THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIÊT DẠNG TRỤC CỦA BÁNH XE BỊ ĐỘNG, chương 2

Chia sẻ: chungtinh_viem

Chọn chuẩn để gia công chi tiết : Mục đích chọn chuẩn: chọn chuẩn rất quan trọng trong việc thiết kế quy trình công nghệ, chọn chuẩn hợp lý cần thoả mãn 2 yêu cầu sau: - Đảm bảo chất lượng của chi tiết trong suốt quá trình gia cơng. - Đảm bảo năng suất cao, giá thành hạ. Từ 2 nguyên tắt trên ta cĩ các phương pháp chọn chuẩn sau: Khi chọn chuẩn phải suất phát từ nguyên tắt 6 điểm định vị chi tiết để khống chế hết số bậc tự do cần thiết của chi tiết...

Bạn đang xem 10 trang mẫu tài liệu này, vui lòng download file gốc để xem toàn bộ.

Nội dung Text: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIÊT DẠNG TRỤC CỦA BÁNH XE BỊ ĐỘNG, chương 2

Chương 2: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA
CÔNG CHI TIẾT.


2 3 4 6

8

7
1



5




Hình ñaùnh soá beà maët chi tieát
4.1/ Chọn chuẩn để gia công chi tiết :
Mục đích chọn chuẩn: chọn chuẩn rất quan trọng trong việc thiết kế quy
trình công nghệ, chọn chuẩn hợp lý cần thỏa mãn 2 yêu cầu sau:
- Đảm bảo chất lượng của chi tiết trong suốt quá trình gia công.
- Đảm bảo năng suất cao, giá thành hạ.
Từ 2 nguyên tắt trên ta có các phương pháp chọn chuẩn sau:
Khi chọn chuẩn phải suất phát từ nguyên tắt 6 điểm định vị chi tiết để khống
chế hết số bậc tự do cần thiết của chi tiết một cách hợp lý nhất tuyết đối
tránh thiếu và siêu định vị, trong một số trường hợp cần tránh thừa định vị
không cần thiết.
Chọn chuẩn sao cho không bị lực cắt, lực kẹp làm biến dạng chi tiết quá
nhiều, đồng thời lực kẹp phải nhỏ để giảm bớt sức lao động cho người công
nhân.
Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá phải đơn giản, sử dụng thuận lợi nhất và
thích hợp với từng loại hình sản xuất.
4.1a/ Choïn chuẩn thô:
Chọn chuẩn thô có ý nghĩa quyết định đến quy trình công nghệ, nó ảnh
hưởng đến các nguyên công sau và độ chính xác tới các chi tiết gia công.
4.1b Yêu cầu khi chọn chuẩn thô:
Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công và bề
mặt không gia công.
Đảm bảo phân bố lương dư cho các bề mặt sẽ gia công.
4.1c Cần chú ý khi chọn chuẩn thô:
Theo một phương kích thước nhất định, nếu trên kích thước gia công có một
bề mặt gia công, thì nên chọn bề mặt đó làm chuẩn thô.
Theo một phương kích thước nhất định, nếu trên chi tiết gia công có một
hay nhiều bề mặt gia công, thì nên chọn bề mặt nào đó có yêu cầu về độ
chính xác tương quan so với bề mặt gia công là cao nhất làm chuẩn thô.
Theo một phương kích thước nhất định, nếu trên chi tiết gia công có tất cả
các bề mặt gia công thì ta nên chọn bề mặt phôi nào đó có yêu cầu lượng dư
nhỏ và đồng đều nhất làm chuẩn thô.
Ứng với một bậc tự do cần thiết thì chỉ được phép chọn và sử dụng chuẩn
thô không quá một lần, nếu mặt này là mặt chuẩn thô. Nếu phạm chuẩn thô
sẽ gây nên vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công với nhau.
4.2a / Choïn chuẩn tinh:
Yêu cầu khi chọn chuẩn tinh:
Đảm bảo phân bố lượng dư cho các bề mặt gia công.
Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công với
nhau.
Nguyên tắt khi chọn chuẩn tinh:
Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính, nếu như vậy thì chi tiết có vị
trí khi gia công giống như khi làm việc, độ chính xác đạt được một cách trực
tiếp nên dể dàng hơn, đồng thời đơn giản hóa quá trình lắp ráp và đỡ phải
gia công thêm các chuẩn tinh phụ.
Cố gắn chọn chuẩn tinh sao cho tính trùng chuẩn càng cao càng tốt. Nếu như
vậy sẽ giảm sai số gia công và khi chuẩn cơ sở trùng với chuẩn khởi suất thì
sai số chuẩn c=0.
Cố gắn chọn chuẩn tinh thống nhất cho cả quá trình gia công. Nếu như vậy
thì chủng loại của đồ gá sẽ giảm bớt. Do đó giảm bớt được chi phí thiết kế,
tính toán và chế tạo đồ gá nên giá thành giảm.
4.3/ CÁC PHƯƠNG ÁN ĐỂ GIA CÔNG CHI TIẾT:
4.3.1/ phương án 1:
- Nguyên công 1:
Phay khỏa mặt đầu và khoan lỗ tâm .
- Nguyên công 2: Một đầu kẹp vào mâm cặp, một đầu chống tâm.
tiên thô mặt trụ 60, 65, 75
- Nguyên công 3: Một đầu kẹp vào mâm cặp, một đầu chống tâm.
Tiện thô mặt trụ 60, 80.
Nguyên công 4: chống tâm 2 đầu.
Tiện bán tinh các mặt trụ 60, 65, 75,80
Nguyên công 5: chống tâm 2 đầu.
Mặt trụ B làm chuẩn
Vát mép mặt 1, mặt 7: 2x450
Tiện tinh mặt các mặt trụ 60, 65, 75, 80
- Nguyên công 6: phay rãnh then.
- Nguyên công 7: nhiệt luyện
Nguyên công 8: mài cổ trục
Cổ trục 60, 65, 75
Nguyên công 9: tổng kiểm tra
4.3.2/ phương án 2:
- Nguyên công 1: Mặt trụ B làm chuẩn.
Tiện mặt đầu và khoan lỗ tâm 1.
- Nguyên công 2: Mặt trụ B làm chuẩn
tiên thô mặt 2, mặt 3, mặt 4, măt 5, hoặc ( 60, 65, 75, 80)
- Nguyên công 3: Mặt trụ A làm chuẩn.
Vat mặt, khoan lỗ tâm 7.
- Nguyên công 4: Mặt trụ A làm chuẩn.
Tiện thô mặt 6 : 60
Nguyên công 5: phay mặt 8: rãnh then.
Nguyên công 6: Mặt trụ A làm chuẩn.
Vát mép 2x450
Tiện tinh mặt trụ 7, mặt trụ 2, hoặc ( 60, 80 )
Nguyên công 7:
Mặt trụ B làm chuẩn
Vát mép 2x450
Tiện tinh các bề mặt trụ 60, 65, 75
Nguyên công 7: mài thô
Cổ trục 60, 65
Nguyên công 8: mài tinh
Cổ trục 60, 65
4.3.2/ phương án 3:
- Nguyên công 1:
Tiện khỏa mặt đầu và khoan lỗ tâm .
- Nguyên công 2: chống tâm 2 đầu.
tiên thô 60, 65, 75, 80
- Nguyên công 3: chống tâm 2 đầu.
Tiện thô: 60, 65
- Nguyên công 4: phay mặt 8: rãnh then.
- Nguyên công 5: chống tâm 2 đầu.
Vát mép 2x450
Tiên tinh mặt trụ 7, mặt trụ 2, hoặc ( 60, 80 )
Nguyên công 6: Chống tâm 2 đầu.
Vát mép 2x450
Tiện tinh :60, 65, 75
Nguyên công 7: mài thô
Cổ trục 60, 65, 75
Nguyên công 8: mài tinh
Cổ trục: 60, 65, 75
4.4) PHÂN TÍCH CÁC NGUYÊN CÔNG:
phương án 1:
Ưu điểm là phân tán nguyên công đều phù hợp với sản xuất hàng khối, hợp
với quy trình công nghệ, giảm số lần gá đặt, định vị chi tiết, nên đảm bảo độ
song song, độ vuông góc, độ đồng tâm, nên độ bóng, độ chính cao.
phương án 2:
Mất nhiều thời gian gá đặt, định vị, nên làm sai số về kích thước, độ đồng
tâm cho chi tiết. Vì vậy không phù hợp với sản xuất hàng khối.
phương án 3:
Chống tâm 2 đầu trong gia công thô đảm bảo độ chính xác, thích hợp cho
sản xuất hàng hàng khối, nhưng chiều sâu cắt thô thấp, nếu chiều sâu cắt t
lớn sẽ không đảm bảo độ cứng vững, dẫn đến sai số cho sản phẩm, nên dễ
gây ra phế phẩm.
 Kết luận: Vì thế ta chọn phương án 1 để lập quy trình công nghệ gia
công chi tiết.
4.5) LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT:
Việc lập quy trình công nghệ gia công chi tiết phải hợp lý nhất, để rút ngắn
thời gian phục vụ và thời đảm bảo năng suất hiệu quả kinh tế cao. Đồng thời
việc sắp xếp các nguyên công hợp lý sẽ tránh được hiện tượng gia công cả
những phôi đã bị phế phẩm ở nguyên công trước.
Khi thiết kế phải dựa vào 2 nguyên tắt sau:
Căn cứ vào trạng thái cuối cùng của bề mặt gia công để lập phương án thứ tự
hợp lý nhất.
Cố gắn bố trí các nguyên công dễ hây phế phẩm lên trước, trể tránh thời gian
gia công phôi phế phẩm.
Để lập quy trình công nghệ gia công chi tiết, trước tiên ta phải xét các yêu
cầu kỹ thuật, từ đó đưa ra biện pháp công nghệ gia công.
1) Nguyên công 1:




