Đồ án tốt nghiệp "Thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết: Cần lắc con cóc "

ng Đ i h c Bách Khoa Hà N i C ng hoà xã h i ch nghĩa Vi

ộ

ạ ọ

ủ

ộ

ộ

ệ t

ộ ậ

ự

ạ

ơ

ế ạ

ệ

Tr ườ Nam Khoa C Khí Đ c l p – T do – H nh phúc B môn Công Ngh Ch T o Máy ộ

NHI M V THI T K Ế Ụ

Ệ

Ế

Đ ÁN T T NGHI P CÔNG NGH CH T O MÁY

Ế Ạ

Ồ

Ố

Ệ

Ệ

H và tên sinh viên : ọ

L p : ớ

I.Đ u đ thi t k : ề ầ ế ế

Thi t k quy trình công ngh ch t o chi ti t : C n l c con cóc ế ế ệ ế ạ ế ầ ắ

II.Các s li u ban đ u : ố ệ ầ

- S n l ng hàng năm : ả ượ 6000 chi cế

- Đi u ki n s n xu t : ệ ả ấ T ch n ự ọ ề

1) Phân tích ch c năng làm vi c c ă chi ti

III.N i dung các ph n thuy t minh và tính toán . ộ ế ầ

2) Phân tích tính công ngh trong kêt c u c a chi ti

t ệ ủ ứ ế

3) Xác đ nh dan g s n xu t.

t . ấ ủ ệ ế

ạ ả ấ ị

4) Ch n ph ọ

ng pháp ch t o phôi . ươ ế ạ

5) L p th t các nguyên công (v s đ gá đ t ,ký hi u đ nh v ứ ự ậ ẽ ơ ồ ệ ặ ị ị

,k p ch t,ch n máy ,ch n dao ,ký hi u chi u chuy n đ ng c a dao ủ ệ ề ể ẹ ặ ọ ọ ộ

t c a chi ti ủ ế

6) Tính l ươ ng d cho m t b m t (m t tròn ngoài, m t tròn trong, ặ ộ ề ặ ư ặ

ng d cho các b m t. ho c m t ph ng) và tra l ẳ ặ ặ ượ ề ặ ư

7) Tính ch đ c t cho m t nguyên công (tính cho các nguyên công ế ộ ắ ộ

8) Tính th i gian gia công c b n cho t

t k đ gá )và tra ch đ c t cho các nguyên công còn l i . c n thi ầ ế ế ồ ế ộ ắ ạ

t c các nguyên công . ơ ả ờ ấ ả

9) Tính và thi

t k m t đ gá (l p s đ gá đ t,tính l c k p, thi ế ế ộ ồ ậ ơ ồ ự ẹ ặ ế t

k các c c u c a đ gá, tính sai s chu n, sai s k p ch t, sai s mòn, ố ế ơ ấ ủ ồ ố ẹ ẩ ặ ố

sai s đi u ch nh, sai s ch t o cho phép c a đ gá,đ t yêu c u k ố ề ế ạ ủ ặ ầ ố ồ ỉ ỹ

thu t c a đ gá, l p b ng kê khai các chi ti t c a đ gá). ậ ủ ồ ậ ả ế ủ ồ

10) Nghiên c u chuyên đ “Công ngh gia công trên máy CNC “ ứ ề ệ

0

1. Chi ti

IV.Ph n b n v : ả ẽ ầ

2. S đ nguyên công : 1 b n kh gi y A

0

t n ng phôi : 1 b n kh gi y A ế ồ ổ ấ ả

3. Đ gá : 1 b n kh gi y A

0

ổ ấ ơ ồ ả

0

4. S đ gia công trên máy CNC : 1 b n kh gi y A

ổ ấ ả ồ

ổ ấ ơ ồ ả

ệ ế ế ụ

ệ Ngày giao nhi m v thi t k : Ngày hoàn thành nhi m v Ngày…..Tháng…..Năm 200. Ngày…..Tháng…..Năm ụ 200.

NG B MÔN GIÁO VIÊN H Ộ ƯỞ ƯỚ NG

TR D NẪ (ký và ghi rõ h tên) (Ký và ghi rõ h tên) ọ ọ

Ế

t k (K t qu n p cho b K T QU ĐÁNH GIÁ SINH VIÊN ĐÃ HOÀN THÀNH ộ ế ế ả ộ ế

Ả -Quá trình thi môn) -Đi m ể

Ngày…..tháng ….năm 200 Ngày…..tháng….năm 200 (Ký và ghi rõ h tên ) ọ

Ủ Ị

2

CH T CH H I Đ NG (Ký và ghi rõ h tên) Ộ Ồ ọ

L I NÓI Đ U

Ờ

Ầ

Hi n nay khoa h c k thu t càng ngày càng phát tri n và hoàn ẻ ệ ậ ọ ỹ

c a n thi n .N n kinh t ề ệ ế ủ ướ ị c ta đang đ i m i ,chuy n mình theo nh p ể ổ ớ

đ chung c a toàn th gi ủ ộ ế ớ ự i ,nó đòi h i ph i v n d ng nh ng thành t u ả ậ ụ ữ ỏ

khoa h c kĩ thu t m t cách linh ho t nh t .Trong đó ngành c khí đóng ạ ậ ấ ộ ọ ơ

ớ ấ vai trò then ch t ,có tính ch t quy t đ nh đ n công cu c đ i m i đ t ế ị ế ấ ố ổ ộ

n ướ c .Chúng ta không th phát tri n toàn di n đ ể ệ ượ ế c n u thi u v ng s ế ể ắ ự

l n m nh c a ngành c khí mà đi n hình là công ngh ch t o máy . ể ớ ẹ ế ạ ủ ạ ơ

Đây là m t lĩnh v c r t r ng ,ph c t p và không ít khó khăn khi ự ấ ộ ứ ạ ộ

chúng ta đI sâu vào nghiên c u nó nh ng b ng s sáng t o ,trí thông ứ ư ự ằ ạ

i chúng ta đã đ t đ minh và tính co n cù c a con ng ầ ủ ườ ạ ượ c m t s thành ộ ố

c nh ng nhu t u đáng k trong nh ng năm g n đây đ đáp ng đ ự ứ ữ ể ể ầ ượ ữ

ỏ c u c a xã h i có th d dàng hoà nh p v i công ngh m i đòi h i ầ ệ ớ ể ễ ủ ậ ộ ớ

m i kĩ s th c hành ngành ch t o máy ph i bi ư ự ế ạ ả ỗ ế ậ ế t v n d ng m i ki n ụ ọ

th c đ c h c trong tr ng đ áp d ng có hi u qu . ứ ượ ọ ườ ụ ể ệ ả

Trong khuôn kh đ án t t nghi p c a ngành ché t o máy chúng ổ ồ ố ủ ệ ạ

em đã góp m t ph n nh bé c a mình vào vi c : “ Tính toán thi ủ ệ ầ ộ ỏ ế ế t k

quy trình công ngh gia công chi ti t c n l c con cóc”. ệ ế ầ ắ

N i dung tính toán g m nh ng ph n chính sau : ữ ầ ộ ồ

 Ph n I : Thi ầ

 Ph n II : Công ngh gia công trên máy CNC .

t k đ án công ngh ch t o máy . ế ế ồ ệ ế ạ

 Ph n III : B n v ẽ

ệ ầ

ầ ả

ứ Trong th i gian làm đ án chúng em đã c g ng h c h i và ng ố ắ ờ ồ ọ ỏ

c h c và th c t ,v i l d ng ki n th c c a mình đã đ ứ ủ ụ ế ượ ự ế ớ ỗ ự ủ ả l c c a b n ọ

thân và s h ng d n c a các th y ,các cô trong b môn công ngh ự ướ ủ ẫ ầ ọ ệ

ch t o máy ,đ c bi ế ạ ặ ệ ạ t là GS.TS Tr n Văn Đ ch chúnh em đã ho n ị ầ

c giao đ và đúng th i h n .Tuy nhiên do th i gian có thành đ án đ ồ ượ ờ ạ ủ ờ

h n nên b n đ án c a chúng em không tránh kh i nh ng sai sót ,chúng ữ ủ ả ạ ồ ỏ

em mong các th y cô giáo trong b môn ch b o ,giúp đ chúng em ộ ỉ ả ầ ỡ

t h n hoàn thi n b n đ án này t ả ệ ồ ố ơ

Cu i cùng chúng em xin chân thành c m n s giúp đ c a các ả ơ ỡ ủ ự ố

th y cô giáo trong b môn .Đ c bi ầ ặ ộ ệ ạ t là GS.TS Tr n Văn Đ ch đã t o ầ ị

4

đi u ki n t t cho chúng em làm đ án . ệ ố ề ồ

Ụ

Ụ

Ế Ạ

Ắ

M C L C PH N I : TÍNH TOÁN THI T K QUY TRÌNH CÔNG Ế Ế Ầ NGH CH T O CHI TI T C N L C CON CÓC Ầ Ế Ệ Phân tích ch c năng làm vi c và tính công ngh cua chi ng I : ệ

ươ ứ ệ

Ch ti t ế ...................................................................................................................... 11

I.1 Phân tích ch c năng làm vi c c a chi ti ệ ủ ứ t ế

...................................................................................................................... 11-12

t I.2 Phân tích tính công ngh trong k t c u c a chi ti ệ ế ấ ủ ế

Xác đ nh d ng s n xu t và ch n ph ả ế ạ ng pháp ch t o ươ ạ ấ ọ ị

...................................................................................................................... 12 Chu ng II : ơ phôi ...................................................................................................................... 13

II.1 Xác đ nh d ng s n xu t ấ ạ ả ị

...................................................................................................................... 13-14

II.2 Ch n ph ng pháp ch t o phôi ọ ươ ế ạ

...................................................................................................................... 14-15

II.3 Thi t k b n v chi ti t l ng phôi ế ế ả ẽ ế ồ

...................................................................................................................... 15-16

II.4 Thi t k quy trình công ngh gia công chi ti ế ế ệ t ế

...................................................................................................................... 16

II4.1 Đ ng l ườ ố i công ngh ệ

...................................................................................................................... 16

II4.2 Ch n ph ng pháp gia công ọ ươ

...................................................................................................................... 16-17

II4.3 L p ti n trình công ngh ệ ế ậ

...................................................................................................................... 17-18

các nguyên công II4.4 L p th t ậ ứ ự

t k cho t ng nguyên công Tính toán thi ng III: ế ế ươ ừ

...................................................................................................................... 18 Ch ...................................................................................................................... 19

III.1 Nguyên công 1: Đúc phôi

...................................................................................................................... 19

III.2 Nguyên công II: Làm s ch và c t ba via ạ ắ

...................................................................................................................... 19

III.3 Nguyên công III: ủ ử ứ ấ

kh ng su t ...................................................................................................................... 19

III.4 Nguyên công IV: Phay m t đ u l đ ng th i v i m t đ u l ặ ầ ỗ ồ ặ ầ ỗ ờ ớ

36 ...................................................................................................................... 19-21

III.5 Nguyên công V: Phay m t đ u l còn l i ặ ầ ỗ ạ

...................................................................................................................... 21-22

III.6 Nguyên công VI: Khoét,doa, l ỗ

...................................................................................................................... 22-26

III.7 Nguyên công VII: Phay m t đ u l ặ ầ ỗ

...................................................................................................................... 26-27

III.8 Nguyên công VIII: Khoan, khoét, doa l ỗ (Đ ng) ứ

...................................................................................................................... 27-30

III.9 Nguyên công IX: Phay m t đ u l đ t kích th oc 93 ặ ầ ỗ ạ ứ

6

...................................................................................................................... 30-32

III.10 Nguyên công X: Khoan khoét ,doa l (ngang) ỗ

...................................................................................................................... 32-34

III.11 Nguyên công XI: Phay rãnh đ t kích th c 9 ạ ướ

...................................................................................................................... 34-35

III.12 Nguyên công XII: Khoan l .ỗ

...................................................................................................................... 36-37

III.13 Nguyên công XIII: khoan l ỗ

...................................................................................................................... 37-38

III.14 Nguyên công XIV: Ki m tra ể

Tính l ươ ộ ng d cho m t b m t ,tính ch đ c t cho m t ộ ề ặ ế ộ ắ ượ ư

...................................................................................................................... 38 ng IV : Ch nguyên công ...................................................................................................................... 39

IV.1 Tính l ng d cho m t b m t ượ ư

ộ ề ặ ...................................................................................................................... 39-44

IV.2 Tính ch đ c t cho m t nguyên công ế ộ ắ ộ

Tính th i gian gia công c b n cho t t c các nguyên công ng V: ấ ả ơ ả ờ

...................................................................................................................... 44-47 Ch ươ ...................................................................................................................... 48

V.1 Tính th i gian gia công c b n cho t t c các nguyên công ờ ấ ả

t k đ gá cho nguyên công X Tính và thi ng VI: ế ế ồ

ơ ả ...................................................................................................................... 48-55 Ch ươ ...................................................................................................................... 55-61

GI

Ớ

Ệ

Ứ

Ụ

Ỹ

I THI U K THU T CNC VÀ NG D NG TRONG Ấ

PH N II Ầ Ậ S N XU T Ả

ng VII : T ng quan v máy CNC ổ ươ ề

Ch ...................................................................................................................... 62 VI.1 L ch s phát tri n c a máy CNC ể ủ ử ị

......................................................................................................................

62-67

VI.2 Ph m vi ng d ng ụ ứ ạ

......................................................................................................................

67-73

VI.3 Các cách xác đinh tr c to đ . ạ ộ ụ

......................................................................................................................

73-75

Ch ng VIII : Các cách ghi kích th ươ c.ướ

......................................................................................................................

76

VIII.1 Cách ghi kích th c tuy t đ i . ướ ệ ố

......................................................................................................................

77

VIII.2 Cách ghi kích th t ng đ i. c ướ ươ ố

......................................................................................................................

78

VIII.3 Các đi m ể chu n. ẩ

......................................................................................................................

78

VIII3.1 máy M. Đi m ể chu n ẩ c a ủ

......................................................................................................................

8

78-79

VIII3.2 0 chi ti W Đi m ể c a ủ t ế

......................................................................................................................

79-80

VIII3.3 dao. Đi m ể chu n ẩ c a ủ

......................................................................................................................

80

VIII3.4 Đi m chu n c a giá dao T và đi m gá dao N. ủ ể ể ẩ

......................................................................................................................

80

VIII3.5 dao E. Đi m ể đi u ề ch nh ỉ

......................................................................................................................

80

VIII3.6 gá (hay đi m tỳ). Đi m ể đ t ặ ể

......................................................................................................................

81

0 ch ng trình. VIII3.7 Đi m ể c a ủ ươ

......................................................................................................................

81

Các đi m khác F;K. VIII3.8 ể chu n ẩ

......................................................................................................................

81

VIII. 4 Các G. l nh ệ

......................................................................................................................

81-86

VIII.5 năng ph M. Ch c ứ ụ

......................................................................................................................

86-87

Ch ng IX : Ví d ch ng trình NC ươ ụ ươ

......................................................................................................................

88-90

1)

0 ,ho c Aặ

1. Chi ti ế ồ t l ng phôi : 1 b n ( kh gi y A ả ổ ấ

0)

2. S đ nguyên công : 1 b n (kh gi y A ổ ấ ơ ồ ả

1)

0 ,ho c Aặ

3. Đ gá : 1 b n (kh gi y A ổ ấ ả ồ

0)

4. B n v CNC : 1 b n (kh gi y A ổ ấ ẽ ả ả

NH N XÉT C A GIÁO VIÊN H NG D N Ủ Ậ ƯỚ Ẫ

***********

...........................................................................................................................

...........................................................................................................................

...........................................................................................................................

...........................................................................................................................

...........................................................................................................................

...........................................................................................................................

...........................................................................................................................

...........................................................................................................................

...........................................................................................................................

...........................................................................................................................

...........................................................................................................................

...........................................................................................................................

...........................................................................................................................

...........................................................................................................................

...........................................................................................................................

10

...........................................................................................................................

...........................................................................................................................

...........................................................................................................................

...........................................................................................................................

...........................................................................................................................

...........................................................................................................................

...........................................................................................................................

...........................................................................................................................

...........................................................................................................................

...........................................................................................................................

......................................................................................................................

...........................................................................................................................

...........................................................................................................................

...........................................................................................................................

......................................................................................................................

...........................................................................................................................

...........................................................................................................................

...........................................................................................................................

...........................................................................................................................

...........................................................................................................................

...........................................................................................................................

...........................................................................................................................

...........................................................................................................................

...........................................................................................................................

NH N XÉT C A GIÁO VIÊN DUY T Ủ Ậ Ệ

****************

......................................................................................................................

...........................................................................................................................

...........................................................................................................................

...........................................................................................................................

......................................................................................................................

...........................................................................................................................

...........................................................................................................................

...........................................................................................................................

...........................................................................................................................

...........................................................................................................................

...........................................................................................................................

...........................................................................................................................

...........................................................................................................................

...........................................................................................................................

...........................................................................................................................

...........................................................................................................................

...........................................................................................................................

...........................................................................................................................

...........................................................................................................................

12

...........................................................................................................................

...........................................................................................................................

...........................................................................................................................

......................................................................................................................

...........................................................................................................................

...........................................................................................................................

...........................................................................................................................

...........................................................................................................................

...........................................................................................................................

...........................................................................................................................

...........................................................................................................................

...........................................................................................................................

...........................................................................................................................

...........................................................................................................................

...........................................................................................................................

...........................................................................................................................

......................................................................................................................

...........................................................................................................................

...........................................................................................................................

...........................................................................................................................

...........................................................................................................................

...........................................................................................................................

...........................................................................................................................

...........................................................................................................................

...........................................................................................................................

PH N I Ầ

THI T K Đ ÁN CÔNG NGH

Ế Ồ

Ế

Ệ

CH T O MÁY

Ế Ạ

14

CH

NG I Ệ Ệ

ƯƠ PHÂN TÍCH CH C NĂNG LÀM VI C VÀ TÍNH CÔNG NGH C A CHI TI T TRONG K T C U Ế

Ế I.1 Phân tích ch c năng làm vi c c a chi ti Ấ t . Ứ Ủ ứ ệ ủ ế

- C n l c con cóc là m t chi ti t đ ầ ắ ộ ế ượ ắ ấ c l p trên máy bào B665 s n xu t ả

năm 1970 t i nhà máy c khí Hà N i v i nhi m v làm quay bánh cóc ạ ộ ớ ụ ệ ơ

g n v i tr c vít me là c c u đi u khi n bàn máy chuy n đ ng t nh ề ắ ớ ụ ơ ấ ể ể ộ ị

ti n ngang.Là m t chi ti ế ộ t t ế ươ ậ ng đ i ph c t p.V i các yêu c u kĩ thu t ứ ạ ầ ớ ố

- Đ đ o c a l

bao g m :ồ

- Đ vuông góc l

ộ ả ủ ỗ so v i m t đ u A là 0,05 ặ ầ ớ

- Đ song song l

(bên ph i ) so v i đ ng tâm tr c l là 0,05 ộ ỗ ớ ườ ả ụ ỗ

(bên trái ) so v i đ là 0,05 ộ ỗ ớ ườ ng tr c tâm l ụ ỗ

a = 0,63

- Đ nhám c a các b m t l ủ

z = 40

- Đ nhám c a m t đ u là R ủ

là R ề ặ ỗ ộ

ặ ầ ộ

- Đây là chi ti t d ng càng trên có hai l ế ạ ỗ ể và nh m đ bi n chuy n ể ế ằ

ả đ ng quay thành chuy n đ ng l c kh h i c a cóc . L ( bên ph i ) ộ ứ ồ ủ ể ắ ộ ỗ

làm nhi m v đ con cóc , l ụ ỡ ệ ỗ ( bên trái ) nh n chuy n đ ng t ậ ể ộ ừ ụ tr c

chính đ n . Ngoài hai l và thì còn có các m t A và B làm vi c v i tác ế ỗ ệ ớ ặ

và đây là d ng tỳ lên hai g i tr c bên , c nh c nh đó ta còn có các l ụ ố ụ ạ ạ ỗ

các l đ b t các tr c vít nh m tránh cho chi ti t kh i b đ y ra ngoài. ỗ ể ắ ụ ằ ế ỏ ị ẩ

- gi ở đây ta nh n th y l ậ ấ ỗ ữ ộ m t vai trò quan tr ng có tác d ng đ nh v ọ ụ ị ị

ấ cho c c u trong quá trình làm vi c , do v y nó ph I chính xác nh t . ệ ơ ấ ậ ả

t làm vi c v i ma sát vì v y đ đ m b o yêu Các b m t c a chi ti ề ặ ủ ế ể ả ệ ả ậ ớ

a =0,63. Các

c gia công đ t đ bóng cao R c u ch ng mòn c n đ ầ ầ ố ượ ạ ộ

kích th c trong chi ti t nh , là nh ng kích th ướ ế ữ ư ướ ầ c không yêu c u

chính xác cao,

- đây là m t chi ti ở ộ ế ề t quan tr ng đóng quan tr ng đóng vai trò đi u ọ ọ

khi nể

c ng đ đi u khi n chuy n đ ng t nh ti n ngang c a bàn máy . C ứ ể ề ủ ể ế ể ộ ị ơ

c u đi u khi n đ m b o khi thi hành trình v a rút v xong thì bàn máy ấ ừ ề ể ề ả ả

( mang phôi ) d ch chuy n m t l ị ộ ượ ể ả ng ch y dao S chính vì v y c n đ m ậ ầ ạ

bo đ chính xác c a chi ti ả ộ ủ ế ẵ t cũng nh đ m b o đ c ng v ng , nh n ư ả ộ ứ ữ ả

bóng c a các b m t làm vi c c a chi ti t , đ song song và không ề ặ ủ ủ ệ ế ộ

vuông góc trong không gian.

