Khuôn mẫu Phần 5

Chia sẻ: Hoang Nhan | Ngày: | Loại File: PDF | Số trang:21

0
399
lượt xem
312
download

Khuôn mẫu Phần 5

Mô tả tài liệu
  Download Vui lòng tải xuống để xem tài liệu đầy đủ

Chương 5 : Lập quy trình gia công và mô phỏng gia công bằng phần mềm PRO/ENGINEER  CHƯƠNG 5 LẬP QUY TRÌNH GIA CÔNG VÀ MÔ PHỎNG GIA CÔNG BẰNG PHẦN MỀM PRO/ENGINEER 5.1. Lập quy trình gia công vỏ khuôn cái

Chủ đề:
Lưu

Nội dung Text: Khuôn mẫu Phần 5

  1. Chương 5 : Lập quy trình gia công và mô phỏng gia công bằng phần mềm PRO/ENGINEER  CHƯƠNG 5 LẬP QUY TRÌNH GIA CÔNG VÀ MÔ PHỎNG GIA CÔNG BẰNG PHẦN MỀM PRO/ENGINEER 5.1. Lập quy trình gia công vỏ khuôn cái 5.1.1 Bản vẽ tấm khuôn gia công 9 10 11 12 8 1 A A A 2 7 3 6 4 A 5 Hình 5.1 Tấm khuôn gia công 5.1.2 Yêu cầu kỹ thuật - Ngoài tính thẩm mỹ cần phải có cho sản phẫm thì khuôn còn đòi hỏi độ chính xác cao, đảm bảo kín khít, hạn chế tạo bavia trên sản phẩm tạo thành. - Trên khuôn có các lỗ dẫn hướng yêu cầu phải gia công đạt độ chính xác cao để đảm bảo khuôn đóng mở dễ dàng, chính xác. Các lỗ dẫn hướng cần được gia công đạt độ chính xác cấp 5-6, độ nhám bề mặt Ra = 1,25 μ m. Bề mặt khuôn được tạo thành bằng phương pháp phay cần đạt độ chính xác cấp 9, độ nhám Ra = 3,2 μ m. Bề mặt lòng khuôn sau khi gia công cần được đánh bóng để có thể đạt độ nhám bề mặt Ra = 1,25 μ m. 77 
  2. Chương 5 : Lập quy trình gia công và mô phỏng gia công bằng phần mềm PRO/ENGINEER  - Dạng sản xuất đơn chiếc. Phôi dùng để gia công tấm khuôn là các tấm khuôn đã qua các bước xử lý cắt gọt bề mặt. Thông thường chúng ta mua các tấm khuôn này từ các nhà cung cấp tấm khuôn. - Kích thước chi tiết 346 x 346 x 56 nên ta chọn phôi có kích thước 350 x 350 x 60 - Vật liệu sử dụng để gia công tấm khuôn là thép P20 với các thông số liên quan: • Mác thép: 40CrMnMo7 (DIN 1.2311) • Giới hạn bền: b = 67,5 KG/mm2 • Độ cứng: 300HB • Giá thành: 4,1$/kg 5.1.3 Tính toán chế độ cắt cho các nguyên công a) Nguyên công 1 Phay thô - phay tinh mặt 1-3 -5 - 6 Bước 1: Phay thô mặt (1) Dùng mặt (5) làm mặt định vị, sử dụng êtô để kẹp chặt chi tiết như hình vẽ dưới đây Hình 5.2 Dụng cụ cắt và đồ gá gia công mặt (1) - Chọn máy phay 6H13 (Trang 221 [3]). - Chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng T15K6. Đường kính dao phay ta chọn trong khoảng D = (1,2 - 1,6) B, ta biết bề rộng phay B = 60 mm nên tra (B4 - 94[1]) ta chọn: D = 100mm, B = 39mm, d = 32mm, Z = 10 răng. 1. Chiều sâu cắt: t = 1,3 mm 78 
