Đồ án môn học: Công nghệ chế tạo máy

Chia sẻ: Phan Van Hieu | Ngày: | Loại File: DOC | Số trang:26

0
1.171
lượt xem
568
download

Đồ án môn học: Công nghệ chế tạo máy

Mô tả tài liệu
  Download Vui lòng tải xuống để xem tài liệu đầy đủ

Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết dịnh trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước. Nhiệm vụ của công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của nghành kinh tế quốc dân

Chủ đề:
Lưu

Nội dung Text: Đồ án môn học: Công nghệ chế tạo máy

  1. D¬ng thÞ BÝh Ngäc §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y Lời nói đầu Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết dịnh trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước. Nhiệm vụ của công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của nghành kinh tế quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng và nhà nước ta. Phát triển ngành công nghệ chế tạo máy phải được tiến hành đ ồng thờ i với việc phát triển nguồn nhân lực và đầu tư các trang bị hiện đại. Việc phát triển nguồn nhân lực là nhiệm vụ trọng tâm của các trườ ng đại học. Hiện nay trong các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kĩ sư cơ khí và cán bộ kĩ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức cơ bản tương đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thườ ng gặp trong sản xuất. Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chương trình đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực ...vv Để giúp cho sinh viên nắ m vữ ng được các kiến thức cơ bả n của môn học và giúp cho họ làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong chươ ng trình đào tạo , đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là môn họ c không thể thiếu được của sinh viên chuyên ngành chế tạo máy khi kết thúc môn học. Líp K39ME 1 Khoa C¬ khÝ
  2. D¬ng thÞ BÝh Ngäc §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y Sau một thờ i gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo nhiệt tình củ a thầy giáoHoàng Quyết đến nay Em đã hoàn thành đồ án môn học công nghệ chế tạo máy trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có những sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, em rất mong được sự chỉ bả o củ a các thầ y cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến củ a các bạn để lần thiế t kế sau và trong thực tế sau này được hoàn thiện hơn . Em xin chân thành cảm ơn. Ngày 20 tháng 11 năm 2007 SV Dươ ng Thị Bich Ngọ c Phần i: phân tích chi tiết gia công 1.1- Phân tích chức năng và đi ều ki ện làm vi ệc c ủa chi ti ết. Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy gối đỡ là chi ti ết dạng h ộp Do gối đỡ là loại chi tiết quan trọng trong một sản phẩm có lắp trục .Gối đỡ làm nhiệm vụ đỡ trục của máy và xác định vị trí tương đối của trục trong không gian nhằm thực hiện một nhiệm vụ động học nào đó . Gối đỡ còn làm nhiệm vụ của ổ trượt . Trên gối đỡ có nhiều mặt phải gia công với độ chính xác khác nhau và cũng có nhiều bề mặt không phải gia công. Bề mặt làm việc chủ yếu là lỗ trụ Φ130, Φ140, Φ148. Líp K39ME 2 Khoa C¬ khÝ