- Chi ti t làm vi c trong đi u ki n t ế ệ ả ọ ớ ế ấ i tr ng không l n l m v i k t c u ớ ắ ề ệ

khá ph c t p v t li u chi ti t là GX15 – 32 ậ ệ ứ ạ ế

c đ c ng c a GX 15 – 32 t 163 – 229HB - Theo [7] b ng 1-6 ,tra đ ả ượ ộ ứ ủ ừ

Thành ph n hoá h c c a gang ọ ủ ầ

C = (3 3,2)% P<0,3%

Si = (1,4 1,8)% S<0,12%

Mn = (0,8 1)% Cr<0,2%

Ni = 0,5%

- Căn c vào k t c u c a chi ti t vào chi ti t d ng càng. ế ấ ủ ứ ế t ta x p chi ti ế ế ế ạ

I.2 Phân tích tính công ngh trong k t c u c a chi ti t . ế ấ ủ ệ ế

- Đ tránh gây t p trung ng su t trong quá trình ch t o phôI ,cũng ế ạ ứ ể ậ ấ

nh trong quá trình s d ng ,t ử ụ ư ạ i các góc c nh c a chi ti ạ ủ ế t chuy n thành ể

các góc l n v i m c đích tăng đ c ng v ng và gi m ng su t. ượ ả ứ ộ ứ ữ ụ ấ ớ

- V i vi c thay đ i m t s đ c đi m k t c u và công gnh c a chi ti ể ộ ố ặ ế ấ ệ ủ ệ ổ ớ ế t

-

c nhu c u c n thi t : nh v y đ m b o đ ả ư ậ ả ượ ầ ầ ế

-

Tr ng l ọ ượ ng là nh nh t ỏ ấ

S d ng v t li u là GX15-32 đ m b o đ ử ụ ệ ậ ả ả ượ ầ c yêu c u

-

ch ng mòn ố

-

Dung sai kích th c ,đ nhám h p lý . ướ ộ ợ

K t c u h p lý đ gia công c khí , l p ráp thu n ti n . ế ấ ể ệ ắ ậ ợ ơ

16

CH NG II ƯƠ

NG PHÁP CH XÁC Đ NH D NG S N XU T , CH N PH Ả Ọ Ạ Ấ Ị ƯƠ Ế

T O Ạ

II.1 Xác đ nh d ng s n xu t ấ ạ ả ị

ế - V t li u làm càng có th b ng thép ,gang ho c h p kim nh ng vì y u ặ ợ ậ ệ ể ằ ư

t kinh t ố ế ộ ề và k thu t ta dùng v t li u gang xám GX15-32 .Tuy đ b n ậ ệ ậ ỹ

v a gang th p h n thép nh ng tính đúc tính ch y loãng c a gang t ủ ư ủ ấ ả ơ ố t

i .Quan h n phù h p v i k t c u ph c t p ,công ngh gia công thu n l ứ ạ ơ ớ ế ấ ậ ợ ệ ợ

tr ng nh t v n là chi ti ấ ẫ ọ ế ậ ệ t đòi h i s c b n không cao nên dùng v t li u ỏ ứ ề

gang xám đúc trong khuân kim lo i là ph ng án t i u . ạ ươ ố ư

- Nh đ u bài cho s n l ng hàng năm là 15000 chi ti t .Khi gia công ư ầ ả ượ ế

nh t đ nh có m t s ph ph m và c n m t s chi ti t đ d tr nên ta ộ ố ộ ố ấ ị ế ầ ẩ ế ể ự ữ

có s n ph m hàng năm trong phân x ng đúc là : ả ẩ ưở

1*m(1+)

áp d ng công th c : N = N ứ ụ

Trong đó : N – S chi ti ố ế t trong m t s n ph m . ộ ả ẩ

N1 – S s n ph m ( s máy ) đ ố ả ẩ ố ượ ả ộ c s n xu t trong m t ấ

năm .

1 = 15000chi c.ế

- V i đ u bài cho s n ph m hàng năm là 15000 chi c N ớ ầ ế ả ẩ

m – S chi ti ố ế t trong m t s n ph m ộ ả ẩ

- V i đ u bài cho s n ph m ch t o là c n l c con cóc m = 1 ầ ắ ớ ầ ế ạ ả ẩ

Theo trang 12[1] ta có :

- Ph n trăm s ph ph m , = (36)% , l y = 4% ế ầ ấ ẩ ố

- S chi ti t c n đ c ch t o thêm đ d tr , = (57)% ố ế ầ ượ ể ự ữ ế ạ

,l y = 6% ấ

Thay s : N = 15000*1(1+) =16500 (chi ti t) ố ế

- Đ xác đ nh đ c d ng s n xu t ,sau khi xác đ nh đ c s n l ể ị ượ ạ ả ấ ị ượ ả ượ ng

ng c a chi ti t. hàng năm ta ph i xác đ nh tr ng l ả ọ ị ượ ủ ế

Ap d ng công th c : Q = V* ụ ứ

Trong đó : Q – Kh i l ng chi ti t ( Kg) ố ượ ế

3)

V – Th tích c a chi ti t ( dm ủ ể ế

3)

3

- Kh i l ng riêng c a gang xám (kg/dm ố ượ ủ

V i = (6,87,4) Kg/dm ớ

3

t ta xác đ nh g n đúng V = 0,117 dm - Xác đ nh th tích c a chi ti ể ủ ị ế ầ ị

Thay s : Q = 0,117*(6,87,4) = (0,80,9)Kg ố

- tra b n2[1] trang 13 ta tìm đ ả ượ ạ c d ng s n xu t háng kh i. ấ ả ố

II .2 Ch n ph ng pháp ch t o phôi . ọ ươ ế ạ

c c a chi ti t ta th y r ng đây là - Căn cứ vào hình d ng và kích th ạ ướ ủ ế ấ ằ

m t chi ti t có hình d ng ph c t p có nhi u gân và ng n i nên không ộ ế ứ ạ ề ạ ố ố

dùng đ ượ ả ử ụ c các lo i phôI nh : Phôi rèn ,d p …. Mà ph i s d ng ư ạ ậ

ph ng pháp đúc . ươ

- Đ có th ch n đ c ph ng pháp ch t o phôi h p lý , ta ph I căn ể ể ọ ượ ươ ế ạ ả ợ

t ,đ c đi m k t c u ,kích c vào d ng s n xu t , hình d ng chi ti ấ ứ ạ ả ạ ế ế ấ ể ặ

th c , ch c năng c a chi ti t . ướ ứ ủ ế

-Chi ti t chúng ta ph i ch t o là chi ti ế ế ạ ả ế ạ ấ t d ng càng ,v i d ng s n xu t ớ ạ ả

là hàng lo t l n , k t c u chi ti c c a chi ti ế ấ ạ ớ ế t khá ph c t p , kích th ứ ạ ướ ủ ế t

t làm vi c trong đi u ki n ch u t không l n l m ,chi ti ớ ắ ế ị ả ề ệ ệ ậ i nh ,va đ p ỏ

nh .ẹ

- Theo b ng 3-1[3] trang 171 ,ta có các ph ng pháp đúc sau có th áp ả ươ ể

d ng cho đúc c n l c con cóc . ụ ầ ắ

- Ph ng pháp đtrong khuân cát m u h p kim nhôm . ươ ẫ ợ

- V i d ng s n xu t nh tính toán trên ta th y ph ng pháp này phù ớ ạ ư ấ ả ở ấ ươ

h p v i ph ớ ợ ươ ằ ng pháp làm khuôn b ng máy ,máy làm khuôn b ng ằ

ph t mà hòm khuôn ch a đ c không v ươ ng pháp ép d u v i chi ti ầ ớ ế ứ ượ ượ t

-

quá 200mm.

18

Đúc theo m u ch y : ẫ ả

- Đây là ph ng pháp đúc ta không dùng l ươ ạ i m u mà m u b ch y ra ẫ ả ẫ ị

ng pháp này không phù

ạ

ươ ạ

ấ

ấ

ế ạ

Các ph h p cho d ng s n xu t hàng lo t ạ ả ợ M t khác giá thành ch t o khuôn cao h n nhi u so v i làm khuôn b ng cát ớ

ặ ơ

ề

ằ

sau khi ta lót kim lo i vào . ạ

Tóm l ng pháp đúc trong khuôn kim lo i ng pháp

- Đúc trong khuôn th ch cao - Đúc trong khuôn xi măng - Đúc trong khuôn đ t sét - Đúc trong khuôn graphit - Đúc trong khuôn b ng đá i :ạ dùng ph

ằ ươ

ạ là ph ươ

ng pháp đúc trong khuôn h p lý nh t tuy có giá thành cao h n các ph ợ ấ ơ ươ

i đ m b o đ c các yêu c u c a phôI đ t ra .Cho nâng cao cát nh ng l ư ạ ả ả ượ ầ ủ ặ

ố c tính v t đúc ,nâng cao đ chính xác v t đúc,cho phép gi m kh i ơ ậ ả ậ ộ

l ng c t g t , cho phép t ượ ắ ọ ự ọ ợ đ ng hoá cho khâu ch t o phôi , phù h p ế ạ

v i d ng s n xu t hàng lo t . ớ ạ ấ ả ạ

II.3 Thi t k b n v chi ti t l ng phôi. ế ế ả ẽ ế ồ

t. * Phân tích công ngh s b và ch n chu n chi ti ệ ơ ộ ẩ ọ ế

- Căn c vào các kích th ứ ướ ủ c trên b n v ,chi u dày thành v t đúc c a ẽ ề ả ậ

chi ti t c n l c con cóc nh nh t là h = 9cm. Theo b ng 3.5 trang ế ầ ắ ả ấ ỏ

1 =

176[2] ta tra đ c chi u dày thành v t đúc nh nh t cho phép là h ượ ề ấ ậ ỏ

4cm chi u dày thành v t đúc c chi ti t tho mãn yêu c u chi u dày ủ ề ậ ế ề ả ầ

thành v t đúc nh nh t . ấ ậ ỏ

* Tra l ượ ng d v t đúc ư ậ

- Đ tránh t p trung nh ng ng su t t i góc l n c a chi ti ấ ạ ứ ữ ể ậ ượ ủ ế ế t ,ta ti n

n cho chi ti t đúc .Theo b ng 3.7[2] trang 178 tra đ hành t o góc l ạ ượ ế ả ượ c

n : trin só nh nh t c a bán kính góc l ấ ủ ỏ ượ

r = a/3 = 12/3 = 4mm ( chi u dày thành v t đúc ) ề ậ

- Theo b ng 3.13 [2] trang 185 t p 1 ta tra đ c dung sai và đ nhám b ả ậ ượ ộ ề

m t chi ti t đúc,v i ph ng pháp đúc trong khuôn kim lo i ta tra đ ặ ế ớ ươ ạ ượ c

z = 80

dung sai là

IT14 + IT17 và đ nhám b m t là : R ộ ề ặ

- Đ gi m đ n m c t i đa kh i l ng gia công và chi ti ể ả ứ ố ế ố ượ ế ầ t có yêu c u

c la : IT 15 v đ chính xác không cao l m ta ch n dung sai kích th ắ ề ộ ọ ướ

.Căn c vào ứ

c dung sai các b m t là : 1mm. b ng 3.11[2] t p 1 trang 128 ta tra đ ả ậ ượ ề ặ

II.4 Thi t k quy trình công ngh gia công chi ti t ế ế ệ ế

II4.1 Đ ng l i công ngh ườ ố ệ

- Căn c vào hình d ng , kích th c chi ti ứ ạ ướ ế t , và các đi u ki n c th ề ệ ụ ể

t Nam ,v i d ng s n xu t hàng lo t l n , ta ch n ph c a máy Vi ủ ệ ớ ạ ạ ớ ả ấ ọ ươ ng

ợ pháp gia công nhi u v trí ,nhi u dao và gia công song song là phù h p ề ề ị

nh t.ấ

II4.2 Ch n ph ọ ươ ng pháp ch gia công ế

- Các b m t l c n gia công đ t đ chính xác c p 9 và đ bóng c p 8 ề ặ ỗ ầ ạ ộ ấ ấ ộ

a = 0,63 ccăn c vào tài li u [3] trang 238 + 246 t p 1 (cho

, R v i các l ớ ỗ ứ ệ ậ

ta bi t kh năng công ngh c a các ph ng pháp ) ta ph I ti n hành ế ệ ủ ả ươ ế ả

khoan, khoét, doa .

Theo [4] b ng 4.4 trang 116 ta có : ả

d = 0,02 mm

- L ng d sau khoét Z ượ ư

k = 0,06 mm

- L ng d sau khoan Z ượ ư

- V i các l , R ớ ỗ ậ a = 0,63 căn c vào tài li u [3] trang 238 + 246 t p ệ ứ

1 (cho ta bi t kh năng công ngh c a các ph ế ệ ủ ả ươ ả ế ng pháp ) ta ph I ti n

hành khoan ,hoét,doa .

Theo [4] b ng 4.4 trang 118 ta có ả

d = 0,15 mm

-L ng d sau khoét Z ượ ư

k = 1,4 mm

- L ng d sau khoan Z ượ ư

a = 1,25 .V y đ có đ ậ

- Các b m t gia công đ t đ bóng R c đ bóng ạ ộ ề ặ ể ượ ộ

này theo [3] căn c vào kh năng công ngh c a ph ng pháp phay đ ệ ủ ứ ả ươ ể

20

có đ ượ ề ặ c b m t theo yêu c u ta ph I ti n hành phay thô và phay tinh . ả ế ầ

- Theo b ng 4.13 [4] trang 21 ta có l ả ượ ng d cho b m t sau khi đúc ề ặ ư

trong khuân kim lo i là : ạ

- L ng d gia công thô là : 0,7 mm ượ ư

- L ng d gia công tinh là : 0,16 mm ượ ư

- Ta v đ t l ng phôi nh sau: ẽ ượ ả c b n v chi ti ẽ ế ồ ư

II4.3 L p ti n trình công ngh : ệ ế ậ

- Căn c vào quy trình công ngh gia công các chi ti ứ ệ ế ạ t đi n hình d ng ể

càng,căn c vào đi u ki n k thu t c a chi ti t, kích th c chi ti t, ta ậ ủ ứ ề ệ ỹ ế ướ ế

th y r ng đ đ m b o đ c các yêu c u k thu t đ t ra c a chi ti ấ ằ ể ả ả ượ ậ ặ ủ ầ ỹ ế t,

ng c a chi ti t.Ta ph i t o đ cũng nh ch t l ư ấ ượ ủ ế ả ạ ượ ố c chu n tinh th ng ẩ

nh t c a chi ti t.Chi ti t c n đ m b o đ đ o m t đ u đ không song ấ ủ ế ế ầ ặ ầ ộ ả ả ả ộ

song gi a hai tâm l 16 và 32 ,đ không vuông góc gi a tâm l 16 ữ ỗ ư ộ ỗ

ngang và 32 vì v y h ng gia công c b n là ta ph i ch n chu n tinh ậ ướ ơ ả ả ẩ ọ

là m t A và l 32 đ gia công các l còn l i. Đ đ t đ c m c đích đó ặ ỗ ể ỗ ạ ể ạ ượ ụ

tr ướ ệ c h t ta ph i ch n chu n thô là m t B đ gia công m t A . Vi c ể ế ả ẩ ặ ặ ọ

ch n chu n nh v y đ m b o g c kích th ư ậ ẩ ả ả ọ ố ướ c trùng v i chu n gia ớ ẩ

công và tránh đ c sia s chu n .Khi gia công hai l ượ ẩ ố ỗ ọ 10 và 8 ta ch n

m t đ u A làm chu n chính .Khi gia công m t đ u E ta ch n l 32 làm ặ ầ ặ ầ ọ ỗ ẩ

chu n chính . ẩ

các nguyên công : II4.4 L p th t ậ ứ ự

- Nguyên công 2 : Làm s ch và c t ba via .

- Nguyên công 1 : Đúc phôi .

- Nguyên công 3 :

ắ ạ

- Nguyên công 4 : Phay m t đ u l

kh ng su t . ủ ử ứ ấ

ặ ầ ỗ ồ ặ ầ đ ng th i v i m t đ u ờ ớ

- Nguyên công 5 : Phay m t đ u l

l .ỗ

- Nguyên công 6 : Khoét , doa l

còn l i . ặ ầ ỗ ạ

- Nguyên công 7 : Phay m t đ u l

.ỗ

- Nguyên công 8 : Khoan, khoét, doa l

còn l i . ặ ầ ỗ ạ

- Nguyên công 9 : Phay m t đ u đ t kích th

ỗ (Đ ng) . ứ

- Nguyên công 10 : Khoan , khoét , doa l

c 93 ặ ầ ạ ướ

- Nguyên công 11 : Phay rãnh đ t kích th

(Ngang). ỗ

- Nguyên công 12 : Khoan l

c 9 ạ ướ

- Nguyên công 13 : Khoan l

.ỗ

- Nguyên công 14 : Ki m tra

ỗ

ể

CH NG III ƯƠ

TÍNH TOÁN THI T K CHO T NG NGUYÊN CÔNG . Ừ Ế Ế

III.1 Nguyên công 1 : Đúc phôi

22

III.2 Nguyên công 2 : Làm s ch và c t ba via ạ ắ

III.3 Nguyên công 3 : ủ ử ứ kh ng su t ấ

III.4 Nguyên công 4 : Phay m t ph ng A ặ ẳ

a) Đ nh v ị ị :

t trong quá trình gia công ta - Đ đ m b o đ c ng v ng cho chi ti ộ ứ ể ả ữ ả ế

i. dùng m t ch t tỳ ộ ố m t d ở ặ ướ

b) Ch n máy ,dao: ọ

- Ta ch n máy phay đ ng 6P12,công su t máy 7,5KW,theo [1]tra đ ứ ấ ọ ượ c

kích th ướ ủ ắ c c a bàn máy là 320*1250.Dao phay m t đ u răng ch p ặ ầ

c đ ng kính dao b ng h p kim c ng BK6,theo [5] trang 39 ch n đ ằ ọ ượ ườ ứ ợ

theo công th c sau : ứ

D = (1,2 + 1,6 ) *t = ( 1,2 + 1,6 )* 50 = 140 (mm)

-Theo b ng 4-49 [2] ch n lo i dao m t đ u có g n m nh h p kim ặ ầ ả ạ ả ắ ọ ợ

c ng có ứ

D = 90 v i s răng dao Z = 8 ớ ố

- Ch đ c t : Vì đ nhám b m t ch c n đ t R ế ộ ắ ề ặ ạ a = 5() nên ta ph I phay ỉ ầ ả ộ

ng d t = 2mm hai l n v i l ầ ớ ượ ư

* B c 1 : Gia công thô ướ

0 = 1,84

- L ng d phay thô Z ượ ư

z = (0,19 + 0,24 ) (mm/răng) b ng 5-127 trang 115

- L ượ ng ch y dao S ạ ả

t p 2 v i dao BK6 tu i b n T = 120 phút ậ ổ ề ớ

+ T c đ c t ố ộ ắ

Vb = 240(mm/phút) B ng 5-127 trang 115 t p 2 ả ậ

+ T c đ tính toán : ố ộ

Vt = Vb*k1*k2*k3

Trong đó :

t gia công k1 – H s đi u ch nh ph thu c đ c ng c a chi ti ỉ ộ ộ ứ ệ ố ề ụ ủ ế

( k1 = 1,42)

k2 – H s đi u ch nh ph thu c vào b m t phôi ỉ ệ ố ề ề ặ ụ ộ

(k2 = 0,8)

k3 – H s đi u ch nh ph thuy c vào tr ng thái b m t gia công ộ ệ ố ề ề ặ ụ ạ ỉ

(k3 = 1)

t = 141*1,42*0,8*1 = 231,74 ( m/phút)