  3. Chương 5 : Lập quy trình gia công và mô phỏng gia công bằng phần mềm PRO/ENGINEER  2. Lượng chạy dao răng: SZ = (0,09 - 0,11) mm/răng (B6.5 [3]) Ta chọn SZ = 0,1 mm/răng => S = SZ . Z = 0,1 . 10 = 1 mm/vòng CV .D qV 3. Vận tốc cắt: V= .KV m/phút T m .t xV .S Z yV .B uV .Z pV Tra bảng 1.5[3]: Cv qv xv yv uv pv m 332 0,2 0,1 0,4 0,2 0 0,2 T = 180 phút (B2.5 [3]) Kv = Kmv . Knv . Kuv = = 1,71 (B2.1 - 7.1 - 8.1 [3]) V = 564,8 m/phút n = 1797 vòng/phút Chọn n = 1500 vòng/phút VT = 471 m/phút 4. Lượng chạy dao phút: SM = SZ . Z . n = 0,1 . 10 . 1500 = 1500 mm/phút Chọn SM = 1200 mm/phút (theo máy) SZ = 0,08 mm/răng CP .t xP .S Z .BuP .Z 5. Lực cắt: PZ = .K P KG D qP .nωP Tra bảng 3.5[3]: Cp xp yp up qp ωp 825 1 0,75 1,1 1,3 0,2 0,3 ⎛ 67,5 ⎞ Tra bảng 12.1 - 13.1 [3] => Kp = Kmp = ⎜ ⎟ = 0,97 ⎝ 75 ⎠ PZ = 67,3 KG PZ .V Công suất: N = = 5,18 KW < 10 KW (thoả) 60.102 Bước 2: Phay tinh mặt (1) - Chiều sâu cắt: t = 0,7 mm - Lượng chạy dao: SZ = (0,09 - 0,11) mm/răng (B6.5 [3]) 79 
  4. Chương 5 : Lập quy trình gia công và mô phỏng gia công bằng phần mềm PRO/ENGINEER  Ta chọn SZ = 0,1 mm/răng => S = SZ . Z = 0,1 . 10 = 1 mm/vòng - Vận tốc cắt: Chọn n = 1500 vòng /phút VT = 471 m/phút - Lượng chạy dao phút: Chọn SM = 1200 mm/phút (theo máy) SZ = 0,08 mm/răng - Lực cắt: PZ = 36,25 KG PZ .V Công suất: N = = 2,79 KW < 10 KW (thoả) 60.102 Sau đó ta lần lượt gia công các mặt bên còn lại bằng cách sử dụng mặt vừa gia công ở trên làm chuẩn định vị. Chế độ cắt của các mặt còn lại hoàn toàn giống mặt vừa gia công. b) Nguyên công 2 - Phay thô, phay tinh mặt (8) - (10) - Sử dụng máy phay 6H13 như ở nguyên công 1 - Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng T15K6 có: D = 200 mm, B = 46 mm, d = 50 mm, Z = 20 răng (B4.94 [1]) Bước 1: Phay thô mặt (8), dùng mặt (10) làm mặt định vị, kẹp chặt bằng êtô máy. Hình 5.3 Gia công mặt (8) - Chiều sâu cắt: t = 1,3 mm Bề rộng phay: B = 148 mm - Lượng chạy dao răng: SZ = (0,09 - 0,11) mm/răng (B6.5 [3]) Ta chọn SZ = 0,1 mm/răng => S = SZ . Z = 0,1 . 20 = 2 mm/vòng - Vận tốc cắt: Chọn n = 300 vòng/phút VT = 188,5 m/phút - Lượng chạy dao phút: Chọn SM = 600 mm/phút (theo máy) SZ = 0,1 mm/răng - Lực cắt: PZ = 294,25 KG 80 
  5. Chương 5 : Lập quy trình gia công và mô phỏng gia công bằng phần mềm PRO/ENGINEER  PZ .V Công suất: N = = 9 KW < 10 KW (thoả) 60.102 Bước 2: Phay tinh mặt (8) - Chiều sâu cắt: t = 0,7 mm Bề rộng phay: B = 148 mm - Lượng chạy dao: SZ = (0,09 - 0,11) mm/răng (B6.5 [3]) Ta chọn SZ = 0,1 mm/răng => S = SZ . Z = 0,1 . 