intTypePromotion=3

Giáo trình Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiêt dạng trục của bánh xe bị động

Chia sẻ: ádajd Akshdj | Ngày: | Loại File: PDF | Số trang:52

0
301
lượt xem
118
download

Giáo trình Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiêt dạng trục của bánh xe bị động

Mô tả tài liệu
  Download Vui lòng tải xuống để xem tài liệu đầy đủ

Tham khảo sách 'giáo trình thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiêt dạng trục của bánh xe bị động', kỹ thuật - công nghệ, cơ khí - chế tạo máy phục vụ nhu cầu học tập, nghiên cứu và làm việc hiệu quả

Chủ đề:
Lưu

Nội dung Text: Giáo trình Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiêt dạng trục của bánh xe bị động

  1. Giáo trình Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiêt dạng trục của bánh xe bị động
  2. Chöông 1: XAÙC ÑÒNH DAÏNG SAÛN XUAÁT- PHAÂN TÍCH CHI TIEÁT GIA COÂNG Dạng sản xuất là một khái niệm đặc trưng có tính chất tổng hợp giúp cho việc xác định hợp lý đường lối, biện pháp công nghệ và tổ chức sản xuất để chế tạo ra sản phẩm đạt được các tiêu chuẩn kinh tế kỹ thuật. Việc xác định sản xuất noisleen quy mô sản xuất, với ý nghĩa cho phép đầu tư vốn, đầu tư cơ sở kỹ thuật kỹ thuật khác để tổ chức sản xuất nhằm đạt hiệu quả kinh tế cao. Muïc ñích cuûa chöông naøy laø xaùc ñònh hình thöùc toå chöùc saûn xuaát (ñôn chieác, haøng loaït nhoû, haøng loaït vöøa, haøng loaït lôùn, haøng khoái) ñeå töø ñoù caûi thieän tính coâng ngheä cuûa chi tieát, choïn phöông phaùp cheá taïo phoâi thích hôïp, choïn thieát bò hôïp lyù ñeå gia coâng chi tieát. Ñeå thöïc hieän ñieàu naøy tröôùc heát ta caàn xaùc ñònh saûn löôïng chi tieát caàn cheá taïo trong moät naêm cuûa nhaø maùy theo coâng thöùc sau [trang 12 Saùch Thieát keá ñoà aùn coâng ngheä cheá taïo maùy, coâng thöùc 2]:    N  N 0  m  1   100   vôùi: + N 0 : soá saûn phaåm trong moät naêm theo keá hoaïch : N 0  5000 + m : soá löôïng chi tieát nhö nhau trong moät saûn phaåm : m  1 +  : ñoä pheá phaåm chuû yeáu trong xöôûng ñuùc, reøn :   5% +  : soá chi tieát ñöôïc cheá taïo theâm ñeå döï tröõ :   6% - Vaäy:    56   5550 chi tieát naêm N  5000  1 1  100  
  3. - Khoái löôïng cuûa chi tieát: V6 V7 V1 V2 V5 V4 V3 MγxV   7.852  kg 3  :khoái löôïng rieâng cuûa vaät lieäu    dm  V : theå tích cuûa chi tieát V1 = 3,14 x 302 x 46 = 130062 mm3 V2 = 3,14 x 402 x 29 = 145769 mm3 V3 = 3,14 x 37,52 x 109 = 481547 mm3 V4 = 3,14 x 32,52 x 31 = 102867 mm3 V5 = 3,14 x 302 x 46 = 130062 mm3 V6 = 80 x 20 x 11 = 17600 mm3 V7 = 3,14 x 10 x 20 = 6283 mm3 3  V = V1 + V2 +V3 +V4 + V5 – (V6 +V7 ) = 966424 mm Vaäy : M = 966424 x10-6 x7,852 = 7,6 (kg) - Vaäy theo baûng thoáng keâ [2], trang 13 thì daïng saûn xuaát cuûa chi tieát laø haøng khoái.