V y : v ậ

vt = 231,74( m/phút)

+ S vòng quay tính toán : ố

nt = 1000*

nt = 1000*

nt = 721( vòng/phút)

+ Ch n t c đ máy: ọ ố ộ

nm = 600 (vòng /phút)

V y T c đ c t th c t là : ố ộ ắ ự ế ậ

vt = phút)

+ L ng ch y dao (phút): ượ ạ

p = 800 mm/phút

Sv = Sz* Z = 0,18*10 = 1,8( mm/phút)

Sp = Sv * nm = 1,8* 630 = 1134 ch n Sọ

24

- Theo b ng 5.130 [2] tra đ c công su t c t ả ượ ấ ắ

- Công su t c t N = (3,3 + 3,8) KW< 7,5 *0,8 = 6KW.Máy ch n phù ấ ắ ọ

h p v i yêu c u công ngh . ệ ầ ợ ớ

a = 5)

*B c 2 : Phay tinh ướ

- Phay tinh v i đ bóng c p 5(R ớ ộ ấ

- Chi u sâu c t t = 0,16 mm ắ ề

- Các thông s l y theo b ố ấ ướ c m t : ộ

Vtt = 178 (m/phút)

Sp = 800 (mm/phút)

n = 630 (vòng/phút)

III.5 Nguyên công 5 : Phay m t đ u l ặ ầ ỗ còn l iạ

a) Đ nh v : ị ị

- Vì ch c n đ t kích th do ỉ ầ ạ ướ c 45và nên ta ch c n h n ch 3 b c t ỉ ầ ậ ự ế ạ ở

m t đáy ặ

đây là phi m tỳ h n ch 3 b c t do . - Đ đ nh v ồ ị ị ở ậ ự ế ế ạ

- K p ch t : Đ phya m t B,C ta ph I k p ch t vào gân n i gi a hai ả ẹ ữ ẹ ể ặ ặ ặ ố

tr c vàụ

- Ch n máy : Ch n máy phay đ ng 6P12 có: ứ ọ ọ

+ Công su t c t N = 7,5 KW ấ ắ

- V i b m t này ta ch c n phay thô m t l n . Ch đ công ngh ớ ề ặ ộ ầ ế ộ ỉ ầ ệ

twongj t nh nguyên công 4 ự ư

+ V i chi u sâu c t : t = 2 (mm) ề ắ ớ

+ S vòng quay tr c chính là : n = 630 ( vòng/phút) ụ ố

p = 800 (mm/phút)

tt = 178,13 (m/phút)

+ L ng ch y dao phút là : S ượ ạ

+ T c đ c t : V ố ộ ắ

III.6 Nguyên công 6 : Khoét ,doa l ố

ị a) Đ nh v : ị

do ,b c côn c a c c u tr c tr t thanh răng - M t đáy đ nh v 3 b c t ị ậ ự ặ ị ủ ơ ấ ụ ạ ượ

- V a có kh năng đ nh tâm v a có kh năng h n ch 2 b c t ừ ậ ự do ừ ế ả ạ ả ị

+Nguyên công chia làm 2 b c : khoét thô và doa tinh . ướ

t thanh răng k p ch t t +K p ch t : S d ng c c u tr tr ử ụ ơ ấ ụ ượ ẹ ặ ặ ừ ẹ

trên xu ng . ố

+Ch n máy : Máy khoan đ ng 2H135 có: ứ ọ

26

n min = 31,5 (vòng/phút)

nmax = 1400 (vòng/phút)

N = 4 (kw)

*B c 1 : Khoét . ướ

- Dao : Ch n dao h p kim ,có đ ọ ợ ườ ố ng kính s d ng mũi khoan s 1 ử ụ

chuy n b dao sai l ch là ệ ể ị

- Ch đ c t : ế ộ ắ

- Chi u sâu c t : t = 3(mm) ắ ề

v = C8*D0,6*K1 = (0,95

- Theo b ng 5-73 trang 186 [4] tra đ ả c l ượ ượ ằ ng ch y dao khi khoét b ng ạ

dao gân m nh h p kim c ng .L ợ ứ ả ượ ng ch y dao S ạ

+ 0,96) (mm/vòng)

-Theo b ng 5-76 trang 192[4] tra đ c t c đ c t ng v i l ả ượ ố ộ ắ ứ ớ ượ ạ ng ch y

dao Sv = 1,2 (mm/vòng) là :

V= 78,4 (m/phút)

t = 1000*

- Tính s vòng quay : n ố

nt = 1000*

m = 690 (vòng/phút)

nt = 780( vòng/phút)

Ch n nọ

- T c đ c t th c t ; ố ộ ắ ự ế

m= 1,2 (mm/vòng)

Vtt =phút)

Ch n Sọ

- Mô men xo n : Theo b ng 5.69 trang 118 [4] tra đ ả ắ ượ c mô men xo n ắ

(Nmm)

= (N mm)

- Công su t c t : ấ ắ

Ne = 1,065 < 4*0,8 = 3,2 (Kw)

Công su t c t tho mãn yêu c u công ngh . ệ ấ ắ ả ầ

*B c 2 : Doa tinh ướ

- Ch n dao : Ch n dao h p kim c ng P18,có đ ng kính 32 ứ ọ ọ ợ ườ

- Chi u sâu c t : ề ắ

t = (mm)

- L ượ ng ch y dao: ạ

S = Cs *D0,6*K1

- Theo b ng 5 – 65,5 – 66 trang 186[2] ả

Ta có K1 = 0,9

Cs = 0,12

S = 0,12*31,970,6*0,9 = 0,86 9 (mm/v)

- T c đ c t : ố ộ ắ

K1

Trong đó: T = 50 (phút) ( b ng 5 – 30 trang 24[2]) ả

Cv = 105

q = 0,4

y = 0,45

x = 0,4

m = 0,4

( B ng 5 – 19 trang 23[2] ) ả

Thay s : = 86,2 (m/phút) ố

V y V = 86,2 (m/phút) ậ

KV = KMV*KUV*KIV = 0,83*0,83*1 = 0,69

KMV = = 0,83

KUV = 0,83 (B ng 5 – 6 trang 8[2]) ả

KIV = 1 ( B ng 5 – 31 trang 24[2] ) ả

t = 1000*

28

- Tính s vòng quay : n ố

nt = 1000*

m = 750 (vòng/phút)

nt = 857( vòng/phút)

Ch n nọ

- T c đ c t th c t ; ố ộ ắ ự ế

Vtt =phút)

m= 0,72 (mm/vòng)

Ch n S ọ

- L c c t chi u tr c ,mô men xo n ụ ự ắ ề ắ

- L c c t chi u tr c :Tra b ng 5 – 32 trang 25[2] ta có : ả ự ắ ụ ề

P0 = 10*Cp*tx*Dq*Sx*Kp

P0 = 10*46*0,15*0,720,4*1,09

P0 = 66 (N)

C0 = 46

q = 0

x = 1

y = 0,4

Kp = KMP =

(B ng 5 – 32 trang [2]) ả

- Mô men xo n : (Nmm) ắ

- Tra b ng 5 – 2 trang 25[2] ta có: ả

CM = 0,916

Q= 0,85

x = 0,8

y = 0,7

= 8 (Nmm)

- Công su t c t: ấ ắ

Ne = 0,6 < 4*0,85 = 3,4 (Kw) Th o mãn yêu c u công ầ ả

còn l i ngh ệ III.7 Nguyên công 7: Phay m t đ u l ặ ầ ỗ ạ (đ ng)ứ

- L p s đ gá đ t . ậ ơ ồ ặ

- S đ gá đ t cho nguyên công này ta d a vào các b m t đã gia công ề ặ ơ ồ ự ặ

tr c là l và m t đ u c a lõ này k t h p v i m t kh i t l a .Ta có ướ ỗ ặ ầ ủ ế ợ ố ự ự ộ ớ

s đ đ nh v nh sau : ơ ồ ị ị ư

- Ch đ công ngh ch n nh nguyên công năm. ệ ọ ế ộ ư

30

- Ch n máy 6P12 có : ọ

Công su t N = 7,5(Kw) ấ

Phay m t b c l y t = 2 (mm) ộ ướ ấ

T c đ c t n = 630 (v/phút) ố ộ ắ

Sp = 800 (mm/phút)

Vtt = 178,13 (mm/phút)

II.8 Nguyên công 8 : Gia công khoan ,khoét ,doa lỗ (đ ng)ứ

- Kích th

a) Đ nh v : ị ị

c c n đ t trong nguyên công là kích th c 63và đ song ứơ ầ ạ ướ ộ

song gi a hai tâm l và nên ta ch n s d đ nh v nh sau : ữ ỗ ọ ơ ồ ị ị ư

- M t đáy A,C h n ch 3 b c t do ậ ự ế ạ ặ

- Ch t tr ng n h n ch 2 b c t do ố ụ ắ ậ ự ế ạ

do - V tuỳ đ ng h n ch 1 b c t ạ ậ ự ế ộ

b) K p ch t : ẹ ặ

-K p ch t b ng c c u k p ch t nh hình v trên kh A ặ ằ ơ ấ ặ ổ 0 ,đi m đ t ể ự ư ẹ ẽ ẹ

l c k p tai tâm l ự ẹ ỗ

c) Ch n máy : ọ

- Ch n máy khoan đ ng 2H135 có : N = 4 (Kw) ứ ọ

ng d theo yêu nh sau : - Theo m c 5.2 ta có l ụ ượ ư ư

khoét = 0,2 (mm)

L ng d sau khoét Z ượ ư

khoan = 0,8 (mm)

L ng d sau khoan Z ượ ư

*B c 1 : Khoan ướ

- Ch n dao : ọ

Mũi khoan ru t gà ,v t li u thép gió P18 .Ta ch n đ ng kính mũi ậ ệ ọ ườ ộ

khoan d = 14 (mm)

- Ch đ c t : ế ộ ắ

- Chi u sâu c t : t = (mm) ề ắ

- Tu i b n mũi khoan : T = 60 (phút)(b ng 50 – 3 trang 24[2]) ổ ề ả

b = 0,18 (mm/vòng)

- L ng ch y dao : S ượ ạ

(tra b ng 5 – 98 trang 86[2]) ả

b = 25 (m/phút)

- Vân t c c t : V ố ắ

K1 = 1,09 – H s đi u ch nh ph thu c vào chu kì b n mui ỉ ệ ố ề ụ ề ộ

dao

K2 =1 – H s đi u ch nh ph thu c vào chi u sâu l ỉ ẹ ố ề ụ ề ộ ỗ

t = 25*1,09*1 = 27,25 (m/phút)

V y nên ta có : V ậ

- S vòng quay tính toán : ố

m = 545 (vòng/phút)

(vòng/phút)

Ch n nọ

32

- T c đ c t th c t : ố ộ ắ ự ế

Vtt =phút)

- Công su t c t : ấ ắ

Ne = 1,1 (Kw) (Theo b ng 5-92 trang 87[2]) ả

Ne = 1,1 < Nm = 4*3,2 (Kw)

Công su t c t tho mãn yêu c u công ngh ấ ắ ầ ả ệ

*B c 2 : Khoét ướ

- Ch n dao : ọ

+Ch n dao thép gió P18, tu i b n c a dao T = 60 (phút). ố ề ủ ọ

Dao có đ ng kính D = 16 ườ

l0 = 75

l = 105

Côn móc 2 v i các sai l ch ớ ệ

- Ch đ c t : ế ộ ắ

- Chi u sâu c t : t = 0,8 (mm) ắ ề

b = 14 (m/phút) - Theo b ng 5 – 71[4]

- L ng ch y dao : S = (0,25 + 0,3) (mm/vòng) – Theo b ng 5 – 70 [4] ượ ạ ả

- V n t c c t : V ậ ố ắ ả

- S vòng quay (vòng/phút) ố

m = 350 (vòng/phút)

Ch n n ọ

Sm = 0,3 (mm/vòng)

- V y v n t c c t th c t : ậ ố ắ ự ế ậ

Vtt =phút)

e < Nmáy

- Công su t c t : N ấ ắ

*B c 3 : Doa ướ

- Ch n dao : ọ

Dao doa thép gió P18 ,tu i b n c a dao T = 60 phút ổ ề ủ

Đ ng kính dao D = 16 ườ

- Ch đ c t : ế ộ ắ

- Chi u sâu c t : t = 0,2(mm) ề ắ

- L ng ch y dao : S = (0,8 + 1,2) (mm/vòng) ượ ạ

(Theo b ng 5 – 77 trang 193[4]) ả

b = (8+10)(m/phút)

- V n t c c t : V ậ ố ắ

t = 10 (m/phút)

- Ch n t c đ c t : V ọ ố ộ ắ

- S vòng quay : (vòng/phút) ố

m = 245 (vòng/phút)

Ch n n ọ

Sm = 0,81 (mm/vòng)

V y v n t c c t th c t : ậ ố ắ ự ế ậ

e < Nmáy

Vtt =phút)

- Công su t c t : N ấ ắ

II.9 Nguyên công 9 : phay m t đ u l đ t kích th ặ ầ ỗ ạ cớ ư

a) Đ nh v : ị ị

M t ph ng A,C h n ch 3 b c t ậ ự ế ẳ ạ ặ ậ do ,ch t tr ng n () h n ch 2 b c ố ụ ế ắ ạ

34

t do Ta có s đ đ nh v nh sau : ự ơ ồ ị ị ư

m = 7 (Kw)

- K p ch t : L c k p đ t t m t B h ng vào m t chu n chính . ự ẹ ặ ạ ặ ẹ ặ ướ ẩ ặ

- Ch n máy : máy phay n m ngang 6H82 công su t N ằ ấ ọ

- Ch n dao : Ch n dao phay tr răng nh b ng thép gió P18 ụ ỏ ằ ọ ọ

Đ ng kính dao D = 40 s răng dao . ườ ố

Z = 12

- Tu i th : T = 120 (phút) ọ ổ

- Ch đ c t : ế ộ ắ

- Chi u sâu c t: t = 2 (mm) ề ắ

z = 0,15 (mm/răng)

- L ng ch y dao : S ượ ạ

t = Vb*K1*K2*K3*K4

- T c đ c t V ố ộ ắ

K1 = 0,9 – H s đi u ch nh ph thu c vào đ c ng v t li u . ệ ố ề ậ ệ ộ ứ ụ ộ ỉ

K2 = 0,8 – H s đi u ch nh ph thu c vào b m t gia công ệ ố ề ề ặ ụ ộ ỉ

K3 = 1,19 – H s đi u ch nh ph thu c vào chu kì b n c a dao. ệ ố ề ề ủ ụ ộ ỉ

K4 = 1 – H s đi u ch nh ph thu c vào d ng gia công . ệ ố ề ụ ạ ộ ỉ

Vt = 35*0,9*0,8*1*19,1 = 30 (m/phút)

m = 235 (vòng/phút)

- Tính s vòng quay : (vòng/phút) ố

Ch n n ọ

V y v n t c c t th c t : ậ ố ắ ự ế ậ

Vtt =phút)

- L ượ ng ch y dao : ạ

Sp = Sz*Z*nm = 0,15*12*235 = 423 (mm/phút)

p = 375( mm/phút)

Ch n S ọ

Sv = 1,6 (mm/vòng)

Sz = 0,133 (mm/răng)

- Công su t c t : ấ ắ

N = 1,9 (Kw) < 7*0,8 = 5,6(Kw)

III.10 Nguyên công 10 : Khoan ,khoét, doa lỗ (ngang)

a) Đ nh v : ị ị

- M t ph ng A, C h n ch 3 b c t do ,ch t tr ậ ự ế ẳ ạ ặ ố ụ ng n () h n ch hai ạ ế ắ

do ,ch t, trám () h n ch 1 b c t do . b c t ậ ự ậ ự ế ạ ố

36

- S đ đ nh v nh sau: ơ ồ ị ị ư

- K p ch t : L c k p đ t t ng vào m t chu n chính . ự ẹ ặ ạ ẹ ặ i m t B h ặ ướ ặ ẩ

- Ch n máy : Ch n máy khoan đ ng 2H135: N 4(Kw). ứ ọ ọ

- Nguyên công này chia làm ba b c : ướ

*B c 1 : Khoan ướ

- Ch n dao : Mũi khoan ru t gà ,v t li u thèp gió P18 . ộ ậ ệ ọ

Đ ng kính dao D = 15,5 (mm) ườ

I0 = 71

I = 175

Côn móc 2

c 2 : Khoét ướ

- Ch n mũi khoét thép gió P18 ,mũi khoét chuy n b cho doa có : ể ị

ườ

*b ọ Đ ng kính dao D = I0 = 75 I = 105 ,côn móc 2 *B c 3 : Doa ướ

- Ch n mũi khoét thép gió P18 ,mũi khoét chy n b cho doa có đ ể ọ ị ườ ng

kính D = 16

II.11 Nguyên công 11 .Phay rãnh đ t kích th ạ ướ c

a) Đ nh v : ị ị

.- M t ph ng A,C h n ch ba b c t ậ ự ế ẳ ặ ạ do, ch t tr ng n () h n ch hai ắ ố ụ ế ạ

do, ch t trám () h n ch 1 b c t do . b c t ậ ự ậ ự ế ạ ố

- K p ch t : L c k p đ t t ng vào m t chu n chính . ự ẹ ặ ạ ẹ ặ i m t B h ặ ướ ặ ẩ

- Ch n máy : Ch n máy phay ngang 6H82 ọ ọ

Công su t máy N = 7 KW ấ

- Ch n dao : dao phay đĩa 3 m t cùng c t b ng thép gió P,18 có : ắ ằ ặ ọ

D =63

Z = 16

T = 120 phút

- Ch đ c t : ế ộ ắ

- Chi u sâu c t : t = 9mm ề ắ

- Chi u r ng c t B = 5mm ề ộ ắ

z = 0,1 mm/răng ( B ng 5-163 trang 146) ả

- L ng ch y dao : S ượ ạ

b = 44 .m/p (B ng 5-165 trang 148 )

- T c đ c t V ố ộ ắ ả

38

- T c đ tính toán : ố ộ

K1 = 0,9 H s đi u ch nh ph thu c vào đ c ng v t li u . ệ ố ề ậ ệ ộ ứ ụ ộ ỉ

K2 = 1,0 H s đi u ch nh ph thu c vào b m t gia công . ỉ ệ ố ề ề ặ ụ ộ

ề ủ K 3 = 1,0 H s đi u ch nh ph thu c vào chu kỳ b n c a ỉ ệ ố ề ụ ộ

dao .

K4 = 1,0 H s đi u ch nh ph thu c chu kỳ b n c a dao . ỉ ệ ố ề ề ủ ụ ộ

Vt = Vb*K1* K2*K3*K4 = 44*0,9*1*1*1 = 39,6 m/p.

S vòng quay : = 200 (v/p) ố

m = 190 (v/p)

- Ch n s vòng quay c a máy n ọ ố ủ

- T c đ c t th c t : ố ộ ắ ự ế

Vtt = = 37,58 (m/p)

p = Sv*nm

- L ượ ng ch y dao S ạ

Pm = 300 (m/p)

= 0,1*16*190 = 304 (mm/p)

Ch n Sọ

e = 1,1 (Kw)

- Công su t c t N ấ ắ

II.12 Nguyên công 12 : Khoan lỗ .

ị a) Đ nh v : ị

ặ - N u dùng m t chu n đ A đ nh v thì phù h p v i nguyên t c m t ể ế ẩ ặ ắ ợ ớ ị ị

chu n chính có di n tích ti p xúc l n nh . Nh ng n u đ nh v ư ế ế ệ ẩ ấ ớ ị ở ặ m t ị

này k t c u b c d n có k t c u b c d n h ng s r t ph c t p . Nên ế ấ ế ấ ạ ẫ ẫ ạ ướ ứ ạ ẽ ấ

ta dùng m t B đ h n ch 3 b c t do ,m t ch t tr ng n () h n ch ể ạ ậ ự ế ặ ố ụ ạ ắ ộ ế

do ,ch t trám() h n ch 1 b c t do . b c t ậ ự ậ ự ế ạ ố

- K p ch t : L c k p đ t t ự ẹ ặ ạ ẹ ặ i m t chu n chính . ẩ ặ

- Ch n dao : Ch n máy phay ngang 2H125 ,công su t máy N = ấ ọ ọ

2,2(Kw) .

- Ch n dao : Dao phay thép gió P18,D = 10mm ,tu i th T = 35 (phút) . ọ ổ ọ

- Ch đ c t : ế ộ ắ

- Chi u sâu c t : t = 5mm ề ắ

- Tu i b n mũi khoan T = 35( phút) (B ng 5-30 trang 24). ổ ề ả

b = 0,25( mm/v) (B ng 5-89 trang 86 ). ả

- L ng ch y dao : S ượ ạ

b = 22(m/p) (B ng 5-90 trang 86).