Khỏa mặt đầu và khoan lỗ tâm.
+ Ñònh vị: chi tieát ñöôïc ñònh vò trên 2 khối v ngắn định vị 4 bậc tự do,
ngoài ra chống sự dịch chuyển theo chiều dọc trục ta dùng một chốt tùy để
định vị bậc tự do thứ 5.
+ Keïp chaët: như hình vẽ.
+ Choïn maùy: ta chọn máy gia công là máy phay có kí hiệu MP-71M có
các thông số sau:
Đường kính gia công 25 – 125 mm.
Chiều dài chi tiết gia công 200 – 500 mm.
Giới hạn chạy của dao phay 20 – 400 mm/ph.
Số cấp tốc độ của dao phay: 6
Giới hạn số vòng quay của dao khoan 20 – 300 mm/ph.
Công suất của động cơ phay – khoan: 7.5 – 2.2 kw.
Các bước công nghệ:
Bước 1: phay thô mặt đầu.
+ Choïn dao: Dao phay mặt đầu T15K6, có các thông số
D = 80(mm); z = 5 răng
Gia công rãnh then ta chọn chiều sâu cắt t =2mm.
Bảng 5-153 ta chọn bước tiến dao Sz =0,12mm/răng.
Lượng chạy dao vòng S0 = 0,12. 5 =0,6 mm/vòng
Phôi có: B =60mm
Bảng 5-154 ta chọn tốc độ cắt Vb = 33,5 m/ph
Hệ số hiệu chỉnh:
Heä soá phuï thuoäc vaøo ñoä cöùng cuûa chi tieát gia coâng K1=0,86
Heä soá phuï thuoäc vaøo chiều sâu cắt t: K2=0,88
Heä soá phuï thuoäc vaøo tuoåi beàn cuûa dao K3=1
Heä soá phuï thuoäc vaøo dung dịch trơn nguội: K4=1
Vaäy toác ñoä caét tính toaùn laø Vt:
Vt=Vb .K1 .K2 .K3 . K4 =33,5. 0,86. 0,88 .1. =25,4 m/phuùt.
Soá voøng quay cuûa truïc chính theo tính toaùn laø:
1000.V 1000.25,4
n   101 (voøng/phuùt).
 .D 3,14.80
Ta choïn soá voøng quay theo maùy nm= 475 voøng/phuùt. Nhö vaäy, toác ñoä
caét thöïc teá seõ laø:
 .DnM 3,14.80.475
Vtt    119,3 (m/phuùt).
1000 1000
Lực cắt gọt:
Xp Y u
C p .t .S z p .B p .Z
Pz  q p
.KP (kg)
D p .n
Trong đó: Cv = 825; Xp =1; Yp = 0,75; up = 1,1;  p  0,2 ; qp =1,3
( sách chế độ cắt gia công cơ khí bảng 3 – 5)
Theo bảng(12-1)
0,3 0,3
   32 
K p  K mp   b     0,77
 75   75 
Thay vào công thức:
825.21.0,12 0, 75.1301,1
Pz   211 kg
201,3.475 0.2
 PZ < [P]M = 360 kg đảm bảo điều kiện làm việc an toàn.
Công suất cắt gọt:
PZ .Vtt 211.119,3
N cg    4,1KW
102.60 102.60
 Ncg < NM . đảm bảo công suất cắt gọt.
Thời gian gia công thô:
L  L1  L2 2,5  12  4
T0thô    0,04 phút
SM 475
D  d 170  165
L   2,5 mm
2 2

L1  0,5.(20  20 2  20 2 )  2  12 mm

L2  (1  6) mm; chọn L2 = 4 mm

Bước 2: Phay tinh:
Chieàu saâu caét t= 0,5mm; Bước tiến: Stb =0,25
(bảng 5-125 STCNCTM tập 2)
Chọn SM =0,2 mm/vòng.
Bảng 5-153 ta chọn bước tiến dao Sz =0,12mm/răng.
Lượng chạy dao vòng S0 = 0,12. 5 =0,6 mm/vòng
Phôi có: B =60mm
Bảng 5-154 ta chọn tốc độ cắt Vb = 33,5 m/ph
Hệ số hiệu chỉnh:
Heä soá phuï thuoäc vaøo ñoä cöùng cuûa chi tieát gia coâng K1=0,86
Heä soá phuï thuoäc vaøo chiều sâu cắt t: K2=0,88
Heä soá phuï thuoäc vaøo tuoåi beàn cuûa dao K3=1
Heä soá phuï thuoäc vaøo dung dịch trơn nguội: K4=1
Vaäy toác ñoä caét tính toaùn laø Vt:
Vt=Vb .K1 .K2 .K3 . K4 =33,5. 0,86. 0,88 .1. =25,4 m/phuùt.
Soá voøng quay cuûa truïc chính theo tính toaùn laø:
1000.V 1000.25,4
n   101 (voøng/phuùt).
 .D 3,14.80
Ta choïn soá voøng quay theo maùy nm= 600 voøng/phuùt. Nhö vaäy, toác ñoä
caét thöïc teá seõ laø:
 .DnM 3,14.80.600
Vtt    150,7 (m/phuùt).
1000 1000
Lực cắt gọt:
Xp Y u
C p .t .S z p .B p .Z
Pz  q p
.KP (kg)
D p .n
Trong đó: Cv = 825; Xp =1; Yp = 0,75; up = 1,1;  p  0,2 ; qp =1,3
( sách chế độ cắt gia công cơ khí bảng 3 – 5)
Theo bảng(12-1)
0,3 0,3
   32 
K p  K mp  b     0,77
 75   75 
Thay vào công thức:
825.0,51.0,12 0, 75.601,1
Pz   7,1 (kg)
801,3.600 0.2
 PZ < [P]M = 360 (kg); đảm bảo điều kiện làm việc an toàn.
Công suất cắt gọt:
PZ .Vtt 7,1.150,7
N cg    0,2 KW
102.60 102.60
 Ncg < NM . Đảm bảo công suất cắt gọt.
Thời gian gia công tinh:
L  L1  L2 2,5  15,5  4
T0tinh    0,07 phút
SM 600
D  d 170  165
L   2,5 mm
2 2