20 = 2 mm/vòng - Vận tốc cắt: Chọn n = 600 vòng /phút VT = 377 m/phút - Lượng chạy dao phút: Chọn SM = 1200 mm/phút (theo máy) SZ = 0,1 mm/răng 825.0, 70,1.0,10,75.1481,1.20 - Lực cắt: PZ = .0,97 = 138 KG 2001,3.6000,2 PZ .V Công suất: N = = 8,5 < 10 KW (thoả) 60.102 Bước 3: Gia công mặt (10) bằng cách dùng mặt (8) vừa gia công ở trên làm mặt định vị, kẹp chặt phôi bằng etô máy. Sử dụng chế độ cắt như ở bước 1. Bước 4: Gia công mặt (10) bằng cách dùng mặt (8) vừa gia công ở trên làm mặt định vị, kẹp chặt phôi bằng êtô máy. Sử dụng chế độ cắt như ở bước 2. c) Nguyên công 3 - Gia công 4 lỗ dẫn hướng (7) - Sử dụng máy khoan cần 2A55 (Trang 220 [3]) - Gá đặt giống như nguyên công 2 (kẹp chặt bằng êtô máy) Bước 1: Khoan 4 lỗ Sử dụng mũi khoan ruột gà làm bằng thép gió P18; D = 15mm 1. Chiều sâu cắt: t = 15/2 = 7,5 mm D 0,81 150,81 2. Bước tiến: S1 = 3,88. = 3,88. = 0, 66 mm/phút δ b 0,94 67,50,94 Theo bảng 8.3 [3] => S2 = 0,35 mm, vì sau khi khoan còn phải khoan rộng, khoét, doa nên ta phải nhân S2 với hệ số K = 0,75; hệ số hiệu chỉnh lỗ sâu Kls = 0,9 81 
  6. Chương 5 : Lập quy trình gia công và mô phỏng gia công bằng phần mềm PRO/ENGINEER  S2 = 0,35.0,75.0,9 = 0,25625 mm/vòng Theo máy ta chọn S2 = 0,2 mm/vòng CV .D ZV 3. Vận tốc cắt: V = .KV m/phút T m .t xV .S yV Tra B3.3 [3]: CV ZV xV yV m 7 0,4 0 0,7 0,2 B4.3 [3]: T = 45 phút; B5.3 [3]: KmV = 0,81; B6.3 [3]: Klv = 1 KV = 0,81.1 = 0,81 V = 24,1 m/phút 1000.V n= = 512 vòng/phút π .D Ta chọn theo máy n = 475 vòng/phút VT = 22,38 m/phút 4. Lực cắt và Moment xoắn: Z y • Lực cắt: P0 = C p .D p .S p .K mp (KG) Tra B7.3 [3]: Cp Zp yp 68 1 0,7 0,6 ⎛ 67,5 ⎞ B12.1 -13.1 [3]: ⇒ KmP = KmM = ⎜ ⎟ = 0,94 ⎝ 75 ⎠ ⇒ P0 = 310,8 KG (Thoả) • Moment xoắn: M = CM .D Z M .S yM .K nM (KGm) Tra B7.3 [3]: CM ZM y M 0,034 2,5 0,7 82 
  7. Chương 5 : Lập quy trình gia công và mô phỏng gia công bằng phần mềm PRO/ENGINEER  KmP = KmM = 0,94 M = 9 KGm (Thoả) M .n 5. Công suất cắt gọt: N = = 4,38 KW ( Thoả) 975 Bước 2: Khoan rộng 4 lỗ Sử dụng mũi khoan ruột gà hợp kim cứng BK8; D = 28mm 28 − 15 - Chiều sâu cắt: t = = 6,5 mm 2 - Bước tiến: S2 = 0,5.0,75.0,9 = 0,3375 mm/vòng Theo máy ta chọn S2 = 0,28 mm/vòng - Vận tốc cắt: Ta chọn theo máy n = 225 vòng/phút VT = 19,8 m/phút - Lực cắt và Moment xoắn: • Lực cắt: P0 = 164,8 (Thoả) • Moment xoắn: M = 4,6 KGm (Thoả) M .n - Công suất cắt gọt: N = = 1, 06 KW ( Thoả) 975 Bước 3: Khoét 4 lỗ dẫn hướng Sử dụng dao khoét làm từ thép gió P18; D = 29,8 mm; Z = 4 răng 29,8 − 28 1. Chiều sâu cắt: t = = 0,9 mm 2 2. Bước tiến: S = CS .D 0,6 mm/phút Theo bảng 1.3 [3]: CS = 0,07 S = 0,536 mm/vòng Theo máy ta chọn S = 0,4 mm/vòng CV .D ZV 3. Vận tốc cắt: V = m xV yV .KV m/phút T .t .S Tra B3.3 [3]: CV ZV xV yV m 16,3 0,3 0,2 0,3 0,23 B4.3 [3]: T = 40 phút 83 