  4. Keát luaän: Vì laø daïng saûn xuaát haøng khoái neân khi thieát keá quy trình coâng ngheä ta phaûi phaân tích thaät kyõ, ñeåâ gia coâng ñaït naêng xuaát cao ta phaûi choïn maùy chuyeân duøng hoaëc ñoà gaù chuyeân duøng treân maùy vaïn naêng. PHAÂN TÍCH CHI TIEÁT GIA COÂNG - Muïc ñích cuûa phaàn naøy laø xem keát caáu vaø caùc ñieàu kieän kyõ thuaät cho trong baûn veõ chi tieát coù phuø hôïp hay khoâng vôùi chöùc naêng phuïc vuï vaø khaû naêng cheá taïo. 2.1 Phaân tích chi tieát gia coâng: - Chi tieát naøy laø moät chi tieát trục của bánh xe bi động. - Chi tieát trục thöôøng coù chöùc naêng ñeå giữ cho các bánh xe khi chuyển động. - Thoâng thöôøng ta gaëp chi tieát naøy trong caùc loại xe hay hộp giảm tốc ñöôïc duøng ñònh vò, noái keát. - Chi tieát trục thöôøng laøm taêng ñoä cöùng vöõng caùc boä phaän laép treân noù. - trên trục nơi có đường kính nhỏ nhất để phay rãnh then với b=20; L=100 mm. 2.2 Phaân tích kyõ thuaät: - Chi tiết gia công là trục bậc có rãnh then dùng để truyền chuyển động, nó chịu momen xoắn và momen uốn. Vì vậy cần phải đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật sau: - Vaät lieäu cheá taïo : thép 40X - Ñoä cöùng HB: 210 - 260 - Giôùi haïn keùo:  k  15  kg    mm 2  
  5. - Giôùi haïn neùn:  u  32  kg    mm 2   - Độ nhám của các cổ trục đạt 1.25; cấp chính xác: 7 - Mặt làm việc của rãnh then Rz 20. - Độ đảo hướng của các bề mặt trụ và then so với trục < 0.03. - Độ nhám của các cổ trục lắp ghép Ra = 1.25 m. - Mặt đầu Rz =20 m , bề mặt không lắp ghép: Rz =80m. - Độ cong của trục < = 0.01 mm. - Tôi trong ram đạt 210  260HB. - Độ song song của rãnh then không quá 0.04 mm. - Sai lệch rãnh then theo chiều dài không quá 0.01 mm. - Khoái löôïng cuûa chi tieát: m  7,6 kg  -Thép 40X là thép hợp kim Crom có thành phần: %C =0,40 ; %Mn = 0,70 ; %Cr =1,0; P;S . - thép 40x coù ñoä beàn khá cao  b  900Mpa , tôi bề mặt tăng cứng và tăng khả năng chịu mòn, tính ñuùc toát, coù goùp phaàn laøm giaûm rung ñoäng neân ñöôïc söû duïng nhieàu trong cheá taïo maùy. - Trong quaù trình laøm vieäc chi tieát chuû yeáu laø chòu neùn, uốn neân chi tieát ñöôïc laøm baèng thép 40x laø phuø hôïp. - Ñoä khoâng ñoàng taâm giöõa caùc loã taâm khoâng quaù 0,02. - Ñoä khoâng vuoâng goùc giöõa caùc maët ñaàu vaø taâm loã khoâng vöợt quaù 0,02mm treân 250 mm chieàu daøi. 2.3 biện pháp gia công tinh lần cuối: Các bề mặt lắp ghép đạt độ bóng 7, 6 đạt được bằng phương pháp mài. Các bề măt rãnh then đạt dược bằng phương pháp phay. Bề mặt rãnh then đạt được 5 bằng phương pháp phay. 2.4 Tính coâng ngheä trong kết cấu: Các bề mặt trên trục có thể gia công bằng phương pháp tiện thông thường.