L1  0,5.(80  80 2  60 2 )  2  15,5 mm

L2  (1  6) mm; chọn L2 = 4 mm

Bước 3: khoan tâm
Chọn mũi khoan tâm la mũi khoan đuôi trụ làm bằng vật liệu T15K6, có các
kích thước như sau: D = 5mm; L = 132mm; l = 87mm
_Chieàu saâu caét t= 2,5mm.
Bước tiến: Stb = 0,2
Chọn SM =0,2 mm/vòng.
_Toác ñoä caét Vb=55 m/phuùt.
(ø 5-86, soå tay CNCTM taäp 2)
Heä soá phuï thuoäc vaøo ñoä cöùng cuûa chi tieát gia coâng K1=0,9
Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu lỗ K2 = 0,7
Heä soá phuï thuoäc vaøo tuoåi beàn cuûa dao K3=1
Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K4 = 1
Vaäy toác ñoä caét tính toaùn laø Vt:
Vt=Vb .K1 .K2 .K3 . K4 =55. 0,9. 0,7 .1.1 =34,65 m/phuùt.
Soá voøng quay cuûa truïc chính theo tính toaùn laø:
1000.V 1000.34,65
n   2207 (voøng/phuùt).
 .D 3,14.5
Ta choïn soá voøng quay theo maùy nm= 1200 voøng/phuùt. Nhö vaäy, toác ñoä
caét thöïc teá seõ laø:
3,14.5.1200
Vtt   18,8 (m/phuùt).
1000
Lực cắt gọt:
PZ = CPZ . tXPZ . SYPZ . VNZ . KPZ
Trong đó: CPZ = 300; xpz =1; ypz = 0,75; nz = -0,15
( sách chế độ cắt gia công cơ khí bảng 11 – 1)
Hệ số hiệu chỉnh:
KPZ =KMP . K PZ . K PZ .K PZ .KrPZ
Trong đó:
KMP =1; K PZ =0,94; K PZ =1; K PZ = 1; KrPZ =0,93
 KPZ =1. 0,94 . 1 . 1 . 0,93 = 0,87
1 0,75
 PZ =300 . 2,5 .0,2 . 18,8-0,15 .0,87 = 125,6 kg.
 PZ < [P]M = 350 kg đảm bảo điều kiện làm việc an toàn.
Công suất cắt gọt:
PZ .Vtt 125,6.18,8
N cg    0,4 KW
102.60 102.60
 Ncg < NM . đảm bảo công suất cắt gọt.
Thời gian gia công:
L  L1 30  3,44
T0    0,14 phút
S .n M 0,2.1200
5
L1  . cot g 60 0  2  3,44mm
2
2) Nguyên công 2: tiện thô: Þ60, Þ65, Þ75




109±0.1 31±0.05
46±0.05




65±0.05


60±0.05
75±0.02
S1
S2
S3
S4
S5

S6




S7




+ Ñònh vị: chi tieát ñöôïc ñònh vò trên một đầu trên mâm cặp và một đầu
chống tâm định vị 5 bậc tự do, để đảm bảo độ cứng vững khi gia công.
+ Keïp chaët: như hình vẽ.
+ Choïn maùy: ta chọn máy gia công là máy tiện có kí hiệu 1K62 có các
thông số sau:
Chiều cao của tâm:200mm
Khoảng cách giữa 2 tâm đến 1400mm
Tiết diện lớn nhất của dao tiện( mm) 25  50
Lực kéo lớn nhất của cơ cấu chạy dao (N) :
Dao dọc: 3600
Dao ngang 5500
Công suất động cơ: N = 10 kw
Hiệu suất máy n= 0,75
Đường kính lỗ suốt trục chính 45mm
Lực cho phép PZ =360 kg
Các bước công nghệ:
Bước 1: tiện thô  60
Kích thước cần đạt  68  0,1 ; l= 46mm
+ Choïn dao: chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêng 900, vật liệu
T15K6, theo bảng 5 -11 STCNCTM tập 2 ta chọn kích thước dao như sau
H = 16(mm); B = 25; L = 100;   60 0 ; r = 0,5
+ Cheá ñoä caét:
Chieàu saâu caét t=1,5mm.
Bước tiến: Stb =0,54 (bảng 5-64 STCNCTM tập 2)
Chọn SM =0,5 mm/vòng.
_Toác ñoä caét Vb=144 m/phuùt.
(baûng 5-64, soå tay CNCTM taäp 2)
Heä soá phuï thuoäc vaøo ñoä cöùng cuûa chi tieát gia coâng K1=1
Heä soá phuï thuoäc vaøo traïng thaùi beà maët gia coâng K2=1
Heä soá phuï thuoäc vaøo tuoåi beàn cuûa dao K3=1
Heä soá phuï thuoäc vaøo góc ngiêng chính  : K4=0,92
Vaäy toác ñoä caét tính toaùn laø Vt:
Vt=Vb .K1 .K2 .K3 . K4 =144. 1. 1 .1. 0,92 =132,5 m/phuùt.
Soá voøng quay cuûa truïc chính theo tính toaùn laø:
1000.V 1000.132,5
n   703,3 (voøng/phuùt).
 .D 3,14.60
Ta choïn soá voøng quay theo maùy nm= 1000 voøng/phuùt. Nhö vaäy, toác ñoä
caét thöïc teá seõ laø:
 .DnM 3,14.60.1000
Vtt    188,4 (m/phuùt).
1000 1000
Lực cắt gọt:
PZ = CPZ . tXPZ . SYPZ . VNZ . KPZ
Trong đó: CPZ = 300; xpz =1; ypz = 0,75; nz = -0,15
( sách chế độ cắt gia công cơ khí bảng 11 – 1)
Hệ số hiệu chỉnh:
KPZ =KMP . K PZ . K PZ .K PZ .KrPZ
Trong đó:
KMP =1; K PZ =0,94; K PZ =1; K PZ = 1; KrPZ =0,93
 KPZ =1. 0,94 . 1 . 1 . 0,93 = 0,87
1 0,75
 PZ =300 . 1,5 .0,5 . 188,4-0,15 .0,87 = 106 kg.
 PZ < [P]M = 360 kg đảm bảo điều kiện làm việc an toàn.
Công suất cắt gọt:
PZ .Vtt 106.188,4
N cg    3,26 KW
102.60 102.60
 Ncg < NM . đảm bảo công suất cắt gọt.
Thời gian gia công thô:
L  L1  L2 46  2,87
T0thô    0,264 phút
S .nM 0,5.1000
1,5
L1   2  2,87 mm
tg 60 0