  8. Chương 5 : Lập quy trình gia công và mô phỏng gia công bằng phần mềm PRO/ENGINEER  KV = 0,81 V = 21 m/phút 1000.V n= = 224 vòng/phút π .D Ta chọn theo máy n = 225 vòng/phút VT = 21 m/phút 4. Moment xoắn: (KGm) Tra B11.3 [3]: CPz xPz yPz 200 1 1 B12.1 - 13.1 [3]: ⇒ KmP = 0,94; K ϕ p = 0,98; K γ p = 1 Kp = 0,94.0,98.1 = 0,92 M = 3,95 KGm (Thoả) M .n 5. Công suất cắt gọt: N = = 0,911 KW ( Thoả) 975 Bước 4: Doa 4 lỗ dẫn hướng Dùng dao doa làm từ thép gió P18; D = 30mm; Z = 4 răng 30 − 29,8 1. Chiều sâu cắt: t = = 0,1 mm 2 2. Bước tiến: S = CS .D 0,7 mm/phút Theo bảng 2.3 [3]: CS = 0,12 ⇒ S = 1,3 mm/vòng Theo máy ta chọn S = 1,15 mm/vòng CV .D ZV 3. Vận tốc cắt: V = m xV yV .KV m/phút T .t .S Tra B3.3 [3]: CV ZV xV yV m 10,5 0,3 0,2 0,65 0,4 B4.3 [3]: T = 50 phút KV = 0,81 V = 7,14 m/phút 84 
  9. Chương 5 : Lập quy trình gia công và mô phỏng gia công bằng phần mềm PRO/ENGINEER  1000.V n= = 75 vòng/phút π .D Ta chọn theo máy n = 75 vòng/phút VT = 7,14 m/phút 4. Moment xoắn: Moment xoắn sinh ra khi doa rất nhỏ nên ta có thể bỏ qua không cần tính. Bước 5: Khoét rộng lỗ Dùng dao khoét bằng thép gió P18 có D = 36 mm; Z = 4 răng để khoét rộng 4 lỗ dẫn hướng với chiều sâu khoét là 6,3 mm. 36 − 30 - Chiều sâu cắt: t = = 3 mm 2 - Bước tiến: Theo máy ta chọn S = 0,56 mm/vòng - Vận tốc cắt: Ta chọn theo máy n = 118 vòng/phút VT = 13,34 m/phút - Moment xoắn: M = 22,25 KGm (Thoả) M .n - Công suất cắt gọt: N= = 2, 7 KW ( Thoả) 975 Bước 6: - Khoan 4 lỗ ∅ 10 để ghép các tấm khuôn lại với nhau, chiều sâu lỗ là L = 20 mm - Mũi khoan thép P18; D = 10 mm - Chiều sâu cắt: t = 10/2 = 5 mm - Bước tiến: S2 = 0,25.0,75.0,9 = 0,16875 mm/vòng Theo máy ta chọn S2 = 0,14 mm/vòng - Vận tốc cắt: Ta chọn theo máy n = 950 vòng/phút VT = 29,85 m/phút - Lực cắt và Moment xoắn: • Lực cắt: P0 = 161,4 KG (Thoả) • Moment xoắn: M = 2,55 KGm (Thoả) M .n - Công suất cắt gọt: N = = 2,5 KW ( Thoả) 975 Bước 7: - Tarô 4 lỗ ghép tấm khuôn vừa gia công ở trên 85 
  10. Chương 5 : Lập quy trình gia công và mô phỏng gia công bằng phần mềm PRO/ENGINEER  - Sử dụng mũi tarô thép hợp kim T15K6. Tra bảng 4.136[1] ta chọn mũi tarô: M12; p =1,5; L = 80 mm; l = 24 mm - Lượng chạy dao đúng bằng bước ren: S = 1,5 mm/vòng - Tra bảng 5.188[2] ta có: Vận tốc cắt: V = 10 m/phút Số vòng quay trục chính: n = 265 vòng/phút Theo máy ta chọn n = 225 vòng/phút ⇒ VT = 8,48 m/phút d) Nguyên công 4 - Gia công các mặt (2) - (4) - (11) - (12) - Sử dụng máy phay CNC: P100CNC2 (Trang 235 [3]) - Gá chi tiết như hình: Sử dụng mặt (8) làm mặt định vị, kẹp chặt bằng Êtô Hình 5.4 Gia công các mặt (2) -(4) -(11) -(12) Bước 1: Phay thô mặt (11) - Dao phay ngón chuôi côn gắn mảnh hợp kim cứng T15K6 D = 16 mm; L = 105 mm; l = 16 mm; Z = 4 răng (B4.69 [1]) 1. Chiều sâu cắt: t = 3 mm 2. Lượng chạy dao: Tra B6.5 [3]: Chọn SZ = 0,1 mm/răng S = SZ. Z = 0,4 mm/vòng Cv .D qv 3. Vận tốc cắt: V = m xv yv uv pv .K v m/phút T .t .S z .B .Z Tra bảng 1.5[3]: Cv qv xv yv uv pv m 234 0,44 0,24 0,26 0,1 0,13 0,37 T = 60 phút (B2.5 [3]) Kv = Kmv . Knv . Kuv = = 1,71 (B2.1 - 7.1 - 8.1 [3]) 86 
