BÀI TẬP LỚN MÔN KỸ THUẬT ĐO

Chia sẻ: thanhmaikmt

LẮP GHÉP BỀ MẶT TRỤ TRƠN Lắp ghép giữa bánh răng với trục có kích thước danh nghĩa: D¬N( dN) = mm Tính chất của mối ghép : Nmax, Nmin; hoặc Smax, Smin; hoặc Nmax, Smax (theo số liệu đề bài) 1. Quyết định kiểu lắp cho mối ghép. 2. Lập sơ đồ phân bố miền dung sai của lắp ghép. 3. Xác định xác suất hiện độ hở, hoặc độ dôi của lắp ghép (theo số liệu đề bài). 4. Vẽ mối ghép, vẽ riêng từng chi tiết của mối ghép rồi ghi vào đó kích thước, ký hiệu lắp ghép, ký hiệu sai lệch bằng chữ...

Bạn đang xem 10 trang mẫu tài liệu này, vui lòng download file gốc để xem toàn bộ.

Nội dung Text: BÀI TẬP LỚN MÔN KỸ THUẬT ĐO

Bµi tËp lín kü thuËt ®o




Hà Nội ,tháng 11 năm 2007.

Trường ĐHBK Hà Nội BÀI TẬP LỚN MÔN KỸ THUẬT ĐO
Khoa :cơ khí
62
Đề số :
Bộ môn CKCX&QH


: ®¨ng tiÕn ®¹i
Hä vµ tªn sinh viªn
Líp : C¬ ®iÖn tö 2 – K50
Ninh §øc Tèn
Gi¸o viªn híng dÉn : PGS.TS:




I. l¾p ghÐp bÒ mÆt trô tr¬n
L¾p ghÐp gi÷a b¸nh r¨ng víi trôc cã kÝch thíc danh nghÜa:
DN( dN) = mm
TÝnh chÊt cña mèi ghÐp : Nmax, Nmin; hoÆc Smax, Smin; hoÆc Nmax, Smax
(theo sè liÖu ®Ò bµi)
1. QuyÕt ®Þnh kiÓu l¾p cho mèi ghÐp.
2. LËp s¬ ®å ph©n bè miÒn dung sai cña l¾p ghÐp.
3. X¸c ®Þnh x¸c suÊt hiÖn ®é hë, hoÆc ®é d«i cña l¾p ghÐp (theo
sè liÖu ®Ò bµi).
4. VÏ mèi ghÐp, vÏ riªng tõng chi tiÕt cña mèi ghÐp råi ghi vµo ®ã
kÝch thíc, ký hiÖu l¾p ghÐp, ký hiÖu sai lÖch b»ng ch÷ vµ b»ng
sè.
5. ThiÕt kÕ Ca lÝp ®Ó kiÓm tra kÝch thíc cña c¸c chi tiÕt l¾p ghÐp.
a) LËp s¬ ®å ph©n bè miÒn dung sai kÝch thíc Ca lÝp.




§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 -1-
Bµi tËp lín kü thuËt ®o

b) VÏ Ca lÝp nót thî vµ Ca lÝp hµm thî råi ghi vµo ®ã nh·n hiÖu vµ
kÝch thíc chÕ t¹o Ca lÝp.


II. l¾p ghÐp æ l¨n víi trôc vµ vá hép
æ l¨n ®îc sö dông trong bé phËn m¸y cã ký hiÖu:
1. X¸c ®Þnh c¸c kÝch thíc c¬ b¶n cña æ l¨n.
2. QuyÕt ®Þnh kiÓu l¾p cho mèi ghÐp æ l¨n víi trôc vµ vá hép m¸y, víi
®iÒu kiÖn:
- Vßng trong cña æ quay cïng trôc, t¶i träng híng t©m kh«ng ®æi.
- §Æc tÝnh t¶i träng K σ =.
- Ph¶n lùc híng t©m tÝnh to¸n cña æ : RN =.
- T¶i träng híng t©m AN =
dl0
- Tû sè =..
d
- Vßng chÞu t¶i côc bé l¾p kh«ng th¸o trong qu¸ tr×nh sö dông.
3. VÏ bé phËn l¾p cña æ l¨n ë phÝa ph¶i h×nh 1 (gåm b¹c chÆn, trôc,
hép vµ n¾p) ghi vµo ®ã kÝch thíc vµ ký hiÖu l¾p ghÐp.
4. Ph©n tÝch ®Ó quyÕt ®Þnh kiÓu l¾p gi÷a b¹c chÆn vµ trôc gi÷a n¾p
vµ vá hép.
5. VÏ riªng trôc, vá hép, n¾p, b¹c chÆn råi ghi vµo ®ã kÝch th íc, ký hiÖu
sai lÖch b»ng ch÷ vµ b»ng sè cña bÒ mÆt l¾p ghÐp.
6. QuyÕt ®Þnh c¸c sai lÖch h×nh d¹ng vµ ®é nh¸m bÒ mÆt l¾p ghÐp
råi ghi vµo b¶n vÏ c¸c chi tiÕt.
III. l¾p ghÐp then
L¾p ghÐp then gi÷a b¸nh r¨ng vµ trôc cã kÝch th íc c¬ b¶n:
bxh=
1. QuyÕt ®Þnh kiÓu l¾p cho mèi ghÐp then víi trôc vµ b¸nh r¨ng,
biÕt r»ng mèi ghÐp truyÒn lùc thay ®æi chiÒu, s¶n phÈm s¶n xuÊt
hµng lo¹t.
2. LËp s¬ ®å ph©n bè miÒn dung sai cña l¾p ghÐp.




§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 -2-
Bµi tËp lín kü thuËt ®o

3. VÏ mèi ghÐp vµ vÏ riªng tõng chi tiÕt cña mèi ghÐp, ghi ký hiÖu
l¾p ghÐp, sai lÖch b»ng ch÷ vµ b»ng sè.
IV. l¾p ghÐp then hoa
L¾p ghÐp then hoa gi÷a b¸nh ®ai vµ trôc cã kÝch thíc danh nghÜa :
z x d x D =.
1. Ph©n tÝch ®Ó quyÕt ®Þnh kiÓu l¾p cho mèi ghÐp.
2. LËp s¬ ®å ph©n bè dung sai cña kiÓu l¾p.
3. VÏ mèi ghÐp, vÏ riªng tõng chi tiÕt, ghi ký hiÖu l¾p ghÐp, sai
lÖch b»ng ch÷ vµ b»ng sè.
V. l¾p ghÐp ren
L¾p ghÐp ren gi÷a ®ai èc vµ ®Çu trôc cã kÝch thíc danh nghÜa lµ :
1. QuyÕt ®Þnh kiÓu l¾p cho mèi ghÐp.
2. LËp s¬ ®å ph©n bè miÒn dung sai cña c¸c yÕu tè kÝch th íc ren
®ai èc vµ ®Çu trôc.
3. C¸c sè liÖu ®o ®îc cña ren ®ai èc:
α α
D2d =; ∆ ph¶i = ; ∆ tr¸i =
2 2
Sai sè tÝch luü bíc ren ∆ P = µm
- TÝnh ®êng kÝnh trung b×nh biÓu kiÕn cho ren ®ai èc.
- KÕt luËn ren ®ai èc cã ®¹t yªu cÇu hay kh«ng.
VI. truyÒn ®éng b¸nh r¨ng
B¸nh r¨ng trong bé phËn l¾p (h×nh 1) lµ b¸nh r¨ng th¼ng h×nh trô
cña hép tèc ®é th«ng dông, lµm viÖc víi vËn tèc v < 10 m/s.
C¸c yÕu tè c¬ b¶n cña b¸nh r¨ng:
β0=
m= ; z =;
1. QuyÕt ®Þnh cÊp chÝnh x¸c cho møc chÝnh x¸c ®éng häc, møc
lµm viÖc ªm, møc tiÕp xóc mÆt r¨ng vµ chän d¹ng ®èi tiÕp mÆt r¨ng.
2. Chän bé th«ng sè kiÓm tra b¸nh r¨ng, x¸c ®Þnh gi¸ trÞ cho ghÐp
cña c¸c th«ng sè ®ã trong ®iÒu kiÖn nhµ m¸y cã dông cô kiÓm tra mét
phÝa pr«fin r¨ng.