- V n t c c t V ậ ố ắ ả

K 1 =1 H s đi u ch nh ph thu c vào chu kỳ b n mũi dao . ệ ố ề ụ ề ộ ỉ

. K2 = 1 H s đi u ch nh ph thu c vào chi u sâu l ỉ ệ ố ề ụ ề ộ ỗ

Vt = Vb* K 1*K 2 = 22*1*1 = 22 (m/p)

t = = = 700 (v/p)

m = 680 (v/p)

- S vòng quay tính toán : n ố

Ch n nọ

Sm = 0,22 (mm/v)

- Ch đ c t th c t ế ộ ắ : ự ế

e = 1,0< Nm = 2,2*0,8 = 1,76 (Kw).

Vtt = = = 21,352 (m/p)

- Công su t: Nấ

III.13 Nguyên công 13 : khoan lỗ

a) Đ nh v : ị ị

- M t A h n ch 3 b c t ậ ự ế ặ ạ do ,m t ch t tr ng n () h n ch 2 b c t ắ ố ị ậ ự do ế ạ ộ

do . ,ch t trám h n ch 1 b c t ạ ậ ự ế ố

- K p ch t : L c k p đ t t ng vào m t chu n chính . ự ẹ ặ ạ ẹ ặ i m t B h ặ ướ ặ ẩ

- Ch n máy : Ch n máy phay ngang 2H125 có công su t máy ấ ọ ọ

N = 2,2 (Kw).

40

- Ch n dao : Dao phay ru t gà P18 có D = 8 (mm) ộ ọ

Tu i b n T = 35 (phút) ổ ề

- Ch đ c t : ế ộ ắ

- Chi u sâu c t : t = 4 (mm) ề ắ

- Tu i b n mũi khoan T = 35 (phút) (B ng 5-30 trang 24 ) ổ ề ả

b = 0,18 (mm/v) (B ng 5-89 trang 86 ) ả

- L ng ch y dao : S ượ ạ

b = 25 (m/p) (B ng 5-90 trang 86 )

- V n t c c t V ậ ố ắ ả

K 1 = 1 H s đi u ch nh ph thu c vào chu kỳ b n mũi ỉ ệ ố ề ụ ề ộ

dao .

K2 = 1 H s đi u ch nh ph thu c vào chi u sâu l . ệ ố ề ụ ề ộ ỉ ỗ

Vt = Vb* K 1*K 2 = 25*1*1 = 25 (m/p)

- S vòng quay tính toán : ố

m = 960 (v/p)

nt = == 995,2 (v/p)

Ch n nọ

Sm = 0,17 (mm/v)

tt = (m/p)

- T c đ c t th c t : V ố ộ ắ ự ế

e = 1,0 (Kw) (B ng 5-92 trang 87 )

- Công su t c t : N ấ ắ ả

Ne = 1,0 < Nm = 2,2*0,8 = 1,76 (Kw).

III.14 Nguyên công ki m tra : ể

a) Ki m tra đ song song và đ vuông góc . ể ộ ộ

Đ nh v : ị - Đ ki m tra đ vuông góc và đ song song c a chi ể ể ủ ộ ộ ị

ti t ta ph I h n ch 6 b c do .Dùng 2 kh i V ng n h n ch 4 b c t ế ả ạ ậ ự ế ế ắ ậ ạ ố

do và m t ch t côn h n ch m t b c t do, m t đ u đ ế ộ ậ ự ạ ộ ố ặ ầ ượ c h n ch ạ ế

m t b c t do . ộ ậ ự

- Ph ng pháp đo và tính toán : ươ

ể - Đ ki m tra đ song song và đ vuông góc ta dùng đ ng h so ki m ể ể ộ ộ ồ ồ

tra theo c hai ph ả ươ ằ ng X ,Y vuông góc v i tr c ,v trí hai đi m do n m ớ ụ ể ị

trên hai ph t . ươ ng d c tr c c a chi ti ụ ủ ọ ế

- Khi đã l y tâm l làm chu n đo ,thì k t qu đo đ đi m th c ấ ỗ ế ả ẩ ượ ở ể ứ

c k t qu đi m song song c n tìm . nh t tr đi đi m th hai ta đ ể ấ ừ ứ ượ ế ả ể ầ

= Kq

Trong đó : q1,q2 – giá tr c a đ ng h t i v trí đo I và II ị ủ ồ ồ ạ ị

- Kho ng cách I và II là chi u dài chu n ề ả ẩ

- T ng t ta cũng đo đ vuông góc theo c hai ph ng hai đi m ươ ự ả ộ ươ ể

b) Ki m tra đ đ o m t đ u . ặ ầ ộ ả ể

- Đ nh v : ị - Ch t tr dài h n ch 4 b c t ố ị ậ ự ế ạ ị ế do ,m t đ u h n ch 1 ặ ầ ạ

do b c t ậ ự

- Ph ng pháp đo và tính toán : ươ

- Đ ng h so đ ồ ồ ượ c gá vào m t đ u A, hi u s giá tr đo l n nh t và giá ệ ố ặ ầ ấ ớ ị

tr giá tr bé nh t là k t qu nh n đ c . ậ ượ ế ấ ả ị ị

CH NG IV ƯƠ

TÍNH L ƯỢ Ế Ộ Ắ NG D CHO M T B M T .TÍNH CH Đ C T Ộ Ề Ặ Ư

CHO M T NGUYÊN CÔNG .TÍNH L NG D VÀ CH Đ Ộ ƯỢ Ế Ộ Ư

C T CHO CÁC NGUYÊN CÔNG CÒN L I . Ắ Ạ

ng d cho m t b m t và tra l ộ ề ặ ư ượ ặ ng d cho các m t ư ượ

c xác đ nh h p lý v m t tr s và dung sai s IV.1. Tính l còn l iạ ng d gia công đ - L ượ ư ượ ề ặ ị ố ợ ị ẽ

c a quá trình gia công . góp ph n đ m b o kinh t ả ầ ả ế ủ

- L ng d quá l n s t n v t li u ,tiêu hao lao đ ng đ gia công ượ ớ ẽ ố ậ ệ ư ể ộ

nhi u t n năng l ề ố ượ ng đi n ,d ng c c t …d n đ n giá thành lên cao . ẫ ụ ắ ụ ế ệ

- N u l ng d quá nh không làm đ đ b t đi các sai l ch c a phôi ế ượ ủ ể ớ ủ ư ệ ỏ

42

t hoàn ch nh . đ bi n phôi thành chi ti ể ế ế ỉ

- Trong công ngh ch t o máy ng i ta dùng hai ph ng pháp đ xác ệ ế ạ ườ ươ ể

ng d gia công là : đ nh l ị ượ ư

+ Ph ng pháp th ng kê kinh nghi m ươ ệ ố

+ Ph ng pháp tính toán phân tích ươ

- Ph ng pháp th ng kê kinh ngi m : Xác đ nh l ươ ệ ố ị ượ ằ ng d gia công b ng ư

kinh nghi m nh ng có nh ư ệ ượ ệ c đi m là không xét đ n nh ng đi u ki n ữ ể ế ề

ng d th ng l n h n giá tr c n thi t . gia công c th nên giá tr l ụ ể ị ượ ư ườ ị ầ ớ ơ ế

- V i ph ớ ươ ng pháp tính toán phân tích d a trên c s phân tích d a trên ự ơ ở ự

t o ra các l p kim lo i c n ph i c t g t đ c s phân tích các y u t ơ ở ế ố ạ ả ắ ọ ể ạ ầ ớ

t hoàn ch nh . t o ra chi ti ạ ế ỉ

- đây ta ch tính l ng d theo ph ng pháp phân tích cho nguyên Ở ỉ ượ ư ươ

công 8còn các nguyên công khác th ng kê kinh nghi m . ệ ố

*Ta tính l ng d cho nguyên công 10 : Khoan khoét ,doa l ượ ư ỗ (ngang)

- Quy trình công ngh g m ba b c nguyên công : khoan , khoét bán ệ ồ ướ

tinh , doa tinh .

- Các s li u ban đ u : ố ệ ầ

L ng d đ c xác đ nh theo công th c sau đây ; ượ ư ượ ứ ị

2Zmin = 2[

p =

Trong đó : - C0 : Đ xê d ch c a đ ng tâm l ủ ườ ộ ị ỗ

- : Tr s xiên l ch đ n v c a đ ng tân l trong quá ị ủ ườ ị ố ệ ơ ỗ

trình gia công

- l : Chi u dài l ề ỗ

- Đ l ch c a l ộ ệ ủ ỗ sau khi gia công thô b ng 0,05 tr s lúc đ u ằ ị ố ầ

- Sau khi gia công bán tinh là 0,005

- Sau khi gia công tinh là 0,002

- Nh ng nguyên công ti p theo có th b qua xê d c đ ng tâm l ể ỏ ị ườ ữ ế ỗ

- Theo [7] b ng VII – 23 trang 523 tra đ c ả ượ

* Khoan :

- Dung sai

- C p chính xác 7 ấ

- Đ nhám b m t R ề ặ z = 40() ộ

ng tâm l l(mm) trên chi u dài là - Tr s xiên l ch đ n v c a đ ệ ị ủ ườ ị ố ơ ỗ ề

C - Đ xê d ch tâm l ị ộ ỗ 0 = 20()

* Khoét :

Theo b ng VII – 24 [7] trang 523 ả

- Dung sai

- C p chính xác 5 ấ

- Đ nhám b m t R ề ặ a = 30 () ộ

- Đ sâu quy t t t T = 60 () ế ậ ộ

- C p đ nh n ộ ấ ẵ

*Doa :

- Theo [7] b ng VII – 26 trang 524 ả

- Dung sai

- C p chính xác 2 ấ

- Đ nhám b m t R ề ặ z = 3 () ộ

- Đ sâu quy t t t T = 0 () ế ậ ộ

- C p đ nh n ộ ẵ ấ

*L ng d cho nguyên công khoét ượ ư

- Căn c vào s đ gá đ t ta thay chu n đ nh v trùng g c kích th ơ ồ ứ ặ ẩ ố ị ị ướ c

gia công

44

- S đ đinh v có đ c ng v ng cao nên g n đúng ta có th l y ơ ồ ộ ứ ể ấ ữ ầ ị

- Tính p =

Rz = 40 ()

T = 60 ()

min= 2[Rza +Ta +]

- Tính đ c : 2Z ượ

2Zmin = 2[40 + 60 + 62] = 324

*B c 2 : Doa ướ

- Xác đ nh theo công th c sau ứ ị

2Zmin= 2[Rza +Ta +]

- T ng sai l ch đ c xác đ nh theo công th c sau đây : ệ ổ ướ ứ ị

- V i b c khoét ta có : ớ ướ

C0 khoét = 0,05*C0 khoan

C0 khoan = 0,05*20 = 0,065

= = 3 ()

- S đ đ nh v có đ c ng v ng cao nên g n đúng ta có th l y ơ ồ ị ộ ứ ể ấ ữ ầ ị

Rz = 30 ()

T = 30 ()

min = 2[Rza +Ta +]

- Tính đ c: 2Z ượ

2Zmin = 2 [30 +30 + 3 ] = 126 ()

- Xác đ nh c t kích th c tính toán : ộ ị ứơ

- L y kích th c cu i cùng đi tr ng d doa ta đ c kích th ấ ướ ố l ừ ượ ư ượ ướ c

khoét sau đó l y kích th c doa tr đI l ng d kh t ta đ c kích ấ ướ ừ ượ ư ớ ượ

th c khoan . ướ

- Khoét : dmaxkhoan = dmax – 0,126 = 16,027 – 0,126 = 15,9 (mm)

- Khoan : d maxkhoan = dmaxkhoét – 0,324 = 15,9 – 0,324 = 15,576 =

15,6 (mm)

- C t kích th c gi i h n : ộ ướ ớ ạ

Sau doa tinh :

Sau khi khoét :

Sau khi khoan :

- C t l ng d gi i h n : ộ ượ ư ớ ạ

- Khi khoan :

2Zmax = 15,8 -15,4 =0,4 (mm)

2Zmin = 15,9 -15,6 = 0,3 (mm)

- Khi khoét :

2Zmin = 16,027 -15,9 = 0,127 (mm)

2Zmax = 16,008 =15,8 = 0,208 (mm)

- L ng d t ng c ng : ượ ư ổ ộ

Z0max = 400 + 208 =608 ()

Z0min = 300 +127= 427 ()

- Ki m tra k t qu tính toán : ế ể ả

= 200 -19 =181 ()

- L ng d t ng c ng ượ ư ổ ộ

Z0 = Z0max + Z0min = 808 -427 = 181()

Dung sai

Tr s gi

i h n c a l

ng d

ị ố ớ ạ ủ ượ

ư

Giá trị tính toán

Các cướ b công nghệ

Kích cướ th gi iớ h nạ (mm)

Các y u tế ố t oạ thành ngượ l dư

2zbmin ()

Rz

T

dmin

dmax

2zmin

2zmax

Dt (mm)

a

a

2.Khoan

40

60

62

0

324

16,027

200

15,4

15,6

300

400

46

B ng tính l ng d gia công : ả ượ ư

15,9

3.Khoét

30

30

3

0

126

15,901

120

15,8

127

208

4.Doa

15,577

19

16,008

16,027

 Rza : chi u cao nh p nhô t

*Các thông s trong b ng: ố ả

vi do b c công ngh sát tr ề ấ ế ướ ệ ướ c

 T0 : chi u cao l p h h ng b m t do b

i . đ l ể ạ

c công ngh sát ớ ư ỏ ề ặ ề ướ ệ



tr i. c đ l ướ ể ạ

: sai l ch v trí không gian do b c công ngh sát tr ệ ị ướ ệ ướ ể c đ



l i (đ cong vênh đ l ch tâm , đ song song ) ạ ộ ệ ộ ộ



: sai s gá đ t chi ti t ặ ố b ế ở ướ c đang th c hi n . ự ệ

zbmin : giá tr nh nh t c a l ng d gia công tính công ấ ủ ượ ỏ ị ư

 dmax ,dmin : kích th

ngh đang th c hi n . ự ệ ệ



c gi i m i b ướ i h n t ớ ạ ạ ỗ ướ c công ngh . ệ

zmax,zmin : l n d l n nh t và nh nh t t i m i b c công ượ ư ớ ấ ạ ấ ỏ ỗ ướ

ngh ệ

* Ki m tra : ể

0 = 2zmax – 2zmin

2 - 4 = 200 – 19 = 181

= 400 – 300 = 100

V y ậ

*L ng d trung gian : ượ ư

= 208 - 127 = 81

0 = 2z0max – 2z0min

2 - 3 = 200 – 120 = 80

1. Nguyên công 7: Phay m t đ u l còn l ặ ầ ỗ ạ i .

+ L ng d đúc 2,2 1( mm) ượ ư

+ L ng d gia công thô sau khi đúc : 0,25(mm) ượ ư

+ L ng d gia công tinh sau bán tinh . ượ ư

2. Nguyên công 8 : Khoan, khoét, doa lỗ (Đ ng)ứ

+ Đ khoét ộ

+ Dung sai 0,05

IV.2 Tính ch đ c t cho m t nguyên công (tính cho nguyên ộ ế ộ ắ

công c n thi ầ ế ế ồ t k đ gá ) và tra ch đ c t cho nguyên công còn ế ộ ắ

l i .ạ

VI2.1 Tính ch đ c t cho nguyên công 10 : khoan khoét doa l ế ộ ắ ỗ

(ngang)

*B c 1 : Khoan ướ

- Chi u sâu c t : t = (mm) ắ ề

- L ng ch y dao : Theo [4] trang 175 ta có ượ ạ

S = 7,43*= 1,34(mm/vòng)

Ch n theo máy ta có S = 1,2 (mm/vòng) ọ

- T c đ c t : V = (m/phút) ố ộ ắ

Trong đó :

Theo b ng 5 – 43 [4] ta có : ả

Cv = 20,6

q = 0,25

x = 0

y = 0,4

m = 1,25

T = 120 (phút)

48

Kv – H s đi u ch nh t c d c t ố ộ ắ ệ ố ề ỉ

Theo b ng 5-45 [4] tra đ c ả ượ

Kv= =

v = 1

Theo b ng 5 – 46 [4] tra đ c K ả ượ

V = (m/phút)

- Tính đ c s vòng quay tr c chính là : ượ ố ụ

n1 = vòng/phút)

Ch n theo máy : n = 490 (vòng /phút) ọ

- L c c t chi u tr c ,Mô men xo n ụ ự ắ ề ắ

- L c c t chi u tr c : ự ắ ụ ề

P0 = Cp*Dq*Sx*KP = 62*15,5*1,20,8*1 = 1112 (KG)

Có Cp = 26

q = 1

y = 0,8 (theo b ng 5 – 47 trang 117[4]) ả

Kp = KMP =

(B ng 5 – 32 trang [2]).L c c t chi u tr c Mô men xo n . ự ắ ụ ề ả ắ

- L c c t chi u tr c : ự ắ ụ ề

P0 = 10*tx*Cp*Dq*Sx*KP= 10*46*0,15*0,720,4*1,09 =66(N)

p = 46

Tra b ng 5 – 32 trang 25[2] ta có : C ả

q = 0

x = 1

y = 0,4

- Mô men xo n :ắ

Mx = CM * D2 * Sy Kp (kg.mm)

M = 23,6

Tra b ng 5 – 32 trang 25 [2] ta có : C ả

Y = 0,8

Kp = 1

Mx = 23,6 *15,52 *1,20,8 *1 = 6560(kg.mm)

e =

- Công su t c t : N ấ ắ

Ne = 3,2 < 4*0,85 = 3,4 (Kw) .V y tho mãn yêu c u công ậ ầ ả

ngh ệ

*B c 2 : Khoét ướ

- Chi u sâu c t : t = 0,35 (mm) ề ắ

- L ng ch y dao : theo [4] trang 186 ta có ượ ạ

S = Cx * D0,6 * K1 (mm/vòng)

s = 0,15 * 160,6 * 1 = 0,79 (mm/vòng)

Theo b ng 5 – 64 [4] ta có C ả

Ch n đ c S = 0,8 (mm/vòng) ọ ượ

- T c đ c t : V = ố ộ ắ

v = 15100

c : C Theo b ng 5,67 tra đ ả ượ

V =

- Tính đ c s vòng quay tr c chính là : ượ ố ụ

n1 = vòng/phút)

Ch n theo máy : n = 690 (vòng/ phút) ọ

tt =

- Tính l i : V ạ

*B c 3 : Doa ướ

- Chi u sâu c t t = 0,17 (mm0 ề ắ

- L ng ch y dao : theo [4] trang 186 ta có ượ ạ

S = Cx* D0,7 * K1 (mm/vòng)

Theo b ng 5 – 65 và 5 – 66 [4] ta tra đ c: ả ượ

Cs = 0,1

K1 = 1

0,7 * 1 = 0,7 (mm/vòng)

V y : S = 0,1 * 16 ậ

Ch n đ c S = 0,7 (mm/vòng) ọ ượ

- T c đ c t : V = (m/p) ố ộ ắ

v = 15400

50

- Theo b ng 5.67 tra đ c C ả ượ

V = (m/p)

- Tính đ c s vòng quay tr c chính là : ượ ố ụ

n1 = = = 179 (v/p)

Ch n theo máy : n = 250 (v/p) ọ

tt = = .

- Tính l i V ạ

CH NG V ƯƠ

TÍNH TH I GIAN GIA CÔNG C B N CHO T T C CÁC Ơ Ả Ờ Ả Ấ

NGUYÊN CÔNG .TÍNH VÀ THI T K M T Đ GÁ . Ế Ộ Ồ Ế

V.1 Tính th i gian gia công c b n cho t t c các nguyên công . ơ ả ờ ấ ả

V1.1 Nguyên công 4 : Phay m t ph ng A,C ẳ ặ

- Áp d ng công th c ứ ụ

Trong đó :

- Phay m t A . ặ

L1 = 0,5 ( D - ) + ( 0,5 3 )

V i D = 90 ,B = 50(mm) ớ

Thay s ta có ố

1 = 7,58

L1= 0,5 ( 90 - ) + ( 0,5 3) = 7,58 (mm)

2 = 4 (mm)

V y Lậ

L2 = (16) mm .L y Lấ

52

Sm= 800 (mm/p) là l ượ ng ch y dao . ạ

0 = = 0,077 (phút).

V y Tậ

- Phay m t C . ặ

L1 = 0,5 ( D - ) + ( 0,5 3 )

V i D = 90 ,B = 30(mm) ớ

0 = = 0,047 (phút).