  6. Đường kính các cổ trục giảm dần về 2 đầu nhưng đảm bảo độ cứng vững của chi tiết khi làm việc. Trục có thể gia công trên máy chép hình thủy lực. - Nhöõng beà maët laép raùp, ñôõ chi tieát khaùc neân quan taâm ñeán ñoä boùng, ñoä nhaáp nhoâ. Trong trường hợp gia công trục bằng nhiều dao cùng lúc thì 1/d < 10 độ cứng vững của trục được đảm bảo khi gia công. - Hình daùng trục phaûi thuaän lôïi cho vieäc choïn chuaån thoâ, chuaån tinh thoáng nhaát. -Caùc keát caáu chi tieát khoâng gây khoù khaên trong quaù trình gia coâng. Trong quaù trình gia coâng ta söû duïng caùc phöông phaùp: tiện, phay,khoan, khoeùt, doa hôïp lyù cho nhöõng beà maët ñeå ñaït ñöôïc nhöõng yeâu caàu ñaët ra.
  7. Chương 2: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT. 3 4 6 2 8 7 1 5 Hình ñaùnh soá beà maët chi tieát 4.1/ Chọn chuẩn để gia công chi tiết : Mục đích chọn chuẩn: chọn chuẩn rất quan trọng trong việc thiết kế quy trình công nghệ, chọn chuẩn hợp lý cần thỏa mãn 2 yêu cầu sau: - Đảm bảo chất lượng của chi tiết trong suốt quá trình gia công. - Đảm bảo năng suất cao, giá thành hạ. Từ 2 nguyên tắt trên ta có các phương pháp chọn chuẩn sau: Khi chọn chuẩn phải suất phát từ nguyên tắt 6 điểm định vị chi tiết để khống chế hết số bậc tự do cần thiết của chi tiết một cách hợp lý nhất tuyết đối tránh thiếu và siêu định vị, trong một số trường hợp cần tránh thừa định vị không cần thiết.
  8. Chọn chuẩn sao cho không bị lực cắt, lực kẹp làm biến dạng chi tiết quá nhiều, đồng thời lực kẹp phải nhỏ để giảm bớt sức lao động cho người công nhân. Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá phải đơn giản, sử dụng thuận lợi nhất và thích hợp với từng loại hình sản xuất. 4.1a/ Choïn chuẩn thô: Chọn chuẩn thô có ý nghĩa quyết định đến quy trình công nghệ, nó ảnh hưởng đến các nguyên công sau và độ chính xác tới các chi tiết gia công. 4.1b Yêu cầu khi chọn chuẩn thô: Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công và bề mặt không gia công. Đảm bảo phân bố lương dư cho các bề mặt sẽ gia công. 4.1c Cần chú ý khi chọn chuẩn thô: Theo một phương kích thước nhất định, nếu trên kích thước gia công có một bề mặt gia công, thì nên chọn bề mặt đó làm chuẩn thô. Theo một phương kích thước nhất định, nếu trên chi tiết gia công có một hay nhiều bề mặt gia công, thì nên chọn bề mặt nào đó có yêu cầu về độ chính xác tương quan so với bề mặt gia công là cao nhất làm chuẩn thô. Theo một phương kích thước nhất định, nếu trên chi tiết gia công có tất cả các bề mặt gia công thì ta nên chọn bề mặt phôi nào đó có yêu cầu lượng dư nhỏ và đồng đều nhất làm chuẩn thô. Ứng với một bậc tự do cần thiết thì chỉ được phép chọn và sử dụng chuẩn thô không quá một lần, nếu mặt này là mặt chuẩn thô. Nếu phạm chuẩn thô sẽ gây nên vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công với nhau. 4.2a / Choïn chuẩn tinh: Yêu cầu khi chọn chuẩn tinh: Đảm bảo phân bố lượng dư cho các bề mặt gia công. Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công với nhau.