  11. Chương 5 : Lập quy trình gia công và mô phỏng gia công bằng phần mềm PRO/ENGINEER  V = 263,58 m/phút 1000.V n= = 5243,8 vòng/phút Π.D Chọn n = 3000 vòng/phút VT = 150,8 m/phút 4. Lượng chạy dao phút: SM = SZ . Z . n = 0,1 . 4 . 3000 = 1200 mm/phút Chọn SM = 1200 mm/phút (theo máy) SZ = 0,1 mm/răng x y u C p .t p .S Z p .B p .Z 5. Lực cắt: PZ = q ωp .K p KG D p .n Tra bảng 3.5[3]: Cp xp yp up qp ωp 12,5 0,85 0,75 1,1 0,73 - 0,13 0,3 ⎛ 67,5 ⎞ Tra bảng 12.1 - 13.1 [3] => Kp = Kmp = ⎜ ⎟ = 0,97 ⎝ 75 ⎠ PZ = 131,35 KG PZ .V 131,35.150,8 Công suất: N = = = 3, 23KW < 5 KW (thoả) 60.102 60.102 Bước 2: Phay tinh mặt (11) và (2) - Dùng dao phay ngón vành hợp kim cứng T15K6 D = 6 mm; L = 40 mm; l = 16 mm; Z = 4 răng - Chiều sâu cắt: t = 1 mm - Lượng chạy dao: Tra B6.5 [3]: => Chọn SZ = 0,1 mm/răng S = SZ. Z = 0,4 mm/vòng - Vận tốc cắt: Chọn n = 5000 vòng/phút VT = 94,25 m/phút - Lượng chạy dao phút: Chọn SM = 1200 mm/phút (theo máy) SZ = 0,1 mm/răng - Lực cắt: PZ = 62,33 KG 87 
  12. Chương 5 : Lập quy trình gia công và mô phỏng gia công bằng phần mềm PRO/ENGINEER  PZ .V 62,33.94, 25 Công suất: N = = = 0, 65KW < 5 KW (Thoả) 60.102 60.102 Bước 3: Khoan 6 lỗ (bề mặt (4)) để bắt vít ghép lòng khuôn Chiều sâu khoan là: L = 18 mm Dùng mũi khoan thép gió P18 có D = 5 mm - Chiều sâu cắt: t = 5/2 = 2,5 mm - Bước tiến: S2 = 0,16.0,8 = 0,128 mm/vòng - Vận tốc cắt: Ta chọn theo máy n = 1500 vòng/phút VT = 23,56 m/phút - Lực cắt và Moment xoắn: • Lực cắt: P0 = 75,8 KG (Thoả) • Moment xoắn: M = 0,423 KGm (Thoả) M .n - Công suất cắt gọt: N = = 0, 65 KW ( Thoả) 975 Bước 4: Taro 6 lỗ vừa khoan ở trên Mũi tarô d = 6 mm, p = 1 mm, l = 19 mm, L = 72 mm, γ 0 = 100 (B4.135 [1]) Chiều sâu tarô là L = 12 mm Lượng chạy dao đúng bằng bước ren: S = 1 mm/vòng Tra bảng 5-188 [2]: => V = 5,6 m/phút n = 297 vòng/phút Bước 5: Gia công lỗ (12) để lắp đầu phun - Dùng dao phay ngón đầu gắn mảnh hợp kim cứng T15K6. D = 10 mm ; Z = 6 răng ; l = 20 mm ; L = 50 mm - Chiều sâu cắt: t = 1 mm - Lượng chạy dao: Tra B6.5 [3]: => Chọn SZ = 0,1 mm/răng S = SZ. Z = 0,6 mm/vòng - Vận tốc cắt: Chọn n = 5000 vòng/phút VT = 157 m/phút - Lượng chạy dao phút: Chọn SM = 2000 mm/phút (theo máy) SZ = 0,1 mm/răng - Lực cắt: PZ = 42,81 KG 88 