  3. D¬ng thÞ BÝh Ngäc §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y Cần gia công mặt phẳng đáy và mặt đầu, mặt bên chính xác để làm chuẩn tinh gia công Đảm bảo kích thước từ tâm lỗ Φ130 đến mặt phẳng đáy là : 95 ±0,1 . Chi tiết làm việc trong điều kiện rung động và thay đ ổi. Vật liệu sử dụng là : CT34 và CT51 , có các thành phần hoá học sau : 1.2- Phân tích những yêu cầu k ỹ thu ật của chi ti ết gia công và định ra phương pháp gia công tinh lần cuối. Từ bản vẽ chi tiết ta thấy : Chi tiết gố đỡ là một trong những chi tiết dạng hộp, có những bề mặt chính ở đây là bề mặt lỗ φ 130, φ 140H7, φ 148. Những yêu cầu cần đặt ra với hi tiết là: + Các lỗ chính của chi tiết gia công yêu cầu với độ chính xác: với lỗ φ 148 là cấp 10,lỗ φ 140 là cấp 7,với các độ nhám t ương ưng là:Ra=1,25 tương ưng với cấp 7 và Ra=0,63 tương ứng với cấp 8. Ta lựa chọn phương pháp gia công tinh lần cuối là tiện tinh trên máy doa. + Đảm bảo độ đồng tâm giữa các lỗ với sai số cho phép ≤ 0,02( µ m) + Đảm bảo độ vuông góc giữa mặt đầu và tâm lỗ trên chi tiết là 0,01 ÷ 0,04( µ m) và giữa các mặt phẳng là 0,05 ÷ 0,2(mm). + Trên chi tiết còn có các lỗ trụ với yêu cầu độ chính xác không cao, như lỗ lắp bulông, lỗ tra dầu, lỗ lắp ghép.Ta chỉ cần khoan lỗ sau đó tarô ren là đạt yeu cầu. Đảm bảo độ song song của tâm lỗ và mặt đáy là: 0,1(mm). 1.3 – Các biện pháp công nghệ đạt độ chính xác và yêu c ầu kỹ thuật. Líp K39ME 3 Khoa C¬ khÝ
  4. D¬ng thÞ BÝh Ngäc §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y Các bề mặt cần gia công là : 1. Để đảm bảo độ vuông góc gi ữa các l ỗ và m ặt đ ầu ta s ử d ụng chuẩn tinh thống nhất: Gia công bề m ặt đầu, m ặt đáy, và m ặt bên với độ bóng cao để làm chuẩn tinh cho nguyên công sau. 2.Đảm bảo độ đồng tâm giữa các lỗ ta gia công đồng th ời các l ỗ trên một lần gá. 3.Gia công 2 lỗ Φ22 một lần trên máy khoan cần . 1.4 - đánh giá tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết Gối đỡ có đủ độ cứng vững để khi gia công không bị biến dạng có thể dùng chế độ cắt cao , đạt năng su ất cao -Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích nhất định để cho phép thực hiện nhiều nguyên công khi dùng b ề mặt đó làm chu ẩn và đảm bảo thực hiện quá trình gá đặt nhanh . Chi tiết gối đỡ được chế tạo bằng phương pháp đúc . K ết c ấu tương đối đơn giản , tuy nhiên cũng gặp khó khăn khi khoả 4 bề mặt bích do không gian gá dao h ẹp. Phần ii: xác định dạng sản xuất 2.1 – Khái niệm dạng sản xuất. Dạng sản xuất là một khái niệm kinh t ế kĩ thu ật tổng h ợp nó phản ánh mối quan hệ qua l ại gi ữa các đ ặc tr ưng v ề công ngh ệ và các hình thức tổ choc để chế t ạo ra các sản ph ẩm đ ảm b ảo chất lượng và đạt được hiệu quả kinh t ế cao nh ất. 2.2 – ý nghĩa của việc xác đ ịnh d ạng sản xu ất Xác định dạng sản xuất có ý nghĩa to lớn trong vi ệc thi ết k ế quả trình công nghệ vì nếu bi ết được các đi ều ki ện cho phép v ề Líp K39ME 4 Khoa C¬ khÝ