  9. Nguyên tắt khi chọn chuẩn tinh: Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính, nếu như vậy thì chi tiết có vị trí khi gia công giống như khi làm việc, độ chính xác đạt được một cách trực tiếp nên dể dàng hơn, đồng thời đơn giản hóa quá trình lắp ráp và đỡ phải gia công thêm các chuẩn tinh phụ. Cố gắn chọn chuẩn tinh sao cho tính trùng chuẩn càng cao càng tốt. Nếu như vậy sẽ giảm sai số gia công và khi chuẩn cơ sở trùng với chuẩn khởi suất thì sai số chuẩn c=0. Cố gắn chọn chuẩn tinh thống nhất cho cả quá trình gia công. Nếu như vậy thì chủng loại của đồ gá sẽ giảm bớt. Do đó giảm bớt được chi phí thiết kế, tính toán và chế tạo đồ gá nên giá thành giảm. 4.3/ CÁC PHƯƠNG ÁN ĐỂ GIA CÔNG CHI TIẾT: 4.3.1/ phương án 1: - Nguyên công 1: Phay khỏa mặt đầu và khoan lỗ tâm . - Nguyên công 2: Một đầu kẹp vào mâm cặp, một đầu chống tâm. tiên thô mặt trụ 60, 65, 75 - Nguyên công 3: Một đầu kẹp vào mâm cặp, một đầu chống tâm. Tiện thô mặt trụ 60, 80. Nguyên công 4: chống tâm 2 đầu. Tiện bán tinh các mặt trụ 60, 65, 75,80 Nguyên công 5: chống tâm 2 đầu. Mặt trụ B làm chuẩn Vát mép mặt 1, mặt 7: 2x450 Tiện tinh mặt các mặt trụ 60, 65, 75, 80 - Nguyên công 6: phay rãnh then. - Nguyên công 7: nhiệt luyện Nguyên công 8: mài cổ trục Cổ trục 60, 65, 75 Nguyên công 9: tổng kiểm tra
  10. 4.3.2/ phương án 2: - Nguyên công 1: Mặt trụ B làm chuẩn. Tiện mặt đầu và khoan lỗ tâm 1. - Nguyên công 2: Mặt trụ B làm chuẩn tiên thô mặt 2, mặt 3, mặt 4, măt 5, hoặc ( 60, 65, 75, 80) - Nguyên công 3: Mặt trụ A làm chuẩn. Vat mặt, khoan lỗ tâm 7. - Nguyên công 4: Mặt trụ A làm chuẩn. Tiện thô mặt 6 : 60 Nguyên công 5: phay mặt 8: rãnh then. Nguyên công 6: Mặt trụ A làm chuẩn. Vát mép 2x450 Tiện tinh mặt trụ 7, mặt trụ 2, hoặc ( 60, 80 ) Nguyên công 7: Mặt trụ B làm chuẩn Vát mép 2x450 Tiện tinh các bề mặt trụ 60, 65, 75 Nguyên công 7: mài thô Cổ trục 60, 65 Nguyên công 8: mài tinh Cổ trục 60, 65 4.3.2/ phương án 3: - Nguyên công 1: Tiện khỏa mặt đầu và khoan lỗ tâm . - Nguyên công 2: chống tâm 2 đầu. tiên thô 60, 65, 75, 80 - Nguyên công 3: chống tâm 2 đầu. Tiện thô: 60, 65 - Nguyên công 4: phay mặt 8: rãnh then. - Nguyên công 5: chống tâm 2 đầu.
  11. Vát mép 2x450 Tiên tinh mặt trụ 7, mặt trụ 2, hoặc ( 60, 80 ) Nguyên công 6: Chống tâm 2 đầu. Vát mép 2x450 Tiện tinh :60, 65, 75 Nguyên công 7: mài thô Cổ trục 60, 65, 75 Nguyên công 8: mài tinh Cổ trục: 60, 65, 75 4.4) PHÂN TÍCH CÁC NGUYÊN CÔNG: phương án 1: Ưu điểm là phân tán nguyên công đều phù hợp với sản xuất hàng khối, hợp với quy trình công nghệ, giảm số lần gá đặt, định vị chi tiết, nên đảm bảo độ song song, độ vuông góc, độ đồng tâm, nên độ bóng, độ chính cao. phương án 2: Mất nhiều thời gian gá đặt, định vị, nên làm sai số về kích thước, độ đồng tâm cho chi tiết. Vì vậy không phù hợp với sản xuất hàng khối. phương án 3: Chống tâm 2 đầu trong gia công thô đảm bảo độ chính xác, thích hợp cho sản xuất hàng hàng khối, nhưng chiều sâu cắt thô thấp, nếu chiều sâu cắt t lớn sẽ không đảm bảo độ cứng vững, dẫn đến sai số cho sản phẩm, nên dễ gây ra phế phẩm.  