intTypePromotion=1
ADSENSE

Hướng dẫn sử dụng Denford

Chia sẻ: Tieu Lac | Ngày: | Loại File: PDF | Số trang:48

277
lượt xem
77
download
 
  Download Vui lòng tải xuống để xem tài liệu đầy đủ

1. Phần mềm DENFORD. Phần mềm DENFORD của Anh là một giải pháp CAD/CAM-CNC trọn gói ở mức đơn giản hơn so với hai phần mềm CIMTRON, MasterCAM; nhưng cũng đi từ khâu thiết kế kết cấu chi tiết cơ khí (Design), qua khâu tạo lập các lệnh gia công theo ISO Code (Create GIM-Code), mô phỏng gia công CNC trên màn hình máy vi tính (Simulation) và cuối cùng là điều khiển máy gia công CNC (CNC execute/manufacturing/operate) để tạo ra các bề mặt yêu cầu (surfaces) trên phôi gia công (workpiece) với bộ điều khiển CNCFANUC. Phần mềm...

Chủ đề:
Lưu

Nội dung Text: Hướng dẫn sử dụng Denford

  1. 1. Phần mềm DENFORD. Phần mềm DENFORD của Anh là một giải pháp CAD/CAM-CNC trọn gói ở mức đơn giản hơn so với hai phần mềm CIMTRON, MasterCAM; nhưng cũng đi từ khâu thiết kế kết cấu chi tiết cơ khí (Design), qua khâu tạo lập các lệnh gia công theo ISO Code (Create GIM-Code), mô phỏng gia công CNC trên màn hình máy vi tính (Simulation) và cuối cùng là điều khiển máy gia công CNC (CNC execute/manufacturing/operate) để tạo ra các bề mặt yêu cầu (surfaces) trên phôi gia công (workpiece) với bộ điều khiển CNCFANUC. Phần mềm DENFORD hoạt động trong môi trường Windows 3.1 hoặc Windows 95. Phần mềm DENFORD gồm có các menu tuỳ chọn, được hiển thị trên màn hình khi đã vào thư mục DENFORD, như sau: 1. Mill – CAM Designer (Vẽ chi tiết để phay/khoan). 2. Lather – CAM Designer (Vẽ chi tiết để tiện). 3. Fanuc Milling (Khoan/phay chi tiết dùng bàn phím máy tính). 4. Funuc Turning (Tiện chi tiết dùng bàn phím máy tính). 5. Funuc Milling Tutor (Phay/khoan chi tiết dùng bàn điều khiển của máy phay NOVAMILL, nghĩa là dùng DESKTOP TUTOR DENFORD). 6. Fanuc Turning Tutor (Tiện chi tiết dùng bàn phím điều khiển của máy tiện MIRAC, nghĩa là dùng DESKTOP TUTOR DENFORD). Nội dung chính của phần mềm DENFORD gồm: A. Chương trình điều khiển. B. Bàn điều khiển (DESKTOP TUTOR). C. Các yêu cầu của CNC. D. Một số lệnh chu trình (Cycles) và ví dụ. Máy vi tính cài đặt chương trình DENFORD được quy định như sau: - Máy tính cá nhân (IBM PC, XT, AT, Simén...) có ổ đĩa 1,2Mb. - Màn hình máy tính CGA, EGA, VGA. - Có một cổng (Port) để nối với bàn điều khiển DESKTOP TUTOR. - Có một cổng (Port) để nối với máy gia công NOVAMILL/MIRAC. - Có cổng song song để nối với khoá cứng/khoá an ninh (Security key), máy in. Các phím nhanh (ở lề bên dưới màn hình DENFORD) gồm có: F1 (Get help): Tìm sự giải thích, hướng dẫn. F2 (Quick Save CNC Program): Ghi nhanh chương trình CNC. F3 (Quick Load CNC Program): Tải nhanh chương trình CNC. F5 (Get Information): Tìm thông tin. F9 (Check/Run CNC Program): Kiểm tra/Chạy chương trình CNC. F10 (Get Main Menu): Vào menu/chương trình chính. Khi cần sự hướng dẫn tác động ở mọi nơi, mọi lúc với các mối liên quan dùng các phím sau: F1 (To select Help/To select Sub – related Help): Lựa chọn sự hướng dẫn, Ctrl+F1 (To select G and M Code Help): Lựa chọn giải thích về lệnh G, M 1
  2. arrow keys (các phím mũi tên): Lựa chọn các giải thích tuỳ chọn (To select from Help Options). Page Up/Down: Hien thị trang hướng dẫn (lên/xuống một trang màn hình). ESC: Thoát khỏi chế độ hướng dẫn, giải thích. Bàn điều khiển máy CNC theo DENFORD (desktop tutor denford) có tác dụng giúp người thực hành lập trình gia công NC bước đầu làm quen và sử dụng bàn điều khiển các máy thực hành của hãng DENFORD (Anh) với hệ CNC FANUC. Bàn điều khiển của các máy khoan/phay và tiện CNC do hãng DENFORD (Anh) chế tạo có các chức năng tương tự như nhau, chỉ khác nhau ở một số phím như: các phím toạ độ (máy phay/khoan có 3 phím là X, Y, Z; còn ở máy tiện chỉ có các phím X, Z). Các phím của bàn điều khiển CNC DENFORD gồm có: RESET: Đặt lại một thông báo, đặt lại chương trình khi bắt đầu trong vùng soạn thảo (Edit). AlPHA/NUMERIC PAD: Nạp vào các thông số xác định. CURSOR: DI chuyển con trỏ qua các phần chương trình trong hướng xác định. PAGE: Di chuyển con trỏ qua các trang chương trình theo hướng xác định. ULTILS: Bắt buộc dùng khi khai báo (khai báo phôi/dụng cụ gia công). PRG: Những lựa chọn vùng chỉ soạn thảo (Edit only), chỉ mô phỏng (simulation), soạn thảo và mô phỏng (edit and simulation). NEW OFFSET: Vào dự liệu bằng tay và đặt dụng cụ. POS. GRAPH: Mô phỏng, soạn thảo và nạp dữ liệu bằng tay. INPUT OUTPUT: Gọi liên kết thiết bị từ xa (xuất/nhập dữ liệu với bên ngoài). ALTER: Thay đổi địa chỉ/từ lệnh NC (xoá cũ và chèn mới). INSERT: Chèn địa chỉ/từ lệnh NC. DELETE: Xoá địa chỉ/ từ lệnh NC. /:#EOB: Phím nhiều chức năng (trong đó: EOB tương đương với phím ENTER của bàn phím máy vi tính). CANCEL: Huỷ bỏ một địa chỉ (trước khi thực hiện chèn). AUTO: Lựa chọn để chạy chương trình gia công trên máy CNC. EDIT: Lựa chọn để soạn thảo chương trình gia công trên máy CNC. SINGLE BLOCK: Thực hiện từng khối/ câu lệnh của chương trình CNC. BLOCK SKIP: Lựa chọn trong vùng soạn thảo bỏ qua khối khi chạy chương trình. HOME: Về lại điểm không (M) của máy (Return To Machine Zero/ Reference Point). JOG: Đặt chế độ dịch chuyển: Theo cấp (steps) là 0,01/ 0,1/ 1,00 hoặc liên tục (continuous). 2