  13. Chương 5 : Lập quy trình gia công và mô phỏng gia công bằng phần mềm PRO/ENGINEER  PZ .V 42,81.157 Công suất: N = = = 1,1KW < 5 KW (thoả) 60.102 60.102 5.2.2 Tính toán chế độ cắt cho các nguyên công 5.2 Lập quy trình công nghệ gia công lòng khuôn cái 5.2.1 Bản vẽ lòng khuôn gia công 4 5 1 3 6 9 7 2 8 Hình 5.5 Lòng khuôn cái - Kích thước lòng khuôn là: 250 x 120 x 45 mm - Phôi sử dụng là thép P20 như ở trên, phôi đã được qua gia công cắt gọt trước. Kích thước phôi là: 254 x 124 x 49 mm - Dự kiến lòng khuôn, chày khuôn sẽ được sử dụng để ép 30.000 sản phẩm sau đó sẽ căn cứ vào tình trạng hư hại mà sữa chữa hoặc thay thế. - Tất cả các bước của quá trình gia công lòng khuôn đều được thực hiện trên máy phay CNC (P100CNC2) 5.3.2 Tính toán chế độ cắt cho các nguyên công a) Nguyên công 1 Bước 1: Phay thô mặt (5-6) Gia công mặt (5), ta sử dụng mặt đối diện của phôi làm mặt định vị, kẹp chặt bằng êtô máy. 89 
  14. Chương 5 : Lập quy trình gia công và mô phỏng gia công bằng phần mềm PRO/ENGINEER  Hình 5.6 Gia công mặt (5) lòng khuôn Dao phay ngón vành hợp kim cứng T15K6: D = 12 mm; l = 25 mm; L = 60 mm; Z = 5 răng (B4.71 [1]) - Chiều sâu cắt: t = 1,3 mm - Lượng chạy dao: S = SZ. Z = 0,5 mm/vòng - Vận tốc cắt: Chọn n = 3000 vòng/phút VT = 113 m/phút - Lượng chạy dao phút: Chọn SM = 1500 mm/phút (theo máy) SZ = 0,1 mm/răng - Lực cắt: PZ = 95,68 KG PZ .V 95, 68.113 Công suất: N = = = 1, 76 KW < 5 KW (Thoả) 60.102 60.102 Bước 2: Phay tinh mặt (5-6) - Chiều sâu cắt: t = 0,7 mm - Lượng chạy dao: Tra B6.5 [3]: => Chọn SZ = 0,1 mm/răng S = SZ. Z = 0,5 mm/vòng - Vận tốc cắt: Chọn n = 3500 vòng/phút VT = 132 m/phút - Lượng chạy dao phút: Chọn SM = 1750 mm/phút (theo máy) SZ = 0,1 mm/răng - Lực cắt: PZ = 57,7 KG PZ .V 57, 7.132 Công suất: N = = = 1, 2445KW < 5 KW (Thoả) 60.102 60.102 90 
  15. Chương 5 : Lập quy trình gia công và mô phỏng gia công bằng phần mềm PRO/ENGINEER  b) Nguyên công 2 Gia công lỗ lắp chốt lói chốt. Bước 1 : Khoan lỗ Ø15 Các thông số công nghệ : Dùng mũi khoan P18 - Chiều sâu cắt : t = 7.5mm - Lượng chạy dao : s = 0.2 mm - Vận tốc cắt : v = 22.38 (mm/ph). - Tốc độ cắt : n = 475 v/ph - Công suất : 4.38 KW. Bước 2 : khoan lỗ Ø22 Các thông số công nghệ : - Chiều sâu cắt : t = 3.5mm - Lượng chạy dao : s = 0.28 mm - Vận tốc cắt : v = 19.8 (mm/ph). - Tốc độ cắt : n = 225 v/ph - Công suất : 1.06 KW. Bước 3 : khoan lỗ Ø23.8 Các thông số công nghệ : - Chiều sâu cắt : t = 0.9 mm - Lượng chạy dao : s = 0.4 mm - Vận tốc cắt : v = 21 (mm/ph). - Tốc độ cắt : n = 225 v/ph - Công suất : 0.911 KW. Bước 4 : Doa lỗ Ø24 Các thông số công nghệ : - Chiều sâu cắt : t = 0.1mm - Lượng chạy dao : s = 1.15 mm - Vận tốc cắt : v = 7.14 (mm/ph). - Tốc độ cắt : n = 75 v/ph c) Nguyên công 3 Phay mặt 1-2-3-4, gia công mặt 7, lỗ bắt vít 8. 91 