Kết luận: Vì thế ta chọn phương án 1 để lập quy trình công nghệ gia công chi tiết. 4.5) LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT: Việc lập quy trình công nghệ gia công chi tiết phải hợp lý nhất, để rút ngắn thời gian phục vụ và thời đảm bảo năng suất hiệu quả kinh tế cao. Đồng thời việc sắp xếp các nguyên công hợp lý sẽ tránh được hiện tượng gia công cả những phôi đã bị phế phẩm ở nguyên công trước. Khi thiết kế phải dựa vào 2 nguyên tắt sau:
  12. Căn cứ vào trạng thái cuối cùng của bề mặt gia công để lập phương án thứ tự hợp lý nhất. Cố gắn bố trí các nguyên công dễ hây phế phẩm lên trước, trể tránh thời gian gia công phôi phế phẩm. Để lập quy trình công nghệ gia công chi tiết, trước tiên ta phải xét các yêu cầu kỹ thuật, từ đó đưa ra biện pháp công nghệ gia công. 1) Nguyên công 1: Khỏa mặt đầu và khoan lỗ tâm. + Ñònh vị: chi tieát ñöôïc ñònh vò trên 2 khối v ngắn định vị 4 bậc tự do, ngoài ra chống sự dịch chuyển theo chiều dọc trục ta dùng một chốt tùy để định vị bậc tự do thứ 5. + Keïp chaët: như hình vẽ. + Choïn maùy: ta chọn máy gia công là máy phay có kí hiệu MP-71M có các thông số sau: Đường kính gia công 25 – 125 mm. Chiều dài chi tiết gia công 200 – 500 mm. Giới hạn chạy của dao phay 20 – 400 mm/ph. Số cấp tốc độ của dao phay: 6 Giới hạn số vòng quay của dao khoan 20 – 300 mm/ph. Công suất của động cơ phay – khoan: 7.5 – 2.2 kw. Các bước công nghệ: Bước 1: phay thô mặt đầu. + Choïn dao: Dao phay mặt đầu T15K6, có các thông số
  13. D = 80(mm); z = 5 răng Gia công rãnh then ta chọn chiều sâu cắt t =2mm. Bảng 5-153 ta chọn bước tiến dao Sz =0,12mm/răng. Lượng chạy dao vòng S0 = 0,12. 5 =0,6 mm/vòng Phôi có: B =60mm Bảng 5-154 ta chọn tốc độ cắt Vb = 33,5 m/ph Hệ số hiệu chỉnh: Heä soá phuï thuoäc vaøo ñoä cöùng cuûa chi tieát gia coâng K1=0,86 Heä soá phuï thuoäc vaøo chiều sâu cắt t: K2=0,88 Heä soá phuï thuoäc vaøo tuoåi beàn cuûa dao K3=1 Heä soá phuï thuoäc vaøo dung dịch trơn nguội: K4=1 Vaäy toác ñoä caét tính toaùn laø Vt: Vt=Vb .K1 .K2 .K3 . K4 =33,5. 0,86. 0,88 .1. =25,4 m/phuùt. Soá voøng quay cuûa truïc chính theo tính toaùn laø: 1000.V 1000.25,4  101 (voøng/phuùt). n   .D 3,14.80 Ta choïn soá voøng quay theo maùy nm= 475 voøng/phuùt. Nhö vaäy, toác ñoä caét thöïc teá seõ laø:  .DnM 3,14.80.475  119,3 (m/phuùt). Vtt   1000 1000 Lực cắt gọt: Xp Y u C p .t .S z p .B p .Z .KP (kg) Pz  p q D p .n Trong đó: Cv = 825; Xp =1; Yp = 0,75; up = 1,1;  p  0,2 ; qp =1,3 ( sách chế độ cắt gia công cơ khí bảng 3 – 5) Theo bảng(12-1) 0,3 0,3    32  K p  K mp   b     0,77  75   75  Thay vào công thức: 825.21.0,12 0, 75.1301,1  211 kg Pz  201,3.475 0.2  PZ < [P]M = 360 kg đảm bảo điều kiện làm việc an toàn.