L2  0
Bước 2: tiện thô  65
Kích thước cần đạt  70  0,1
+ Cheá ñoä caét:
Chieàu saâu caét t=1,5mm.
Bước tiến: Stb =0,54 (bảng 5-64 STCNCTM tập 2)
Chọn SM =0,5 mm/vòng.
_Toác ñoä caét Vb=144 m/phuùt.
(baûng 5-64, soå tay CNCTM taäp 2)
Heä soá phuï thuoäc vaøo ñoä cöùng cuûa chi tieát gia coâng K1=1
Heä soá phuï thuoäc vaøo traïng thaùi beà maët gia coâng K2=1
Heä soá phuï thuoäc vaøo tuoåi beàn cuûa dao K3=1
Heä soá phuï thuoäc vaøo góc ngiêng chính  : K4=0,92
Vaäy toác ñoä caét tính toaùn laø Vt:
Vt=Vb .K1 .K2 .K3 . K4 =144. 1. 1 .1. 0,92 =303,6 m/phuùt.
Soá voøng quay cuûa truïc chính theo tính toaùn laø:
1000.V 1000.132,5
n   649 (voøng/phuùt).
 .D 3,14.65
Ta choïn soá voøng quay theo maùy nm= 1000 voøng/phuùt. Nhö vaäy, toác ñoä
caét thöïc teá seõ laø:
 .DnM 3,14.65.1000
Vtt    204 (m/phuùt).
1000 1000
Lực cắt gọt:
PZ = CPZ . tXPZ . SYPZ . VNZ . KPZ
Trong đó: CPZ = 300; xpz =1; ypz = 0,75; nz = -0,15
( sách chế độ cắt gia công cơ khí bảng 11 – 1)
Hệ số hiệu chỉnh:
KPZ =KMP . K PZ . K PZ .K PZ .KrPZ
Trong đó:
KMP =1; K PZ =0,94; K PZ =1; K PZ = 1; KrPZ =0,93
 KPZ =1. 0,94 . 1 . 1 . 0,93 = 0,87
1 0,75
 PZ =300 . 1,5 .0,5 . 204-0,15 .0,87 = 104,8 kg.
 PZ < [P]M = 360 kg đảm bảo điều kiện làm việc an toàn.
Công suất cắt gọt:
PZ .Vtt 104,8.204
N cg    3,5 KW
102.60 102.60
 Ncg < NM . đảm bảo công suất cắt gọt.
Thời gian gia công thô:
L  L1  L2 31  2,87
T0thô    0,07 phút
S .n M 0,5.1000
1,5
L1   2  2,87 mm
tg 60 0

L2  0
Bước 3: tiện thô  75
Kích thước cần đạt  80  0,1
+ Cheá ñoä caét:
Chieàu saâu caét t=1,5mm.
Bước tiến: Stb =0,54 (bảng 5-64 STCNCTM tập 2)
Chọn SM =0,5 mm/vòng.
_Toác ñoä caét Vb=144 m/phuùt.
(baûng 5-64, soå tay CNCTM taäp 2)
Heä soá phuï thuoäc vaøo ñoä cöùng cuûa chi tieát gia coâng K1=1
Heä soá phuï thuoäc vaøo traïng thaùi beà maët gia coâng K2=1
Heä soá phuï thuoäc vaøo tuoåi beàn cuûa dao K3=1
Heä soá phuï thuoäc vaøo góc ngiêng chính  : K4=0,92
Vaäy toác ñoä caét tính toaùn laø Vt:
Vt=Vb .K1 .K2 .K3 . K4 = 144. 1. 1 .1. 0,92 =132,5 m/phuùt.
Soá voøng quay cuûa truïc chính theo tính toaùn laø:
1000.V 1000.132,5
n   562,6 (voøng/phuùt).
 .D 3,14.75
Ta choïn soá voøng quay theo maùy nm= 1000 voøng/phuùt. Nhö vaäy, toác ñoä
caét thöïc teá seõ laø:
 .DnM 3,14.75.1000
Vtt    235,5 (m/phuùt).
1000 1000
Lực cắt gọt:
PZ = CPZ . tXPZ . SYPZ . VNZ . KPZ
Trong đó: CPZ = 300; xpz =1; ypz = 0,75; nz = -0,15
( sách chế độ cắt gia công cơ khí bảng 11 – 1)
Hệ số hiệu chỉnh:
KPZ =KMP . K PZ . K PZ .K PZ .KrPZ
Trong đó:
KMP =1; K PZ =0,94; K PZ =1; K PZ = 1; KrPZ =0,93
 KPZ =1. 0,94 . 1 . 1 . 0,93 = 0,87
1 0,75
 PZ =300 . 1,5 .0,5 . 235,5-0,15 .0,87 = 102,6 kg.
 PZ < [P]M = 360 kg đảm bảo điều kiện làm việc an toàn.
Công suất cắt gọt:
PZ .Vtt 102,6.235,5
N cg    3,95 KW
102.60 102.60
 Ncg < NM . đảm bảo công suất cắt gọt.
Thời gian gia công thô:
L  L1  L2 109  2,87
T0thô    0,23 phút
S .n M 0,5.1000
1,5
L1   2  2,87 mm
tg 60 0

L2  0
Nguyên công 3: tiện thô:  60, 80
46




80




60
+ Ñònh vị: chi tieát ñöôïc ñònh vò trên mâm cặp, 1 đầu chống tâm định vị 5
bậc tự do.
+ Keïp chaët: như hình vẽ.
+ Choïn maùy: ta chọn máy gia công là máy tiện có kí hiệu 1K62 có các
thông số sau:
Chiều cao của tâm:200mm
Khoảng cách giữa 2 tâm đến 1400mm
Tiết diện lớn nhất của dao tiện( mm) 25  50
Lực kéo lớn nhất của cơ cấu chạy dao (N) :
Dao dọc: 3600
Dao ngang 5500
Công suất động cơ: N = 10 kw
Hiệu suất máy n= 0,75
Đường kính lỗ suốt trục chính 45mm
Lực cho phép PZ =360 kg
Côn mooc số 5.
Các bước công nghệ:
Bước 1: tiện thô: Þ60
Gia công thô phần trục có đường kính  60 ; dài 46mm
Kích thước cần đạt  68  0,1
+ Choïn dao: chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêng 900, vật liệu
T15K6, theo bảng 5 -11 STCNCTM tập 2 ta chọn kích thước dao như sau
H = 16(mm); B = 25; L = 100;   60 0 ; r = 0,5
+ Cheá ñoä caét:
Chieàu saâu caét t=1,5mm.
Bước tiến: Stb =0,54 (bảng 5-64 STCNCTM tập 2)
Chọn SM =0,5 mm/vòng.
_Toác ñoä caét Vb=144 m/phuùt.
(baûng 5-64, soå tay CNCTM taäp 2)
Heä soá phuï thuoäc vaøo ñoä cöùng cuûa chi tieát gia coâng K1=1
Heä soá phuï thuoäc vaøo traïng thaùi beà maët gia coâng K2=1
Heä soá phuï thuoäc vaøo tuoåi beàn cuûa dao K3=1
Heä soá phuï thuoäc vaøo góc ngiêng chính  : K4=0,92
Vaäy toác ñoä caét tính toaùn laø Vt:
Vt=Vb .K1 .K2 .K3 . K4 =144. 1. 1 .1. 0,92 =132,5 m/phuùt.
Soá voøng quay cuûa truïc chính theo tính toaùn laø:
1000.V 1000.132,5
n   703 (voøng/phuùt).
 .D 3,14.60
Ta choïn soá voøng quay theo maùy nm= 1000 voøng/phuùt. Nhö vaäy, toác ñoä
caét thöïc teá seõ laø:
 .DnM 3,14.60.1000
Vtt    188,4 (m/phuùt).
1000 1000
Lực cắt gọt:
PZ = CPZ . tXPZ . SYPZ . VNZ . KPZ
Trong đó: CPZ = 300; xpz =1; ypz = 0,75; nz = -0,15
( sách chế độ cắt gia công cơ khí bảng 11 – 1)
Hệ số hiệu chỉnh:
KPZ =KMP . K PZ . K PZ .K PZ .KrPZ
Trong đó:
KMP =1; K PZ =0,94; K PZ =1; K PZ = 1; KrPZ =0,93
 KPZ =1. 0,94 . 1 . 1 . 0,93 = 0,87
1 0,75
 PZ =300 . 1,5 .0,5 . 188,4-0,15 .0,87 = 106 kg.
 PZ < [P]M = 360 kg đảm bảo điều kiện làm việc an toàn.
Công suất cắt gọt:
PZ .Vtt 106.188,4
N cg    3,26 KW
102.60 102.60
 Ncg < NM . đảm bảo công suất cắt gọt.
Thời gian gia công thô:
L  L1  L2 46  2,87
T0thô    0,63 phút
S .nM 0,5.1000
1,5
L1   2  2,87 mm
tg 60 0