§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 -3-
Bµi tËp lín kü thuËt ®o

3. VÏ b¶n vÏ chÕ t¹o b¸nh r¨ng.
VII. ghi kÝch thíc cho b¶n vÏ chi tiÕt
VÏ vµ ghi kÝch thíc chi tiÕt trôc 1 cña bé phËn m¸y (h×nh 1). Trôc 1
quay vµ ®îc ®ì b»ng hai æ l¨n 4, l¾p trong vá hép 2. B¸nh r¨ng 3 l¾p
then trªn trôc, puli l¾p then hoa trªn trôc. Gi¸ trÞ danh nghÜa c¸c kÝch th -
íc cho trªn b¶n vÏ lµ:
N1= N2=.; N3 =..
O1= O2 lÊy kÕt qu¶ ë phÇn 2;
T2=..
B= (m lµ m« ®un b¸nh r¨ng)
D= ..
C¸c yªu cÇu cña bé phËn l¾p lµ:
A ∑ 1 =……………. A ∑ 2 =…………….
A ∑ 3 =……………. A ∑ 4 =…………….
A ∑ 5 =……………. A ∑ 6 =…………….
C¸c r·nh tho¸t dao réng 3 mm, s©u 0,5 mm.
( Gi¶i chuçi kÝch thíc theo ph¬ng ph¸p ®æi lÉn hoµn toµn, kh©u ®Ó l¹i
tÝnh lµ c¸c kÝch thíc cña trôc 1).
VIII. kiÓm tra chÊt lîng s¶n phÈm
Chän ph¬ng ¸n ®o vµ chän dông cô ®o ®Ó ®o kÝch th íc, sai lÖch
h×nh d¹ng, sai lÖch vÞ trÝ bÒ mÆt cña c¸c chi tiÕt tham gia vµo bé
phËn m¸y, bao gåm chi tiÕt trôc bËc vµ b¸nh r¨ng.
B¶ng kª c¸c th«ng sè cÇn ®o

KÝ hiÖu trªn Bé th«ng
TT Tªn th«ng sè
b¶n vÏ sè
1 §êng kÝnh cæ trôc l¾p æ l¨n 1 a
2 §êng kÝnh phÇn trôc l¾p b¸nh r¨ng b
3 §êng kÝnh cæ trôc l¾p æ l¨n 2 a
4 §êng kÝnh ngoµi cña trôc then hoa c




§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 -4-
Bµi tËp lín kü thuËt ®o

5 ChiÒu réng r·nh then b»ng cao trªn trôc b
6 ChiÒu réng r¨ng then hoa trªn trôc c
7 ChiÒu dµi cæ trôc l¾p æ l¨n 1 b
8 ChiÒu dµi cæ trôc l¾p æ l¨n 2 c
9 ChiÒu dµi phÇn trôc l¾p b¸nh r¨ng a
10 Sai lÖch vÒ ®é trßn cæ trôc l¾p æ l¨n 1 a
Sai lÖch pr«fin mÆt c¾t däc cña cæ
11 trôc a
l¾p æ l¨n 1
12 Sai lÖch vÒ ®é trßn cæ trôc l¾p æ l¨n 2 b
Sai lÖch pr«fin mÆt c¾t däc cña cæ
13 trôc c
l¾p æ l¨n 2
Sai lÖch vÒ ®é trßn cña phÇn trôc l¾p
14 b
b¸nh r¨ng
Sai lÖch pr«fin mÆt c¾t däc cña phÇn
15 trôc l¾p c
b¸nh r¨ng
§é ®¶o híng kÝnh phÇn trôc l¾p b¸nh
16 r¨ng a
so víi 2 cæ trôc l¾p æ l¨n
§é ®¶o mót cña vai trôc l¾p b¸nh r¨ng
17 b
so víi 2 cæ trôc l¾p æ l¨n
Sai lÖch vÒ ®é ®èi xøng ®èi víi ®êng
18 t©m c
trôc cña mÆt ph¼ng r·nh then
19 §é dÞch chuyÓn phô cña pr«fin gèc a
20 §é ®¶o híng kÝnh cña vµnh r¨ng b
21 §é dao ®éng kho¶ng ph¸p tuyÕn chung c

1. LËp b¶ng kª c¸c th«ng sè cÇn ®o vµ yªu cÇu cña tõng th«ng sè
®ã.
2. Ph©n tÝch chi tiÕt ®Ó ®a ra s¬ ®å ®¬n gi¶n nhÊt vµ ®o ® îc
nhiÒu th«ng sè cÇn ®o nhÊt.




§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 -5-
Bµi tËp lín kü thuËt ®o

3. Nãi râ ph¬ng ph¸p ®o ®îc chän. Nªu c«ng thøc tÝnh kÕt qu¶ ®o vµ
chØ ra c¸c thµnh phÇn sai sè cßn lÉn trong kÕt qu¶ ®ã.
4. Chän dông cô ®o cã ®é chÝnh x¸c phï hîp víi ph ¬ng ph¸p ®o ®·
chän.
IX. x¸c ®Þnh ®é chÝnh x¸c gia c«ng
§o kÝch thíc ®îc chØ ®Þnh cña chi tiÕt trôc, ta ®îc b¶ng sè liÖu sau:

B¶ng th«ng sè ®o kÝch thíc φ 30 B¶ng th«ng sè ®o ®é mÐo cña φ
30
∆ xi
TT mi
TT xi mi
1
1
2
2
.
.
TÝnh
.
.
to¸n
.
.
sè k
k
liÖu ®o ®Ó kÕt luËn vÒ ®é chÝnh x¸c gia c«ng kÝch th íc yªu cÇu víi ®é
tin cËy 95%




Ngµy nhËn bµi tËp:
Ngµy hoµn thµnh:
Gi¸o viªn híng dÉn:




§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 -6-
Bµi tËp lín kü thuËt ®o




I. l¾p ghÐp trô tr¬n
L¾p ghÐp gi÷a b¸nh r¨ng víi trôc cã kÝch thíc danh nghÜa:
DN(dN)= 62 mm
TÝnh chÊt mèi ghÐp: Nmax= -133 µm
Nmin = -41 µm
1.1. QuyÕt ®Þnh kiÓu l¾p cho mèi ghÐp
H8
Theo b¶ng (3 trang21) ta chän ®îc kiÓu l¾p φ 62 ( L¾p ghÐp trong
u8
hÖ thèng lç cã ®Æc tÝnh tho¶ m·n yªu cÇu)
1.2. LËp s¬ ®å ph©n bè miÒn dung sai
+ X¸c ®Þnh trÞ sè sai lÖch c¶u kÝch thíc l¾p ghÐp
H8
Víi kiÓu l¾p φ 62 theo b¶ng 4 vµ 5 ta cã:
u8