  14. Công suất cắt gọt: PZ .Vtt 211.119,3 N cg    4,1KW 102.60 102.60  Ncg < NM . đảm bảo công suất cắt gọt. Thời gian gia công thô: L  L1  L2 2,5  12  4  0,04 phút T0thô   SM 475 D  d 170  165  2,5 mm L  2 2 L1  0,5.(20  20 2  20 2 )  2  12 mm L2  (1  6) mm; chọn L2 = 4 mm Bước 2: Phay tinh: Chieàu saâu caét t= 0,5mm; Bước tiến: Stb =0,25 (bảng 5-125 STCNCTM tập 2) Chọn SM =0,2 mm/vòng. Bảng 5-153 ta chọn bước tiến dao Sz =0,12mm/răng. Lượng chạy dao vòng S0 = 0,12. 5 =0,6 mm/vòng Phôi có: B =60mm Bảng 5-154 ta chọn tốc độ cắt Vb = 33,5 m/ph Hệ số hiệu chỉnh: Heä soá phuï thuoäc vaøo ñoä cöùng cuûa chi tieát gia coâng K1=0,86 Heä soá phuï thuoäc vaøo chiều sâu cắt t: K2=0,88 Heä soá phuï thuoäc vaøo tuoåi beàn cuûa dao K3=1 Heä soá phuï thuoäc vaøo dung dịch trơn nguội: K4=1 Vaäy toác ñoä caét tính toaùn laø Vt: Vt=Vb .K1 .K2 .K3 . K4 =33,5. 0,86. 0,88 .1. =25,4 m/phuùt. Soá voøng quay cuûa truïc chính theo tính toaùn laø: 1000.V 1000.25,4  101 (voøng/phuùt). n   .D 3,14.80 Ta choïn soá voøng quay theo maùy nm= 600 voøng/phuùt. Nhö vaäy, toác ñoä caét thöïc teá seõ laø:  .DnM 3,14.80.600  150,7 (m/phuùt). Vtt   1000 1000
  15. Lực cắt gọt: Xp Y u C p .t .S z p .B p .Z .KP (kg) Pz  p q D p .n Trong đó: Cv = 825; Xp =1; Yp = 0,75; up = 1,1;  p  0,2 ; qp =1,3 ( sách chế độ cắt gia công cơ khí bảng 3 – 5) Theo bảng(12-1) 0,3 0,3    32  K p  K mp  b     0,77  75   75  Thay vào công thức: 825.0,51.0,12 0, 75.601,1  7,1 (kg) Pz  801,3.600 0.2  PZ < [P]M = 360 (kg); đảm bảo điều kiện làm việc an toàn. Công suất cắt gọt: PZ .Vtt 7,1.150,7 N cg    0,2 KW 102.60 102.60  Ncg < NM . Đảm bảo công suất cắt gọt. Thời gian gia công tinh: L  L1  L2 2,5  15,5  4  0,07 phút T0tinh   SM 600 D  d 170  165  2,5 mm L  2 2 L1  0,5.(80  80 2  60 2 )  2  15,5 mm L2  (1  6) mm; chọn L2 = 4 mm Bước 3: khoan tâm Chọn mũi khoan tâm la mũi khoan đuôi trụ làm bằng vật liệu T15K6, có các kích thước như sau: D = 5mm; L = 132mm; l = 87mm _Chieàu saâu caét t= 2,5mm. Bước tiến: Stb = 0,2 Chọn SM =0,2 mm/vòng. _Toác ñoä caét Vb=55 m/phuùt. (ø 5-86, soå tay CNCTM taäp 2)