  3. CYCLE START: Bắt đầu chạy chương trình gia công CNC (sau khi ấn AUTO). CYCLE STOP: Dừng chạy chương trình gia công CNC. TRVRS: Di chuyển nhanh (khi ấn HOME rồi TRVRS nghĩa là dịch chuyển gấp về gốc máy (MachineZero) M). Hướng dịch chuyển theo các trục X, Y, Z: ấn JOG hoặc MPG để thực hiện các lựa chọn: -X (Các hướng âm của trục X), +X (Các hướng dương của trục X). -Y (Các hướng âm của trục Y), +Y (Các hướng dương của trục Y). -Z (Các hướng âm của trục Z), +Z (Các hướng dương của trục Z). CW: Trục máy quay thuận chiều kim đồng hồ. CCW: Trục máy quay ngược chiều kim đồng hồ. STOP: Dừng quay trục máy. CLNT ON: Mở chất làm mát. CLNT OFF: Đóng chất làm mát. Các hình vẽ dưới đây trình bày về hai ví dụ ứng dụng phần mền DENFORD để thiết kế, lập trình công nghệ và gia công các chi tiết tiện, phay/khoan có các bề mặt 2D đơn giản trên các máy thực hành điều khiển CNC là máy tiện DENFORD – MIRAC và trung tâm phay/khoan NOVAMILL. Nội dung chi tiết về phần mềm DENFORD dùng cho thực hành trong đào tạo về giải pháp CAD/CAM – CNC sẽ được trình bày ở mục 4.4.3 2. Những quy định cơ bản của phần mềm DENFORD. 2.1. Menu chính (Main menu). Menu chính (Main menu) hiện thị trên màn hình khi ta ấn phím F10. Trong menu chính gồm có các tuỳ chọn sau: + Edit only: Chỉ soạn thảo. + Edit and Simulate: Soạn thảo và mô phỏng. + Simulate only: Chỉ mô phỏng. + Machine link: Nối với máy. + CNC file: Tệp CNC gồm: - Load: Gọi chương trình đã lưu. - New: Xoá chương trình cũ. - Save: Lưu trữ mới. - Save as: Lưu trữ vào tệp cũ. - Change dir: Thay đổi ổ đĩa. + Print: In ấn. + Remote link: Kết nối với thiết bị ngoại vi. + Setting: Cài đặt, nạp (đặt các chế độ khi mô phỏng). + Unilities: Các tiện ích. + Quit: Kết thúc toàn bộ công việc và thoát khỏi chương trình gia công CNC. 2.2. Kiểm tra và chạy thử chương trình gia công CNC. Khi làm việc với chương trình gia công NC đã chọn từ một tệp CNC hoặc 3
  4. chương trình hiện hành ấn phím F9 để thực hiện các tuỳ chọn sau: + Check Syntax: Kiểm tra lỗi cú pháp của chương trình theo cấu trúc quy định của phần mềm DENFORD. + Run Program: Chạy chương trình thể hiện trên màn hình. + Set Datum (set tooling): Đặt lại mốc toạ độ gia công hoặc bố trí dụng cụ gia công. + Set view: Thay đổi (phóng to/thu nhỏ) phạm vi quan sát. + 3D view: Xem hình vẽ 3D của phôi hoặc chi tiết trước hoặc sau khi gia công. 2.3. Hệ mã lệnh NC (NC Code). - Các lệnh gia công/ dịch chuyển G (G-Code). a)- Các lệnh dùng chung cho máy phay và máy tiện CNC – DENFORD. G00: Lệnh dịch chuyển nhanh không cắt vật liệu phôi (Positioning/Rapid Traverse). G01: Nội suy theo đường thẳng/chuyển động cắt theo đường thẳng (Linear Interpolation/Feed). G02: Nội suy theo đường tròn (chuyển động cắt cong, tròn) theo chiều kim đồng hồ (Cicular Interpolation Clockwise). G03: Nội suy theo đường tròn ngược chiều kim đồng hồ (Cirular Interpolation Counter Clockwise). G04: Dừng chuyển động cắt với thời gian nhất định (Dwell). G20: Dữ kiệu đầu vào tính theo hệ Anh (inches), Inch Data Input. G21: Dữ liệu đầu vào tính theo hệ Mét (mm), Metric Data Input. G27: Kiểm tra thực hiện ỎTrở về điểm gốcÕ (Reference Point Returm Check). G28: Trở về điểm gốc (Reference Point Return). G29: Xuất phát từ điểm gốc (Return From Reference Point). G30: Về điểm gốc thứ hai (Return to 2nd Reference Point). G31: Lệnh nhảy. (Skip Function). G40: Huỷ bỏ hiệu chỉnh lưỡi cắt (Tool Nose Radius Compensation Cancel). G41: Hiệu chỉnh lưỡi cắt về phía trái quỹ đạo dao (Tool Nose Radius Compensation Left). G42: Hiệu chỉnh lưỡi cắt về phía phải quỹ đạo dao (Tool Nose Radius Compensation Right). G65: Gọi chu trình Macro (Macro Call). G66: Gọi chu trình chuẩn (Macro Modal Call). G67: Huỷ bỏ lệnh dùng chu trình chuẩn (Macro Modal Call Cancel). b)Các lệnh dùng riêng cho máy phay/khoan G09: Dừng chính xác (Exact Stop). G10: Đặt dữ kiệu (Data Setting). G11: Huỷ bỏ phương thức dữ liệu (Data Setting Mode Cancel). G17: Chọn mặt gia công XY (XY Plane Selection). 4