§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 -7-
Bµi tËp lín kü thuËt ®o

 ES = +46 µ m
Lç φ 62H7 cã : 
 EI = 0µ m


es = +133
Trôc φ 62u8 cã : 
ei = +87


Tõ c¸c gi¸ trÞ cña sai lÖch kÝch th íc ta lËp ®îc s¬ ®å ph©n bè miÒn
dung sai:

+133




u8



+87




+46



H8



0
dN=62




+ S¬ ®å miÒn sung sai




§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 -8-
Bµi tËp lín kü thuËt ®o

+ Tõ s¬ ®å ph©n bè miÒn dung sai ta they ®©y lµ mèi ghÐp chÆt theo
hÖ thèng
- KÝch thíc lç:
Dmax = 62 + 0,046 = 62,046 mm
Dmin = 62+ 0,000 = 62,000 mm
- KÝch thíc trôc:
dmax =62 + 0,133 = 62, 133 mm
dmin = 62+ 0,087 = 62,087 mm
- MiÒn dung sai:
ITd = 0,133– 0,087 = 0,046 mm = 46 µm
ITD = 0,046 – 0,000 = 0,035 mm = 46 µm

- §é d«i lín nhÊt:
Nmax = dmax - Dmin = 62,133 – 62,000 = 0,133 mm
- §é d«i nhá nhÊt:
Nmin = dmin – Dmox= 62,087 – 62,046 = 0,041 mm

1.3. X¸c ®Þnh x¸c suÊt xuÊt hiÖn ®é hë ( ®é d«i ©m ) cña l¾p ghÐp
H8
KiÓu l¾p : ®©y lµ mèi ghÐp l¾p chÆt v× thÕ x¸c suÊt xuÊt hiÖn ®é
u8
hë lµ 0% vµ x¸c suÊt xuÊt hiÖn ®é d«I lµ 100%. V× thÕ ta kh«ng cÇn
tÝnh x¸c suÊt xuÊt hiÖn ®é hë,®é d«I .
1.4. VÏ mèi ghÐp h×nh trô tr¬n
(




(
+0 087
Ø62 u8(+0..013




Ø62 H8 (+0.046




H8 +0.046
Ø62 (+0.013 (
u8 +0.087




§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 -9-
Bµi tËp lín kü thuËt ®o

1.5.Thiết kế calíp
1.5.1.Lập sơ đồ phân bố miền dung sai và xác định kích th ước đo c ủa
calíp.
+,Muốn lập sơ đồ phân bố miền dung sai calíp trước h ết ta ph ải xác đ ịnh giá
trị các thông số:
-Z,Z1: Độ mòn dự kiến của calíp nút qua và hàm qua
-Y,Y1: Độ mòn quá mức của calíp nút qua và hàm qua
-H,H1:Dung sai chế tạo kích thước bề mặt đo của calíp kiểm tra lỗ,trục
+,Đối với lỗ 90H7 và trục 90s6,theo bảng 8,ta xác định được:
Z = 7 μm ; Y = 5 μm ; H = 5 μm ; α = 0;
Z1 = 7 μm ; Y1 = 5 μm ; H1 = 5 μm ; α = 0;
+,Sơ đồ phân bố miền dung sai calíp được vẽ như hình 4.




§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 - 10 -
Bµi tËp lín kü thuËt ®o




Y1=5
gií i h¹ n mßn




Z1=7
calip hµm

+133
Q




H1=5
u8




2.5
+87 KQ




H1=5
Calip nut
H=5


2.5




KQ
+46



H8
H =5




Q

0
Z =7
Y =5
dN=62




gií i h¹ n mßn




+,Xác định kích thước đo của calíp theo các công th ức trong b ảng 7 và các giá
trị trên hình 4.
-Calíp hàm thợ đầu qua:
Qmax =dmax- Z1+ H1/2 = 62,133-0.007+0,005/2=62,1285 (mm)
Qmin =dmax- Z1 - H1/2 = 62,133-0.007-0,005/2=62,135 (mm)
Qmin =dmax + Y1 = 62,133+0,005=62,138 mm
-Calíp hàm đầu không qua:
KQmax = dmin + H1/2 = 62,087+0,0025=62,0895 mm
KQmin = dmin - H1/2 = 62,087-0,0025=62,0845 mm
-Calíp nút thợ đầu qua:




§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 - 11 -
Bµi tËp lín kü thuËt ®o

Qmax = Dmin + Z + H/2 = 62+0,007+0,005/2=62,0095 mm
Qmin = Dmin + Z - H/2 = 62+0,007-0,005/2=62,0045 mm
-Calíp nút thợ đầu không qua:
KQmax = Dmax + H1/2 = 62,046+0,0025=62,0485 mm
KQmin = Dmax - H1/2 = 62,046-0,0025=62,0435 mm
1.5.2.Vẽ calíp nút và calíp hàm.




(
(




Ø 62.0485(-0.005
Ø 62.0095(-0.005




Q Ø62H8 KQ




62u8




Ø62.0845(+0.005
(

KQ

Q
Ø62.1235( +0.005
(

II. LẮP GHÉP Ổ LĂN.
Ổ lăn được sử dụng trong bộ phận máy có kí hiệu : 7213

2.1.Xác định kích thước cơ bản của ổ lăn.
Theo TCVN 1479-74a,TCVN 1516-74 hoặc theo bảng 9, ổ lăn 211 có các
kích thước cơ bản sau:
d = 55 mm ; D =100 mm ; B =21 mm ; r =2,5 mm.
2.2.Quyết định kiểu lắp cho mối ghép ổ lăn với trục và vỏ hộp máy .
Với các điều kiện đầu bài:
+,Vòng trong của ổ quay cùng trục,tải trọng hướng tâm không đổi nên
Vòng trong chịu tải chu kỳ.
Vòng ngoài chịu tải cục bộ.
+,Đặc tính tải trọng Kσ > 1,5.




§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 - 12 -
Bµi tËp lín kü thuËt ®o

+,Vòng ngoài có kích thước D =100 mm lắp với vỏ gang không tháo,ch ịu t ải
trọng và rung động vừa phải.
+,Cấp chính xác 0,theo bảng 10 ta chọn kiểu lắp G7 .
+,Do vòng trong chịu tải trọng chu kỳ nên kiểu lắp được ch ọn theo cường độ
tải trọng hướng tâm PR:

R
PR = B .Kd.F.FA

Trong đó:
- R là phản lực hướng tâm tính toán của ổ, Đề bài cho R =9400 N
Kd là hệ số động lực của lắp ghép,tra theo bảng (14/49) được Kd =1 .
F là hệ số tính đến mức độ giảm dôi của lắp ghép khi tr ục r ỗng ho ặc h ộp có
thành mỏng,tra theo bảng 12/49 khi trục đặc được F = 1
FA là hệ số phân bố không đều của tải trọng hướng tâm R,tra theo b ảng 13,ta
được FA = 1
B’ là độ rộng bề mặt lắp ghép : B’ = B – 2.r =21-2.2,5=16 (mm)
Suy ra :
9400
× 1 × 1 × 1 =587,5 (kN/m)
PR =
16
Dựa vào kích thước lắp ghép d =55 mm và trị s ố P R =587,5 kN/m,tra bảng 15
chọn được kiểu lắp vòng trong với trục là k6 .Sai lẹch giới hạn kích thước bề
mặt lắp ghép tra theo bảng 4 và bảng 5 được:

 ES = + 47 µm es = +21µm
φ100G 7 Trục φ 55k 6
Lỗ
 EI = +12 µm  ei = +2 µm




§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 - 13 -
Bµi tËp lín kü thuËt ®o

2.3 Vẽ bộ phận có lắp ổ lăn.




Ø100G7


Ø55D11
k6



Ø55k6




G7
Ø100d11

2.4.Chọn kiểu lắp ghép giữa bạc và trục,giữa nắp và vỏ hộp.
+,Để đảm bảo dễ gia công, đoạn trục lắp với ổ và với bạc có cùng kích
thước danh nghĩa nên có cùng miền dung sai k6
+,Bạc chỉ dùng để chặn,cần tháo lắp dễ dàng,nghĩa là mối ghép cần độ hở
lớn. Độ chính xác lỗ bạc không yêu cầu cao,ta thường sử dụng miền dung sai
D11 hoặc B11.
+,Giữa bề mặt nắp và lỗ hộp cũng cần có đọ hở để tháo lắp d ễ dàng và bù
trừ sai số vị trí của các lỗ ren trên than hộp khi đậy nắp.Miền dung sai c ủa
kích thước nắp là d11.
D11
+,Như vậy : lắp ghép giữa trục và bạc là Φ55
k6
G7
lắp ghép giữa nắp và vỏ là Φ100
d11




§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 - 14 -
Bµi tËp lín kü thuËt ®o




+47
G7
+12




Smin =132
0




D=100
+290


-120
D11



+100 d11
Smin =79




+21
-340
k6
+2
0
dN=55




2.5.Vẽ trục,vỏ hộp,bạc và nắp: hình8.

2.6.Sai lệch hình dạng và độ nhám bề mặt lắp ghép ổ lăn.
+,Sai lệch hình dạng được xác định theo quy định tiêu chu ẩn: Đối với ổ cấp
chính xác 0,sai số về độ côn và độ ôvan của bè mặt trục và l ỗ h ộp không
được vượt quá ½ dung sai đường kính.
+,Độ nhám bề mặt xác định theo bảng (16/trang50).Các giá trị cho phép của
sai lệch hình dạng và độ nhám bề mặt gia công được ghi trên bản v ẽ chi
tiết:hình 8.




§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 - 15 -
Bµi tËp lín kü thuËt ®o



Ø100G7[+0.054]
+0.014
+0.021
Ø55k6[+0.002]
2.5




1.25
Ø100d11[-0.014]
-0.395




Ø55d11[+0.029]
+0.100



III. L¾p ghÐp then.
Lắp ghép then giữa bánh răng và trục có kích thước cơ bản : b × h = 18 × 11

3.1 Quyết định kiểu lắp:
Theo đầu bài,mối ghép truyền lực thay đổi chiều,bánh răng không di tr ượt
trên trục,sản phẩm sản xuất hàng loạt,theo bảng 17 chọn được kiểu lắp:
N9
+,Then với rãnh trên trục:
h9
JS 9
+,Then với rãnh bạc :
h9
3.2 Lập sơ đồ phân bố miền dung sai của lắp ghép.
Dựa vào bảng 4 và bảng 5 ta tra được các sai lệch của kích thước lắp ghép:
 es = 0 
18h9 
 ei = −52 µm 
+,Chiều rộng then: 
 




§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 - 16 -
Bµi tËp lín kü thuËt ®o

 ES = 0 
+,Chiều rộng rãnh trục: 18N9  EI = −43µm 
 
 
 ES = +26µm 
+,Chiều rộng rãnh bạc: 18Js9  EI = −26µm 
 
 
Sơ đồ phân bố miền dung sai:

18 js9
h9




18N9
h9
+26

JS9
0
d=18mm




-26 N9
-43




3.3.Vẽ mối ghép và vẽ riêng từng chi tiết tham gia vào mối ghép:
ChiÒu cao cña then cã sai lÖch lµ h9 theo b¶ng 4 tra ®îc :
 es = 0 
18h9 
 ei = −52 µm 

 




18-0.043
11-0.043




18+0.026
18-0.052




§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 - 17 -
Bµi tËp lín kü thuËt ®o

IV. L¾p ghÐp then hoa.
Lắp ghép then hoa giữa bánh đai và trục có kích thước danh nghĩa:
z × d × D = 8 × 36 × 40
Tra bảng 19 ta được kích thước b = 7mm

4.1.Chọn kiểu lắp cho mối ghép then hoa.
+,Để quyết định kiểu lắp cho mối ghép then hoa ta phải dựa vào đặc tính
của lắp ghép. Đặc tính đó xác định từ chức năng sử dụng của mối ghép.
+,Do mối ghép then hoa cố định,tải trọng êm, độ chính xác đồng tâm không
yêu cầu quá cao,ta chọn yếu tố đồng tâm D và theo bảng 20 ta ch ọn ki ểu l ắp
như sau:
H7
Kiểu lắp theo yếu tố đồng tâm D: js6
F8
Kiểu lắp theo yếu tố b: js7
+,Như vậy,kiểu lắp ghép then hoa đã chọn được kí hiệu:
H7 F8
D-8 × 36 × 40 × js6 × 7 js7

4.2.Lập sơ đồ phân bố miền dung sai kích thước lắp ghép.
+,Lắp ghép theo yếu tố đồng tâm D,với kích th ước danh nghĩa 40 mm,ki ểu
lắp H7/js6 tra bảng 4 và 5 ta được sai lệch của kích thước:
 ES = +25µm es = +8µm
40H7  40js6 
 EI = 0 µm  ei = −8µm
+,Lắp ghép theo yếu tố b,với kích th ước danh nghĩa 7mm,ki ểu ắp F8/j s7,tra
bảng 4 và 5 ta được các sai lệch kích thước:


 ES = +35µm es = +7 µm
7F8  7js7 
 EI = +13µm  ei = −7 µm
Sơ đò phân bố miền dung sai như hình vẽ:




§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 - 18 -
Bµi tËp lín kü thuËt ®o

m

+35
m
F8

+25
+13
H7
+8 +7
js6 js7
0 0
DN=40mm




-8 -7




b N=7mm


4.3.Vẽ mối ghép và ghi ký hiệu kiểu lắp.
- kÝch thíc bÒ mÆt kh«ng ®ång t©m d cña trôc kh«ng v ît qu¸ d1 ,tra
b¶ng 19/T54 ta cã d ≥ 34,5 mm
+ kÝch thíc khong ®ång t©m cña b¹c tra b¶ng 23/T57 ta ® îc miÒn dung
sai cña b¹c lµ H11 víi kÝch thuíc danh nghÜa lµ 36 mm




§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 - 19 -
Bµi tËp lín kü thuËt ®o




Ø40H7[+-0..025 ]
js6 0 008
+




+0.035
Ø7 F8 +0.013 ]
]
js7 +-0.007
5) 7js7(+0.007)
.02
+0
(
H7
40
Ø




Ø40js6(+0.008)
7F
8( +0
+0 .013
.03 )
5




kh«ng lí n h¬n d1



Ø36H11(+0.016)