  16. Heä soá phuï thuoäc vaøo ñoä cöùng cuûa chi tieát gia coâng K1=0,9 Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu lỗ K2 = 0,7 Heä soá phuï thuoäc vaøo tuoåi beàn cuûa dao K3=1 Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K4 = 1 Vaäy toác ñoä caét tính toaùn laø Vt: Vt=Vb .K1 .K2 .K3 . K4 =55. 0,9. 0,7 .1.1 =34,65 m/phuùt. Soá voøng quay cuûa truïc chính theo tính toaùn laø: 1000.V 1000.34,65  2207 (voøng/phuùt). n   .D 3,14.5 Ta choïn soá voøng quay theo maùy nm= 1200 voøng/phuùt. Nhö vaäy, toác ñoä caét thöïc teá seõ laø: 3,14.5.1200  18,8 (m/phuùt). Vtt  1000 Lực cắt gọt: PZ = CPZ . tXPZ . SYPZ . VNZ . KPZ Trong đó: CPZ = 300; xpz =1; ypz = 0,75; nz = -0,15 ( sách chế độ cắt gia công cơ khí bảng 11 – 1) Hệ số hiệu chỉnh: KPZ =KMP . K PZ . K PZ .K PZ .KrPZ Trong đó: KMP =1; K PZ =0,94; K PZ =1; K PZ = 1; KrPZ =0,93  KPZ =1. 0,94 . 1 . 1 . 0,93 = 0,87 1 0,75 . 18,8-0,15 .0,87 = 125,6 kg.  PZ =300 . 2,5 .0,2  PZ < [P]M = 350 kg đảm bảo điều kiện làm việc an toàn. Công suất cắt gọt: PZ .Vtt 125,6.18,8 N cg    0,4 KW 102.60 102.60  Ncg < NM . đảm bảo công suất cắt gọt. Thời gian gia công: L  L1 30  3,44  0,14 phút T0   S .n M 0,2.1200
  17. 5 L1  . cot g 60 0  2  3,44mm 2 2) Nguyên công 2: tiện thô: Þ60, Þ65, Þ75 109±0.1 31±0.05 46±0.05 65±0.05 60±0.05 75±0.02 S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 + Ñònh vị: chi tieát ñöôïc ñònh vò trên một đầu trên mâm cặp và một đầu chống tâm định vị 5 bậc tự do, để đảm bảo độ cứng vững khi gia công. + Keïp chaët: như hình vẽ. + Choïn maùy: ta chọn máy gia công là máy tiện có kí hiệu 1K62 có các thông số sau: Chiều cao của tâm:200mm Khoảng cách giữa 2 tâm đến 1400mm Tiết diện lớn nhất của dao tiện( mm) 25  50 Lực kéo lớn nhất của cơ cấu chạy dao (N) : Dao dọc: 3600 Dao ngang 5500 Công suất động cơ: N = 10 kw Hiệu suất máy n= 0,75 Đường kính lỗ suốt trục chính 45mm Lực cho phép PZ =360 kg
  18. Các bước công nghệ: Bước 1: tiện thô  60 Kích thước cần đạt  68  0,1 ; l= 46mm + Choïn dao: chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêng 900, vật liệu T15K6, theo bảng 5 -11 STCNCTM tập 2 ta chọn kích thước dao như sau H = 16(mm); B = 25; L = 100;   60 0 ; r = 0,5 + Cheá ñoä caét: Chieàu saâu caét t=1,5mm. Bước tiến: Stb =0,54 (bảng 5-64 STCNCTM tập 2) Chọn SM =0,5 mm/vòng. _Toác ñoä caét Vb=144 m/phuùt. (baûng 5-64, soå tay CNCTM taäp 2) Heä soá phuï thuoäc vaøo ñoä cöùng cuûa chi tieát gia coâng K1=1 Heä soá phuï thuoäc vaøo traïng thaùi beà maët gia coâng K2=1 Heä soá phuï thuoäc vaøo tuoåi beàn cuûa dao K3=1 Heä soá phuï thuoäc vaøo góc ngiêng chính  : K4=0,92 Vaäy toác ñoä caét tính toaùn laø Vt: Vt=Vb .K1 .K2 .K3 . K4 =144. 1. 1 .1. 0,92 =132,5 m/phuùt. Soá voøng quay cuûa truïc chính theo tính toaùn laø: 1000.V 1000.132,5  703,3 (voøng/phuùt). n   .D 3,14.60 Ta choïn soá voøng quay theo maùy nm= 1000 voøng/phuùt. Nhö vaäy, toác ñoä caét thöïc teá seõ laø:  .DnM 3,14.60.1000  188,4 (m/phuùt). Vtt   1000 1000 Lực cắt gọt: PZ = CPZ . tXPZ . SYPZ . VNZ . KPZ Trong đó: CPZ = 300; xpz =1; ypz = 0,75; nz = -0,15 ( sách chế độ cắt gia công cơ khí bảng 11 – 1) Hệ số hiệu chỉnh: KPZ =KMP . K PZ . K PZ .K PZ .KrPZ Trong đó:
  19. KMP =1; K PZ =0,94; K PZ =1; K PZ = 1; KrPZ =0,93  KPZ =1. 0,94 . 1 . 1 . 0,93 = 0,87 1 0,75 . 188,4-0,15 .0,87 = 106 kg.  PZ =300 . 1,5 .0,5  PZ < [P]M = 360 kg đảm bảo điều kiện làm việc an toàn. Công suất cắt gọt: PZ .Vtt 106.188,4 N cg    3,26 KW 102.60 102.60  Ncg < NM . đảm bảo công suất cắt gọt. Thời gian gia công thô: L  L1  L2 46  2,87  0,264 phút T0thô   S .nM 0,5.1000 1,5  2  2,87 mm L1  tg 60 0 L2  0 Bước 2: tiện thô  65 Kích thước cần đạt  70  0,1 + Cheá ñoä caét: Chieàu saâu caét t=1,5mm. Bước tiến: Stb =0,54 (bảng 5-64 STCNCTM tập 2) Chọn SM =0,5 mm/vòng. _Toác ñoä caét Vb=144 m/phuùt. (baûng 5-64, soå tay CNCTM taäp 2) Heä soá phuï thuoäc vaøo ñoä cöùng cuûa chi tieát gia coâng K1=1 Heä soá phuï thuoäc vaøo traïng thaùi beà maët gia coâng K2=1 Heä soá phuï thuoäc vaøo tuoåi beàn cuûa dao K3=1 Heä soá phuï thuoäc vaøo góc ngiêng chính  : K4=0,92 Vaäy toác ñoä caét tính toaùn laø Vt: Vt=Vb .K1 .K2 .K3 . K4 =144. 1. 1 .1. 0,92 =303,6 m/phuùt. Soá voøng quay cuûa truïc chính theo tính toaùn laø: 1000.V 1000.132,5  649 (voøng/phuùt). n   .D 3,14.65
  20. Ta choïn soá voøng quay theo maùy nm= 1000 voøng/phuùt. Nhö vaäy, toác ñoä caét thöïc teá seõ laø:  .DnM 3,14.65.1000  204 (m/phuùt). Vtt   1000 1000 Lực cắt gọt: PZ = CPZ . tXPZ . SYPZ . VNZ . KPZ Trong đó: CPZ = 300; xpz =1; ypz = 0,75; nz = -0,15 ( sách chế độ cắt gia công cơ khí bảng 11 – 1) Hệ số hiệu chỉnh: KPZ =KMP . K PZ . K PZ .K PZ .KrPZ Trong đó: KMP =1; K PZ =0,94; K PZ =1; K PZ = 1; KrPZ =0,93  KPZ =1. 0,94 . 1 . 1 . 0,93 = 0,87 1 0,75 . 204-0,15 .0,87 = 104,8 kg.  PZ =300 . 1,5 .0,5  PZ < [P]M = 360 kg đảm bảo điều kiện làm việc an toàn. Công suất cắt gọt: PZ .Vtt 104,8.204 N cg    3,5 KW 102.60 102.60  Ncg < NM . đảm bảo công suất cắt gọt. Thời gian gia công thô: L  L1  L2 31  2,87  0,07 phút T0thô   S .n M 0,5.1000 1,5  2  2,87 mm L1  tg 60 0 L2  0 Bước 3: tiện thô  75 Kích thước cần đạt  80  0,1 + Cheá ñoä caét: Chieàu saâu caét t=1,5mm. Bước tiến: Stb =0,54 (bảng 5-64 STCNCTM tập 2) Chọn SM =0,5 mm/vòng.

CÓ THỂ BẠN MUỐN DOWNLOAD

 

Đồng bộ tài khoản