  5. G18: Chọn mặt gia công XZ (XZ Plane Selection). G19: Chọn mặt gia công YZ (YZ Plane Selection). G33: Cắt ren (Thread Cutting). G39: Đặt góc nội suy đường tròn (Corner offset Circular Interpolation). G43: Hiệu chỉnh chiều dài dao theo chiều Dương (Tool Length Compensation + Direction). G44: Hiệu chỉnh chiều dài dao theo chiều âm (Tool Length Conpensation - Direction). G49: Huỷ bỏ lệnh hiệu chỉnh chiều dài dao (Tool Length Compensation Cancel). G50: Huỷ bỏ lệnh tỷ lệ (Scaling Cancel). G51: Lệnh tỷ lệ (Scaling). G54: Chọn hệ toạ độ làm việc 1 (Work Co-ordinate System 1 Selection). G55: Chọn hệ toạ độ làm việc 2 (Work Co-ordinate System 2 Selection). G56: Chọn hệ toạ độ làm việc 3 (Work Co-ordinate System 3 Selection). G57: Chọn hệ toạ độ làm việc 4 (Work Co-ordinate System 4 Selection). G58: Chọn hệ toạ độ làm việc 5 (Work Co-ordinate System 5 Selection). G59: Chọn hệ toạ độ làm việc 6 (Work Co-ordinate System 6 Selection). G60: Xác định vị trí theo một hướng (Single Direction Positioning). G61: Chế độ dừng chính xác (Exact Stop Mode). G62: Tự động khống chế góc trong giới hạn (Automatic Corner Override). G63: Chế độ cắt ren (Tapping Mode). G64: Phương thức cắt (Cutting Mode). G68: Quay/xoay toạ độ (Co-ordinate Rotation). G69: huỷ bỏ lệnh quay/xoay toạ độ (Co-ordinate Rotation Cancel). G73: Chu trình khoan lỗ sâu (Peck Drilling Cycle). G74: Chu trình ta-rô ren trái (Counter Tapping Cycle). G76: Chu trình doa lỗ (Fine Boring). G80: Xoá lệnh dùng chu trình gia công nhất định (Canced Cycle Cancel). G81: Chu trình khoan, khoan tâm (Drilling Cycle, Spot Boring). G82: Chu trình khoan, khoét rông, khoả mặt (Drilling Cycle, Counter Boring). G83: Chu trình khoan sâu (Peck Drilling Cycle). G84: Chu trình ta-rô ren (Tapping Cycle). G85: Chu trình doa, ta-rô ren, trục chính không đổi chiều quay (Boring Cycle). G86: Chu trình doa (Boring Cycle). G87: Chu trình doa ngược (Back Boring Cycle). G88: Chu trình doa (Boring Cycle). G98: Chu trình doa (Boring Cycle). G90: Giá trị kích thước tuyệt đối (Absolute Command). 5
  6. G91: Giá trị kích thước tương đối/gia tăng (Increment Command). G92: Đặt hệ toạ độ làm việc hoặc hệ kẹp chặt ở giá trị tốc độ quay lớn nhất của trục máy (Setting for word co-ordinate system or clamp at maximum spindle speed). G94: Lượng tiến dao theo mm/phút (Feed per minute). G95: Lượng tiến dao theo mm/vòng (Feed per rotation). G96: Điều khiển tốc độ cắt bề mặt không đổi (Constant surface speed control). G97: Huỷ lệnh G96 (Constrant surface speed control cancel). G98: Trở lại điểm khởi đầu của chu trình nhất định (Return to initial point in cancel cycle). G99: Trở về điểm gốc R trong chu trình nhất định (Return to R point in cancel cycle). G170/171: Chu trình gia công hốc tròn (Circular Pocketing). G172/173: Chu trình gia công hốc vuông (Rectangular Pocketing). c)- Các lệnh dùng riêng cho máy tiện G10: Cài đặt giá trị được xác định theo chương trình (offset value setting by program). G22: Phát lệnh kiểm tra ổ tích dao (Stored Stroke Check On). G24: Ngừng lệng kiểm tra ổ tích dao (Stored Stroke Check Off). G31: Lệng nhảy (Skip function). G32: Cắt ren (Thread Cutting). G34: Cắt ren có bước thay đổi (Variable Lead Thread Cutting). G36: Tự động hiểu chỉnh dao theo phương X (Automatic Tool Campensation X). G37: Tự động hiểu chỉnh dao theo phương Z (Automatic Tool Campensation Z). G50: Thay đổi hệ toạ độ làm việc/Đặt tốc độ trục chính lớn nhất (Work Co-ordinate system change/Max.Spindle Speed Setting). G70: Chu trình tiện tinh (Finishing Cycle). G71: Tiện bóc vỏ/Tiện thô ngoài (Stock Removal in Turning). G72: Tiện mặt đầu (Stock Removal in Facing). G73: Pattem Repeating. G74: Khoan, khoét lỗ theo trục Z (Peck Drilling in Zaxis). G75: Tiện rãnh theo trục X/tiện rãnh mặt đầu (Grooving in X Axis). G76: Chu trình cắt ren (Thread Cutting Cycle). G90: Chu trình cắt A/Tiện mặt ngoài (Cutting Cycle A). G92: Chu trình cắt ren (Thread Cutting Cycle). G94: Chu trình cắt B/Tiện mặt đầu (Cutting Cycle B). G96: Lệng điều chỉnh tốc độ cắt bề mặt bằng hằng số (Constant Surface Speed Control). G97: Huỷ bỏ lệnh G96 (Constant Surface Speed Control Cancel). G98: Tốc độ tiến dao mm/phút (Feed per Minute). 6
  7. G99: Tốc độ tiến dao mm/vòng (Feed per Rotation). - Các lệnh phụ trợ. a)- Các lệnh dùng chung cho máy phay và máy tiện CNC – DENFORD. M00: Dừng chương trình (Program Stop). M01: Dừng tuỳ chọn (Optional Stop). M02: Đặt lại chương trình (Program Reset). M03: Trục chính quay theo chiều thuận/tiến (Spindle Forward). M05: Dừng trục chính (Spindle Stop). M06: Thay dao tự động (Auto Tool Change). M07: Mở chất làm mát B (Coolant B ON). M08: Mở chất làm mát A (Coolant A ON). M09: Đóng chất làm mát (Coolant OFF). M10: Mở kẹp phôi (ở máy tiện: CHUCK OPEN 1, ở máy phay: WORK CLAMP OPEN). M11: Đóng kẹp phôi (ở máy tiện: CHUCK CLOSE, ở máy phay: WORK CLAMP CLOSE). M13: Quay trục chính theo chiều thuận/tiến và mở chất làm mát (Spindle Forword and Coolant ON). M14: Quay trục chính theo chiều ngược/lùi và mở chất làm mát (Spindle Reverse and Coolant ON). M15: Nạp chương trình ỎMINPÕ (hàm đặc biệt) (Program Input using ỎMINPÕ (Special Function)). M19: Định hướng trục chính (Spindle Orientate). M20: Chọn chế độ điều khiển tập chung trực