L1 = 0,5 ( 90 - = 3,57 (mm)

V y Tậ

V1.2 Nguyên công 5,7 : phay m t B ,D . ặ

a)Nguyên công 5 : Phay m t B ặ

- Phay m t B th i gian đ c tính t ng t nh phay m t A . ặ ờ ượ ươ ự ư ặ

D = 90 ,B = 50(mm),L1 = 7,58 (mm)

Ta có th i gian phay m t B là : ặ ờ

T0 = = 0,077 (phút)

b) Nguyên công 7 : phay m t D ặ

c tính t ng t nh phay m t C : - Phay th i gian đ ờ ượ ươ ự ư ặ

1 = 3,75(mm)

V i D = 90 ,B = 30(mm), L ớ

- Ta có th i gian phay m t D là : ặ ờ

T0 = = 0,047 (phút)

V1.4 Nguyên công 6 : Khoét lỗ

- Khoét :

T0 = 2 ( phút)

Trong đó :

L1 = cotg + (0,5 2)

L1 = cotg65 + 2 = 3 (mm)

L2 = 3 (mm)

L = 45 (mm)

T0 = = 0,123 (phút)

- Doa : T ng t nh trên ta có ươ ự ư

1 = cotg45 + 2 = 3 (mm)

L1 = cotg + (0,5 2)

V y Lậ

L2 = 3 (mm)

0 = = 0,23 (phút)

L = 45 (mm)

V y Tậ

T ng th i gian c b n th c hi n nguyên công là : ơ ả ự ệ ờ ổ

3T0 = 0,32+0,27 = 0,5 (phút)

V1.5 Nguyên công 4 : Khoan ,khoét ,doa lỗ 16

54

- Khoan l 16: ỗ

L = 25 (mm)

D = 16 (mm)

Ta có

L1 =cotg + (0,2 2)

= cotg60 + 2 = 6,6 (mm)

L2 = 3 (mm)

0 = = 0,29 (phút)

V y T ậ

- Khoét l 16: ỗ

1 = cotg45 + 2 = 2 (mm)

V i: L ớ

L2 = 3 (mm)

L = 25 (mm)

0 = = 0,29 (phút)

V y T ậ

- Doa l 16 : ỗ

L1 = cotg45 + 2 = 2 (mm)

L2 = 3 (mm)

L = 25 (mm)

T0 = = 0,15 (phút)

T ng th i gian c b n th c hi n nguyên công là : ơ ả ự ệ ờ ổ

8T0 = 2*0,29 + 0,15 = 0,37 (phút).

V1.6 Nguyên công 9 :

0 = ( phút)

áp d ng công th c : T ứ ụ

Ta có : L = 27 (mm)

B = 27

D = 90 (mm)

L1 = + (0,5 3) = +3 = 19,16 (mm)

L2 = 4 (mm)

Sm = 800 (mm/p)

0 = =0,0627 (phút)

Thay s ta đ c T ố ượ

16 (ngang) V1.7 Nguyên công 10 : Khoan , khoét , doa lỗ

- Khoan l 16 (ngang): ỗ

Có L = 45 (mm)

D = 16 (mm)

Ta có : T01 = ( phút)

L1 =cotg + (0,2 2)

L1 =cotg60 + (0,2 2)

L1 = 19,6 (mm)

L2 = 3 (mm)

- Khoét l

T0 = =0,093 (phút)

16 (ngang): ỗ

Có : L1 =cotg45 + 2 = 2(mm)

L2 = 3 (mm )

02 = =0,091 (phút)

L = 45 (mm)

- Doa l

V y Tậ

16 (ngang). ỗ

Có : L1 =cotg45 + 2 = 2(mm)

L2 = 3 (mm )

03 = =0,286 (phút)

L = 45 (mm)

V y Tậ

T ng th i gian c b n th c hi n nguyên công 10 là : ự ơ ả ệ ờ ổ

T0 = T01+ T02 + T03

T0 = 0,093 + 0,091 + 0,268 = 0,47 ( phút)

V1.8 Nguyên công 11 : Phay rãnh .(hình 3)

56

Ta có : D = 63 (mm)

L = 27 (mm)

0 = ( phút)

áp d ng công th c : T ụ ứ

Trong đó : L1 = + (0,5 3)

L1 = +3 = 25,05 (mm)

L2 = 4 (mm)

Sm = 300 (mm/p)

0 = =0,19 (phút)

c : T Thay s ta đ ố ượ

V1.9 Nguyên công 12 : Khoan l ỗ 8

0 = ( phút)

áp d ng công th c : T ụ ứ

Ta có : L1 =cotg + (0,2 2)

L1 = cotg + 2 = 4,88 (mm)

L2 = 3 (mm)

0 = = 0,1 (phút)

c T Thay s ta đ ố ượ

V1.10 Nguyên công 13 : Khoan lỗ 8:

0 = ( phút)

áp d ng công th c : T ứ ụ

Ta có : L1 =cotg + (0,2 2)

L1 = cotg + 2 = 4,3 (mm)

L = 8 (mm)

D = 8 (mm)

0 = = 0,1 (phút)

c T Thay s ta đ ố ượ

CH NG VI ƯƠ

TÍNH TOÁN VÀ THI T K Đ GÁ Ế Ồ Ế

VI.1 Tính toán thi t k đ gá cho nguyên công 10 : ế ế ồ

*Khoan, khoét, doa l ỗ 16

VI1.1 Các thành ph n c a đ gá : ầ ủ ồ

58

- Đ gá có nhi u lo i nh ng c u thành nh ng b ph n nh t đ nh: ấ ị ư ữ ề ạ ấ ậ ồ ộ

+ C c u đ nh v ị ơ ấ ị

+ C c u k p ch t ơ ấ ẹ ặ

+ C c u d n h ng ơ ấ ẫ ướ

+ C c u so dao ơ ấ

+ C c u phân đ ộ ơ ấ

+ Thân gá , đ gá ế

+ Các c c u đ nh v k p ch t đ đ gá trên bàn máy ặ ế ồ ơ ấ ị ẹ ị

VI2.2 Các yêu c u đ i v i đ gá : ầ ố ớ ồ

- Đ gá dùng đ đ nh v trí t ể ị ồ ị ươ ồ ng quan gi a phôI và d ng c c t ,đ ng ụ ắ ụ ữ

th i k p ch t phôI đ gia công l nh ,khoan , khoét , doa . ờ ẹ ể ặ ỗ ư

- Yêu c u quan tr ng nh t c a đ gá c a nguyên công ta c n thi ấ ủ ồ ủ ầ ầ ọ ế ế t k

t gia công ,đ m b o đ c v trí đ gá là xác đ nh đúng l ồ ị ỗ tâm c a chi ti ủ ế ả ượ ị ả

t ng quan c a các l sau khi gia công . ươ ủ ỗ

VI2.3 Thi t k đ gá ế ế ồ

a) Các s li u c a máy ố ệ ủ

Ta có kích th c bàn máy 2H135 là : ướ

Kích th c c a bàn máy là (810*1240) mm ướ ủ

tr c chính t i bàn máy 700 – 1120 mm Kho ng cách t ả ừ ụ ớ

b) Ph ươ ng pháp đ nh v phôi ị ị

- Ph ng pháp đ nh v đây là t a trên m t ph ng chu n ,phôI đ ươ ị ở ị ự ặ ẳ ẩ ượ c

do ,m t đ u c a phôI h n ch ba b c t h n ch 6 b c t ế ậ ự ạ ặ ấ ủ ậ ự ế ạ ế ợ do k t h p

v i m t ch t tr ng n và m t ch t tr trám ớ ố ụ ắ ố ị ộ ộ

* u đi m : Ư ể

- S đ cho ta sai s chu n b ng không đ i v i kích th c ố ớ ơ ồ ằ ẩ ố ướ

c chu n th ng nh t trong quá trình gia công - áp d ng đ ụ ượ ẩ ấ ố

*Nh ượ c đi m : ể

- Ch u nh h ị ả ưở ố ớ ng c a đ vuông góc c a b m t đ nh v A đ i v i ề ặ ị ủ ủ ộ ị

đ ng tâm l I trong quá trình gia công . ườ ỗ

c) Ph ươ ng chi u và đi m đ t c a l c k p và tính l c k p . ặ ủ ự ẹ ự ẹ ể ề

- T ng ng v i s đ đ nh v nh trên ta ch n đ c ph ươ ớ ơ ồ ị ị ư ứ ọ ượ ươ ng chi u và ề

đi m đ t c a l c k p theo hình v đ m b o đ c các yêu c u sau : ặ ủ ự ẹ ẽ ả ả ượ ể ầ

- L c k p c a c c u ph I đ m b o sao cho đ l n đ ch ng l i mô ự ẹ ủ ơ ấ ả ả ủ ớ ể ả ố ạ

men c t khi gia công đ m b o đ c đ c ng v ng trong quá trình gia ắ ả ả ượ ộ ứ ữ

công

- L c k p vuông góc v i b m t đinh v . ị ớ ề ặ ự ẹ

+ Tính l c k p ự ẹ

- V y nên ta ph I tính toán thi ả ậ ế ế ẹ t k sao cho c c u k p đ m b o k p ơ ấ ẹ ả ả

ch t trong quá trình gia công . ặ

c nguyên công khoan là l c c t l n nh t nên ta tính - Ta nh n th y b ậ ấ ướ ự ắ ớ ấ

toán l c k p cho nguyên công này . ự ẹ

- Đ đ n gi n trong quá trình tính toán ta b qua tr ng l c c a chi ti ự ủ ể ơ ả ỏ ọ ế t

trong quá trình gia công .

0 , Mx

Các l c tác d ng nên g m có : W. P ự ụ ồ

Trong đó : W – l c k p chi ti t ự ẹ ế

P0 – l c d c tr c khi khoan ‘ ự ọ ụ

Mx – mô men c t trong quá trình gia công ắ

- Xác đ nh l c c t ,mô men c t : ự ắ ắ ị

Ta có :

x = 6560 kgmm

- L c c t chi u tr c P ự ắ ụ 0 = 1112 kg. ề

60

- Mô men c t : Mắ

- Theo s đ ta th y đ gia công đ ấ ơ ồ ể ượ ố ớ c ta ch c n ch ng xoay đ i v i ố ỉ ầ

Mx là đ ủ

Ta có : W*R= k *Mx

Trong đó : k h s an toàn . ệ ố

k= k0* k1* k2*k3*k4*k5*k6

k0 = 1,5 h s an toàn cho t t c các tr ng h p ệ ố ấ ả ườ ợ

k1 = 1,2 h s k đ n l ng d không đ u ệ ố ể ế ượ ư ề

k2 = 1,2 h s k đ n dao mòn ệ ố ể ế

k3 = 1,2 h s k đ n vì c t không liên t c ệ ố ể ế ụ ắ

k4 = 1,3 h s k đ n sai s c a c c u k p ch t ố ủ ơ ấ ệ ố ể ế ẹ ặ

i c a tay quay k5 = 1 h s k đ n s thu n l ệ ố ể ế ự ậ ợ ủ

k6 = 1 h s tính đ n mô men l t c a phôI quanh đi m t a . ệ ố ế ậ ủ ự ể

k = 1,5*1,2*1,2*1,2*1,3*1 = 3,37

V y ta có W = = 1078,4 (kg) ậ

L c k p c n t o ra là : W = 1078 (kg) ự ẹ ầ ạ

c kích th c ren vít k p có đ ng kính ren - Theo b ng 3.2tra đ ả ượ ướ ẹ ườ

d= 20(mm)

chi u dài tay v n l = 240 (mm) ặ ề

Sai s ch t o cho phép c a đ gá : ố ế ạ ủ ồ

- Đ gá khoan gây ra đ không chính xác v v trí t ng quan gi a b ề ị ộ ồ ươ ữ ề

m t gia công và m t chu n ,nh ng không nh h ư ặ ặ ả ẩ ưở ng đ n đ chính xác ộ ế

kích th c th c hi n và đ chính xác hình d ng hình h c c a chi ti ướ ọ ủ ự ệ ạ ộ ế t

gia công .

+ Các sai s đ gá nh h ng đ n đ chính xác c a chi ti ố ồ ả ưở ủ ế ộ ế t

gia công

+ Đ không đ ng tâm c a b c d n h ng trên đ gá ủ ạ ẫ ướ ồ ộ ồ

+ Đ không vuông góc đ ộ ườ ặ ng n i tâm hai ch t đ nh v và m t ố ị ố ị

đáy

+ Đ không ph ng c a m t đ nh v ị ẳ ặ ị ủ ộ

- Sai s ch t o đ gá đ c xác đ nh theo công th c sau đây theo ố ế ạ ồ ượ ứ ị

: sai s ch t o c a đ gá ố ế ạ ủ ồ

Sai s gá đ t theo = (0,5 – 0,2) ặ ố

Trong đó : kích th c gia công ướ

: sai s chu n ố ẩ

: sai s mòn ố

: sai s đi u ch nh ố ề ỉ

Sai s mòn ố

Trong đó : h s ph thu c k t c u đ nh v ị ộ ế ấ ệ ố ụ ị

N : s chi ti c gia công trên đ gá ố t đ ế ượ ồ

62

Sai s đi u ch nh theo l y = 8 ố ề ấ ỉ

Sai s k p ch t theo b ng 6.1 trang 178 ố ẹ ặ ả

2)

= (0,776 + 0,053F + 0,016Rz – 0,0045HB)*q0,6

Trong đó F : di n tích ti p xúc (cm ệ ế

Rz : chi u cao nh p nhô ề ấ

2)

q : áp l c ti p xúc (N/cm ự ế

F = 11,6 + 7,4 = 19 (cm2)

Rz = 5

q = 56,7 (N/cm2)

Thay vào công th c tính đ c ứ ượ

= 11

- Ch n ph ọ

ng pháp l p gi a chi ti t và ch t đ nh v theo là ươ ữ ắ ế ố ị ị

.Ki u l p gi a b c d n h ng và đ gá .V i ki u l p nh trên ữ ạ ẫ ể ắ ướ ể ắ ư ớ ồ

ta có phân b dung sai nh sau ư ố

S đ tính ơ ồ

- V i l ớ ỗ 32 ta có phân b dung sai nh hình trên ta khe h max là 16 ư ố ở

- V i l 316 ta tìm đ c khe h max là 14 ớ ỗ ượ ở

- Đ đ n gi n tính toán ta b qua đ không ph ng c a b m t đ nh ề ặ ị ể ơ ủ ả ẳ ỏ ộ

ng khe h ch t đ nh v đ n sai s chu n . v ,ta ch tính đ n nh h ị ế ả ỉ ưở ở ố ị ị ế ẩ ố

4(mm)

Ta tính đ c góc tg= 4,76*10 ượ

Sai s chu n = tg*45 = 0,021 mm=21 ẩ ố

L y sai s gá đ t = 50 ấ ặ ố

Thay vào công th c tính đ c ứ ượ

= 0,041 (mm)

- Các kích th c t ướ ự do c a đ gá l y theo c p chính xác 7 .Các kích ấ ủ ấ ồ

th c không gia công (kích th ướ ứơ ấ c các b m t thô) trên đ gá l y c p ề ặ ấ ồ

chính xác 9 - Yêu c u k thu t c a đ gá : ậ ủ ồ ầ ỹ

64

+ Đ không song song gi a đ đ gá và m t tỳ C 0,019 (mm) ữ ế ồ ặ ộ

+ Đ không vuông góc gi a tâm b c d n và đáy đ gá 0,03 ữ ạ ẫ ộ ồ

(mm)

+ B m t làm vi c c a b c d n đ c nhi ệ ủ ạ ẫ ượ ề ặ ệ t luy n đ t ạ ệ

HRC = 4060

+ B m t làm vi c c a tỳ đ nh v đ c nhi ệ ủ ề ặ ị ượ ị ệ t luy n đ t ệ ạ

HRC = 50 80

PH N IIẦ Ỹ

Ệ

I THI U K THU T CNC VÀ Ớ NG D NG TRONG S N XU T

GI Ứ

Ậ Ả

Ụ

Ấ

CH ƯƠ

T NG QUÁT V MÁY CNC NG VII Ề

. VII.1 L ch s phát tri n c a máy CNC ử ị Ổ ể ủ

- Đi u khi n s NC (Numerical contol) trong ba m i năm qua đã tác ể ố ươ ề

i ngành c khí ch t o, đã t o ra nh ng máy m i và công c t đ ng t ộ ớ ế ạ ụ ự ữ ạ ơ ớ

ầ đ ng hoá c khí m i. Ngày nay máy đi u khi n s NC là thành ph n ộ ể ố ề ơ ớ

c b n c a thi ơ ả ủ ế ị ầ t b gia công linh ho t, đ có th đáp ng các yêu c u ứ ể ể ạ

ề cao, t ng ki u máy ph i có kh năng đ m nh n nh ng ch c năng đi u ữ ứ ừ ể ả ả ậ ả

66

khi n nh t đ nh. ấ ị ể

- Trong th i kì đ u ch a có máy đi u khi n s phù h p,ng ể ố ư ề ầ ờ ợ ườ ư i ta ch a

th bi t đ c các yêu c u ph phát sinh khi l p đ t đi u khi n s NC ể ế ượ ể ố ụ ề ầ ặ ắ

vào máy th ng và ph i thay đ i gì v k t c u máy. Do v y ng i ta ườ ề ế ấ ả ậ ổ ườ

các máy phay, ti n nh ng máy này đã đ b t đ u t ắ ầ ừ ữ ệ ượ c ch t o phù ế ạ

ng th c đi u khi n theo ch ng trình ho c đ c trang b h p v i ph ớ ợ ươ ứ ể ề ươ ặ ượ ị

c c u chép hình trên c s đó trang b cho chúng các h th ng đo ơ ấ ơ ở ệ ố ị

và h th ng kh i đ ngdùng cho ch đ đi u khi n s NC .Nh đó ế ộ ề ở ộ ệ ố ể ờ ố

ể ch sau m t năm m t th h máy m i ra đ i, đó là máy đi u khi n ế ệ ề ộ ộ ờ ớ ỉ

s (Numerical contol Machine). ố

- Ý t ưở ự ng đi u khi n máy b ng câu l nh nh nh ngày nay đã th c ư ệ ề ể ằ ớ

hi n máy CNC, đã có t th k 14 k thu t ngày nay b t đ u t các ệ ở ừ ế ỷ ắ ầ ừ ậ ỹ

trò ch i đánh chuông đ c đi u khi n b ng tr c quay có c m các ơ ượ ụ ề ể ắ ằ

tăm đi u khi n ch m vào chuông. ề ể ạ

- Quá trình phát tri n v kk thu t đi u khi s b t đ u t ề ề ể ậ ỹ ể ố ắ ầ ừ ấ r t

s m.Năm 1808 jóephM.jaqard đã dùng bìa tôn có đ c l ớ ụ ỗ ể ề ề đ đi u khi u

khi n s các máy d t. V t mang tin có th thay th đ ể ố ế ượ ể ệ ậ ể ề c dùng đ đi u

khi n máy đã d c phát minh chính là bìa tôn có đ c các l ể ượ ụ . ỗ

- Đ n năm 1863M.Fzorueaux đã sáng ch ra đàm d ế ế ươ ng c m t ầ ự

đ ng ,có tên g i n i ti ng th gi ộ ọ ổ ế ế ớ ấ i là pianola, có dùng m t băng gi y ộ

kh r ng 30cm v i các l ng ng đ đi u ti t các khí nén,tác ổ ộ ớ t ỗ ươ ể ề ứ ế

ng pháp đ ng lên h pím n c khí t o ra nhi u nh c đi u. Ph ộ ệ ề ệ ấ ạ ạ ơ ươ

này đã đ c ti p t c phát tri n đ sau đó có th đi u khi n đ ượ ế ụ ể ề ể ể ể ượ ả c c

âm l ượ ấ ng,áp l c n các phím và t c đ c a cu n băng gi y.Băng gi y ố ộ ủ ự ấ ấ ộ

tr thành v t mang tin và k thu t đi u khi n các ch c năng ph đã ậ ứ ụ ề ể ậ ở ỹ

đ c phát minh. ượ

- Năm 1938 ClaudeE.Shannon đã đ t đ ạ ượ ế c thành công v i lu n án ti n ớ ậ

sĩ c a mình vi n công ngh M.I.T tính toán và chuy n giao nhanh d ủ ở ệ ệ ể ữ

li u d ng nh phân (birary data )có th v n d ng lý thuy t đ i s ệ ở ạ ế ạ ố ể ậ ụ ị