  5. D¬ng thÞ BÝh Ngäc §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y vốn đầu tư,trang thiết bị kĩ thuật cần thi ết, nhân lực… đ ể tổ chức sản xuất. 2.3 – Cách xác định dạng sản xuất Có nhiều quan điểm để xác định d ạng sản xuất nh ưng thông thường người ta căn cứ vào sản lượng hàng năm và khối l ượng chi tiết gia công để xác định: Theo công thức 1.2[8] có: α+β N = N 1.m (1+ ) 100 Trong đó N- Số chi tiết được sản xu ất trong một năm N1- Số sản phẩm được sản xuất trong một năm (5000 chiếc/năm) m- Số chi tiết trong một sản phẩm α- Phế phẩm trong xưởng đúc α =(3-:-6) % β - Số chi tiết được chế tạo thêm để dự tr ữ β =(5-:-7)% 6+4 Vậy N = 5000.1(1 + ) =5500 chi tiết /năm 100 Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công th ức Q 1 = V.γ (kg) Trong đó Q1- Trọng lượng chi tiết γ - Trọng lượng riêng của vật liệu γ thép = 7,852(Kg/dm3) V - Thể tích của chi tiết: với V = 0,936055( dm 3) Q 1 = V.γ = 0,936055. 7,852 = 7,9208(kg) Dựa vào N & Q 1 bảng 2 [1] ta có dạng sản xuất là dạng sản xuất hàng khối Líp K39ME 5 Khoa C¬ khÝ
  6. D¬ng thÞ BÝh Ngäc §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y Phần iii: chọn phôI và phương pháp chế t ạo phôi 3.1- các phương pháp chế tạo phôi Líp K39ME 6 Khoa C¬ khÝ
  7. D¬ng thÞ BÝh Ngäc §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y Với chi tiết dạng hộp có rất nhiều phương án chế tạo phôi: phôi đúc, phôi hàn, phôi dập. 1 – với phôI đúc: có đúc trong khuôn cát, đúc trong khuôn kim loại, đúc áp lực. - ưu điểm của phương pháp đúc là: +chủng loại vật liệu đa dạng, khối lượng vật đúc l ớn +có thể đúc được các chi tiết có hình dáng kết câu phức tạp mà các phương pháp khác khó ch ế t ạo. + có thể đúc được nhiều lớp kiim loại khác nhau trong 1 vật đúc hoặc có thể tạo ra cơ tính khác nhau gi ữa các b ề mặt chi ti ết +giá thành chế tạo vật đúc rẻ vì đầu tư ban đầu ít, tính chất sản xuất linh hoạt. Có khả năng cơ khí hoá và tự động hoá - nhược điểm : + Tiêu tốn kim loại lớn do cháy hao khi nấu luy ện + Tỉ lệ phế phẩm khá ca, chất lượng vật đúc khó ổn đ ịnh +Độ bang bề mặt chưa cao, độ chính xác kích th ước th ấp + Chi tiết hộp đúc ra thường nguội không đều, gây ra biến dạng nhiệt và ứng suất dư . 2- PhôI hàn:dược chế tạo từ thép tấm rồi hàn lại với nhau. Loại phôI này được dùng trong sản xu ất đ ơn chi ếc lo ạt - ưu điểm: + Sử dụng phôI hàn sẽ rút ngắn thời gian chuẩn bị phôI, đạt hi ệu quả kinh tế cao - nhược điểm: + tuy nhiên phôI hàn thường g ặp khó khăn trong v ấn đ ề kh ử ứng suất dư Líp K39ME 7 Khoa C¬ khÝ