  16. Chương 5 : Lập quy trình gia công và mô phỏng gia công bằng phần mềm PRO/ENGINEER  • Gia công mặt 1-2-3-4 : Dùng dao phay trụ Ø12, vật liệu T15K6 Bước 1: Phay thô mặt (1) và mặt (3) Sử dụng mặt (5) vừa gia công ở trên làm mặt định vị, định vị bằng phiến tỳ, kẹp chặt bằng thỏi kê và bích bulông. Sử dụng dao phay ngón gắn mảnh hợp kim cứng T15K6 có: D = 12 mm; l = 25 mm; L = 60 mm; Z = 5 răng (B4.71 [1]) Hình 5.7 Gia công mặt (3) và (1) - Chiều sâu cắt: t = 1,3 mm Bề rộng phay B = 17 mm - Lượng chạy dao: Tra B6.5 [3]: => Chọn SZ = 0,1 mm/răng S = SZ. Z = 0,5 mm/vòng - Vận tốc cắt: Chọn n = 3500 vòng/phút VT = 132 m/phút - Lượng chạy dao phút: Chọn SM = 1750 mm/phút (theo máy) SZ = 0,1 mm/răng - Lực cắt: PZ = 143,2 KG PZ .V 143, 2.132 Công suất: N = = = 3,1KW < 5 KW (Thoả) 60.102 60.102 92 
  17. Chương 5 : Lập quy trình gia công và mô phỏng gia công bằng phần mềm PRO/ENGINEER  Bước 2: Phay tinh mặt (1) và mặt (3) - Chiều sâu cắt: t = 0,7 mm Bề rộng phay B = 17 mm - Lượng chạy dao: Tra B6.5 [3]: => Chọn SZ = 0,1 mm/răng S = SZ. Z = 0,5 mm/vòng - Vận tốc cắt: Chọn n = 3500 vòng/phút VT = 132 m/phút - Lượng chạy dao phút: Chọn SM = 1750 mm/phút SZ = 0,1 mm/răng - Lực cắt: PZ = 84,61 KG PZ .V 84, 61.132 Công suất: N = = = 1,83KW < 5 KW (Thoả) 60.102 60.102 Bước 3 - Bước 4: Gia công thô và tinh các mặt (2)-(4) - Vẫn sử dụng mặt (5) làm mặt định vị, kẹp chặt bằng thỏi kê bằng bích bulông nhưng kẹp ở hai cạnh còn lại. - Sử dụng chế độ cắt như ở bước 3 và bước 4 cho hai bước cắt thô và tinh tương ứng. Bước 5 : Khoan lỗ bắt vít M6 Các thông số công nghệ : - Chiều sâu cắt : t = 2.5 mm - Lượng chạy dao : s = 0.18 mm - Vận tốc cắt : v = 20.7 (mm/ph). - Tốc độ cắt : n = 1000 v/ph - Công suất : 1.1 KW. Bước 6 : Ta rô lỗ M6 Các thông số công nghệ : - Chiều sâu cắt : t = 0.5 mm - Vận tốc cắt : v = 8.48 (mm/ph). - Tốc độ cắt : n = 225 v/ph Bước 7: Gia công thô bề mặt (7) 93 
  18. Chương 5 : Lập quy trình gia công và mô phỏng gia công bằng phần mềm PRO/ENGINEER  Hình 5.8 Gá phôi để công các mặt (7)-(8) Sử dụng dao phay ngón vành hợp kim cứng T15K6 có: D = 6 mm; l = 16mm; L = 40mm; Z = 4 răng - Chiều sâu cắt: t = 1,5 mm - Bề rộng cắt: B = 6 mm - Lượng chạy dao: Sr = 0,1 mm => S = 0,4 mm/vòng - Vận tốc cắt: Chọn n = 2500 vòng/phút - VT = 47,1 m/phút - Lượng chạy dao phút: SM = S . n = 1000 mm/phút - Lực cắt: PZ = 65,3 KG PZ .V 65,3.47,1 Công suất: N = = = 0,5KW < 5 KW (Thoả) 60.102 60.102 Bước 8: Gia công tinh mặt (7) lần 1 - Sử dụng dao phay ngón làm từ hợp kim cứng T15K6: - D = 3 mm; l = 8 mm; L = 28 mm; Z = 4 răng (B4.71[1]) - Chiều sâu cắt: t = 0,5 mm - Lượng chạy dao: S = 0,4 mm/vòng - Vận tốc cắt: V = 33 m/phút - Số vòng quay trục chính: n = 3500 vòng/phút Bước 9: Gia công tinh mặt (7) lần 2 - Sử dụng dao phay ngón đầu cầu d1 = 4 mm; Z = 2 răng 94 