tiếp DNC (Select ỎDNCÕ Mode). M30: Kết thúc chương trình (Đặt lai/tái hiện chương trình) (Program Reset and Rewind). M31: Increment Parts Counter. M38: Mở cửa máy (Door OPEN). M39: Đóng cửa (Door CLOSE). M48: Lock % Feed and % Speed at 100%. M49: Huỷ bỏ lệng M48, ngầm định (Cancel M48 (Default)). M62: Chức năng phụ 1 mở/hoạt động (AUX.1 ON). M63: Chức năng phụ 2 mở/hoạt động (AUX.2 ON). M64: Chức năng phụ 1 đóng/dừng (AUX.1 OFF). M65: Chức năng phụ 2 đóng/dừng (AUX.2 OFF). *M66 hoặc M66: chờ nạp vào 1 (Wait for Input 1), máy tiện: *M66; máy phay: M66 *M67 hoặc M67: Chờ nạp vào 2 (Wait for Input 2), máy tiện: *M67; máy phay: M67. M70: Thực hiện phép đối xứng gương theo trục X (Mirror in X ON). M76: Chờ nạp 1 suy giảm (Wait for Input 1 to go low). M77: Chờ nạp 2 suy giảm (Wait for Input 2 to go low). 7
  8. M80: Ngừng phép đối xứng gương theo trục X (Mirror in X OFF). M98: Gọi chương trình thứ cấp/Gọi chương trình con (Sub program Call). M99: Kết thúc chương trình thứ cấp/Kết thúc chương trình con (Sub program End). b)- Các lệnh phụ trợ M dùng cho máy phay/khoan M20: Tay (đòn) thay dao tiến vào vị trí thay dao (ATC arm IN/arm in to Change Position). M21: Tay (đòn) thay dao lùi ra trở về vị trí chờ (ATC arm BACK/arm to Park Position). M22: Tay (đòn) thay dao đi xuống (ATC arm DOWN). M23: Tay (đòn) thay dao đi lên (ATC arm UP). M24: Thanh kéo thay dao không kẹp/nhả dao (ATC Drawbar Unclamp / Release Tool). M25: Thanh kéo thay dao kẹp chặt dao (ATC Drawbar Clamp/ Camp Tool). M27: Đặt lại ổ quay tới hốc 1 (dùng khi nạp dữ liệu bằng tay) (Reset Carousel To Pocket One). M28: Đặt lại ổ quay tới vị trí hốc (Reset Carousel To Pocket Position). M32: ổ quay ngược chiều kim đồng hồ. số hiệu dao tăng dần (Carousel rotates Clocwise, Tool No.increases). M33: ổ quay theo chiều kiem đồng hồ, số hiệu dao giảm dần (Carousel rotates Clocwise, Tool No.decreases). M71: Thực hiện phép đối xứng gương theo trục Y (Mirror in Y ON). M81: Ngừng phép đối xứng gương theo trục Y (Mirror in Y OFF). c)- Các lệnh phụ trợ M dùng cho máy tiện. M07: Mở chất làm mát B (Coolant B ON). M16: Lệnh gọi dao đặc biệt, bỏ qua đầu dao (Special Tool Call, Tool Call ignores Turret). M20: Số hiệu trục chính A (Spindle Index A). M21: Số hiệu trục chính 2A (Spindle Index 2A). M22: Số hiệu trục chính 3A (Spindle Index 3A). M23: Số hiệu trục chính 4A (Spindle Index 4A). M25: ống kẹp mở/giãn (Quill extend). M26: ống kẹp bóp/co (Quill retract). M29: Chọn chế độ/phương thức điều khiển (Select Control Mode). M37: Huỷ lệnh mở cửa máy (Door Open to Stop). M40: Tay tóm phôi/chi tiết mở ra (Parts Catcher extend). M41: Tay tóm phôi/chi tiết nắm lại (Parts Catcher retract). M43: Thùng tải phoi tiến (Swart Conveyor Forward). M44: Thùng tải phoi lùi (Swart Conveyor Reverse). M45: Thùng tải phoi dừng (Swart Conveyor Stop). M48: Lock % Feed & % Speed at 100%. 8
  9. M49: Huỷ lệnh M48, ngầm định (Cancel M48, default). M50: Chờ với trục với tín hiệu vị trí, xoá đường dẫn dao liên tục (Wait for axis in position signal, cancel continuous path). M51: Huỷ bỏ lệnh M50, ngầm định (Cancel M50, default). M52: Lùi ra khi cắt ren = 900, ngầm định (Pull-out in threading = 900, default). M53: Xoá lệnh M52 (Cancel M52). M54: Kiểm nghiệm dao động không phù hợp có thể xảy ra của trục chính, ngầm định (Disable Spindle Fluctuation Testing, default). M56: Chọn phương án kẹp phía trong, từ chế độ PLC ỎFÕ (Select internal Chucking, from PLC Edition ỎFÕ). M57: Chọn phương án kẹp phía ngoài, từ chế độ PLC ỎFÕ (Select external Chucking, from PLC Edition ỎFÕ). M68: Chỉ có số hiệu với mọi trục ở vị trí gốc (Only index with all axis at home position). M69: Số hiệu đầu dao ở vị trí bất kỳ (Index Turret Anywhere). - Các kiểu chữ cái khác nhau trong câu lệnh. a)- Đối với máy phay/khoan O - Số hiệu của chương trình NC, đứng sau chữ cái O là 4 con số chỉ số hiệu chương trình gia công NC, ví dụ O0002. N - Số thứ tự của câu lệnh (Sequence Number). X - Chuyển động chính theo trục X (Primary Motion ỎXÕ axis). Y - Chuyển động chính theo trục Y (Primary Motion ỎYÕ axis). Z - Chuyển động chính theo trục Z (Primary Motion ỎZÕ axis). G - Chức năng tắt/dịch chuyển (Preparatory Functions). I - Thay đổi/tăng khoảng cách song song với trục X (Incremental Distance Parallel to ỎXÕ axis). J - Thay đổi/tăng khoảng cách song song với trục J (Incremental Distance Parallel to ỎJÕ axis). K - Thay đổi/tăng khoảng cách song song với trục K (Incremental Distance Parallel to ỎKÕ axis). R - Bán kính (Radius). M - Chức năng hỗn hợp (Miscellaneous Functions). T - Số hiệu của dụng cụ cắt (Tool Number). S - Tốc độ quay của trục chính (Spindle Speeds). F - Lượng tiến dao/Tốc độ tiến dao (Feed Rates). b)- Đối với máy tiện O - Số hiệu của chương trình NC (Program Number), ví dụ: O1000. N - Số thứ tự của câu lệnh (Sequenece Number). X - Trục điều khiển CNC về chuyển động vuông góc với trục chính (Perpendicular to the Z Axis); chuyển dịch của bàn dao là âm nếu có chiều hướng vào tâm quay của trục chính máy, còn là dương nếu có chiều từ tâm quay đó đi ra ngoài. Lệnh về trục điều khiển X 9