  8. D¬ng thÞ BÝh Ngäc §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y 3- PhôI dập: _ ưu điểm: Phương pháp này đạt cơ tính tốt và năng su ất cao - Nhược điểm: +chỉ áp dụng được với chi tiết hộp nhỏ có hình thù không phức tạp Vậy căn cứ vào hình dáng kết cấu kich thước của chi tiết gia công, kích thước của chi tiết không có bậc, khối lượng nhỏ.Vật liệu của chi tiết là thép cácbon chất lượng thường có độ bền tương ứng là: Căn cứ vào dạng sản xuất là loạt lớn hàng khối, quy mô sản xuất lớn. Căn cứ vào các ưu nhược điểm của phương pháp đúc. Ta chộn phương pháp chế tạo phôI là đúc trong khuôn cát . Kết cấu của chi tiết không phức tạp nhưng vật liệu của chi tiết là thép cacbon nên ta dùng ph ương pháp đúc, do b ề m ặt không làm việc không cần chính xác và ứng với sản xuất hàng loạt lớn nên ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát.Làm khuôn bằng máy. Sau khi đúc cần có nguyên công làm s ạch và c ắt ba via . Bản vẽ lồng phôi Líp K39ME 8 Khoa C¬ khÝ
  9. D¬ng thÞ BÝh Ngäc §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y A A­A C H ITI C ¥     ÕT  B¶N C H ITI PH ô   ÕT  A Phần iv: thiết kế quy trình công nghệ 4.1- Các yêu cầu và nguyên t ắc chung khi ch ọn chu ẩn 4.1.1- yêu cầu chung: + Đảm bảo chất lượng chi tiêt gia công trong su ốt qua trình gia công + Đảm bảo năng suất cao giá thành hạ 4.1.2 – Nguyên tắc chung khi chọn chuẩn + khi chọn chuẩn phảI xuất phát t ừ nguyên t ắc 6 đi ểm. Đ ể khống chế hết số bậc tự do cần thi ết 1 cách hợp lí nh ất, tuy ệt đối tránh thiếu định vị và, siêu định vị và trong một số tr ường hợp cần tránh thừa định vị không c ần thi ết. + chọn chuẩn sao cho lực cắt ,lực kẹp không làm bi ến d ạng chi tiết gia công, đồng thời lực kep phảI nhỏ đ ể gi ảm sức lao đ ộng cho công nhân + Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá phảI đ ơn gi ản, sử d ụng thuận lợi nhất và phù hợp với từng loại hình sản xu ất 4.2 – Chọn chuẩn tinh 4.2.1 – yêu cầu chung khi chọn chuẩn tinh - Đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho các b ề m ặt gia công Líp K39ME 9 Khoa C¬ khÝ
  10. D¬ng thÞ BÝh Ngäc §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y - Đảm bảo độ chính xác tương quan gi ữa các b ề mặt gia công vơI nhau 4.2.2 – Nguyên tắc khi chọn chuẩn tinh - Lên chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính: Đ ể đ ạt đ ược độ chính xác cao của chi tiết trong quá trình làm vi ệc, gi ảm th ời gian gia công chuẩn tinh phụ. - Lên chọn chuẩn tinh sao cho tính trùng chu ẩn càng cao càng t ốt vì kgi đó sẽ giảm được sai số tích luỹ - Nên chọn chuẩn tinh thống nhất cho nhi ều l ần gá đ ặt trong quy trình công nghệ và khi đó sẽ gi ảm số ch ủng lo ại đ ồ gá và gi ảm công thiết kế và chế tạo đồ gá. Vậy sau khi nghiên cứu, căn cứ vào yêu c ầu và lời khuyên khi chọn chuẩn tinh và căn cứ vào hình dáng và k ết c ấu c ủa chi ti ết gia công và dạng sản xuất ta có phương án ch ọn chu ẩn tinh nh ư sau: A- Phương án 1: chọn chuẩn tinh là g ồm mặt đáy A khống ch ế 3 bậc tự do, kết hợp với hai lỗ φ 22 khống chế 3 bậc tự do. - Ưu điểm: T ồn t ại kết cấu đ ơn gi ản Đồ gá đ ơn gi ản Không gian gia công r ộng Cho phép gá đ ặt chi ti ết qua nhi ều nguyên công trên nhiều đồ gá, tránh được sai số tích lu ỹ do vi ệc thay đ ổi chu ẩn gây lên. - Nhược điểm: Gây ra sai số góc xoay ảnh h ưởng t ới đ ộ chính xác của một số kích thước do 2 chốt bị mòn Phải gia công thêm 2 l ỗ dùng lam chu ẩn tinh ph ụ +0.11 12 Líp K39ME 10 Khoa C¬ khÝ