  19. Chương 5 : Lập quy trình gia công và mô phỏng gia công bằng phần mềm PRO/ENGINEER  Hình 5.9 Dao phay ngón đầu cầu d1 = 4 mm - Chiều sâu cắt: t = 0,5 mm - Lượng chạy dao: Sr = 0,1 mm/răng => S = 0,2 mm/vòng - Vận tốc cắt: Chọn n = 3000 vòng/phút => VT = 37,7 m/phút - Lượng chạy dao phút: SM = 600 mm/phút - Lực cắt: PZ = 1,96 KG => N = 0,012 KW Bước 10: Gia công tinh mặt (7) lần 3 Sử dụng dao phay ngón có đường kính mũi dao nhỏ, mục đích là để gia công hết vật liệu tại những vùng mà những con dao có đường kính lớn không thể gia công được. Hình 5.10 Dao phay ngón d1 = 1 mm d1 = 1 mm; R = 0,5 mm; l2 = 1,5 mm; l3 = 17 mm; l1 = 57 mm; Z = 2 răng. - Chiều sâu cắt: t = 0,25 mm - Lượng chạy dao: S = 0,2 mm/vòng - Vận tốc cắt: V = 7,85 m/phút 95 
  20. Chương 5 : Lập quy trình gia công và mô phỏng gia công bằng phần mềm PRO/ENGINEER  - Số vòng quay trục chính: n = 2500 vòng/phút 5.3 Đánh bóng khuôn Lòng khuôn sau khi được gia công cắt gọt sẽ còn dấu vết của dụng cụ cắt để lại trên bề mặt, do đó để sản phẩm ép ra có độ bóng bề mặt cao thì phải qua khâu đánh bóng để nâng cao chất lượng bề mặt của lòng khuôn. Để đánh bóng khuôn, trước tiên ta dùng vật liệu đánh bóng làm từ bột ôxít nhôm, bột kim cương, caborundum… để mài cho hết dấu cắt sau đó dùng giấy nhám từ thô đến mịn và cuối cùng dùng dung dịch dầu để tạo độ bóng. Khi đánh bóng chú ý đến vận tốc đánh bóng (nói chung càng cao càng tốt) và áp lực đánh bóng sao cho hợp lý. Hình 5.12 Máy mài khuôn - Rotary tools 135W (RT - 920VK) 5.4 Chất chống dính khuôn Để sản phẩm ép không bị dính vào khuôn thì ta nên bôi lên bề mặt khuôn chất chống dính. Ta có thể sử dụng chất chống dính khuôn Release Agent MP 141, lớp phủ mỏng và đều trên bề mặt khuôn giúp khuôn không bị dính các cặn nhựa, ngoài ra khả năng khuôn bị hư, ố vì màu, chất chống ôxi hoá, keo… sẽ giảm đi rất nhiều. MP 141 không tạo ra cặn và không chứa dầu silicon (silicon dễ tạo cặn dính qua sản phẩm). 5.5 Sự thoát khí Khi nhựa vào khuôn và làm đầy hệ thống dẫn cũng như lòng khuôn nó sẽ đẩy không khí ra ngoài lòng khuôn qua bề mặt phân khuôn. Nhưng khi tốc độ phun cao, không khí không thể thoát ra nhanh và bị tắc lại trong lòng khuôn. Khí nén này có thể chặn dòng chảy nhựa hoặc nhiệt độ không khí tăng rất nhanh tới mức có thể đốt cháy nhựa khi tiếp xúc với nó. Điều này 96 
Đồng bộ tài khoản