  10. (X Axis Command) là một từ lệnh NC được lập trình là một số trị số đường kính (diameter); trị số này dùng để phát lệnh thay đổi vị trí theo chiều vuông góc với đường tâm trục chính máy tiện ngang (Spindle Centre - line). U - Lệnh về trục điều khiển X (X Axis Command), để thay đổi/ gia tăng khoảng cách (Incremental Distance), là giá trị đường kính (Diameter Value), dùng để phát lệnh thay đổi về vị trí theo hướng vuông góc với đường tâm trục chính máy tiện ngang (Perpendicular to the Spindle Centre - line). U là chuyển động dịch chuyển song song với trục X và ứng với một giá trị lập trình (Programed Value). Z - Trục điều khiển CNC dọc theo đường nối thẳng từ trục chính máy tiện ngang đến ụ động (ụ sau) , nghĩa là đường tâm quay của trục chính máy. Chuyển động của bàn dao theo đường tâm của trục chính máy sẽ là âm nếu có chiều hướng tới đầu trục chính máy (Toward the Headstock), còn sẽ là dương khi có chiều hướng tới ụ động (Toward the Tailstock). W - Lệnh về trục điều khiển Z (Z Axis Command) , là lệnh thay đổi/ gia tăng khoảng cách, dùng để phát lệnh thay đổi về ví trí song song với đường tâm của trục chính máy. Chú ý: - Không sử dụng X và U hoặc Z và W trong cùng một câu lệnh. - Khi một lệnh về trục X được phát ra, nhưng lại không được dùng để thực hiện một dịch chuyển lệnh đó có thể bị loại bỏ. X, U hoặc P : lệnh Dừng !(X, U or P : Dwell), cụ thể: X dùng với G04 để phát lệnh Dừng theo đơn vị giây (a Dwell in seconds), P dùng với G04 để phát lệnh Dừng theo đơn vị Mi – li giây (a Dwell in Miliseconds). I - Trị số được lập trình để xác định lượng thay đổi/gia tăng khoảng cách song song với trục X, dùng khi lập trình gia công cung tròn theo lệnh G02 hoặc G03, đó là khoảng cách của tâm cung so với điểm đầu cung theo trục X. K - Trị số được lập trình để xác định lượng thay đổi/ gia tăng khoảng cách song song với trục Z, dùng khi lập trình gia công cung tròn theo lệnh G02, hoặc G03, đó là khoảng cách của tâm cung so với điểm đầu theo cung theo trục Z. F - Lượng tiến dao/tốc độ tiến dao (Feed). Theo lệnh G99: F được tính cho một vòng quay của trục chính máy (mm/vòng, Feed/revolution). Theo lệnh G98: F được tính cho một phút (mm/phút, Feed/minute). P - Xác đinh số hiệu của chương trình con; trong chu trình tự động P được dùng để xác định khối lệnh NC đầu tiên cho một biên dạng/ bề mặt (Used in automatic cycles to define the first book of a contour), P dùng với G98 để xác định số hiệu của chương trình con 10
  11. (Used with G98 to define a subroutine number). Q - Dùng trong chu trình tự động xác định khối lệnh NC cuối cùng của một biên dạng/bề mặt (Used in automatic cycles to define the last block of a contour). R - Xác định bán kính của cung khi cắt theo đường tròn. Đối với phép nội suy đường tròn (Circular interpolation) theo G02 hoặc G03 thì R xác định bán kính cung tròn từ tâm của bán kính mũi dao (khi G40 tác động), hoặc bán kính tức thời được yêu cầu (khi G41 hay G42 hoạt động). S - Tốc độ quay của trục chính máy (Speed). Trong chế độ tốc độ không đổi (G96), từ lệnh S gồm có 4 con số dùng để phát lệnh về tốc độ cắt theo yêu cầu, thường tính theo đơn vị fit/phút hoặc m/phút. Trong chế độ trực tiếp tính theo số vòng quay trong một phút (r.p.m = rotations per minute) ứng với G97, từ lệnh S gồm có 4 con số dùng để phát lệnh về tốc độ quay trục chính gia tăng, tính theo đơn vị vòng/phút, theo điều kiện của máy có sẵn. Trong chế độ nạp tốc độ cố định (G96), từ lệnh S dùng để ấn định một giới hạn tốc độ (tốc độ tối đa mong muốn của trục chính máy). Để cài đặt giới hạn này, từ lệnh S được lập trình trong quan hệ với G50. T - Số hiệu dụng cụ cắt. Từ lệnh T được dùng với M06 để gọi dụng cụ cắt theo yêu cầu gia công ở máy có bàn dao ma hiệu tự động và để kích hoạt quá trình cài nạp dụng cụ. M - Chức năng phụ trợ (thay dụng cụ, quay trục máy, dừng quay trục máy, bật/tắt chất làm mát,v.v...). Một từ lệnh M dùng để khởi tạo một thao tác phụ trợ khi gia công trên máy CNC, có thể được lập trình kết hợp với một khối chương trình NC nào khác. 2.4. Cấu trúc chương trình gia công CNC – DENFORD. Chương trình gia công CNC dựa trên cơ sở ứng dụng phần mềm DENFORD có cấu truc tổng quát gồm 3 phần là : phần đầu phần thân và phần cuối. Nội dung của tong phần như sau: 1. Phần đầu: Phần đầu của chương trình gia công CNC – DENFORD gồm có các nội dung là: khai báo về phôI, gốc phôI, dụng cụ gia công, số hiệu chương trình. Khai báo: - Kích thước phôi: + Với máy phay/khoan: [Billet X..Y..Z..; + Với máy tiện: [Billet X..Z..; - Gốc phôI (gốc chương trình): + Với máy phay/khoan: [Edgemove X0Y0Z0; + Với máy tiện: [X0Z0; {có thể không cần khai báo gốc phôI tiện}. 11