  11. D¬ng thÞ BÝh Ngäc §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y B – Phương án 2: Chuẩn tinh gồm mặt đầu B khống ch ế 2 bậc tự do kế hợp với mặt đáy C khống chế 3 bậc t ự do và m ặt bên D không ch ế thêm 1 bậc tự do. - Ưu điểm: + Đ ộ c ứng v ững cao + Đ ộ chính xác cao + Gá đ ặt đ ơn gi ản - Nhược điểm: + Đ ồ gá c ồng k ềnh ph ức t ạp + Không gian đ ịnh v ị vào m ặt B h ẹp Từ những phân tích trên ta ch ọn ph ương án 2 làm chu ẩn tinh +0.11 12 A 4.3 – Chọn chuẩn thô 4.3.1- Yêu cầu khi chọn chuẩn thô - Đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho các b ề m ặt gia công - Đảm bảo độ chính xác về vị trí t ương quan giữa các m ặt không gia công và các mặt gia công 4.3.2 – Nguyên tắc chọn chuẩn thô - Theo một phuơng kích thước nhất định n ếu trên chi ti ết gia công có một bề mặt không gia công thì nên ch ọn b ề m ặt không gia công đó làm chuẩn thô Líp K39ME 11 Khoa C¬ khÝ
  12. D¬ng thÞ BÝh Ngäc §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y - Theo một phương kích thước nhất định nếu chi ti ết gia công có t ất cả các bề mặt gia công thì nên chọn b ề m ặt nào ứng v ới b ề m ặt c ủa phôI có yêu cầu trên đó phảI phân b ố l ượng d ư nh ỏ và đ ều nh ất làm chuẩn thô - Theo một phương kích thước nhất định nếu trên chi i ết gia công có 2 hoặc nhiều bề mặt không gia công thì nên ch ọn b ề m ặt nào có yêu c ầu đảm bảo độ chính xác tương quan v ới b ề m ặt không gia công là cao nhất làm chuẩn thô - Theo một phương kích thước nhất định nếu trên chi ti ết gia công có rấ nhiều bề mặt đủ tiêu chuẩn để chọn làm chu ẩn thô thì nên ch ọn m ặ nào bằng phẳng và trơn chu nhất làm chu ẩn thô - ứng với một bậc tự do cần thiết của cho tiết gia công ch ỉ đ ược phép chọn và sử dụng chuẩn hô không quá 1 l ần .N ếu vi ph ạm l ời khuyên này gọi là phạm chuẩn thô Phạm chuẩn thô sẽ làm cho sai số về vị trí t ương quan gi ữa các b ề mặt là rất lớn Vậy sau khi nghiên cứu, căn c ứ vào yêu c ầu và l ời khuyên khi ch ọn chuẩn thô và căn cứ vào hình dáng và k ết c ấu c ủa chi ti ết gia công và dạng sản xuất và phương án chọn chu ẩn thô ta có ph ương án ch ọn chuẩn thô như sau: A- Phương án 1: chuẩn thô gồm mặt đầu khống ch ế 3 b ậc t ự do k ết hợp mặt bên và 2 gờ vai khống ch ế thêm 3 b ậc tự do nh ư hình v ẽ: - Ưu điểm: + không gian gia công r ộng + Gá đ ặt thu ận l ợi,đ ơn gi ản + Cho phép đ ạt độ vuông góc gi ữa các b ề m ặt vuông góc với nhau - Nhược điểm: + Khó đ ảm b ảo phân b ố l ượng d ư đ ều + khó đ ảm b ảo độ song song gi ữa tâm l ỗ và m ặt đáy Líp K39ME 12 Khoa C¬ khÝ