L2  0


Bước 2: tiện thô:  80
Gia công thô phần trục có đường kính  80 ; dài 29mm
Kích thước cần đạt  82  0,1
+ Cheá ñoä caét:
Chieàu saâu caét t=1,5mm.
Bước tiến: Stb =0,54 (bảng 5-64 STCNCTM tập 2)
Chọn SM =0,5 mm/vòng.
_Toác ñoä caét Vb=144 m/phuùt.
(baûng 5-64, soå tay CNCTM taäp 2)
Heä soá phuï thuoäc vaøo ñoä cöùng cuûa chi tieát gia coâng K1=1
Heä soá phuï thuoäc vaøo traïng thaùi beà maët gia coâng K2=1
Heä soá phuï thuoäc vaøo tuoåi beàn cuûa dao K3=1
Heä soá phuï thuoäc vaøo góc ngiêng chính  : K4=0,92
Vaäy toác ñoä caét tính toaùn laø Vt:
Vt=Vb .K1 .K2 .K3 . K4 =144. 1. 1 .1. 0,92 =132,5 m/phuùt.
Soá voøng quay cuûa truïc chính theo tính toaùn laø:
1000.V 1000.132,5
n   527,5 (voøng/phuùt).
 .D 3,14.80
Ta choïn soá voøng quay theo maùy nm= 1000 voøng/phuùt. Nhö vaäy, toác ñoä
caét thöïc teá seõ laø:
 .DnM 3,14.80.1000
Vtt    251,2 (m/phuùt).
1000 1000
Lực cắt gọt:
PZ = CPZ . tXPZ . SYPZ . VNZ . KPZ
Trong đó: CPZ = 300; xpz =1; ypz = 0,75; nz = -0,15
( sách chế độ cắt gia công cơ khí bảng 11 – 1)
Hệ số hiệu chỉnh:
KPZ =KMP . K PZ . K PZ .K PZ .KrPZ
Trong đó:
KMP =1; K PZ =0,94; K PZ =1; K PZ = 1; KrPZ =0,93
 KPZ =1. 0,94 . 1 . 1 . 0,93 = 0,87
1 0,75
 PZ =300 . 1,5 .0,5 . 251,2-0,15 .0,87 = 101 kg.
 PZ < [P]M = 360 kg đảm bảo điều kiện làm việc an toàn.
Công suất cắt gọt:
PZ .Vtt 101.251,2
N cg    4,2 KW
102.60 102.60
 Ncg < NM . đảm bảo công suất cắt gọt.
Thời gian gia công thô:
L  L1  L2 29  2,87
T0thô    0,064 phút
S .n M 0,5.1000
1,5
L1   2  2,87 mm
tg 60 0

L2  0
Nguyên công 4: tiện bán tinh: Þ60, Þ65, Þ75.

109
31 46




Ø75




Ø65




Ø60
Bước 1: tiện bán tinh: Þ60
Gia công tinh phần trục có đường kính  60 ; dài 46mm
Kích thước cần đạt  60,5  0,05
+ Choïn dao: chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêng 900, vật liệu
T15K6, theo bảng 5 -11 STCNCTM tập 2 ta chọn kích thước dao như sau
H = 16(mm); B = 25; L = 100;   60 0 ; r = 2,0
+ Cheá ñoä caét:
Chieàu saâu caét t = 0,8 mm.
Bước tiến: Stb = 1,2 mm/vòng (bảng 5-64 STCNCTM tập 2)
Chọn SM =0,7 mm/vòng.
_Toác ñoä caét Vb= 182 m/phuùt.
(baûng 5-64, soå tay CNCTM taäp 2)
Heä soá phuï thuoäc vaøo ñoä cöùng cuûa chi tieát gia coâng K1=1
Heä soá phuï thuoäc vaøo traïng thaùi beà maët gia coâng K2=1
Heä soá phuï thuoäc vaøo tuoåi beàn cuûa dao K3=1
Heä soá phuï thuoäc vaøo góc ngiêng chính  : K4=0,92
Vaäy toác ñoä caét tính toaùn laø Vt:
Vt=Vb .K1 .K2 .K3 . K4 =182 . 1. 1 .1. 0,92 =167,4 m/phuùt.
Soá voøng quay cuûa truïc chính theo tính toaùn laø:
1000.V 1000.167,4
n   888,5 (voøng/phuùt).
 .D 3,14.60
Ta choïn soá voøng quay theo maùy nm= 1250 voøng/phuùt. Nhö vaäy, toác ñoä caét
thöïc teá seõ laø:
 .DnM 3,14.60.1250
Vtt    235,5 (m/phuùt).
1000 1000
Thời gian gia công bán tinh:
L  L1  L2 46  2,46
T0tinh    0,06 phút
S .nM 0,7.1250
0,8
L1   2  2,46 mm
tg 60 0
L2  0

Bước 2: tiện bán tinh: Þ80
Gia công tinh phần trục có đường kính  80 ; l = 29mm
Kích thước cần đạt  81,5  0,05
+ Choïn dao: chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêng 900, vật liệu
T15K6, theo bảng 5 -11 STCNCTM tập 2 ta chọn kích thước dao như sau
H = 16(mm); B = 25; L = 100;   60 0 ; r = 0,5
+ Cheá ñoä caét:
Chieàu saâu caét t = 0,8 mm.
Bước tiến: Stb = 1,2 mm/vòng (bảng 5-64 STCNCTM tập 2)
Chọn SM =0,7 mm/vòng.
_Toác ñoä caét Vb= 182 m/phuùt.
(baûng 5-64, soå tay CNCTM taäp 2)
Heä soá phuï thuoäc vaøo ñoä cöùng cuûa chi tieát gia coâng K1=1
Heä soá phuï thuoäc vaøo traïng thaùi beà maët gia coâng K2=1
Heä soá phuï thuoäc vaøo tuoåi beàn cuûa dao K3=1
Heä soá phuï thuoäc vaøo góc ngiêng chính  : K4=0,92
Vaäy toác ñoä caét tính toaùn laø Vt:
Vt=Vb .K1 .K2 .K3 . K4 =182 . 1. 1 .1. 0,92 =167,4 m/phuùt.
Soá voøng quay cuûa truïc chính theo tính toaùn laø:
1000.V 1000.167,4
n   666,4 (voøng/phuùt).
 .D 3,14.80
Ta choïn soá voøng quay theo maùy nm= 1250 voøng/phuùt. Nhö vaäy, toác ñoä caét
thöïc teá seõ laø:
 .DnM 3,14.80.1250
Vtt    314 (m/phuùt).
1000 1000
Thời gian gia công bán tinh:
L  L1  L2 29  2,46
T0tinh    0,035 phút
S .nM 0,7.1250
0,8
L1   2  2,46 mm
tg 60 0
L2  0