  12. - Dụng cụ: + Với máy phay/khoan: [Tooldef T1 D10 Z0; T2 D8 Z0; + Với máy tiện: [Tooldef T1; T2; - Với số hiệu chương trình: Ví dụ O 0001; 2. Phần thân: - Về điểm gốc máy R (Reference point), rồi về điểm gốc phôi: + Với máy phay/khoan: G91 G21 G28 X0 Y0 Z0; + Với máy tiện: G21 G28 U0 W0; {Tọa độ gốc R là X0, Y0, Z0 (hoặc U0, W0), G28 là quay về điểm gốc, G21 là Hệ đo lường Mét (mm), G91 là kích thước gia tăng (tương đối)}. - Chọn dao: M06 T01; {T01 là số hiệu dao, M06 là lệnh thay dao tự động}. - Về điểm gia công và cho trục chính máy quay: + Với máy phay/khoan: G90 G00 X..Y..Z..M03; + Với máy tiện: G00 X..Y..S..M03; {M03: Lệnh mở máy cho trục dao quay hoặc quay trục chính, S: Tốc độ quay của trục chính (vòng/phút), X..Y..Z hoặc X..Z.. là tọa dộ dịch chuyển đến (đích), G00 là chạy nhanh không cắt, G90 là kích thước tuyệt đối (absolute)}. - Tiến dao tới mặt gia công và cắt phôi: + Với máy phay/khoan: G01 Z..F..; + Với máy tiện: G01 X..Z..; ỲG01: tiến thẳng, Z: tọa độ theo trục Z, X: tọa độ theo trục X, F: lượng tỉến dao (mm/phút)Ỷ. - Gia công song: lùi dao về vị trí an toàn (cách xa phôi) + Với máy phay/khoan: G00 Z25 M05; + Với máy tiện: G00 X..Z5 M05; {G00: Chạy nhanh không cắt, Z.. hoặc X..Z..: Lùi dao tới vị trí cách mặt phôiẶ.mm, M05: Dừng chuyển động quay của dao hay trục chính}. - Các câu lệnh gia công khác: .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. ..; .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. ..; .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. .. ..; - Hoàn thành quá trình cắt và quay về điểm gốc R hoặc chuẩn bị thay dao: + Với máy phay/khoan: G91 G28 X0 Y0 Z0; 12
  13. + Với máy tiện: G28 U0 W0; {G91: Kích thước gia tăng (tương đối), G28: Trở về điểm gốc R, Tọa độ điểm gốc là X0 Y0 Z0 hay U0 W0}. 3. Phần kết thúc: M30; (Lệnh dừng và kết thúc chương trình gia công CNC). 2.5. Giải thích các lệnh ISO - NC - Code cơ bản. - chuẩn tham chiếu của máy (maschine reference) G28/G30 Máy gia công NC có hệ tọa độ tham chiếu riêng (Maschine Reference Coordinate System); từ đó mà đo được các chuyển dịch tối đa theo các trục điều khiển. Hình sau đây cho biết vị trí của trục chính máy khoan/phay NC tại chuẩn tham chiếu của máy theo các trục điều khiển X, Y và Z. MÆ ph¼ tham chiÕ t ng u trôc X G28 VÞtrÝtheo trôc X VÞtrÝ theo trôc Y (H× chiÕ n»m) nh u Trôc khoan/phay G28 G30 VÞtrÝ theo trôc Z Bµn m¸y phay/ khoan NC (H× chiÕ ® nh u øng) - Lập trình hệ tọa độ làm việc (word coordinate system programming) G54..G59 Hệ tọa độ làm việc dùng để đặt điểm gốc của phôI gia công (điểm gốc của chương trình gia công NC) trong quan hệ với hệ tọa độ tham chiếu của máy gia công NC. Các giá trị theo các trục X và Y được ding với các hệ tọa độ làm việc G54..G49. 13
  14. Các giá trị tọa độ ứng với điểm gốc của phôI gia công đã được xác nhận sẽ được nạp vào bộ nhớ dành cho hệ tọa độ làm việc. VIệc này được thực hiện theo 2 cách như sau: a) Nạp giá trị tọa độ điểm gốc của phôI gia công trực tiếp thông qua bàn phím của máy gia công NC. b) Nạp giá trị toạ độ điểm gốc của phôi gia công bằng một câu lệnh phù hợp trong chương trình gia công NC. Câi lệnh này có dạng như ví dụ sau: N10 G10 G90 L2 P01 X-275.0 Y-300.0; (Chú thích: G10 L2 = Nạp dự liệu cài đặt về toạ độ làm việc. P01 (WCS) = Xác định bộ nhớ của hệ toạ độ làm việc tương ứng với G54, ở đây: WCS (Work Co – ordinate System) là hệ toạ độ làm việc, PO2 (WCS) = Xác định bộ nhớ của hệ toạ độ làm việc tương ứng với G55, G56, G57, G58, G59). G28 chuÈn tham chiÕu theo trôc X vµ Y Trôc X £-T« £-T« kÑp kÑp Ph«i gia c«ng (M/C (M/C VICE) VICE) § iÓ gèc ph«i m -275 mm Trôc Y (It is necessary to use a separate datum for each component). Hình vẽ sau đây cho thấy là có 6 phôi (six component) cần được gia công như nhau với cùng một chương trình NC, ví dụ với chương trình số 02015. Giá trị toạ độ điểm gốc của từng phôi, sau khi được xác định sẽ được nạp vào chương trình gia công NC phù hợp với hệ toạ độ máy cho trước. Trong trường hợp này, vị trí của từng phôi 1..6 được bố trí theo các hệ toạ độ làm việc như sau trên bàn máy gia công NC: Phôi 1 = G54 Phôi 2 = G55 14