BOOL(BoolAlgebra) và xác nh n công tác đi n t ệ ử ậ ệ là thành ph n hi n ầ

th c duy nh t cho gi i pháp này.Nh ng n n t ng c s c a máy tính ự ấ ả ơ ở ủ ề ả ữ

ngày nay, k c k thu t đi u khi n s dã đ ể ả ỹ ể ố ề ậ ượ c chu n b . ị ẩ

- Năm 1964 ti n sĩ jonh W.Mauchly và ti n sĩ j.PréperEckert đã cung ế ế

đ u tiên có tên là ENIACcho quân đ i M ,c c p máy tính s đi n t ấ ố ệ ử ầ ỹ ơ ộ

đã đ c thành l p . s c a k thu t x lý s li u đi n t ở ủ ỹ ậ ử ố ệ ệ ử ượ ậ

ứ - Năm 1949-1952jonh parson và vi n công ngh MIT đã nghiên c u ệ ệ

h p đ ng c a không quân M m t h th ng dùng cho các máy công ợ ỹ ộ ệ ố ủ ồ

ủ c đ di u khi n tr c ti p v trí c a các tr c vít me b ng đ u ra c a ủ ụ ể ụ ự ề ế ể ằ ầ ị

m t máy tính và thông qua ch c năng thông qua gia công m t chi ứ ộ ộ

ti t.PARON đã đ a ra 4 ti n đ c b n cho ý t ng này: ế ề ơ ả ư ề ưở

1. Nh ng v trí đ c ghi nh ữ ị ượ c tính ra trên m t biên d ng đ ộ ạ ượ ớ

vào các đ c l . ụ ỗ

2. các đ c l c đ c đ trên máy m t cách t đ ng . ụ ỗ ượ ọ ở ộ ự ộ

3. Nh ng v trí đã đ c ra đ c liên t c chuy n đi và b xung thêm ữ ọ ị ượ ụ ể ổ

tính toán cho các giá tr trung gian n i t i . ộ ạ ị

4. Các đ ng c servo(vô c p t c đ )có th đi u khi n đ ể ề ể ấ ộ ơ ố ộ ượ c

chuy n đ ng c a các t c . ủ ụ ể ộ

- Các chi ti ế ệ t thích h p ngày càng ph c t p dùng trong công nghi p ứ ạ ợ

c ch t o, v i máy này,nh ng chi ti máy c n đ ầ ượ ế ạ ữ ớ ế t này m t ph n đã ộ ầ

đ c mô t chính xác v i các d li u toán h c,nh ng r t khó gia ượ ả ữ ệ ư ấ ớ ọ

công th công. m i liên k t gi a máy tính và k thu t NC là ti n đ ữ ủ ế ề ậ ố ỹ ề

khi kh i đ u quá trình phát tri n này . ở ầ ể

- Năm 1952 trong vi n công ngh MIT đã v n hành máy công c ệ ệ ậ ụ

đi u khi n s đ u tiên. Đó là máy CINCINATIHYDOTEL, có tr c vít ể ố ầ ụ ề

68

me th ng đ ng. H đi u khi n có c u t o g m nhi u đèn đi n t ệ ề ấ ạ ệ ử ạ , t o ứ ể ề ẳ ồ

kh năng chuy n đ ng đ ng th i ba tr c, và nh n d li u thông qua ữ ệ ụ ể ả ậ ộ ờ ồ

băng đ c l mã nhj phân . ụ ỗ

- Năm 1954 bendixddax mua các b n quy n phát minh c a parsons và ả ủ ề

ch t o ra h đi u khi n NC hoàn ch nh đ u tiên có dùng các đèn ệ ề ế ạ ể ầ ỉ

đi n t . ệ ử

- Năm 1957 không quân m đã l p đ t nh ng máy phay NC đ u tiên ữ ắ ặ ầ ỹ

ton các x ng c a mình. ưở ủ

ng đ u tiên là APT - Năm 1958 ngôn ng l p trình bi u t ữ ể ậ ượ ầ

(automaticcally programed tool= công c l p trình t đ ng ) đã đ ụ ậ ự ộ ượ c

gi i thi u trong quan h liên k t v i máy tính IBM704. ớ ế ớ ệ ệ

- Năm 1960 các h đi u khi n NC trong k thu t đèn bán d n ,đã thay ệ ề ể ẫ ậ ỹ

th các h đèn ki u cũ (dùng đèn đi n t ). ử ệ ệ ể ế

- Năm 1965 đã gi i pháp thay d ng c t đ ng ATC, đã nâng cao t ả ụ ự ộ ụ ự

đ ng hoá khâu gia công. ộ

- Năm 1968k thu t m ch thích h p IC đã làm cho h đi u khi n nh ợ ệ ề ể ậ ạ ỹ ỏ

g n và tin c y h n. ọ ậ ơ

- Năm 1969 nh ng gi i pháp đ u tiên v đi u khi n liên k t chung t ữ ả ề ề ế ể ầ ừ

m t máy tính trung tâm DNC( t c là D ECT NUMERICAL ứ ộ ỉ

CONTROL).Đã đ c thi i M b ng h đi u khi n sundstran ượ t l p t ế ậ ạ ệ ề ỹ ằ ể

ommicontrol và máy IBM.

- Năm 1970gi đ ng . ả i pháp thay th h phi n gá phôi t ế ệ ế ự ộ

- Năm 1972 nh ng h đi u khi n NC đ u tiên có l p đ t máy tính ệ ề ữ ể ắ ầ ặ

ạ nh ,ch t o hàng lo t đã t o ra m t th h m i có ti m l c m nh ế ệ ớ ế ạ ự ề ạ ạ ỏ ộ

h n đó là h đi u khi n s b ng máy tính nh CNC , nh ng th h ơ ệ ề ố ằ ế ệ ư ể ỏ

máy m i này l ớ ạ ị ề i b thay th nhanh b ng th h m i h n đó là đi u ế ệ ớ ơ ế ằ

khi n s dùng máy vi tính có h vi x lý (microprocessor-CNC) sau ể ố ử ệ

này .

- Năm 1976 các h vi x lý t o ra m t cu c cách m ng trong k ử ệ ạ ạ ộ ộ ỹ

thu t CNC. ậ

- Năm 1978các h th ng gia công linh ho t đ c t o l p hi n th c . ệ ố ạ ượ ạ ự ệ ậ

- Năm 1979 nh ng kh p n i liên hoàn CAD/CAM( computer Aided ữ ớ ố

Desygn/computer Aided Manufacturing= thi ế ế t k và ch t o có s tr ế ạ ự ợ

giúp c a máy tính )đ u tiên xu t hi n . ủ ệ ầ ấ

- Năm 1980nh ng công c tr ữ ụ ợ ệ ề giúp l p trình tích h p trong h đi u ậ ợ

khi n CNC đã t o ra cu c tranh cãi v quan đi m xoay quanh v n đ ề ể ể ạ ấ ộ ề

c n hay khô ng c n gi ầ ầ ả ữ ệ i pháp đi u khi n có dùng cách n p d li u ể ề ạ

tr c ti p b ng tay. ự ế ằ

ậ - Năm 1984 các h đi u khi n CNC m nh có các công c tr giúp l p ệ ề ụ ợ ể ạ

trình đ ho , đã đ t chu n m c m i cao h n đ i v i vi c l p trình tai ớ ố ớ ệ ậ ự ẩ ạ ạ ồ ơ

x ng s n xu t. ưở ả ấ

- Năm 1985/1986 nh ng h đi u khi n CNC v i các l p trình t ệ ề ữ ể ậ ớ ươ ng

tác đ ho , đã t o ra cho vi c l p trình t ệ ạ ạ ậ ồ i x ạ ưở ẫ ng s n xu t h p d n ấ ấ ả

h n.ơ

- Năm 1986/1987 nh ng giao di n tiêu chu n hoá ,m ra con đ ệ ữ ẩ ở ừơ ng

i công x ng t đ ng hoá trên c s chao đ i thông tin liên ti n t ế ớ ưở ự ộ ơ ở ổ

thông, nghĩa là ti n t i t o l p gi i pháp tích h p hoá và t đ ng hoá ế ớ ạ ậ ả ợ ự ộ

ể s n xu t CIM (computerIntergrated Manufaces) gi a các h đi u khi n ả ệ ề ữ ấ

ể ủ NCvà h kh i đ ng c i thi n đ chính xác và đáp ng đi u khi n c a ở ộ ứ ệ ề ệ ả ộ

các tr c NC và ttr c chính c a máy. ụ ủ ụ

ế - Năm 1992các h th ng CNC h , t o kh năng và đi u khi n bi n ở ạ ệ ố ề ể ả

đ i thích ng theo yêu c u x d ng . ổ ầ ử ụ ứ

ở ộ - Năm 1993 s d ng (theo tiêu chu n ) đ u tiên cá h kh i đ ng ử ụ ệ ẩ ầ

(đ ng c ) tuy n tính các trung tâm gia công MC(Manufacturing ế ơ ộ ở

70

centes).

- Năm 1994 khép kín chu i qúa trình CAM/ CAD/CNC b ng cách s ằ ỗ ử

ng pháp d ng h NURBS (notunifomerationae B-Spnines) làm ph ụ ệ ươ

ng pháp dùng đ di n t n i suy trong các h CNC. Nurbs là ph ệ ộ ươ ể ễ ả

toán h c các b m t thông th ng và các b m t đ c bi ề ặ ọ ườ ề ặ ặ ệ ụ ặ t, ví d m t

ố ạ tr ,m t c u, m t xuyên… B ng các đi m (poinst) và các thông s t o ụ ặ ầ ể ặ ằ

thành mô hình l i g m nhi u nút đ di n t b m t đ t đ m n và ướ ễ ả ề ặ ạ ộ ị ể ề ồ

ế đ s c nét cao. - Nh ng h th ng CAD/CAM m i x lý tr c ti p ộ ắ ệ ố ử ự ữ ớ

NURBS đ c truy c p t h CAD trong h CNC gi i pháp này ượ ậ ừ ệ ệ ả

gi m đ ả ượ ể c d li u nâng đ chính xác và t c đ x lý t o ra chuy n ố ộ ử ữ ệ ạ ộ

đ ng đ u đ n c a máy, nâng tu i th c a máy và d ng c . ụ ộ ặ ủ ọ ủ ụ ề ổ

ộ - Năm 1996 đi u khi n b kh i đ ng s (digital motor control) và n i ở ộ ể ề ố ộ

suy chính xác (fine interpolation) v i đ phân gi ộ ớ ả ầ i nh h n m t ph n ỏ ơ ộ

nghìn micromet (<0,001m) và l ng ti n dao đ t t i giá tr 100m/phút. ượ ạ ớ ế ị

VII.2 Ph m vi ng d ng . ụ ứ ạ

- Thông th ườ ơ ng khi gia công trên máy CNC có đ chính xác cao h n ộ

máy th ng t ph ph m r t ít ho c không có, s khác bi t v quá ườ l ỷ ệ ự ế ấ ặ ẩ ệ ề

trình gia công chi ti t c khí trên máy CNC so v i máy th ng chính là ế ơ ớ ườ

ệ ậ thay th h đi u khi n tr c ti p c a th đánh máy b ng vi c l p ế ệ ề ự ủ ể ế ằ ợ

ch ng trình gia công CNCtheo ngôn ng l p trình quy đ nh và máy ươ ữ ậ ị

CNC thông qua h đi u khi n b ng s cùng đ t hi u qu cao trên các ệ ề ể ệ ằ ạ ả ố

m t đ nh hình ph c t p (3D). ứ ạ ặ ị

- Vì máy CNC có u đi m sau đây nên máy CNC tr ư ể ở nên c n thi ầ ế t

trong s n xu t . ả ấ

+ Toàn b quá trình gia công (c t v t li u ) đ c th c hi n t ắ ậ ệ ộ ượ ệ ự ự

đ ng nên đ t đ chính xác cao không ph thu c vào tay ngh c a h ộ ề ủ ợ ạ ộ ụ ộ

v n hành máy . ậ

+ Gia công chi ti t đ t đ chính xác cao sai l ch kích th c có ế ạ ộ ệ ướ

th nh h n 0,001mm. ỏ ơ ể

+ T o đ ạ ượ c biên d ng ph c t p (m t cong l ứ ạ ạ ặ ồ ứ ạ i, lõm ph c t p)

nh d ng đi u khi n phù h p 3D,4D, 5D… ờ ạ ể ề ợ

ớ + Đ ng c đi u khi n vô c p (Servomtor) cho phép gia công v i ơ ề ể ấ ộ

ch đ c t u đãi . ế ộ ắ ư

+ Có ch c năng hi u ch nh bù dao trong quá trình c t, h n ch ứ ệ ắ ạ ỉ ế

nh h ng c a l ả ưở ủ ượ ặ ng mòn dao,đ m b o t o ra bi n d ng c a b m t ủ ề ả ạ ế ả ạ

c l p trình CNC. gia công ph c t p theo kích th ứ ạ ướ ậ

+ Các trung tâm gia công, t bào gia công CNC còn có thêm các ế

ch c năng cung ng, thay đ i d ng c và gá phôi t đ ng linh ho t . ổ ụ ụ ứ ứ ự ộ ạ

- V n đ c n ph i xem xét c n th n đây là hi u qu th c t do k ề ầ ậ ở ả ấ ẩ ả ự ế ệ ỹ

thu t gia công CNC mang l i n u nó đ c ng d ng trong s n xu t là ậ ạ ế ượ ứ ụ ả ấ

hoàn toàn tuỳ thu c vào nh ng đi u ki n sau : ữ ề ệ ộ

ng là + Đ l n linh ho t ph m vi ng d ng c a k thu t CNC th ứ ủ ỹ ộ ớ ụ ạ ạ ậ ườ

trong ph m vi 5…500 chi ti t / lo t .Các chi phí chính ph i ch u khi gia ạ ế ạ ả ị

công trên máy th ườ ổ ng nh phí t n v th i gian s d ng máy, phí t n ề ờ ử ụ ư ổ

i có v gá l p và d ng c chuyên dùng th ề ụ ụ ắ ườ ng có gia tr l n , nh ng l ị ớ ư ạ

giá tr th p h n nhi u khi gia công trên máy CNC. ị ấ ề ơ

* Đ ph c t p c a chi ti t gia công. ộ ứ ạ ủ ế

- Chi ti t gia công c khí có đ ph c t p cao, đ c gia công d dàng ế ứ ạ ơ ộ ượ ễ

h n và nhanh h n trên máy CNC.Các ti n trình công ngh CNC ch ơ ế ệ ơ ỉ

c n l p trình m t l n nh ng l ầ ậ ộ ầ ư ạ i có th s d ng lăp l ể ử ụ ạ ộ i nhi u l n m t ề ầ

cách chính xác trên máy gia công CNC t ng ng. ươ ứ

*Nh ng thay đ i c a k t c u chi ti t . ổ ủ ế ấ ữ ế

- Khi gia công rên máy th ng, chi ti t thay đ i s gây ra chi phí cao ườ ế ổ ẽ

72

ch c s n xu t.Ng v đi u ch nh và chuy n đ i công ngh và t ể ề ề ệ ổ ỉ ổ ứ ả ấ ượ ạ c l i

khi gia công trên máy CNC n u k t c u chi ti t thay đ i ch c n thay ế ấ ế ế ỉ ầ ổ

ng ti n ghi nh n và chuy n ti p ch ng trình đ i v t mang tin ( ph ổ ậ ươ ể ệ ế ậ ươ

gia côngCNC) ví d băng l , đĩa m m. đĩa CD còn gá l p và d ng c ụ ỗ ụ ề ắ ụ

ườ ổ

th ng không b thay đ i . ị * Th i gian chu n b s n xu t. ấ ị ả ẩ ờ

- Khâu chu n b s n xu t cho m t s n ph m m i đ ớ ượ ị ả ẩ ấ ả ẩ ộ ệ c th c hi n ự

nhanh h n n u dùng máy gia công CNC. Nh v y s t o đi u ki n đ ư ậ ẽ ạ ế ệ ề ơ ể

s n ph m m i chi m lĩnh th tr ả ị ườ ế ẩ ớ ứ ng nhanh h n, nh đó t o ra s c ạ ờ ơ

c nh tranh m nh h n cho hàng s n ph m ạ ạ ả ẩ ơ

+ Chi phí d ng c dùng máy gia công CNC có th gi m chi phí v ể ả ụ ụ ề

i pháp t i u hoá tu i b n d ng c d ng c c t nh ng d ng gi ụ ụ ắ ờ ứ ụ ả ố ư ụ ề ổ ụ

máy CNC gi i pháp ngh t c t. ắ Ở ả ỉ ố ư ố ộ i u t c đ quay c a tr c chính máy ủ ụ

và t c đ ti n dao trong ph m vi đ c bi c v n d ng . t đ ố ộ ế ạ ặ ệ ượ ậ ụ

ắ ề . *Chi phí đ t ti n

- Các chi ti t c khí ph i đ c ch t o t v t li u đ c bi t đ t ti n ví ế ơ ả ượ ế ạ ừ ậ ệ ặ ệ ắ ề

c t g t cao (t d : kim lo i màu, h p kim cao c p, có t l ợ ụ ỉ ệ ắ ọ ạ ấ ớ ặ i 95%) đ t

ra yêu c u là : khi giá cong ph i đ m b o đ tin c y cao b i vì khi có ả ả ầ ậ ả ở ộ

ch ph m không nh ng ch gây ra lãng phí v ti n mà còn kèm theo ề ề ữ ế ẩ ỉ

nhi u phi n ph c khác nh không đ m b o th i gian s n xu t . ư ứ ề ề ả ả ấ ả ờ

- Các h thông giám sát h u hi u đ các máy gia công CNC ữ ệ ệ c l p ượ ắ ở

i đa. t o kh năng gia công đ t đ an toàn và tin c y t ạ ạ ộ ậ ố ả

*Ki m tra ch t l ng khi gia công. ấ ượ ể

- Trên máy th ng gia công nhi u phép đo ườ ng khâu ki m ta ch t l ể ấ ượ ề

ph c t p, t n th i gian và chi phí cao, kém tin c y. Khi gia công tên ứ ạ ậ ờ ố

máy CNC nh ti n trình gia công đ ờ ế ượ ệ ự c h CNC đ m b o đ u đ n th c ả ề ặ ả

hi n, tin c y mà khâu ch t l ng gia cong đ c gi ấ ượ ệ ậ ượ ớ ạ ả i h n và đ m b o ả

tin c y trong ph m vi th c hi n các phép th . ử ự ệ ậ ạ

*Di n tích s n xu t. ệ ả ấ

- Khi dùng máy CNC thì di n tích đ c t n d ng t i đa và s l ệ ượ ậ ụ ố ố ượ ng

chi ti t đ ế ượ c ch t o trên 1m di n tích s n xu t mà không c n có gi ả ế ạ ệ ấ ầ ả i

pháp xây d ng t n kém. M t khác dùng máy CNC còn có l i là không ự ặ ố ợ

ph i xây d ng m r ng kho d ng c và gá l p. ở ộ ụ ụ ự ả ắ

*H p tác và ph i h p s n xu t. ố ợ ả ấ ợ

- Các c s h p tác liên k t s n xu t bên ngoài ho c các phân x ơ ở ợ ế ả ấ ặ ưở ng

xa có th ph i h p v i nhau m t cách d dàng h n nhi u khi v tinh ệ ở ố ợ ề ễ ể ớ ộ ơ

dùng máy CNC b i vì nh gi i pháp s d ng các v t tin (đĩa m m, đĩa ờ ả ở ử ụ ề ậ

CD…) đ c phân ph i t trung tâm có th đ m b o cung c p và đáp ượ ố ừ ể ả ấ ả

ng t t đ t kích th chi phí h p lý. ứ ướ ợ

t các chi ti ố ế ạ * Gia công th tr ử ướ c yêu c u v i t l ầ ớ ỉ ệ . c khi ch t o hàng lo t ạ ế ạ

h n máy - Công vi c này th c hi n v i máy CNC là kinh t ệ ự ệ ớ ế ơ

th ng.tr c h t khi s n xu t hàng lo t b t đ u n n s n xu t đ ườ ướ ạ ắ ầ ề ả ấ ượ c ế ả ấ