Bước 3: tiện bán tinh: Þ60
Gia công tinh phần trục có đường kính  60 ; dài 46mm
Kích thước cần đạt  62,5  0,05
+ Choïn dao: chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêng 900, vật liệu
T15K6, theo bảng 5 -11 STCNCTM tập 2 ta chọn kích thước dao như sau
H = 16(mm); B = 25; L = 100;   60 0 ; r = 2,0
+ Cheá ñoä caét:
Chieàu saâu caét t = 0,8 mm.
Bước tiến: Stb = 1,27 mm/vòng (bảng 5-64 STCNCTM tập 2)
Chọn SM =0,7 mm/vòng.
_Toác ñoä caét Vb= 182 m/phuùt.
(baûng 5-64, soå tay CNCTM taäp 2)
Heä soá phuï thuoäc vaøo ñoä cöùng cuûa chi tieát gia coâng K1=1
Heä soá phuï thuoäc vaøo traïng thaùi beà maët gia coâng K2=1
Heä soá phuï thuoäc vaøo tuoåi beàn cuûa dao K3=1
Heä soá phuï thuoäc vaøo góc ngiêng chính  : K4=0,92
Vaäy toác ñoä caét tính toaùn laø Vt:
Vt=Vb .K1 .K2 .K3 . K4 =182 . 1. 1 .1. 0,92 =167,4 m/phuùt.
Soá voøng quay cuûa truïc chính theo tính toaùn laø:
1000.V 1000.167,4
n   888,5 (voøng/phuùt).
 .D 3,14.60
Ta choïn soá voøng quay theo maùy nm= 1250 voøng/phuùt. Nhö vaäy, toác ñoä caét
thöïc teá seõ laø:
 .DnM 3,14.60.1250
Vtt    235,5 (m/phuùt).
1000 1000
Thời gian gia công bán tinh:
L  L1  L2 46  2,46
T0tinh    0,06 phút
S .nM 0,7.1250
0,8
L1   2  2,46 mm
tg 60 0
L2  0

Bước 4: tiện bán tinh: Þ65
Gia công tinh phần trục có đường kính  60 ; dài 31mm
Kích thước cần đạt  67,5  0,05
+ Cheá ñoä caét:
Chieàu saâu caét t=0,8mm.
Bước tiến: Stb =1,2 mm/vòng (bảng 5-64 STCNCTM tập 2)
Chọn SM = 0,7 mm/vòng.
_Toác ñoä caét Vb= 182 m/phuùt.
(baûng 5-64, soå tay CNCTM taäp 2)
Heä soá phuï thuoäc vaøo ñoä cöùng cuûa chi tieát gia coâng K1=1
Heä soá phuï thuoäc vaøo traïng thaùi beà maët gia coâng K2=1
Heä soá phuï thuoäc vaøo tuoåi beàn cuûa dao K3=1
Heä soá phuï thuoäc vaøo góc ngiêng chính  : K4=0,92
Vaäy toác ñoä caét tính toaùn laø Vt :
Vt=Vb .K1 .K2 .K3 . K4 = 182. 1. 1 .1. 0,92 =167,4 m/phuùt.
Soá voøng quay cuûa truïc chính theo tính toaùn laø:
1000.V 1000.167,4
n   820 (voøng/phuùt).
 .D 3,14.65
Ta choïn soá voøng quay theo maùy nm= 1250 voøng/phuùt. Nhö vaäy, toác ñoä
caét thöïc teá seõ laø:
 .DnM 3,14.65.1250
Vtt    255 (m/phuùt).
1000 1000
Thời gian gia công bán tinh:
L  L1  L2 31  2,46
T0thô    0,038 phút
S .nM 0,7.1250
0,8
L1   2  2,46 mm
tg 60 0
L2  0

Bước 5: tiện bán tinh: Þ75
Gia công tinh phần trục có đường kính  60 ; l = 31mm
Kích thước cần đạt  77,5  0,05
+ Cheá ñoä caét:
Chieàu saâu caét t=0,8mm.
Bước tiến: Stb =1,2 mm/vòng (bảng 5-64 STCNCTM tập 2)
Chọn SM =0,7 mm/vòng.
Toác ñoä caét Vb=182 m/phuùt.
(baûng 5-64, soå tay CNCTM taäp 2)
Heä soá phuï thuoäc vaøo ñoä cöùng cuûa chi tieát gia coâng K1=1
Heä soá phuï thuoäc vaøo traïng thaùi beà maët gia coâng K2=1
Heä soá phuï thuoäc vaøo tuoåi beàn cuûa dao K3=1
Heä soá phuï thuoäc vaøo góc ngiêng chính  : K4=0,92
Vaäy toác ñoä caét tính toaùn laø Vt :
Vt=Vb .K1 .K2 .K3 . K4 =182. 1. 1 .1. 0,92 = 167,4 m/phuùt.
Soá voøng quay cuûa truïc chính theo tính toaùn laø:
1000.V 1000.167,4
n   710 (voøng/phuùt).
 .D 3,14.75
Ta choïn soá voøng quay theo maùy nm= 1250 voøng/phuùt. Nhö vaäy, toác ñoä
caét thöïc teá seõ laø:
 .DnM 3,14.75.1250
Vtt    294 (m/phuùt).
1000 1000
Lực cắt gọt:
PZ = CPZ . tXPZ . SYPZ . VNZ . KPZ
Trong đó: CPZ = 300; xpz =1; ypz = 0,75; nz = -0,15
( sách chế độ cắt gia công cơ khí bảng 11 – 1)
Hệ số hiệu chỉnh:
KPZ =KMP . K PZ . K PZ .K PZ .KrPZ
Trong đó:
KMP =1; K PZ =0,94; K PZ =1; K PZ = 1; KrPZ =0,93
 KPZ =1. 0,94 . 1 . 1 . 0,93 = 0,87
1 0,75
 PZ =300 . 0,8 .0,7 . 294-0,15 .0,87 = 68 kg.
 PZ < [P]M = 360 kg đảm bảo điều kiện làm việc an toàn.
Công suất cắt gọt:
PZ .Vtt 67,3.294
N cg    3,2 KW
102.60 102.60
 Ncg < NM . Đảm bảo công suất cắt gọt.
Thời gian gia công bán tinh:
L  L1  L2 109  2,46
T0thô    0,127 phút
S .nM 0,7.1250
0,8
L1   2  2,46 mm
tg 60 0
L2  0

Nguyên công 5: tiện tinh: Þ60, Þ65, Þ75.
Bước 1: tiện tinh: Þ60
Gia công tinh phần trục có đường kính  60 ; dài 46mm
Kích thước cần đạt  60,5  0,05
+ Choïn dao: chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêng 900, vật liệu
T15K6, theo bảng 5 -11 STCNCTM tập 2 ta chọn kích thước dao như sau
H = 16(mm); B = 25; L = 100;   60 0 ; r = 2
+ Cheá ñoä caét:
Chieàu saâu caét t=0,5mm.
Bước tiến: Stb =0,25 mm/vòng (bảng 5-64 STCNCTM tập 2)
Chọn SM =0,21 mm/vòng.
_Toác ñoä caét Vb=231 m/phuùt.
(baûng 5-64, soå tay CNCTM taäp 2)
Heä soá phuï thuoäc vaøo ñoä cöùng cuûa chi tieát gia coâng K1=1
Heä soá phuï thuoäc vaøo traïng thaùi beà maët gia coâng K2=1
Heä soá phuï thuoäc vaøo tuoåi beàn cuûa dao K3=1
Heä soá phuï thuoäc vaøo góc ngiêng chính  : K4=0,92
Vaäy toác ñoä caét tính toaùn laø Vt:
Vt=Vb .K1 .K2 .K3 . K4 =231. 1. 1 .1. 0,92 = 212,5 m/phuùt.
Soá voøng quay cuûa truïc chính theo tính toaùn laø:
1000.V 1000.212,5
n   1128 (voøng/phuùt).
 .D 3,14.60
Ta choïn soá voøng quay theo maùy nm= 1250 voøng/phuùt. Nhö vaäy, toác ñoä caét
thöïc teá seõ laø:
 .DnM 3,14.60.1250
Vtt    235,5 (m/phuùt).
1000 1000


Thời gian gia công tinh:
L  L1  L2 46  2,29
T0tinh    0,18 phút
S .nM 0,21.1250
0,5
L1   2  2,29 mm
tg 60 0
L2  0