  15. Phôi 3 = G56 Phôi 4 = G57 Phôi 5 = G58 Phôi 6 = G59 -200,1 Ph«i 1 Ph«i 2 Ph«i 3 -300,2 -349,9 -150,1 -300,2 -450,1 Ph«i 4 Ph«i 5 Ph«i 6 -149,8 -300,1 -449,9 - Hiệu chỉnh bán kính dao (Cutter radius offset) G40/ G41/ G42 khả năng hiệu chỉnh (bù) bán kính dao khi điều khiển máy gia công tạo điều kiện hiệu chỉnh quỹ đạo cắt đã được lập trình, thông qua các từ lệnh sau đây: G41 - Hiệu chỉnh (bù) về bên trái theo hướng cắt (hướng dịch chuyển), Ỳoffset applied to the LEFT, in the direction of traveỶ. G42 - Hiệu chỉnh (bù) về bên phải theo hướng cắt (hướng dịch chuyển), Ỳoffset applied to the RIGHT, in the direction of traveỶ. G40 - Đặt chế độ hiệu chỉnh (bù) bán kính dao, Ỳoffset cutter radius offsetỶ. Ghi nhớ: Khi bộ nhớ hiệu chỉnh (bù) được dùng cho cả hai chức năng là hiệu chỉnh chiều dài và hiệu chỉnh bán kính dao thì cần theo quy ước là các giá trị số hiệu từ 1 đến 20 là dành cho hiệu chỉnh về chiều dài dao, còn từ 21 đến 32 là dành cho hiệu chỉnh về bán kính dao. Những quy ước về hiệu chỉnh bán kính dao được nêu trong các tài liệu hướng dẫn vận hành FANUC OPERATOR’S MANUAL. Hình vẽ sau đây giải thích về chức năng hiệu chỉnh (bù) bán kinh dao trái/phải (G41/ G42): 15
  16. G41 G42 Hu í ng dÞ chuyÓ ch n Hu í ng dÞ chuyÓ ch n (Hu í ng c¾t) (Hu í ng c¾t) Những quy định cần lưu ý: 1. Luôn luôn dùng và huỷ bỏ chức năng hiệu chỉnh bán kính dao ứng với một dịch chuyển. (Always apply and cancel cutter radius compensation on a move). 2. Khi dùng hoặc huỷ bỏ chức năng hiệu chỉnh bán kính dao thì (tốc độ/ lượng) dịch chuyển phải lớn hơn bán kính dụng cụ, (When applying or cancelling radius compensation the movement must be larger than the tool radius). 3. áp dụng và huỷ bỏ chức năng hiệu chỉnh bán kính dao 90 0 đối với chuyển dịch đầu tiên và cuối cùng (nếu có thể), (Apply and cancel cutter radius 900 first move and finish). - Nội suy cung tròn khi tiện (Cicular arc interpolation in turning) G02/ G03 Những lệnh sau đây sẽ điều khiển dao khi tiện dịch chuyển để cắt cung tròn (bán kính cung không đổi): Thứ tự Dữ liệu phải nạp Lệnh ý nghĩa của lệnh NC lệnh cho lệnh NC NC NC G02 Cắt theo chiều kim đồng hồ (CW) 1 Chiều cắt G03 Cát ngược chiều kim đồng hồ (CCW) Toạ độ diểm cuối Toạ độ điểm cuối của cung tròn theo của cung tròn, cho X..Z.. các trục điều khiển X và Z, kích theo X và Z hoặc thước tuyệt đối (absolute). là U và W, với giá 2 trị là kích thước Khoảng cách từ điểm đầu đến điểm tuyệt đối cuối của cung tròn theo các trục điều U..W.. (absolute) hoặc khiển U và W, kích thước gia tăng kích thước gia (increment) tăng (increment) Khoảng cách và hướng từ điểm đầu Toạ độ tâm cung đến tâm cung tròn, luôn luôn là giá trị 3 so với điểm đầu I..K.. kích thước gia tăng (increment) ứng cung với bán kính cung tròn Bán kính cung 4 R.. Giá trị bán kính cung tròn tròn 16
  17. 5 Tốc độ tiến dao F.. Tốc độ tiến dao dọc theo cung tròn Hướng cắt thuận (CW) hoặc (CCW) với chiều kim đồng hồ còn thay đổi theo hệ toạ độ phải hay trái, tuỳ theo vị trí của bàn dao tiện như sau: X X G03 Z Z Z Z G02 G03 X X Ph¶i Tr¸i Bµn dao tiÖn CL Đu êng t© m¸y tiÖ CL m n (Center line) Ph«i tiÖn Ph«i tiÖn Bµn dao tiÖn § iÓ cuèi cung trßn (X..Z..) m ĐiÓ ® cung trßn (I..K..) m Çu I T© cung trßn m K Dấu của giá trị I và K phải phù hợp với chiều cắt thuận (CW) hoặc ngược (CCW) chiều quay của kim đồng hồ. Bán kính của cung tròn (arc radius) được xác định bằng từ lệnh NC gồm có chữ cái R và giá trị con số kèm theo (ví dụ R25.0); thay cho từ lệnh mô tả toạ độ đầu cung tròn so với điểm đầu (dùng chữ cái I và K, ví dụ I10.0 K5.0). Khi sử dụng về bán kính cung tròn (R) thì câu lệnh NC sẽ là: G02 X..Z..R..F..; Ỳhoặc: G03 X..Z..R..F..;Ỷ. Khi sử dụng I và K thì câu lệnh NC sẽ là : G02 Ỳhoặc G03ỶX..Z..K..F..; Cần chú ý hai loại cung tròn thường gặp là: Cung tròn nhỏ hơn 180 0 và cung tròn lớn hơn 1800. Đối với cung tròn nhỏ hơn 180 0 thì có thể chỉ cần gia công với một câu lệnh (block) NC, ví dụ: G91 G02 Z60.0 X20.0 R50.0 F300.0; Đối với cung tròn lớn hơn 1800 thì có thể cần gia công với nhiều câu lệnh (bock) NC hơn. Chú ý: Các câu lệnh I0 và K0 có thể xoá bỏ. Khi cả hai lệnh X(U) và Z(W) bị bỏ qua; hoặc khi điểm cuối của cung tròn bị 17
  18. khống chế tại toạ độ đúng như điểm đầu của nó (điểm đầu cung trùng với điểm cuối cung); và nếu tâm cung tròn được phát lệnh với I và K thì sẽ tạo ra một cung tròn đầy (cung 3600), nghĩa là tạo một đường tròn. Khi dùng đồng thời các lệnh I, K và R thì cung tròn được tạo trước hết với lệnh R và bỏ qua lệnh I và K. - Nội suy cung trong trên máy phay (CIRCULAR ARC INTERPOLATION IN MILLING) G02/ G03 Điểm cuối của cung tròn được mô tả bằng địa chỉ (address) gồm các chữ (absolute) ứng với từ lệnh G90 hoặc là gia tăng/ tương đối (increment) ứng với từ lệnh G91. Đối với giá trị gia tăng / tương đối (increment) toạ độ điểm cuối của cung tròn được quan sát từ điểm đầu cung tròn. Tâm cung tròn được mô tả bằng địa chỉ với chữ cái I (theo chiều song song với trục X) và J (theo chiều song song với trục Y) khi gia công cung tròn trên mặt phẳng cắt XY (ứng với từ lệnh chọn mặt phẳng cắt là G17), hoặc với cặp chữ cái I và K (trục K song song với trục Z) khi gia công cung tròn trên mặt phẳng cắt XZ (ứng với từ lệnh chọn mặt phẳng cắt G18), hoặc với cặp chữ cái J và K khi gia công cung tròn trên mặt phẳng cắt YZ (ứng với từ lệnh chọn mặt phẳng cắt G19). Giá trị con số đứng sau các chữ cái I, J, K cho biết khoảng cách của tâm cung so với điểm đầu cùng. Đó luôn luôn là giá trị gia tăng/ tương đối (increment) cho dù là lệnh G90 hay G91. § iÓ cuèi cung trßn (X..Y..) m G03 Y G03 G02 § IÓ ® cung trßn m Çu X J T© cung trßn m (I..J ..) K Dấu của giá trị con số đứng sau các chữ cái I, J, K phải phù hợp với chiều cắt khi gia công (ứng với G02 hoặc G03); ví dụ như hình trên: chiều cắt ứng với G03 (Cắt theo chiều ngược với chiều quay kim đồng hồ) thì giá trị con số đứng sau các chữ cái I và J đều là âm, nghĩa là câu lệnh nội suy cung tròn ở hình trên là: G03 X..Y..I-..J-..F..; Trong đó: X..Y.. là toạ độ điểm cuối cung tròn; I..J.. là vị trí tâm cung so với điểm đầu cung tròn, F.. là lượng tiến dao khi cắt cung tròn. Khi cung tròn nhỏ hơn 3600 có thể dùng từ lệnh về bán kính cung tròn với chữ cái R và giá trị con số ứng với kích thước bán kính cung tròn thay cho I, J, K; ví dụ: câu lệnh trên có thể viết với R như sau: G03 X..Y..R..F..; Khi cung tròn có giá trị tới 1800 thì con số đứng sau chữ cái R có giá trị (thiếu) 18
  19. Cung tròn đầy 3600 chỉ dùng I, J, K (tuỳ theo mặt phẳng gia công XY, YZ), không dùng R. Hình học của chi tiết có khí được tạo ra nhờ chuyển động tương đối giữa dụng cụ và phôi trên máy gia công NC. Các chuyển động tạo hình này phụ thuộc vào khả năng về công suất vắtvà hệ điều khiển NC của máy gia công. Những chuyển động cần thiết đó phải được mô tả rõ ràng trong chương trình gia công NC ứng với từng chi tiết gia công. Bản vẽ chi tiết cơ khí là cơ sở để lập chương trình gia công NC cho chi tiết. Bản vẽ này mô tả chi tiết cơ khí cần gia công về mặt hình học. Các kích thước chi tiết gia công cần được ghi theo cách phù hợp nhất với quá trình gia công trên máy NC. Trong chương trình gia công NC cần chỉ rõ là các kích thước gia công được ghi theo hệ Mét (đơn vị đo là Mi-Li-Mét, mm) với từ lệnh NC tương ứng là (thiếu), hoặc là theo hệ Anh (đơn vị đo là inch) với từ lệnh NC tương ứng là G20. Các kích thước trên bản vẽ chi tiết gia công cần được ghi hợp lý, tạo điều kiện thuận lợi cho người lập trình gia công NC xác định tốt các điểm mốc, các điểm chuẩn và có thể chuyển đổi trực tiếp biên dạng hình học của bản vẽ chi tiết thành một chương trình gia công NC. Có khi người lập trình gia công NC cho chi tiết theo yêu cầu phải lập bảng để ghi nhận các giá trị toạ độ của những điểm khó xác định về mặt hình học, như các điểm trên một biên dạng cong phức tạp của bề mặt gia công lồi hoặc lõm có bán kính cong thay đổi bất kỳ. Ngày nay, các hệ điều khiển CNC hiện đại và các ngôn ngữ lập trình gia công CNC cao cấp là công cụ hỗ trợ rất có hiệu quả đối với người lập trình gia côngNC khi biểu diễn các biên dạng gia công phức tạp, bằng cách tính toán tự động các (thiếu) điểm và các điểm tiếp tuyến. cách đó được gọi là phép nội suy tự động. Tóm lại, bản vẽ chi tiết cơ khi gia công trên máy CNC cần được ghi kích thươc stheo hai cách là: Cách 1: Ghi kích thước tuyệt đối (absolute); nghĩa là kích thước có chung các gốc kích thước (thường là điểm không của phôi gia công W). Từng kích thước cho biết khoảng cách từ điểm không (W). Lập trình gia công NC theo kích thước tuyệt đối được thể hiện qua từ lệnh NC là G90 trong chương trình gia công NC ứng với từng chi tiết gia công. Cách này có ưu điểm là: sai số của một kích thước không có ảnh hưởng gì đến các kích thước khác trên chi tiết gia công, không có dung sai tích luỹ nên chi tiết có kích thước ổn định, khi thay đổi một kích thước sẽ không có ảnh hưởng gì đến các kích thước khác còn lại của chi tiết. Cách 2: Ghi kích thước tương đối/ gia tăng (increment) ; nghĩa là ghi các kích thước nối tiếp nhau. Kích thước tổng cộng được tính bằng tổng các kích thước nối (thiếu) biệt trên một chi tiết gia công, các đoạn chương trình NC tương ứng có thể được truy cập lại có hiệu quả mà không phải dịch chuyển toạ độ. Nhược điểm của cách này là khi có một kích 19
  20. thước sai sẽ ảnh hưởng đến các kích thước khác trên chi tiết gia công. 580 250 300 560 720 960 § iÓ kh«ng cña ph«i (W) m C¸ch 1 330 250 300 260 360 270 § iÓ kh«ng cña ph«i (W) m C¸ch 2 Chú ý: - Các bản vẽ chi tiết gia công trên máy CNC không nhất thiết chỉ dùng một trong hai cách ghi kích thước như trên, mà có thể áp dụng kết hợp linh hoạt cả hai cách để có hiệu quả hơn; trong chương trình gia công NC có thể chuyển giữa hai từ lệnh G90 và G91 khi cần thiết. - Trong chương trình gia công NC phải khai báo rõ kích thước phôi gia công (thiếu). - Một số ví dụ về nội suy cung tròn trên máy phay CNC – DENFORD. Ví dụ 1: Gia công vòng tròn (3600) trên một phôi dạng tấm (dài 200, rộng 100, dầy 30) với dao phay ngón có lưỡi cắt mặt đầu và đường kính dao là 3 mm, tâm của vòng tròn ở chính giữa phôi: A B Y50 R30 X100 [Billet X200 Y100 Z30; 20
ADSENSE

CÓ THỂ BẠN MUỐN DOWNLOAD

 

Đồng bộ tài khoản
2=>2