ạ ộ tri n khai trên các máy Transfer.Bên c nh s u tiên duy trì ho t đ ng ự ư ể ạ

t thay th c a các máy Transfer là kh năng có th gia công các chi ti ủ ể ả ế ế

v i đ l n b t nh nh t, trên c s các v t mang tin dùng cho gia công ớ ộ ớ ơ ở ấ ạ ậ ỏ

m u trong nhi u năm v i hi u qu đ c bi t . ả ặ ệ ẫ ệ

ớ ề . ờ * Th i gian gia công

- Th i gian gia cong đ c xác đ nh chính xác máy CNC. Nh v y có ờ ượ ị ở ư ậ

ế xác đ nh chính th i gian cho các khâu gia công ti p theo và cho ti n ế ờ ị

trình ki m tra qua đó có th đ t hi u qu s d ng h p lý. ể ạ ả ử ụ ệ ể ợ

*Nhi u thao tác, b ề ướ c trên m t l n gá phôi . ộ ầ

c công ngh trên m t l n gá - Kh năng th c hi n nhi u thao tác, b ệ ự ề ả ướ ộ ầ ệ

t là các trung tâm gia phôi gia công, là th c hi n trên máy CNC đ c bi ệ ự ặ ệ

74

công, thao tác chuy n đ i đi u ch nh t n kém và kho ch a trung gian là ứ ể ề ổ ố ỉ

không c n thi ầ ế ố t khi dùng máy CNC. Đây là tiêu chu n quy t đ nh đ i ế ị ẩ

ệ ố ạ

t có ch t l * Chi ti ng t v i các h th ng gia công linh ho t. ớ . t h n ố ơ ấ ượ ế

t c khí trên - Dùng máy CNC nhgiã là th c hi n khâu gia công chi ti ự ệ ế ơ

dây chuy n gia công mà nh h ng c a con ng i h u nh b lo i tr ề ả ưở ủ ườ ầ ư ị ạ ừ

làm cho chi phí đ c đ m b o t t h n ,nghĩa là có th gi m đ ượ ả ả ố ơ ể ả ượ ờ c th i

gian l p ráp s n ph m, vì kh i l ng công vi c s a l i chi ti ố ượ ắ ẩ ả ệ ử ạ ế ắ t l p

t n a . ề ầ ế ữ

giáp không nhi u có khi không c n thi . * Th i gian l u thông ng n h n ơ ư ắ ờ

ơ - Th i gian l u thông gia công trên dây truy n công ngh là ng n h n ư ề ệ ắ ờ

khi dùng máy CNC, do gi m đ c th i gian ch đ i và l u kho c a các ả ượ ờ ợ ủ ư ờ

chi ti t gia công , còn khi dùng máy th ng các thành ph n th i gian ế ườ ầ ờ

này chi m t i 95% t ng th i gian l u thông ư ờ ế

ớ ổ . * X lý tr c ti p ự ế ử

- H Nurbs(Not Uniforme Rational B-Spline) c a các h th ng CAD ệ ố ủ ệ

dùng cho các b m t đ nh hình ph c t p (l ề ặ ị ứ ạ ồ ệ i , lõm …) t o đi u ki n ạ ề

l p trình NC nhanh h n vì s lý tr c ti p các d li u thi ử ậ ữ ệ ự ế ơ ế ế ế ấ t k k t c u

chi ti t c khí trong gi ế ơ ả ờ i pháp liên hoàn CAD, CAM, CNC , gi m th i ả

gian chu n b công ngh lo i tr sai s hình h c, t o thành chi ti ệ ạ ẩ ị ừ ạ ố ọ ế t

chính xác h n , đây là b ơ ướ c c n thi ầ ế t quan tr ng đ đi vào khâu gia ể ọ

m c hoàn thi n h n. Giá tr kho n đ u t c n thi công b ng s ằ ố ở ứ ầ ư ầ ệ ả ơ ị ế t

s m s d ng m t máy CNC r t l n, vì v y khiph i xem xét hi u qu ắ ấ ớ ử ụ ệ ậ ả ộ ả

kinh t ng v i gi i pháp này trên c s so sánh v i máy th ng (máy ế ứ ớ ả ơ ở ớ ườ

không đi u khi n CNC) ề ể

- T i các n tây âu, t máy CNC dùng ạ ướ c công nhgi p phát tri n ệ ể ở l ỷ ệ

trong s n xu t t ả ấ ạ ớ i các hãng c khí ch a ph i là nhi u h n h n so v i ả ư ề ẳ ơ ơ

máy th ng . đây các máy CNC h u nh đ c dùng nh ng khâu ườ Ở ư ượ ầ ở ữ

quan tr ng nh ng khâu th t (có yêu c u chính xác cao) trong quá trình ữ ắ ầ ọ

gia công c khí. ơ

- Quy t đ nh đ u t ế ị ầ ư ấ ự mua s m và s d ng máy CNC trong s n xu t d a ử ụ ả ắ

trên giá tr hi u qu kinh t do lo i máy này mang l ị ệ ả ế ạ ạ i so v i máy ớ

th ng nh sau : ườ ư

Q= (C1+E.K1)-(C2+E.K2)/N (đ/năm)

Trong đó :

(đ/năm) Q : Hi u qu kinh t ệ ả ế

C1: Giá thành công ngh gia công chi ti t trên máy th ng ệ ế ườ

C2: Giá thành công ngh gia công chi ti t trên máy CNC ệ ế

E : Đ i l ng ngh ch đ o th i gian hoàn v n mua s m máy ạ ượ ắ ả ờ ố ị

CNC ví d : n u th i gian hoàn v n mua s m máy là 5 năm thì E= ố ụ ế ắ ờ

1/5=0,2

K1 : Chi phí đ u t cho máy th ng(đ/năm) ầ ư ườ

K2 : Chi phí đ u t cho máy CNC (đ/năm) ầ ư

N : s n l ng chi ti t gia công (chi ti t /năm). ả ượ ế ế

- Chi phí v công ngh (C t c khí (đ/năm) ệ 1,C2) đ gia công chi ti ể ề ế ơ

th ng đ c xác đ nh theochi phí thành ph n nh sau : ườ ượ ư ầ ị

L: l ng th v n hành máy gia công(đ/năm) ượ ợ ậ

Đ: chi phí v đi n năng tiêu th đ gia công chi ti t (đ/năm) ề ệ ụ ể ế

M: chi phí l p ch ng trình gia công NC(đ/năm) ậ ươ

Nghĩa là:

+Chi phí công ngh trên máy th ng. ệ ườ

C1=L1+Đ1+S1+P1 (đ/năm)

+ Chi phí công ngh trên máy CNC ệ

76

C2= L2+Đ2+S2+P2 (đ/năm).

Tóm l i ích khi dùng máy CNC là : i l ạ ợ

- Nâng cao đ chính xác gia công vì h đo l ng d ch chuy n c a h ệ ộ ườ ủ ể ị ệ

đi u khi n CNC có sai l ch nh h n 0,001mm nh đó mà h n ch và ỏ ơ ệ ế ề ể ạ ờ

lo i tr công vi c th công sau khi gia công trên CNC . ạ ừ ủ ệ

- T p trung nguyên công cao(gia công nhi u b m t khác nhau trên chi ề ặ ề ậ

ti ế ờ t ch trong m t l n gá phôi trên máy CNC ) nh đó mà rút ng n th i ộ ầ ắ ờ ỉ

gian s n xu t và gi m đ ấ ả ả ượ c chi phí v n chuy n. ậ ể

- Gi m th i gian th v n hành máy gia công, vì khi dùng máy th ợ ậ ả ờ ườ ng

thì th i gian đào t o m t th lành ngh th ng m t t ề ườ ạ ộ ờ ợ ấ ừ ả năm đ n b y ế

năm còn n u dùng CNC thì c n đào t o th t 3đ n 6 tháng (th ng là ợ ừ ế ầ ạ ế ườ

d ng tham gia kháo t p trung v n hành và l p trình gia công NC t ậ ạ ậ ậ ạ i

hãng ch t o máy trong ph m vi h p đ ng mua bán máy CNC. ế ạ ạ ợ ồ

- Đ s d ng máy đi u khi n s m t cách có hi u qu ng i công ể ử ụ ố ộ ệ ể ề ả ườ

ngh không kh năng l p trình nhanh chóng và chính xác, đ c bi t là ệ ả ậ ặ ệ

ph ng pháp l p trình đ gia công chi ti t trên m t s lo i máy công ươ ể ậ ế ộ ố ạ

c đi u khi n s nh : máy ti n, khoan, doa, phay... ụ ề ể ố ư ệ

+ Máy ti n :ệ

- Là lo i máy công c v n năng quan tr ng dùng ph bi n trong các ổ ế ụ ạ ạ ọ

phân x 40-50% đ gia công hàng ưở ng c khí, c đi n …chi m t ơ ệ ế ơ l ỷ ệ ể

trăm lo i nguyên công ti n khác nhau, máy ti n có th dùng gia công ệ ể ệ ạ

các m t ph ng,m t l ch tâm cam m t không tròn xoay, m t đ nh hình ặ ệ ặ ị ặ ẳ ặ

ren rãnh…

ặ - Máy ti n có lo i nh nh (< 0,5 T) trung bình (<4T) lo i siêu n ng ẹ ệ ạ ạ ỏ

hàng trăm t n theo công d ng máy ti n v n năng có máy ti n chép ụ ệ ệ ấ ạ

hình, máy ti n t đ ng và đ c bi t có máy ti n đi u khi n theo ệ ự ộ ặ ệ ề ệ ể

ch ng trình CNC. ươ

+ Máy khoan : - Là lo i máy công c v n năng đ ụ ạ ạ ượ ứ ụ c ng d ng

trong các phân x ng, nhà máy c khí dùng gia công l (khoan l , m ưở ơ ỗ ỗ ở

z=60‚ 100( (cid:209) 2‚

(cid:209) r ng l )đ chính xác th p R ộ ỗ ộ ấ 5), c t ren ắ

+ Máy phay.:- Là lo i máy ph bi n thông d ng trong các phân ổ ế ụ ạ

x ng nhà máy c khí chi m kho ng t 1,5-20% dùng gia công các ưở ế ả ơ ừ

m t phay rãnh, l góc các b m t đ nh hình (răng ,ren ,cam, khuôn)đo ặ ỗ ề ặ ị ọ

a2,5‚ Rz 40 )

chính xác c p 2 đ n c p 8, đ bóng c p 4 đ n c p 6(R ế ế ấ ấ ấ ấ ộ

ặ ầ b ng các lo i dao phay tr răng th ng, răng nghiêng,dao phay m t đ u ẳ ằ ụ ạ

dao phay ngón

VII.3 Các cách xác đ nh tr c to đ . ạ ộ ụ ị

ộ - Các tr c to đ c a máy CNC cho phép xác đ nh chi u chuy n đ ng ạ ộ ủ ụ ể ề ị

+y

+z

-x +x

-y

-z

c a các c c u máy và d ng c c t ủ ụ ắ ơ ấ ụ

H tr c to đ c a máy CNC. ạ ộ ủ ệ ụ

- Các tr c to đ đó là X,Y,Z chi u d c xác ạ ộ ụ ề ươ ng c a tr c X,Y,Z đ ụ ủ ượ

đ nh theo quy t c bàn tay ph i ả ắ ị

- Theo nguyên t c này thì ngón tay cái ch chi u d ề ắ ỉ ươ ng c a tr c, ngón ụ ủ

tay gi a ch chi u d ng c a tr c Z, còn ngón tay tr ch chi u d ữ ề ỉ ươ ụ ủ ề ỏ ỉ ươ ng

78

c a tr c Y. các tr c quay t ủ ụ ụ ươ ng ng v i tr c X,Y,Z đ ớ ụ ứ ượ ằ c kí hi u b ng ệ

ch cái A,B,C chi u quay d ng là chi u quay theo chi u c a kim ữ ề ươ ủ ề ề

đ ng h n u ta nhìn theo chi u d ồ ồ ế ề ươ ng c a tr c X,Y,Z. ụ ủ

a)Tr c Z. ụ

- Nhìn chung các máy tr c Z luôn song song v i tr c chính c a máy. ở ớ ụ ủ ụ

Ví d : máy ti n tr c Z luôn song song v i tr c chính c a máy và có ụ ở ớ ụ ủ ụ ệ

ng ch y t mâm c p t t gia chi u d ề ươ ạ ừ ặ ớ ụ i d ng c (ch y xa kh i chi ti ạ ụ ỏ ế

công đ c c p trên mâm c p )hay nói cách khác thì chi u d ượ ặ ề ặ ươ ủ ng c a

tr c Z ch y t trái sang ph i. ạ ừ ụ ả

b)Tr c X. ụ

- Tr c X là tr c n m trên m t bàn máy và thông th ng nó đ c xác ụ ụ ằ ặ ườ ượ

ng n m ngang. Chi u c a tr c X đ đ nh theo ph ị ươ ủ ụ ề ằ ượ c xác đ nh theo ị

quy t c bàn tay ph i (ngón tay cái ch chi u d ề ươ ả ắ ỉ ng c a tr c X).ví d : ụ ụ ủ

+ Máy phay đ ng, máy khoan đ ng n u đ ng ngoài nhìn vào ứ ứ ứ ế

tr c chính thì chi u d ng c a tr c X h ng v bên ph i. ề ươ ụ ủ ụ ướ ề ả

v chí đi u khi n máy ta có + Máy khoan c n : n u đ ng ầ ứ ế ở ị ề ể

chi u d ng vào tr máy. ề ươ ng c a X h ủ ướ ụ

+ Máy phay ngang :n u đ ng ngoài nhìn th ng vào tr c chính thì ụ ứ ế ẳ

ta có chi u d ề ươ ng c a X h ủ ướ ụ ng v bên trái còn n u đ ng v phía tr c ế ứ ề ề

chính đ nhìn vào chi ti t thì ta có chi u d ể ế ề ươ ng c a X h ủ ướ ng v phía ề

bên trái

c) Tr c Y.ụ

c xác đ nh sau khi các tr c X,Z đã đ c xác đ nh theo quy - Tr c Y đ ụ ượ ụ ị ượ ị

ng c a tr c Y. t c bàn tay ph i. ngón tay tr ch chi u d ắ ỏ ỉ ề ươ ả ủ ụ

d) Các tr c ph . ụ ụ

- Trên máy CNC ngoài các tr c X,Y,Z còn có các tr c t a đ khác song ụ ọ ụ ộ

song v i chúng (các b ph n máy khác d ch chuy n song song v i các ể ậ ộ ớ ớ ị

tr c X,Y,Z).Các tr c này đ c ký hi u là U,V,W, trong đó U//X , V//Y, ụ ụ ượ ệ

ụ W//Z n u có các tr c khác n a song song v i to đ chính, thì các tr c ạ ộ ữ ụ ế ớ

này đ c ký hi u là P,Q,R trong đó P//X, Q//Y , R//Z các tr c U,V.W ượ ụ ệ

đ c g i là các tr c th ba. ượ ọ c g i là các tr c th hai, còn P,Q,R đ ứ ụ ượ ọ ụ ứ

CH NGVIII ƯƠ

CÁC CÁCH GHI KÍCH TH CƯỚ

VIII.1 Cách ghi kích th c tuy t đ i. ướ ệ ố

- Đi m l p trình gia công trên máy CNC thì kích th c c a chi ti t trên ể ậ ướ ủ ế

c ghi theo to đ đ các. Có hai cách ghi kích th b n v ph i đ ẽ ả ả ượ ạ ộ ề ướ c

c tuy t đ i và ghi khích th trên b n v : ghi kích th ẽ ả ướ ệ ố c t ướ ươ ng đ i ố

- Theo cách ghi kích th c này thì t t c các kích th c đ u xu t phát ướ ấ ả ướ ề ấ

80

t t W ừ ể đi m g c c a chi ti ố ủ ế

Nh v y ta có kích th c x,y c a t ng đi m trên chi ti ư ậ ướ ủ ừ ể ế t nh sau: ư

Đi m W: x= 0; y= 0 ể

Đi m 1 : x= 20 ;y= 0. ể

Đi m 2 : x=20 ; y= 15. ể

Đi m 3 : x=70; y= 15. ể

Đi m 4 : x= 70 ; y= 0. ể

Đi m 5 : x= 120 ; y=0. ể

Đi m 6 : x= 120 ; y=40. ể

Đi m 7 : x= 70 ; y= 85 ể

Đi m 8 : x= 0 ;y = 85. ể

VIII.2 Ghi kích th c t ướ ươ ố . ng đ i

- Theo cách ghi kích th c t ướ ươ ng đ i (theo gia s )thì các kích th ố ố ướ c

đi m k t thúc c a kích th c tr c nó. sau xu t phát t ấ ừ ể ủ ế ướ ướ

Nh v y ta có các gia s ư ậ ố D x, D y nh sau: ư

Đi m W: D x= 0 ; D y= 0. ể

Đi m 1: D x= +20 ; D y= 0. ể

D x= 0 ; D y= +15. Đi m2: ể

Đi m 3: D x= +50 ; D y= 0. ể

Đi m 4: D x= 0 ; D y= -15. ể

Đi m 5: D x= +50 ; D y= 0. ể

Đi m 6: D x= 0 ; D y= +45. ể

Đi m 7: D x= -50 ; D y= +40. ể

Đi m 8: D x= -70; D y= 0. ể

- Trong th c t ng i ta ít dùng cách ghi kích th c theo gia s vì nó ự ế ườ ướ ố

nh h ả ưở ng nhi u đ n k t qu gia công. ế ế ề ả

VIII.3 Các đi m chu n c xác đ nh chính xác trong vùng làm ẩ :c n đ ầ ể ượ ị

vi c c a máy. ệ ủ

VIII3.1 Chu n c a máy M (đi m g c 0 c a máy) ẩ ủ ủ ố ể

- Đi m g c 0 c a máy (đi m chu n M c a máy) là đi m g c c a h ẩ ố ủ ủ ủ ể ể ể ố ệ

toạ

đ c a máy. Đi m M đ ộ ủ ể ượ ế ấ ủ c các nhà ch t o quy đ nh theo k t c u c a ế ạ ị

t ng lo i máy. Đi m M là đi m gi ể ừ ể ạ ớ ủ i h n c a vùng làm vi c c a ủ ệ ạ

máy.Đi u đó có nghĩa là trong ph m vi vùng làm vi c c a máy các d ch ệ ủ ề ạ ị

chuy n c a các c c u máy có th th c hi n theo chi u d ể ủ ể ự ơ ấ ề ươ ệ ng c a các ủ

to đ . các máy phay đi m th ng n m đi m gi i h n d ch ạ ộ Ở ể ườ ằ ở ể ớ ạ ị

chuy n c a bàn máy . ể ủ

t W. VIII3.2 Đi m 0 c a chi ti ể ủ ế

+ Đi m w c a chi ti t là g c to đ c a chi ti ủ ể ế ạ ộ ủ ố ế ể t. V trí đi m ị

w ph thu c vào s l a ch n c a ng i l p trình . ọ ủ ự ự ụ ộ ườ ậ

t n m trên + Đ i v i các chi ti ớ ố ế t ti n thì đi m c a chi ti ể ủ ệ ế ằ

82

đ t ,ho c m t đ u bên trái, ho c m t đ u bên ph i. ườ ng tâm c a chi ti ủ ế ặ ầ ặ ầ ặ ặ ả

+ Đ i v i các chi ti ố ớ ế t phay ta ch n đi m w t ọ ể ạ ủ i góc ngoài c a

đ t. ườ ng vi n c a chi ti ề ủ ế

- Khi gia công các b m t đ i x ng ta có th ch n nhi u h to

w

1, và các h to đ ph w

ề ặ ố ứ ể ọ ệ ạ ề

đ khác nhau v i các đi m g c w ớ ộ ể ố ệ ạ ộ ụ 2;

W2

w3

W1

W5

w4

w3; w4; w5…

VIII3.3 Đi m chu n c a dao. ẩ ủ ể

Các dao ti n, dao khoan có đi m chu n là đ nh dao. ể ệ ẩ ỉ

p

ặ ầ - Các dao khoét, dao doa ho c dao phay thì đi m p là tâm c a m t đ u ủ ể ặ

c a dao.Đi m p đ ủ ể ượ ủ c dùng khi tính toán các qu đ o chuy n đ ng c a ỹ ạ ể ộ

dao.