V. truyÒn ®éng b¸nh r¨ng
B¸nh r¨ng trong bé phËn l¾p (h×nh 1) lµ b¸nh r¨ng th¼ng h×nh trô
cña hép tèc ®é th«ng dông lµm viÖc víi vËn tèc v < 10 m/s.
C¸c yÕu tè c¬ b¶n cña b¸nh r¨ng lµ:
m = 3; z = 80; β 0 = 00




§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 - 20 -
Bµi tËp lín kü thuËt ®o



5.1. Chän cÊp chÝnh x¸c cho truyÒn ®éng b¸nh r¨ng
Theo b¶ng 27, ®èi víi truyÒn ®éng b¸nh r¨ng trô r¨ng th¼ng tèc ®é
lµm viÖc nhá h¬n 10 m/s ta chän cÊp chÝnh x¸c cña møc lµm viÖc ªm lµ
cÊp 7.
TruyÒn ®éng chñ yÕu lµ truyÒn ®éng quay, kh«ng yªu cÇu sù
phèi hîp chuyÓn ®éng chÝnh x¸c ta quyÕt ®Þnh møc chÝnh x¸c ®éng
häc th« h¬n mét cÊp, møc chÝnh x¸c tiÕp xóc ë cïng cÊp víi møc lµm
viÖc ªm. Nh vËy, møc chÝnh x¸c ®éng häc ë cÊp 8, møc chÝnh x¸c lµm
viÖc ªm vµ tiÕp xóc ë cÊp 7.
D¹ng ®èi tiÕp cña b¸nh r¨ng: V× kh«ng cã yªu cÇu g× ®Æc biÖt ta
chän d¹ng th«ng dông nhÊt lµ B vµ dung sai ®é hë mÆt r¨ng lµ b
Ký hiÖu cÊp chÝnh x¸c truyÒn ®éng b¸nh r¨ng lµ: 8 – 7 – 8 – B
TCVN 1067- 84

5.2. Chän bé th«ng sè kiÓm tra b¸nh r¨ng
§Ó ®¸nh gi¸ ®é chÝnh x¸c b¸nh r¨ng sau gia c«ng ng êi ta kiÓm tra
mét sè th«ng sè h×nh häc ¶nh hëng trùc tiÕp ®Õn møc chÝnh x¸c cña
b¸nh r¨ng. C¸c th«ng sè ®ã hîp thµnh mét bé gäi lµ: “ Bé th«ng sè kiÓm
tra b¸nh r¨ng”
Tuú theo ®iÒu kiÖn s¶n xuÊt vµ kiÓm tra cña tõng c¬ së mµ ta
chän bé th«ng sè cho thÝch hîp. Dùa vµo b¶ng 28 ta cã thÓ chän bé
th«ng sè nh sau:
- §èi víi møc chÝnh x¸c ®éng häc: cã thÓ chän mét trong chÝn bé th«ng
sè cho trong b¶ng 28. ë ®©y ta chän bé th«ng sè t ¬ng ®èi th«ng dông
trong c¸c nhµ m¸y ë níc ta. Bé th«ng sè nµy gåm c¸c th«ng sè:
+ §é ®¶o vµnh r¨ng: Frr , ®é dao ®éng chiÒu dµi ph¸p tuyÕn
chung Fmr’
+ §èi víi møc lµm viÖc ªm chän bé th«ng sè gåm th«ng sè: sai lÖch
bíc ¨n khíp: fpbr vµ sai lÖch bíc vßng : fptr




§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 - 21 -
Bµi tËp lín kü thuËt ®o

+ §èi víi møc tiÕp xóc mÆt r¨ng chän th«ng sè viÕt tiÕp xóc tæng
+ §èi víi møc ®é hë mÆt bªn cã thÓ chän mét trong nh÷ng th«ng
sè sau hoÆc sai lÖch nhá nhÊt cña chiÒu dµi ph¸p tuyÕn chung trung
b×nh – Ewmc ®èi víi b¸nh r¨ng ¨n khíp ngoµi vµ + Ewmc ®èi víi b¸nh r¨ng
¨n khíp trong hoÆc sai lÖch giíi h¹n cña kho¶ng c¸ch t©m ®o Ea”c –
Ea”e. ë ®©y ta chän th«ng sè
-Ewmc.
Dùa vµo b¶ng cÊp chÝnh x¸c vµ kÝch thíc c¬ b¶n cña b¸nh r¨ng ta
x¸c ®Þnh gi¸ trÞ cho phÐp cña c¸c th«ng sè theo b¶ng
29,30,31,32,33a,33b,33c.
µm µm
Fr = 63 Fw = 50
µm fpt = + 16 µm
fpb =+15
VÕt tiÕp xóc tæng theo chiÒu cao: 45%
VÕt tiÕp xóc tæng theo chiÒu dµi: 60 %
µm
Ewmc =
§Ó kiÓm tra cÇn x¸c ®Þnh:
§êng kÝnh vßng chia cña b¸nh r¨ng :
d = m x z = 3x80=240 mm mm

5.3. VÏ b¶n chÕ t¹o b¸nh r¨ng
B¶n vÏ chÕ t¹o b¸nh r¨ng gåm 2 phÇn nh h×nh 18. PhÇn bªn tr¸i lµ
b¶n vÏ kÕt cÊu b¸nh r¨ng, trªn ®ã ghi kÝch th íc vµ ®é chÝnh x¸c cña ph«i
b¸nh r¨ng, sai lÖch h×nh d¸ng vµ ®é nh¸m bÒ mÆt (X¸c ®Þnh theo b¶ng
34 hoÆc 35). PhÇn bªn ph¶i lµ b»ng c¸c th«ng sè kÝch th íc c¬ b¶n, gi¸
trÞ sai lÖch vµ dung sai c¸c th«ng sè kiÓm tra

C¸c th«ng sè kiÓm tra c¸c th«ng sè kiÓm tra b¸nh r¨ng


THÔNG SỐ KÍCH THƯỚC CƠ BẢN
M«®un m 3




§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 - 22 -
Bµi tËp lín kü thuËt ®o

Sè r¨ng z 80
00
Gãc ¨n khíp x
χ
HÖ sè dÞch ®o 0
CÊp chÝnh x¸c 8-7-7-B
Bé th«ng sè kiÓm tra b¸nh r¨ng

63 µm
§é ®¶o híng t©m vµnh r¨ng Fr
§é dao ®éng chiÒu dµi ph¸p tuyÕn
50 µm
chung Fvw
± 15 µm
Sai lÖch bíc ¨n khíp fpb
± 16 µm
Sai lÖch bíc vßng fpt
Theo chiÒu cao 45%
VÕt tiÕp x¸c tæng
Theo chiÒu dµi 60 %
Sai lÖch nhá nhÊt cña chiÒu dµi
- Ewme
ph¸p tuyÕn chung trung b×nh




§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 - 23 -
Bµi tËp lín kü thuËt ®o

0.05 A 30
cßn l¹ i Rz
6.3
1.6
1X45°



1X45°




Ø245h12
Ø67H7
Ø183




1.6



A


0.04 A
3.2




20
3.2




VI. ghi kÝch thíc cho b¶n vÏ chi tiÕt
XÐt chi tiÕt trôc 1 cña bé phËn m¸y nh h×nh 1. ViÖc ghi kÝch thíc
cho b¶n vÏ cho chi tiÕt trôc 1 ®îc tiÕn hµnh theo tr×nh tù sau:

6.1. X¸c ®Þnh ®é chÝnh x¸c kÝch thíc cña chi tiÕt m¸y tham gia vµo
nh÷ng mèi ghÐp th«ng dông:




§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 - 24 -
Bµi tËp lín kü thuËt ®o

X¸c ®Þnh ®é chÝnh x¸c cho c¸c kÝch thíc chi tiÕt m¸y lµ quy ®Þnh
kiÓu l¾p cho mèi ghÐp mµ ta ®· nghiªn cøu ë c¸c môc trªn.
- KÝch thíc ®êng kÝnh trôc l¾p víi b¸nh r¨ng:
Trôc φ 62u8 cã : es = + 133 µm
ei = + 87 µm
theo môc 1;
- KÝch thíc ®êng kÝnh trôc l¾p víi vßng trong æ l¨n
 +0 , 021 
φ  
 + 0, 002 
 
55k 6
- KÝch thíc r·nh then vµ then hoa trªn trôc :
+ R·nh then trªn trôc : 18N9(-0,043) : theo môc 3
+ Trôc then hoa D-8 x 36 x 40js6 x 7js7 : theo môc 4
Dung sai cña ®êng kÝnh trong: φ 40js7 ( ± 0,008);
Dung sai cña r·nh then trªn trôc : 7js7 ( ± 0,007);

6.2. X¸c ®Þnh ®é chÝnh x¸c kÝch thíc chøc n¨ng chiÒu dµi
XuÊt ph¸t tõ yªu cÇu chung cña bé phËn l¾p ta nhËn ® îc 6 chuçi
kÝch thíc nh s¬ ®å h×nh 19. Ta nhËn thÊy 1 sè kÝch th íc tham gia vµo 1
sè chuçi kh¸c nhau. KÝch thíc B tham gia vµo chuçi 1, chuçi 3, chuçi 4.
KÝch thíc H, N1 tham gia vµo chuçi 1, chuçi 5.... C¸c kÝch th íc nµy cÇn
tho¶ m·n tÊt c¶ c¸c chuçi mµ chóng tham gia vµ sai lÖch dung sai cña
chóng ®îc x¸c ®Þnh tõ chuçi kh¾t khe nhÊt (chuçi cã dung sai kÝch th íc
thµnh phÇn nhá nhÊt). §Ó x¸c ®Þnh ® îc chuçi kh¾t khe nhÊt cÇn x¸c
®Þnh gi¸ trÞ atb cña mçi chuçi. Khi tÝnh 1 kÝch th íc O1 vµ O2 ( chiÒu
réng æ l¨n ) lµ kÝch th íc ®· ®îc tiªu chuÈn lîng 0,45 3 D + 0,0001D cho
trong b¶ng 36. Khi tÝnh to¸n ta ®îc atb1
6.2.1. Gi¶i chuçi 1
§ O2 N2
N1 O1 T1 B

A∑1
H




§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 - 25 -
Bµi tËp lín kü thuËt ®o

KÝch thíc danh nghÜa
N1=N2=14mm
O1=O2=21-0,130mm
T1=62mm
B=15.m=15.3=45mm
D=20mm
H=197mm
XuÊt ph¸t tõ yªu cÇu A21=0+0,950ta gi¶I bµi to¸n hai cña chuçi kÝch thíc .

IT∑

∑ β .(0,45. + 0,001D ) − ∑ β .( 0,45. )
am = m n
Di + 0,001Di
Di
3 3
i i i
i =1 i = m +1



ë ®©y H lµ kh©u t¨ng nªn β =+1
N1,N2,O1,O2,T1,B,D lµ kh©u gi¶m nªn β =-1
O1,O2(chiÒu réng æ l¨n) lµ kÝch thíc ®· tiªu chuÈn.
HÖ sè dung sai tiªu chuÈn I ®îc tÝnh nh ë trªn vµ trong b¶ng 36.
Ta chän cÊp chÝnh x¸c IT10 lµm cÊp chÝnh x¸c chung cña c¸c kh©u råi
ta tra c¸c sai lÖch va dung sai cña c¸c kÝch th íc.
H=197H10=197 +0,185mm
N1=N2=14h10=14-0,070mm
D=20h10=20-0,084mm
B=45h10=45 -0,100mm
TÝnh T1:
T1 la kh©u gi¶m nªn ®îc tÝnh nh sau :
n −1
m
EIε − ∑ β i EI i − ∑ es i
esT1= i =1 i = m +1

βT1
0 − 1x0 − [ ( − 1x0 x 2 ) + ( − 1x0 ) + (−1Χ0) + ( − 1x0 x 2 ) ]
esT1= =0
−1
m −1 n −1
ESε − ∑ β i ES i − ∑ ei i
eiT1= i =1 i = m +1

βT1




§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 - 26 -
Bµi tËp lín kü thuËt ®o

eiT1=
0.950 − 1x0.185 − [ ( − 1x (−0,070) x 2 ) + ( − 1x(−0,1) ) + ( −1Χ( −0,084)) + ( − 1x( −0,13) x 2 ) ]
=
−1
-0,181
eiT1= -0,181 mm.

VËy T1=62-0,181mm
6.2.2. Giải chuỗi 2:

A∑2
O1

T2

Chuỗi có hai khâu thành phần là O 1 và T2,kích thước O1 đã biết nên ta chỉ việc
xác việc xác định T2 theo A ∑ = Ο 0, 400 và O1 = 21-0,130
0, 600
2


T2 là khâu tăng có kích thước danh nghĩa là 21 mm
0,600 − [ ( − 1) × ( − 0,130 ) ]
ES T = = 0,47 mm
+1
2


0,400 − [ ( − 1) × ( 0 ) ]
EI T2 = =0,4 mm
+1
0,47
T2 = 21 mm
0,40
6.2.3. Giải chuỗi 3
B
A∑3
T3

Cũng tương tự như chuỗi 2 ta xác định T3 theo A ∑ = 1+0,450 và B= 45-0,100.
3


T3 là khâu giảm và có kích thước danh nghĩa là 44 mm.
0 − (1 × ( −0,100) )
est 2 = = -0,100 mm
−1

0,450 − (1 × (0) )
eit 3 = = -0,450 mm
−1
− 0 ,100
T3 = 44 mm
− 0 , 450

6.2.4. Giải chuỗi 4
§ O2 A∑4
B

T4




§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 - 27 -
Bµi tËp lín kü thuËt ®o




Xác định kích thước T 4 theo A ∑ = 1-0,540 và B= 45-0,100 , Đ = 20-0,084 , O2
4


= 21-0,130
T4 là khâu tăng và có kích thước là:
T4 = 45 + 20+ 21+ 1 =87 mm
0 − [ ( − 1) × ( − 0,100) + ( ( − 1) × ( − 0,084 ) ) + ( − 1) × ( − 0,130) ]
ES T = = -0,314 mm
4
+1
− 0,540 − [ ( − 1 × 0) + ( − 1 × 0 ) + ( − 1 × 0 ) ]
EI T = = -0,540 mm
+1
4



− 0 , 3140
T4 = 87 mm
− 0 , 540



6.2.5 Giải chuỗi 5
P

T5 A∑5


Khâu kháp kín chứa chuỗi :A ∑ = 1+0,400 3


Khâu tăng P= 40 mm
Khâu giảm T5 = 40-1 =39 mm
Hệ số cấp chính xác chung của các khâu là:
400
am = 1.1,56 − ( − 1).1,56 ≈ 128 mm.
Cấp chính xác chung là IT 11.
Sai lệch và dung sai của khâu tăng P là:
P= 40H11 = 400,160 (theo bảng).
0 − 1.0
es T = = 0 mm.
−1
5


0,400 − 1.0,160
ei T5 = =- 0,240 mm
−1
T5 = 44-0,240 mm


6.2.6.Giải chuỗi 6




§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 - 28 -
Bµi tËp lín kü thuËt ®o


N1 O1 T6

H N3 A∑6


Khâu kháp kín của chuỗi:
+ 0, 200
A ∑ = 12 mm
6
− 0 , 500

Các khâu tăng đã biết: N1 = 14-0,070 mm, O1 = 21-0,130 mm
Khâu giảm đã biết: H = 197+0,185 mm
Xác định khâu tăng T6 và khâu giảm N3
Kích thước danh nghĩa của chúng là: N3 = 7 mm
T6 = A ∑ + H + N3 – O1 – N2 = 12 + 197 + 7 – 21 – 14
6


T6 = 181 mm
Hệ số cấp chính xác chung của hai khâu là:
IT∑ − ITN1 − ITO1 − ITH 700 − 70 − 130 − 185
am = = ≈ 87
β T6 .iT6 + β N 3 .i N 3 1.0,9 + 1.2,72
Cấp chính xác chung được chọn là IT9
Sai lệch và dung sai của khâu giảm N3
N3 = 7h9 = 7-0,036 (theo bảng 4)
Tính sai lệch và dung sai của khâu tăng T6
0,200 − 1.0 − 1.0 − 1.0 − (−1).( − 0,036)
ES T = = +0,164 mm
+1
6



IT T = IT A - IT N - IT O - ITH -IT N
∑6
6 1 1 3


IT T = 0,700 – 0,070 – 0,130 – 0,185 – 0,036 = 0,279 mm
6


EI T = ES T - IT T = 0,164 – 0,279 = - 0,115 mm
6 6 6


+ 0,164
T6 = 181 mm
− 0,115




6.3.Chọn phương án ghi kích thước trên




§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 - 29 -
Bµi tËp lín kü thuËt ®o

Từ các kết quả đã xác định được ở các mục trên ta ghi vào bản v ẽ chi ti ết
trục như hình.




Đối với kích thước chiều dài, để tạo điều kiện thu ận lợi cho ch ế t ạo, có
trường hợp thay đổi kích thước thiết kế (kích thước đã xác định ở mục 7.2)
bằng kích thước công nghệ .Ví dụ T6 được thay thế bằng kích thước công
nghệ T’6.
Để xác định độ chính xác kích thước công nghệ ta phải giải chuỗi kích
thước công nghệ,chuỗi 7(hình 21)




§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 - 30 -
Bµi tËp lín kü thuËt ®o

+ 0,164
Giải chuỗi 7 với yêu cầu khâu khép kín là: A ∑ = T6 = 181 mm
7
− 0,115

Tính khâu tăng T’6 : T’6 = 181 – 62 = 119 mm
T T = T ∑ - T ∑ = 279 – 181 = 98 μm
6 1

ES T6 − 1.ES T1 + 0,164 − 1.0
ES T = = = 0,164 mm
β .T6
'
1
6




EI T = 0,115 – 0,181 = - 0,066 mm
6


+ 0 ,164
'
T 6 = 118 mm
− 0 , 066




VII. KIỂM TRA CHẤT LƯỢNG SẢN PHẨM:

7.1.Lập bảng kê các thông số cần đo và yêu cầu của từng thông số đó:
Nhiệm vụ của bà tập kiểm tra chất lượng hình học của chi tiết máy là kiêm
tra kích thước,sai lệch kích thước,sai lệch hình dạng và vị trí t ương quan c ủa
chi tiết trục bậc và bánh răng .Chúng là nh ững chi ti ết đi ển hình c ủa b ộ phân
máy.
Từ nhiệm vụ của đề bài lập bảng kê và yêu cầu của các thong số đo theo
các bước sau:
Đánh số thứ tự các yêu cầu cần đo.
Đặt tên các bề mặt liên quan(để thống nhất và viết ngắn gọn,ta đặt tên các
bề mặt liên quan và ghi kích thước như hình vẽ).
Đọc yêu cầu đo và lập bảng thống kê như sau




Thông số đo Kí hiệu Quy định Yêu cầu
STT Ghi chú
Đường kính cổ
1
ΦA
trục lắp ổ lăn 1
Đường kính cổ
2 ΦD




§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 - 31 -
Bµi tËp lín kü thuËt ®o

trục lắp ổ lăn 2
Chiều dài phần
3
trục lắp bánh LC
răng
Sai lệch độ tròn
4
cổ trục lắp ổ Δm
lăn 1
Biến thiên
5
Đường kính dọc
Δth
trục của cổ trục
lắp ổ lăn 1
Độ đảo hướng
6
Tâm phần trục
lắp bánh răng Δ đC/AD
so với hai cổ
trục lắp ổ lăn
Độ đảo hướng
7
Fr r
Tâm vành răng
Độ dao động
8
khoảng pháp
Fvwr
tuyến chung
Độ dịch chuyển
9
phụ của profin
EHS
gốc


7.2.Phân tích chi tiết đo:
-,Phân tích chi tiết đo để vạch ra sơ đồ đo đơn giản nh ất và đo đ ược nhi ều
thông số nhất:
Ta thấy rằng chi tiết đo có dạng trục bậc và đối với chi ti ết này v ề m ặt l ỗ
yêu cầu cao nhất về độ chính xác là H7, điều kiện sản xuất hang loạt nên ta
chọn phương án đo trên gá đo chuyên dung để đảm bảo đo nhanh, ổn định và
thống nhất cho mọi chi tiết trong loạt.
-,Phương pháp định vị:
Nhận thấy hai cổ trục l ắp2 vòng bi ΦA và ΦD có kích th ước b ằng
nhau và bằng Φ55 là kích thước yêu cầu chính xác nh ất c ủa tr ục,ngoài ra yêu
cầu về độ đảo của trục cũng lấy hai cổ trục làm chuẩn,vì v ậy trong s ơ đ ồ đo
ta định vị ΦA và ΦD trên hai khối V ngắn,mỗi khối V định vị hai bậc t ự
do,còn bậc định vị thứ năm đặt ở mặt E có tác dụng hạn chế di chuyển dọc




§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 - 32 -
Bµi tËp lín kü thuËt ®o

trục.Sơ đồ đo được thể hiện trên hình vẽ.Chọn khối V có góc 600 để đo sai
lệch độ tròn của trục với tỉ số truyền phụ Kf.
1
Kf = sin α + 1 =3
2

7.3.Phương pháp đo,công thức tính kết quả đo:
Để giải quyết nhiệm vụ đặt ra trước hết đánh số thứ tự các đầu đo rồi đưa
ra phương pháp đo và xác định sai số lẫn trong kết quả đo
-Đầu đo thứ nhất:
Đo đường kính ΦA và biến thiên đường kính dọc trục dùng phương pháp đo
so sánh với mẫu,sơ đồ đo hai tiếp điểm. Đo sai lệch độ tròn Δm của cổ lắp ổ
lăn 1 dùng phương pháp đo so sánh,sơ đồ đo 3 tiếp điểm.
Khi chi tiết đứng yên trên giá, đo so sánh với mẫu có kích thước D0 = DN =
55 ta được chênh lệch Δx. Đường kính ΦA được tính theo công thức :
ΦA = D0 + Δ x = 55 + Δ x.
Bỏ hạn chế dọc trục, đo nhiều điểm trên cùng đường sinh ta nhận được các
giá trị xmax và xmin.Biến thiên đường kính dọc trục của cổ lắp ổ lăn 1 đ ược
tính theo công thức:
x − xmin
Δth = max