Bước 2: tiện tinh: Þ80
Gia công tinh phần trục có đường kính  80 ; l = 29mm
Kích thước cần đạt  80,5  0,05
+ Cheá ñoä caét:
Chieàu saâu caét t=0,5mm.
Bước tiến: Stb =0,25 mm/vòng (bảng 5-64 STCNCTM tập 2)
Chọn SM =0,21 mm/vòng.
_Toác ñoä caét Vb=231 m/phuùt.
(baûng 5-64, soå tay CNCTM taäp 2)
Heä soá phuï thuoäc vaøo ñoä cöùng cuûa chi tieát gia coâng K1=1
Heä soá phuï thuoäc vaøo traïng thaùi beà maët gia coâng K2=1
Heä soá phuï thuoäc vaøo tuoåi beàn cuûa dao K3=1
Heä soá phuï thuoäc vaøo góc ngiêng chính  : K4=0,92
Vaäy toác ñoä caét tính toaùn laø Vt:
Vt=Vb .K1 .K2 .K3 . K4 =231. 1. 1 .1. 0,92 =212,5 m/phuùt.
Soá voøng quay cuûa truïc chính theo tính toaùn laø:
1000.V 1000.212,5
n   846 (voøng/phuùt).
 .D 3,14.80
Ta choïn soá voøng quay theo maùy nm= 1250 voøng/phuùt. Nhö vaäy, toác ñoä caét
thöïc teá seõ laø:
 .DnM 3,14.80.1250
Vtt    314 (m/phuùt).
1000 1000
Thời gian gia công tinh:
L  L1  L2 29  2,29
T0tinh    0,002 phút
S .nM 0,21.1250
1,5
L1   2  2,29 mm
tg 60 0
L2  0

Bước 3: tiện tinh: Þ60
Gia công tinh phần trục có đường kính  60 ; dài 46mm
Kích thước cần đạt  60,5  0,05
+ Choïn dao: chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêng 900, vật liệu
T15K6, theo bảng 5 -11 STCNCTM tập 2 ta chọn kích thước dao như sau
H = 16(mm); B = 25; L = 100;   60 0 ; r = 2
+ Cheá ñoä caét:
Chieàu saâu caét t=0,5mm.
Bước tiến: Stb =0,25 mm/vòng (bảng 5-64 STCNCTM tập 2)
Chọn SM =0,21 mm/vòng.
_Toác ñoä caét Vb=231 m/phuùt.
(baûng 5-64, soå tay CNCTM taäp 2)
Heä soá phuï thuoäc vaøo ñoä cöùng cuûa chi tieát gia coâng K1=1
Heä soá phuï thuoäc vaøo traïng thaùi beà maët gia coâng K2=1
Heä soá phuï thuoäc vaøo tuoåi beàn cuûa dao K3=1
Heä soá phuï thuoäc vaøo góc ngiêng chính  : K4=0,92
Vaäy toác ñoä caét tính toaùn laø Vt:
Vt=Vb .K1 .K2 .K3 . K4 =231. 1. 1 .1. 0,92 =212,5 m/phuùt.
Soá voøng quay cuûa truïc chính theo tính toaùn laø:
1000.V 1000.212,5
n   1128 (voøng/phuùt).
 .D 3,14.60
Ta choïn soá voøng quay theo maùy nm= 1250 voøng/phuùt. Nhö vaäy, toác ñoä caét
thöïc teá seõ laø:
 .DnM 3,14.60.1250
Vtt    235,5 (m/phuùt).
1000 1000
Thời gian gia công tinh:
L  L1  L2 46  2,29
T0tinh    0,18 phút
S .nM 0,21.1250
1,5
L1   2  2,18 mm
tg 60 0
L2  0

Bước 4: tiện tinh: Þ65
Gia công tinh phần trục có đường kính  60 ; dài 31mm
Kích thước cần đạt  65,5  0,05
+ Cheá ñoä caét:
Chieàu saâu caét t=0,5mm.
Bước tiến: Stb =0,25 mm/vòng (bảng 5-64 STCNCTM tập 2)
Chọn SM =0,21 mm/vòng.
_Toác ñoä caét Vb=231 m/phuùt.
(baûng 5-64, soå tay CNCTM taäp 2)
Heä soá phuï thuoäc vaøo ñoä cöùng cuûa chi tieát gia coâng K1=1
Heä soá phuï thuoäc vaøo traïng thaùi beà maët gia coâng K2=1
Heä soá phuï thuoäc vaøo tuoåi beàn cuûa dao K3=1
Heä soá phuï thuoäc vaøo góc ngiêng chính  : K4=0,92
Vaäy toác ñoä caét tính toaùn laø Vt :
Vt=Vb .K1 .K2 .K3 . K4 =231. 1. 1 .1. 0,92 =212,5 m/phuùt.
Soá voøng quay cuûa truïc chính theo tính toaùn laø:
1000.V 1000.212,5
n   1041 (voøng/phuùt).
 .D 3,14.65
Ta choïn soá voøng quay theo maùy nm= 1250 voøng/phuùt. Nhö vaäy, toác ñoä
caét thöïc teá seõ laø:
 .DnM 3,14.65.1250
Vtt    255 (m/phuùt).
1000 1000
Thời gian gia công tinh:
L  L1  L2 31  2,29
T0thô    0,13 phút
S .nM 0,21.1250
1,5
L1   2  2,29 mm
tg 60 0
L2  0