  13. D¬ng thÞ BÝh Ngäc §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y B - Phương án 2: chuẩn thô gồm mặ đầu khống ch ế 3 b ậc tự do k ết hợp với mặt bên và mặt đáy khống ch ế hêm 3 b ậc t ự do n ữa - Ưu điểm: + Độ cứng vững cao + Không gian gia công rộng + Đảm bảo độ song song gi ữa đ ường tâm l ỗ và m ặt đáy + Đảm bảo độ vuông góc giữa mặt đầu và đ ường tâm lỗ - Nhược điểm: + Đồ gá c ồng k ềnh + Thời gian gá đặt lâu - Vậy từ những phân tích trên a chọn phương án 2 làm chu ẩn thô - Chuẩn cho chi tiết phụ : Líp K39ME 13 Khoa C¬ khÝ
  14. D¬ng thÞ BÝh Ngäc §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y Líp K39ME 14 Khoa C¬ khÝ
  15. D¬ng thÞ BÝh Ngäc §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y PHần VI: thứ tự các nguyên công 1- Nguyên công I: Gia công m ặt đầu A 2- Nguyên công II: gia công mặt đáy B 3 – Nguyên công III: Gia công mặt bên D 4- Nguyên công IV: Gia công thô các lỗ: Φ130,Φ140, Φ148 5 – Nguyên công V: Gia công tinh lỗ Φ140,vát mép lỗ Φ130, Φ148 6 – Nguyên công VI: Kiểm tra trung gian 7- Nguyên công VII: Gia công m ặt đầu K 8- Nguyên công VIII: Gia công m ặt bên H 9- Nguyên công IX: Gia công m ặt trên F 10- Nguyên công X: Gia công mặt trên G 11- Nguyên công XI: Khoan 2 l ỗ Φ22 12- Nguyên công XII: Khoan và tarô 2 lỗ M10 13- Nguyên công XIII: Khoan và tarô l ỗ 14- Nguyên công XIV: Tiện thô lỗ Φ72 và mặt rụ ngoài Φ135 15 – Nguyên công XV:Tiện cắt đứt và khoả m ặt đầu 16- Nguyên công XVI: Tiện rãnh và vát mép Φ88 17- Nguyên công XVII : Hàn 2 chi ti ết 18 – Nguyên công XVIII: Tổng ki ểm tra Phần V: tra lượng dư cho các nguyên công 5.1 – ý nghĩa của việc tính lượng dư Việc xác định lượng dư hợp lí có ý nghĩa rất quan trọng trong việc thiết kế vì: Líp K39ME 15 Khoa C¬ khÝ
  16. D¬ng thÞ BÝh Ngäc §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y - Nếu lượng dư lớn : + tốn vật liệu + tốn khối lượng lao động để gia công chi ti ết + hao mòn dụng cụ nhi ều h ơn + hao mòn máy móc tăng + tăng chi phí vận chuy ển - Nếu lượng dư bé: +không đủ để hớt đI các sai l ệch c ủa phôi + xảy ra hiện tượng trượt giữa dao và chi tiết gia công dẫn đến tăng nhám bề mặt, dao mòn nhanh, ph ế ph ẩm tăng, giá thành tăng 1. Mặt đầu A,K − Gia công 2 mặt đầu qua các nguyên công : + Phay thô − Tra bảng 3-103[3], ta có: 2Z o=6(mm) cấp chính xác 11(t=3mm) 2. Mặt đáy B − Mặt đáy B qua các nguyên công : + Phay thô − Tra bảng 3-103[3], ta có: Z o=5(mm) cấp chính xác 11 3. Mặt bên D và F − Mặt bên D,F qua các nguyên công : + Phay thô − Tra bảng 3-103[3], ta có: 2Z o=6(mm),(t=3 mm) 4.Lỗ Φ 130 − Lỗ φ 130 qua các nguyên công : + Tiện thô − Tra bảng 3-103[3], ta có: 2Z o=5(mm) (t=2,5mm) cấp chính xác 9 Líp K39ME 16 Khoa C¬ khÝ
  17. D¬ng thÞ BÝh Ngäc §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y 5.Lỗ φ 140 − Lỗ φ 140 qua các nguyên công : + Tiện thô + Tiện tinh − Tra bảng 3-103[3], ta có: 2Z o=5(mm) − Phân lượng dư như sau: + Tiện thô: 2Z1=4,4mm + Tiện tinh: 2Z2=0,6mm 6.Lỗ Φ 148 − Lỗ φ 148 qua các nguyên công : + Tiện thô − Tra bảng 3-103[3], ta có: 2Z o=5(mm) (t=2,5mm) cấp chính xác 9 7. Mặt trên F,G − Mặt bên G,F qua các nguyên công : + Phay thô − Tra bảng 3-103[3], ta có: Z o=5(mm) cấp chính xác 11 8.Lỗ φ 22 − Lỗ Φ22 qua các nguyên công : + Khoan − Tra bảng 3-103[3], ta có: 2Z o=18(mm) cấp chính xác 12 + khoét − - Tra bảng 3-103[3], ta có: 2Z o= 4(mm) cấp chính xác 9 9. Lỗ M10 − Lỗ M10 qua các nguyên công : + Khoan Líp K39ME 17 Khoa C¬ khÝ