2
Khi chi tiết quay một vòng trên gá ta nhận được các giá trị x max và xmin.Sai lệch
về độ tròn Δ m được tính theo công thức:
x − xmin
Δm = max

3
Sai số lẫn trong kết quả đo gồm có sai số của mẫu chuẩn dïng khi đo so
sánh và sai số góc α của khối V so với thiết kế.
- Đầu đo thứ hai:
Đo đường kính ΦD của cổ lắp ổ lăn 2.
Để chi tiết đứng yên trên gá, đo so sánh với mẫu có kích thước D0 = DN = 55
Ta được sai lệch Δx. Đường kính ΦD được tính theo công thức:
ΦD = D0 + Δx =55 + Δx
Sai số lẫn trong kết quả đo gồm có sai số của mẫu chuẩn dung khi đo so
sánh.

-Đầu đo thứ ba:
Đo chiều dài phần trục lắp bánh răng LC.




§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 - 33 -
Bµi tËp lín kü thuËt ®o

Để chi tiết đứng yên trên giá, đo so sánh với mẫu có kích thước L 0 = LN =44
ta được chênh lệch Δx.Chiều dài phần trục lắp bánh răng LC được tính theo
công thức:
LC = L0 + Δx = 44 + Δx.
Sai số lẫn trong kết quả đo gồm có sai số của mẫu chuẩn dïng khi so
sánh;sai lệch về độ phẳng ΔF, độ đảo mặt đầu của vai trục F và E so với cổ
trục A và D.
-Đầu đo thứ tư:
Đo độ đảo hướng tâm ΔđC/AD của phần trục C so với hai cổ trục A và D.
Đặt chi tiết lên gá quay 1 vòng ta nhận được các giá trị xmax và xmin. Độ
đảo hướng tâm ΔđC/AD được tính theo công thức:
ΔđC/AD= xmax - xmin
Sai số lẫn trong kết quả đo: độ méo của C và độ cong của trục:
Độ dịch chuyển phụ của profin gốc EHS:
Phương pháp đo:
Độ dịch chuyển phụ của profin gốc,có thể đo theo phương pháp gián ti ếp
thông qua khoảng cách Ma
Trong đó :
Ma – Là khoảng cách giữa hai que đo làm trong hai rãnh răng, đối diện
nhau.
Giá trị danh nghĩa của khoảng cách này đối với bánh răng khi không có độ
dịch chuyển phụ của profin gốc với số răng chẵn, được tính theo công thức:
Ma0 = d + DM
Còn nếu số răng lẻ thì:
 90 0 
Ma0 = d.cos   + DM
Z 
 
Với :
DM - Đường kính que đo thích hợp nhất,bằng:
π
DM = .m.cosα
2
d – là đường kính vòng tròn chia.
Trong đó:
m – là mô đun của bánh răng.
α – góc profin răng.
Ma0 – là khoảng cách danh nghĩa giữa hai que đo nằm trong hai rãnh
răng đối diện nhau.Khoảng cách Ma được đo bằng cá dụng cụ đo độ dài thông
như Panme tế vi,Panme…

Hình: sơ đồ đo độ dịch chuyển phụ của profin gốc.




§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 - 34 -
Bµi tËp lín kü thuËt ®o

Độ dịch chuyển của profin gốc được tính theo công thức sau:
Đối với số răng chẵn:
EHS = ½(Ma – Ma0)
Đối với số răng lẻ:
_
M M a0
a
EHS = 0
90
2. cos
Z
Sai lệch kích thước chiều dày răng EC được tính theo công thức sau:
EC = 2.EHS.tgα
Trong trường hợp cần thiết có thể dung bi đo,hay côn đo để thay cho que đo
Đo độ đảo hướng tâm vành răng:
Phương pháp đo: đo so sánh .

Hình 6.: Sơ đồ đo độ đảo hướng tâm vành răng.
Sơ đồ đo: được trình bày trên hình (6.5) bánh răng được định vị 5 bậc tự do
tren trục chuẩn gá trên 2 mũi tâm ; chốt định vị 2 hạn chế 1 bậc không xoay.
Đầu đo 1 và chốt định vị 2 có dạng bi cầu,kích thước:
m
dbi =π.
2
Đo Z giá trị ứng với Z rãnh (Z răng), được các giá trị xl ; l = 1..z.
Độ đảo vành răng được tính theo công thức :
Frr = xmax – xmin .
Thông số được coi như đạt yêu cầu nếu Fr < [ Fr ] = 63 μm.
Kết luận:
Bánh răng đạt yêu cầu về chỉ tiêu độ đảo hướng tâm vành răng.
Đo độ dao động khoảng pháp tuyến chung:
Yêu cầu : Fvwr ≤ 50 μm
Phương pháp đo: có thể dung phương pháp đo tuyệt đối,hoặc đo so sánh v ới
kích thước mẫu W0 = WN.

Hình : Sơ đồ đo độ dao động khoảng pháp tuyến chung
Trong sản xuất hàng loạt để đo nhanh ta có thể dung Panme đo pháp tuy ến
hoặc thước đo pháp tuyến theo phương pháp đo tuyệt đối để nhân được các
kích thước Wi ; i = 1..z như hình 6.6
độ dao động chiều dài pháp tuyến chung được tính như sau:
Fvwr = Wmax – Wmin.
Nếu Fvwr ≤ [ Fvw ] = 50 μm
Kết luận:




§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 - 35 -
Bµi tËp lín kü thuËt ®o

Bánh răng đạt được yêu cầu về chỉ tiêu độ dao động chiều dài pháptuy ến
chung.

7.4.Chọn độ chính xác của phương pháp đo:
Đối với các thông số đo trên gá ta chọn dụng cụ đo cho thông s ố đo yêu c ầu
chính xác nhất. Ở đây ta chọn dụng cụ đo để đo đường kính trục Φ50js6 ; đo
sai lệch độ tròn và đo đường kính vòng chia của bánh răng Φ125h7.
Chọn dụng cụ đo để đo đường kính trục Φ50js6(+0,008)
Theo công thức : εf = Af.ITct
Trong đó dung sai đường kính : ITct = 0,016
hệ số phương pháp Af tra trong bảng 6.2 với cấp chính xác 7 tra bảng được Af
= 27,5%
suy ra εf = 275/100.0,016 = 0,0044
Chọn dụng cụ đo có giá trị vạch chia c
Đề thi vào lớp 10 môn Toán |  Đáp án đề thi tốt nghiệp |  Đề thi Đại học |  Đề thi thử đại học môn Hóa |  Mẫu đơn xin việc |  Bài tiểu luận mẫu |  Ôn thi cao học 2014 |  Nghiên cứu khoa học |  Lập kế hoạch kinh doanh |  Bảng cân đối kế toán |  Đề thi chứng chỉ Tin học |  Tư tưởng Hồ Chí Minh |  Đề thi chứng chỉ Tiếng anh
Theo dõi chúng tôi
Đồng bộ tài khoản