VIII3.4 Đi m chu n c a giá dao T và đi m gá dao N. ẩ ủ ể ể

c dùng đ xác đ nh h tr c to đ c a dao.Đi m T ph - Đi m T đ ể ượ ạ ộ ủ ệ ụ ể ể ị ụ

thu c vào vi c gá dao trên máy. Thông th ng khi gá dao trên máy thì ệ ộ ườ

đi m T trùng v i đi m gá dao N. ớ ể ể

VIII3.5 Đi m đi u ch nh dao E. ề

ể ỉ

- Khi gia công ta ph i dùng nhi u dao, nh v y các kích th ư ậ ề ả ướ ủ c c a

84

chúng ph i đ ả ượ c xác đ nh b ng c c u đi u ch nh dao. ơ ấ ề ằ ỉ ị

M c đích c a vi c đi u ch nh dao là đ có thông tin chính xác cho h ủ ụ ệ ề ể ỉ ệ

th ng đi u khi n v kích th c dao. ề ể ề ố ướ

- Khi dao đ c l p vào giá dao thì đi m E và đi m N trùng nhau . ượ ắ ể ể

VIII3.6 Đi m gá đ t (hay đi m tỳ )A. ặ ể ể

- Đi m A là đi m tỳ c a b m t chi ti t lên đ đ nh v c a đ gá. ề ặ ủ ể ể ế ồ ị ị ủ ồ

Đi m A có th trùng v i đi m w c a chi ti t . ủ ể ể ể ớ ế

- Ho c có th l a ch n tuỳ ý trên m t đ nh v c a chi ti t gia công . ặ ị ể ự ị ủ ặ ọ ế

ng trình . VIII3.7 Đi m 0 c a ch ể ủ ươ

- Đi m 0 c a ch ủ ể ươ ụ ắ ng trình ( chính xác h n là đi m p c a d ng c c t) ủ ụ ể ơ

đó. Đi m 0 c a ch là đi m tr ể ướ c khi gia công d ng c c t n m ụ ụ ắ ằ ở ủ ể ươ ng

trình ph i xác đ nh sao cho khi thay dao không b nh h ị ả ả ị ưở ng c a chi ủ

ti ế t ho c đ gá . ặ ồ

VIII3.8 Các đi m chu n khác F,K. ể ẩ

- Khi nghiên c u các h tr c to đ ng ệ ụ ạ ộ ứ ườ ẩ i ta còn dùng các đi m chu n ể

khác nh đi m F, đi m K đ xác đ nh các kích th c liên quan . ư ể ể ể ị ướ

VIII.4 Các l nh G. ệ

- G là ký hi u ch c năng d ch chuy n c a d ng c c t và đ c vi ể ủ ụ ụ ắ ứ ệ ị ượ ế ắ t t t

c a hai t ủ ừ ế ể ti ng Anh Gemctric function. Ngoài ch c năng d ch chuy n ứ ị

G còn xác đ nh ch đ làm vi c c a máy công c CNC. Các ch c năng ệ ủ ế ộ ứ ụ ị

G đ c mã hoá t ượ ừ G00 đ n G99. ế

ủ *G00: là ch c năng ch y dao nhanh.Sau G00 ph i ghi to đ xyz c a ạ ộ ứ ạ ả

86

đi m đích .ví d ta có ký hi u sau đây:G90G00X20Z150. ệ ụ ể

c gi i thích nh sau: Ký hi u này đ ệ ượ ả ư

G90 ch l p trình theo kích th c tuy t đ i. ỉ ậ ướ ệ ố

G00 là ký hi u ch c năng d ch chuy n dao nhanh t ứ ể ệ ị ừ ể ể đi m 0 đ n đi m ế

có to đ X=20 (b ng đ t) và Z=150 ạ ộ ằ ườ ng kính b c nh nh t c a chi ti ỏ ấ ủ ậ ế

là kho ng cách t ả ừ ể đi m g c c a chi ti ố ủ ế t w đ n đi m l p trình. ể ế ậ

ng th ng, sau l nh G01 là các to đ và các thông *G01: n i suy đ ộ ườ ạ ộ ệ ẳ

s c a ch đ c t.Ví d ta có ký hi u sau đâyG01X30F45. ố ủ ế ộ ắ ụ ệ

c gi i thích nh sau: Ký hi u này đ ệ ượ ả ư

G01 là n i suy đ ộ ườ ng th ng(dao d ch chuy n th ng), X30 là dao t ể ẳ ẳ ị ớ ị i v

trí 2có to đ X=30, còn F=45mm/phút. ạ ộ

C n nh r ng trong quá trình d ch chu ên c a dao t ớ ằ ủ ầ ỷ ị ừ ể ể đi m 1 đ n đi m ế

2 thì to đ z không thay đ i . ạ ộ ổ

*G02, G03 n i suy cung tròn theo chi u kim đ ng h (G02) và ề ộ ồ ồ

ng c chi u kim đ ng h (G03).Khi ta xét chúng các m t ph ng Xy ượ ề ồ ồ ở ặ ẳ

ớ v i G17(ch c năng ch n m t ph ng gia công XY) m t ph ng XZ v i ớ ứ ặ ẳ ẳ ặ ọ

G18 và m t ph ng YZ v i G19. ẳ ặ ớ

*G04 th i gian ch gi a l nh d ng th c hi n và l nh ti p theo.Ví ạ ờ ữ ệ ự ệ ệ ế ờ

d G01 là n i suy đ ụ ộ ườ ộ ng th ng, khi h t n i suy G01 chuy n sang n i ế ộ ể ẳ

suy cung tròn G02thì ta ph i có m t th i gian ch , kho ng vài giây ộ ả ả ờ ờ

( ph i có th i gian ch vì không th c t liên t c t b m t này sang b ể ắ ụ ừ ề ặ ả ờ ờ ề

m t khác đ c ) th i gian ch cũng có nghĩa là th i gian c n thi ặ ượ ầ ờ ờ ờ ế ể t đ

dao c t thêm m t vài giây ( ch ng h n khi phay m t đ u ho c khoét) ặ ầ ắ ặ ẳ ạ ộ

nh m nâng cao ch t l ấ ượ ằ ụ ng b m t . Ví d G04X1,0 có nghĩa là d ng ề ặ ụ

m t vài giây. c c t d ng lai ụ ắ ừ ở ộ

*G06 n i suy parapol ( ch ng trình gia công cung parapol ) ộ ươ

*G08 tăng t c đ ( t đ ng tăng ) t ố ộ ự ộ ừ ờ ể th i đi m b t đ u chuy n ắ ầ ể

d ng t ộ ớ i giá tr l p trình . ị ậ

*G09 gi m t c đ ( t đ ng gi m ) khi đ t t ố ộ ự ộ ạ ớ ả ả i đi m l p trình. ậ ể

*G17 ch n b m t to đ ( b m t gia công ) XY. ề ặ ề ặ ạ ộ ọ

*G18 ch n b m t to đ (b m t gia công) XZ. ạ ộ ề ặ ề ặ ọ

*G19 ch n b m t to đ (b m t gia công) YZ. ạ ộ ề ặ ề ặ ọ

c không thay đ i . *G33 c t ren có b ắ ướ ổ

c tăng d n *G34 c t ren có b ắ ướ ầ

c g m d n *G35 c t ren có b ắ ướ ả ầ

c dao ta th y tâm dao d ch *G40 hu b hi u ch nh kích th ệ ỷ ỏ ỉ ướ ấ ị

chuy n theo profit c a chi ti t. ủ ể ế

G41

G40

88

G42 profit chi ti tế

Các l nh G40, G41, và G42. ệ

*G41 hi u ch nh dao bên trái profit chi ti t n u quan sát t đi em ệ ỉ ở ế ế ừ ỉ

xu t phát ( hình 6.9). ấ

*G42 hi u ch nh dao bên ph i profit chi ti t n u quan sát t đi em ệ ỉ ở ả ế ế ừ ỉ

xu t phát ( hình 6.9). ấ

*G43 hi u ch nh kích th c dao , d ng ( giá tr hi u ch nh đ có ệ ỉ ướ ươ ị ệ ể ỉ

c c ng thêm to đ l p trình ). v trí c a dao ph i đ ị ả ượ ộ ạ ộ ậ ủ

*G44 hi u ch nh kích th ệ ỉ ướ c dao , âm ( giá tr hi u ch nh đ có v trí ị ệ ể ỉ ị

c a dao ph i đ ủ ả ượ c tr đi to đ l p trình ). ạ ộ ậ ừ

*G53 hu b xê d ch đi m chu n đã ch n. ỷ ỏ ể ẩ ọ ị

*G54 –G59 xê d ch đi m chu n c a chi ti ẩ ủ ể ị ế ẩ ủ t so v i đi m chu n c a ể ớ

máy.

+y +y

100 G55(0,0)

+x

G54(0,0) 100 +x

*G60 đ nh v v trí chính xác c p 1 ( tinh ) ấ ị ị ị

*G61 đ nh v v trí chính xác c p 2( bán tinh ) ấ ị ị ị

*G62 đ nh v v trí nhanh . ị ị ị

ượ ng ch y dao ạ

*G63 s d ng 100% l ử ụ *G64‚ G69 thay đ i s vòng quay và l ổ ố ượ ng ch y dao . ạ

*G80 hu b ( thay đ i ) chu trình đã ch n . ổ ỷ ỏ ọ

*G81 ‚ ể ự G89 trong các máy CNC hi n đ i các chu trình con đ th c ệ ạ

c l u gi hi n các ch c năng trên đ ứ ệ ượ ư ữ ố ị c đ nh trong b nh c a máy và ộ ớ ủ

luôn cho các ch c năng yêu c u cùng v i các thông s c n thi ầ ố ầ ứ ớ ế ể t đ

th c hi n t ng nguyên công c th . Nhi u ch ụ ể ệ ừ ự ề ươ ng trình c đ nh có 2 ố ị

thông s c n l u gi đó là R và Z thông s R là to đ mà t đó l ố ầ ư ữ ạ ộ ố ừ ượ ng

ch y dao b t đ u trong quá trình th c hi n chu trình c đ nh này . Giá ự ắ ầ ố ị ệ ạ

tr R đ c l u gi ị ượ ư ữ ố cho đ n khi xu t hi n giá tr R m i . Thông s Z ệ ế ấ ớ ị

ộ trong chu trình c đ nh là to đ mà d ng c c t d ch chuy n v i m t ụ ắ ị ạ ộ ố ị ụ ể ớ

l ng ăn dao . ượ

*G90 l p trình theo kích th c tuy t đ i. ậ ướ ệ ố

*G91 l p trình theo kích th ậ c t ướ ươ ng đ i . ố

*G92 đ t b nh . ớ ặ ộ

*G93 l ng ch y dao F theo th i gian . ượ ạ ờ

*G94 l ng ch y dao F theo mm/ph. ượ ạ

*G95 l ng ch y dao F theo mm/vong . ượ ạ

*G96 t c đ c t S theo m/ph. ố ộ ắ

*G97 s vòng quay theo phút . ố

VIII.5 Các ch c năng ph M. ứ ụ

- Các ch c năng ph đ ụ ượ ứ c ký hi u b ng ch cái M v i hai ch s ữ ữ ố ệ ằ ớ

t ‚ 99 đ c dùng đ v n hành máy trong quá trình gia công.M t s 00 ừ ượ ể ậ ộ ố

ch c năng ph M th ng dùng đ c ký hi u nh sau: ứ ụ ườ ượ ư ệ

M00: d ng ch ừ ươ ng trình (sau khi th c hi ngia công theo l nh nào ệ ự ệ

đó thì tr c chính d ng quay, l ng ch y dao d ng l ừ ụ ượ ừ ạ ạ ơ i, dung d ch tr n ị

ngu i b ng t,nh v y mu n gia công ti p ph i n nút đi u khi n). ư ậ ộ ị ả ấ ể ế ề ắ ố

ng t nh M00 nh ng ch *M01: d ng theo l a ch n (ch c năng t ự ứ ừ ọ ươ ự ư ư ỉ

90

đ c th c hi n khi có l a ch n tr ượ ự ự ệ ọ c t ướ ừ bàn đi u khi n) ề ể

ng trình (sau khi th c hi n gia công theo t *M02: k t thúc ch ế ươ ự ệ ấ ả t c

các l nh c a ch ng trình). ủ ệ ươ

*M03: tr c chính quay theo chi u kim đ ng h .Quy c này đ ụ ề ồ ồ ướ ượ c

ớ hi u nh sau:tr c chính quay theo chi u mà theo đó có m t vít v i ư ụ ề ể ộ

ng vào chi ti t gia công ví chi u xo n ph i đ ắ ả ượ ề c gá trên tr c chính h ụ ướ ế

d trên máy khoan đ ng,máy phay đ ng, máy phay ngang n u ta quan ụ ứ ứ ế

sát t chuôi dao đ n l ừ ế ưỡ ồ i dao thì ta có chi u quay theo chi u kim đ ng ề ề

h , đó là ký hi u c a M03, còn trên máy ti n n u ta nhìn t ồ ệ ủ ệ ế ừ ặ mâm c p

t i ớ ụ ộ ồ đ ng thì ta có chi u quay c a tr c chính theo chi u kim đ ng h , ụ ủ ề ề ồ

đó là ký hi u c a M03. ệ ủ

*M04: tr c chính quay theo chi u kim đ ng h .Quy c này đ ụ ề ồ ồ ướ ượ c

ớ hi u nh sau:tr c chính quay theo chi u mà theo đó có m t vít v i ư ụ ề ể ộ

c gá trên tr c chính đi ra kh i chi ti t gia công các chi u xo n ph i đ ắ ả ượ ề ụ ỏ ế

ví d cũng t ng t nh M03 nh ng chi u quay ng i . ụ ươ ự ư ư ề c l ượ ạ

*M05: d ng tr c chính công tác. ụ ừ

*M06: thay đ i d ng c c t(l nh thay dao b ng tay ho c t đ ng). ụ ắ ệ ổ ụ ặ ự ộ ằ

*M07 và M08: m dung d ch tr n ngu i. ở ơ ộ ị

*M09 : đóng dng d ch tr n ngu i. ơ ộ ị

*M10: k p c đ nh các c c u di đ ng c a máy. ẹ ố ị ơ ấ ủ ộ

*M11: tháo k p các c c u di đ ng c a máy. ơ ấ ủ ẹ ộ

*M19: d ng quay tr c chính ừ ụ ở ị v trí xác đ nh( tr c chính d ng quay ụ ừ ị

khi đ t đ c v trí góc xác đ nh). ạ ượ ị ị

ng trình(tr c chính ng ng quay,ng ng ch y dao *M30: k t thúc ch ế ươ ụ ừ ừ ạ

và nh t dung d ch tr n ngu i sau khi th c hi n t ệ ấ ả ủ t c các l nh c a ự ệ ắ ơ ộ ị

ch ng trình gia công ). ươ

*M59: t c đ quay c a tr c chính c đ nh (gi ố ị ụ ủ ộ ố ữ ố ủ s vòng quay c a

ơ ấ tr c chính c đ nh không ph thu c vào s d ch chuy n c a các c c u ể ủ ự ị ố ị ụ ụ ộ

ch p hành cùng máy). ấ

CH NG IX ƯƠ

92

CÁC VÍ D CH NG TRÌNH CNC Ụ ƯƠ

IX.1 Phay:

Ví d : - L p trình gia công chi ti t v i kích th ụ ậ ế ớ ướ c trong h t o đ c c. ệ ạ ộ ự

- Các l trên chi ti t, đ c khoan b ng dao khoan f 12 (T02) trong đó ỗ ế ượ ằ

các l 3,4,6 đ c khoan thông su t,còn các l 1,2,5 đ c khoan v i đ ỗ ượ ố ỗ ượ ớ ộ

sâu 15mm.

Ch ng trình này đ c vi ươ ượ ế t nh sau: ư

%LF

N5 G90 T0202 S800 M03.

N10 80 M06.

N20 G00 X39 Y0 Z08.

N25 G81 Z-15 R2 F50.

N30 U39 A75.

N35 Z-23 U25 A135.

N40 A180.

N45 Z-15 U39 A220.

N50 Z-23 U25 A300 M09.

N55 G80 G53 G00 X0 Y0 Z0 M00.

IX.2 Khoan

Yêu c uầ :

94

trên chi ti t b c. Ví dụ: - L p trình gia công các l ậ ỗ ế ậ

- Có 13 l c n đ c gia công, các l ng kính f 10 đ c gia ỗ ầ ượ ỗ ‚ 6 có đ 1 ườ ượ

7 công b ng dao khoan T10(hi u ch nh chi u dài H10); các l ệ ề ằ ỉ ỗ ừ ‚ 10 có t

đ ng kính f 20 đ ườ ượ ề c gia công b ng dao khoan T12 (hi u ch nh chi u ệ ằ ỉ

dài H12); các l 11 ‚ 13 có đ ng kính f 95 đ t ỗ ừ ườ ượ c doa (ti n trong) ệ

ả b ng dao doa (hi u ch nh chi u dài H17). Khi đi u ch nh máy c n ph i ằ ề ề ệ ầ ỉ ỉ

xác đ nh các giá tr hi u ch nh dao sau đây:H10 giá tr +200; H12 giá tr ị ệ ị ị ỉ ị

+190; H17 giá tr +150. ị

- Ch ng trình gia công các l c vi ươ đ ỗ ượ ế t nh sau: ư

%LF

N1 X0 Y0 Z0.

N2 T10 M06.

N3 G90 G00 Z-250.

N4 G43 Z0 H10.

N5 S100 M03

N6 G99 G81 X400 Z-153 R-97 F60.

N7 G91 Y-200.

N8 G98 Y-200.

N9 G90 G99 X1230.

N10 G91 Y200.

N11 G98 Y200.

N12 G90 G00 X0 Y0 M05.

N13 G49 Z250 T12 M06.

N14 Z-250

N15 G43 Z0 H12.

N16 S80 M03.

N17 G99 G82 X555 Y-450 Z-130 R-97 P300 F50.

N18 G91 G98 Y-200.

N19 G99 X520.

N20 G98 Y200.

N21 G90 G00 Y0 X0 M05.

N22 G43 Z250 T17 M06.

N23 Z-250.

N24 G43 Z0 H17.

N25 S400 M03.

N26 G99 G85 X815 Y-350 Z-135 R-47 F35.

N27 G91 Y-200 L2.

N28 G90 G28 X0 Y0 Z0 M05.

N29 G49 Z0.

96

N30 M02.

K T LU N

Ậ

Ế

Sau th i gian tìm hi u nghiên c u h c h i các ki n th c có liên ứ ứ ế ể ờ ọ ỏ

quan cho đ án t t nghi p này. V i s h ồ ố ớ ự ướ ệ ng d n nhi ẫ ệ t tình c a GS – ủ

ế ạ TS Tr n Văn Đ ch cùng s giúp đ c a các th y trong b môn ch t o ỡ ủ ự ầ ầ ộ ị

máy cùng toàn th các b n sinh viên trong l p. Chúng em đã hoàn thành ể ạ ớ

t t nhi m v đ c giao. ố ụ ượ ệ

S n ph m ch t o đ c v n hành và ch y t c nhu ế ạ ượ ậ ạ ố ả ẩ t đáp ng đ ứ ượ

c u ph c v cho quá trình s n xu t. Nh ng bên c nh đó còn m t s ấ ầ ộ ố ư ụ ụ ả ạ

i quy t, nên nh ng sai sót v n đ mà do th i gian có h n em ch a gi ấ ư ề ạ ờ ả ữ ế

trong quá trình trình b y đ án là không th tránh kh i, em r t mong ẻ ầ ấ ồ ỏ

đ ượ ự ả c s góp ý c a các th y các cô cùng các b n sinh viên giúp cho b n ủ ầ ạ

c hoàn thi n h n. đ án t ồ ố t nghi p c a em đ ệ ủ ượ ệ ơ

M t l n n a em xin chân thành c m n th y giáo h ả ơ ộ ầ ữ ầ ướ ẫ ng d n

cùng các th y giáo trong b môn đã nhi ầ ộ ệ t tình và t o m i đi u ki n cho ọ ệ ề ạ

c giao. em hoàn thành b n đ án theo đúng ti n đ đ ồ ộ ượ ế ả

Hà N iộ

Ngày 26 tháng 01 năm 2005

Sinh viên th c hi n ệ ự

Vũ Th Thuý Nga ị

Nguy n Th H ng S ị ồ ễ ỹ

TÀI LI U THAM KH O Ả Ệ

1*Thi t k đ án công ngh ch t o máy . NXBKHKT – 1991 ế ế ồ ệ ế ạ

Tác gi ả : Tr n Văn ầ

Đ chị

2*S tay công ngh ch t o máy I,II . NXBKHKT – 2000 ệ ế ạ ổ

Tác gi : Nguy n Đ c L c ả ễ ắ ộ

Nguy n Văn Ti n ễ ế

Ninh Đ c T n ứ ố

t Tr n Xuân Vi ầ ệ

3*Công ngh ch t o máy I,II . NXBKHKT – 1998 ệ ế ạ

Tác gi : Tr n Văn Đ ch ả ầ ị

Nguy n Th Đ t ế ạ ễ

Nguy n tr ng Bình ễ ọ

Và các tác gi khác ả

4*S tay công ngh ch t o máy . NXBĐHBK – 2000 ệ ế ạ ổ

: B môn công ả ộ

ế ạ

ậ

Tác gi nghệ ch t o máy 5*Kĩ thu t phay NXB Mix - 1984 Tác gi : Ph .A. bar basôp ả ơ

Tr n Văn Đ ch ầ ị

6*S tay thi t k công ngh ch t o máy t p I,II. NXBKHKT – ổ ế ế ế ạ ệ ậ

1970

7*S tay công ngh ch t o máy t p I,II NXBKHKT – ậ ế ạ ệ ổ

1976

98

Tác gi : Nguy n Ng c Anh ả ễ ọ

T ng Công Nh ị ố

Nguy n Văn S t ễ ắ

H Đ c Th ọ ồ ắ

8*Đ gá Tác gi : PGSPTS Tr n Văn ồ ả ầ

Đ chị

Và các tác gi khác ả