Bước 3: tiện tinh: Þ75
Gia công tinh phần trục có đường kính  60 ; l = 31mm
Kích thước cần đạt  75,5  0,05
+ Cheá ñoä caét:
Chieàu saâu caét t=0,5mm.
Bước tiến: Stb =0,25 mm/vòng (bảng 5-64 STCNCTM tập 2)
Chọn SM =0,21 mm/vòng.
Toác ñoä caét Vb=231 m/phuùt.
(baûng 5-64, soå tay CNCTM taäp 2)
Heä soá phuï thuoäc vaøo ñoä cöùng cuûa chi tieát gia coâng K1=1
Heä soá phuï thuoäc vaøo traïng thaùi beà maët gia coâng K2=1
Heä soá phuï thuoäc vaøo tuoåi beàn cuûa dao K3=1
Heä soá phuï thuoäc vaøo góc ngiêng chính  : K4=0,92
Vaäy toác ñoä caét tính toaùn laø Vt :
Vt=Vb .K1 .K2 .K3 . K4 =231. 1. 1 .1. 0,92 = 212,5 m/phuùt.
Soá voøng quay cuûa truïc chính theo tính toaùn laø:
1000.V 1000.212,5
n   902,3 (voøng/phuùt).
 .D 3,14.75
Ta choïn soá voøng quay theo maùy nm= 1250 voøng/phuùt. Nhö vaäy, toác ñoä
caét thöïc teá seõ laø:
 .DnM 3,14.75.1250
Vtt    294 (m/phuùt).
1000 1000
Lực cắt gọt:
PZ = CPZ . tXPZ . SYPZ . VNZ . KPZ
Trong đó: CPZ = 300; xpz =1; ypz = 0,75; nz = -0,15
( sách chế độ cắt gia công cơ khí bảng 11 – 1)
Hệ số hiệu chỉnh:
KPZ =KMP . K PZ . K PZ .K PZ .KrPZ
Trong đó:
KMP =1; K PZ =0,94; K PZ =1; K PZ = 1; KrPZ =0,93
 KPZ =1. 0,94 . 1 . 1 . 0,93 = 0,87
1 0,75
 PZ =300 . 0,5 .0,21 . 294-0,15 .0,87 = 17,3 kg.
 PZ < [P]M = 360 kg đảm bảo điều kiện làm việc an toàn.
Công suất cắt gọt:
PZ .Vtt 17,3.294
N cg    0,83KW
102.60 102.60
 Ncg < NM . đảm bảo công suất cắt gọt.
Thời gian gia công tinh:
L  L1  L2 109  2,29
T0thô    0,42 phút
S .nM 0,21.1250
1,5
L1   2  2,29 mm
tg 60 0
L2  0
Nguyên công 6:phay rãnh then: l =100 mm; d = 20mm
- Định vị: chi tiết gia công được định vị trên 2 khối V ngắn, định vị 4 bậc tự
do, ngoài ra để chống sự dịch chuyển theo chiều dọc trục, ta dùng một chốt
để định vị bậc tự do thứ 5.
- Chọn máy phay: Máy có ký hiệu 6H13
- Bề mặt làm việc của bàn máy 400 x1600 mm2
- Công suất của động cơ 10 KW
- Hiệu suất của máy 0,75
- Lực lớn nhất cho phép theo cơ cấu tiến của máy 200 KG
- Số vòng quay cua trục chính(v/ph): 30-37, 5-4, 75-60-75-95-118-150-190-
235-300-375-475-600-753-950-1180-1500.
- Bước tiến của bàn máy(mm/ph ): 23-30-37-47-60-75-95-120-150-190-240-
300-370-470-600-750-1200.
Các bước công nghệ:
Kích thước cần đạt: 20x100x11
Chọn dụng cụ cắt:
Ta chọn dao phay ngón đuôi trụ có kích thước như sau:
D =20 mm ; B = 20 mm; L = 100mm ; Z = 5 răng.
Chế độ cắt:
Gia công rãnh then ta chọn chiều sâu cắt t =2mm.
Bảng 5-153 ta chọn bước tiến dao Sz =0,12mm/răng.
Lượng chay dao vòng S0 = 0,12. 5 =0,6 mm/vòng
Phôi có B =20mm
Bảng 5-154 ta chọn tốc độ cắt Vb = 33,5 m/ph
Hệ số hiệu chỉnh:
Heä soá phuï thuoäc vaøo ñoä cöùng cuûa chi tieát gia coâng K1=0,86
Heä soá phuï thuoäc vaøo chiều sâu cắt t: K2=0,88
Heä soá phuï thuoäc vaøo tuoåi beàn cuûa dao K3=1
Heä soá phuï thuoäc vaøo dung dịch trơn nguội: K4=1
Vaäy toác ñoä caét tính toaùn laø Vt:
Vt=Vb .K1 .K2 .K3 . K4 =33,5. 0,86. 0,88 .1. =25,4 m/phuùt.
Soá voøng quay cuûa truïc chính theo tính toaùn laø:
1000.V 1000.25,4
n   404,5 (voøng/phuùt).
 .D 3,14.20
Ta choïn soá voøng quay theo maùy nm= 475 voøng/phuùt. Nhö vaäy, toác ñoä
caét thöïc teá seõ laø:
 .DnM 3,14.20.475
Vtt    29,83 (m/phuùt).
1000 1000
Lực cắt gọt:
Xp Y u
C p .t .S z p .B p .Z
Pz  q p
.KP (kg)
D p .n
Trong đó: Cv = 825; Xp =1; Yp = 0,75; up = 1,1;  p  0,2 ; qp =1,3
( sách chế độ cắt gia công cơ khí bảng 3 – 5)
Theo bảng(12-1)
0,3 0,3
   32 
K p  K mp  b     0,77
 75   75 
Thay vào công thức:
825.21.0,12 0,75.201,1
Pz   53kg
201,3.475 0.2
 PZ < [P]M = 360 kg đảm bảo điều kiện làm việc an toàn.
Công suất cắt gọt:
PZ .Vtt 53.29,83
N cg    0,2 KW
102.60 102.60
 Ncg < NM . đảm bảo công suất cắt gọt.
Thời gian gia công thô:
L  L1  L2 100  12  4
T0thô    0,24 phút
SM 475

L1  0,5.(20  20 2  20 2 )  2  12 mm

L2  (1  6) mm; chọn L2 = 4 mm
Nguyên công 7: nhiệt luyện
Độ cứng sau khi nhiệt luyện đạt 210  260 HB
Chọn phương án tôi ram
Tôi nung nóng chi tiết đến 840 0 giữ trong 60
Ram cao và nung nóng chi tiết ở T0 =6400 . Sau đó giữ nhiệt và làm nguội
trong không khí.
Nguyên công 8: mài cổ trục  60, 65, 75
- Chi tiết được định vị trên 2 mũi tâm mềm. Mũi tâm ụ trước khống chế 2
bậc tự do, mũi tâm ụ sau khống chế 2 bậc tự do. Mũi tâm sau có thể di
chuyển dọc trục một cách dể dàng nhờ một lò xo để tháo lắp chi tiết được
thuận tiện.
- Kẹp chặt: chi tiết được kẹp cặt bằng lực dọc trục của 2 mũi chống tâm
trước và sau.
- Chọn máy mài 2A130 có công suất động cơ trục chính là:
Nđc = 4 KW. Số cấp tốc độ mâm cặp ụ trước: vô cấp. đường kính lớn nhất
của đá mài 350 mm. Tốc độ đá mài 1880; 2110 (v/ph)
Chọn dụng cụ đo: dùng Panme
Chọn chế độ gia công:
Mài cổ trục :
 .D.nd
Tính vận tốc đá: v d  (m / ph)
1000.60
D: đường kính đá: chọn D = 250 mm
nđ : số vòng quay của đá chọn nđ =1880 v/ph
3,14.250.1880
 vd   24,6(m / ph)
1000.60

Tính vận tốc (m/ph) và số vòng quay của chi tiết:
(Tra bảng 3-9 sách chế độ cắt gia công cơ khí), chọn Vct = 20 m/ph
1000.v 1000.20
Tính số vòng quay của trục chính: n    106(vg / ph)
 .d 3,14.60

Chọn n = 200 v/ph
Tính vận tốc cắt thực tế:
 .d .n 3,14.60.200
v   37,68(m / ph)
1000 1000
Tính chọn bước tiến dao ngang Sm (mm/ph)
Chu trình bằng tay: lấy theo công thức trong STGCC
Sm = Sm(b) K1 .K2 .K3
Trong đó: K1 : hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công.
K2 : hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dụng cụ.
K3 : hệ số phụ thuộc vào tỷ số chiều dài cắt với dường kính.
Tra bảng 2.196 ta tra được Sm(b) = 0,6 (m/ph) với đường kính đá mài
D = 250 (mm) >160 và bề rộng mài b = 19 (mm)
Tra bảng 2.198 STGCC có K1 = 1,1 với vận tố đá vđ = 24,6 (m/ph)
Tra bảng 2.199 STGCC có : K2 = 0,7 với vận tố chính xác gia công là
 = 0,01 (mm) và lượng dư một bên a = 0,25 (mm)
Tra bảng 2.200 STGCC có K3 =0,8 do đường kính đá D =250 (mm),
tính chất bề mặt gia công là trơn và số lương đá là 1.
Như vậy thay vào công thức ta có:
Sm =Sm(b) . K1 .K2 .K3 = 0,6 .1,1 .0,7 .0,8 = 0,4 (mm/ph)
Xác định thời gian sửa tinh tt (phút) tra bảng 2.201.
Bề rộng mài b = 19 mm đương kính cổ trục d = 75 mm, độ chính xác
gia công 
Đề thi vào lớp 10 môn Toán |  Đáp án đề thi tốt nghiệp |  Đề thi Đại học |  Đề thi thử đại học môn Hóa |  Mẫu đơn xin việc |  Bài tiểu luận mẫu |  Ôn thi cao học 2014 |  Nghiên cứu khoa học |  Lập kế hoạch kinh doanh |  Bảng cân đối kế toán |  Đề thi chứng chỉ Tin học |  Tư tưởng Hồ Chí Minh |  Đề thi chứng chỉ Tiếng anh
Theo dõi chúng tôi
Đồng bộ tài khoản