  18. D¬ng thÞ BÝh Ngäc §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y + Tarô − Tra bảng 3-103[3], ta có: 2Z o=10(mm) − Phân chia lượng dư như sau: + Khoan: 2Z1=8(mm) cấp chính xác 12 + Tarô : 2Z2=2mm 9. Lỗ 1/4” − Lỗ Φ13 qua các nguyên công : + Khoan + Tarô − Tra bảng 3-103[3], ta có: 2Z o=13(mm) − Phân chia lượng dư như sau: + Khoan: 2Z1=11(mm) cấp chính xác 12 + Tarô : 2Z2=2mm 10. Trụ ngoài Φ 135 − Trụ ngoài Φ135 qua các nguyên công : + Tiện thô − Tra bảng 3-103[3], ta có: 2Z o= 4(mm)cấp chính xác 9 11. Lỗ Φ 72 − Lỗ Φ72 qua các nguyên công : + Tiện thô − Tra bảng 3-103[3], ta có: 2Z o= 4(mm)cấp chính xác 9 12. Tiện cắt đứt và khoả mặt đầu − Qua các nguyên công : + Khoả mặt đầu : − Tra bảng 3-103[3], ta có: 2Z o= 4(mm)cấp chính xác 14 Líp K39ME 18 Khoa C¬ khÝ
  19. D¬ng thÞ BÝh Ngäc §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y 13. Tiện rãnh Φ 88 − Qua các nguyên công : + Tiện rãnh − Tra bảng 3-103[3], ta có: Z o= 16(mm)cấp chính xác 11 Ph ần VI- Tính toán và tra ch ế đ ộ c ắt 6.1-Nguyên công 1: Phay mặt đầu A Định vị : Chi tiết được định vị ở mặt trên của đ ế 3 b ậc t ự do Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp liên động từ trên xuống phương của lực kẹp cho như trong b ản v ẽ Chọn máy : máy phay nằm đứng 6H13. Công su ất máy N m = 8KW Chọn dao : Dao phay mặt đầu răng chắp T15K6 với Z = 6 (răng) Lượng dư gia công : phay 1 l ần : Zb=3(mm) Chiều sâu cắt t = 3(mm) Lượng chạy dao răng Sz = 0,13 mm/răng (Bảng 5-126 [4] ) ⇒ Lượng chạy dao vòng S0= 0,13. 6 = 0,78 mm/vòng. Tốc độ cắt Vb=282( m/ph) (Bảng 5-126 [4]) . Hệ số điều chỉnh theo (Bảng 5-126 [4]) ta có: Líp K39ME 19 Khoa C¬ khÝ
  20. D¬ng thÞ BÝh Ngäc §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y K1 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính c ủa thép : K 1 = 1,42 K2 = 1 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì b ền K3 = 1 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác h ợp kim c ứng K4 = 0,8 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tr ạng thái b ề m ặt gia công K5 = 1 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chi ều r ộng khi phay K6 = 1 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính ⇒ Tốc độ cắt tính toán là: Vt =Vb.K1.K2.K3.K4.K5.K6 = 316.1,42.1.1.0,8.1.1=296 (m/ph) Số vòng quay của trục chính theo tính toán là: 1000.Vt 1000.296 nt = = = 598vg / ph π .D 3,14.150 Ta chọn số vòng quay theo máy n m=600(v/ph) Như vậy tốc độ cắt thực t ế là: π .D.nt 3,14.150.600 Vtt = = = 292m / ph 1000 1000 Nguyên công I - PHAY MặT ĐầU A Bướ Máy Dao t(mm) S0(mm/p) n(vg/p) T0(p/ch) c Dao phay mặ t đầ u gắn mảnh T15K6 1 6H13 3 442 mm/p 425 1,05 D=200; B=60; d=150; Z=6 Líp K39ME 20 Khoa C¬ khÝ

CÓ THỂ BẠN MUỐN DOWNLOAD

Đồng bộ tài khoản