Lời nói đầu

Trong những năm gần đây, chúng ta đã chứng kiến sự phát triển mạnh mẽ của các nghành công

nghiệp mới nói chung và nghành cơ sở của mọi nghành nói riêng đó là nghành Cơ khí. Là một nghành đã

ra đời từ lâu với nhiệm vụ là thiết kế và chế tạo máy móc phục vụ cho các nghành công nghiệp khác. Do

vậy đòi hỏi kỹ sư và cán bộ nghành Cơ khí phải tích luỹ đầy đủ & vững chắc những kiến thức cơ bản nhất

của nghành, đồng thời không ngừng trau rồi và nâng cao vốn kiến thức đó, quan trong nhất là phải biết

vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong quá trình sản xuất thực

tiễn.

Trong chương trình đào tạo kỹ sư Cơ khí tại Trường Đại Học Cụng Nghiệp Hà Nội, sinh viên được trang

bị những kiến thức cơ sở của nghành Công nghệ Chế tạo máy qua các giáo trình : Công nghệ Chế tạo

máy, Chi tiết máy, Nguyên lý máy, Đồ gá, Dao và các giáo trình khác có liên quan đến nghành Công

nghệ Chế tạo máy. Nhằm mục đích cụ thể hoá và thực tế hoá những kiến thức mà sinh viên đã được trang

bị, thì môn Đồ án Công nghệ Chế tạo máy nhằm mục đích đó. Trong quá trình thiết kế đồ án môn học

sinh viên sẽ được làm quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay công nghệ, tiêu chuẩn và có khả năng kết

hợp, so sánh những kiến thức lý thuyết với thực tế sản xuất. Mặt khác khi thiết kế đồ án, sinh viên có dịp

phát huy tối đa tính độc lập sáng tạo, những ý tưởng mới lạ để giải quyết một vấn đề công nghệ cụ thể.

Do tính quan trọng của Đồ án mà môn bắt buộc đối với sinh viên chuyên nghành Cơ khí và một số

nghành có liên quan.

Qua một thời gian tìm hiểu với sự hướng dẫn chỉ bảo tận tình của thầy Nguyễn Mai Anh em đã hoàn

thành Đồ án môn học Công nghệ Chế tạo máy được giao. Với kiến thức được trang bị và quá trình tìm

hiểu các tài liệu có liên quan và cả trong thực tế. Tuy nhiên sẽ không tránh khỏi những sai sót ngoài ý

muốn do thiếu kinh nghiệm thực tế trong thiết kế. Do vậy, em rất mong được sự chỉ bảo của các thày cô

giáo trong Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của bạn bè để hoàn thiện hơn đồ án

của mình cũng như hoàn thiện hơn vốn kiến thức của mình. Cuối cùng, em xin chân thành cảm ơn Thầy

Nguyễn Mai Anh đã tận tình hướng dẫn em trong quá trình thiết kế và hoàn thiện Đồ án này.

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP HÀ NỘI

Hà nội 8 / 2015.

Sinh viên thực hiện :Đoàn Đình Vũ

PHẦN 1

PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

I. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết: - chức năng làm việc của chi tiết:

chi tiết cần yêu cầu thiết kế là chi tiết càng gạt bánh răng ,nó có

chức năng đẩy bánh răng để thay đổi tỉ số truyền,được dùng nhiều

trong máy công cụ.

các bề mặt làm việc :

+các mặt đầu của càng tiếp xúc với bánh răng khi gạt bánh răng.

+Mặt trụ trong của lỗ càng gạt được lắp ghép với trục gạt.

+lỗ chốt :Lắp chốt chống di chuyển dọc trục của càng gạt.

các kích thước quan trọng:

+chiều dài mặt đầu tiếp xúc với bánh răng :yêu cầu có độ chính xác cao dễ dàng

lắp vào khe bánh răng đồng thời không gây va đập khi gạt.

+Khoảng cách tâm: do trong máy công cụ khoảng cách giữa trục gạt và trục lắp

bánh răng có khoảng cách cố định .

+kích thước lỗ trục :yêu cầu dung sai nhỏ, độ đồng tâm cao với trục gạt.

Điều kiện kĩ thuật cơ bản của chi tiết:

+Lỗ trục: Dung sai 16 tương đương với cấp chính xác là cấp 8 (H8)

Độ bóng R 2,5 tương đương với 6 (cấp nhẵn bóng đạt được là cấp 6).

+Mặt đầu : Độ bóng Rz20 tương đương với 5 (cấp nhẵn bóng đạt cấp 5).

-

Điều kiện làm việc của chi tiết.

Điều kiện làm việc của chi tiết tay biên có những yêu cầu khá cao đó là:

+ Luôn chịu ứng suất thay đổi theo chu kỳ.

+ luôn chịu lực tuần hoàn, va đập.

Bảng 1.1: Thành phần hoá học của thép 45.

C Si Mn P S Ni Cr

0,45 0,3 0,7 0,045 0,045 0,3 0,3

II. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

Do mặt đầu làm việc của chi tiết quá mỏng (12mm) trong quá trình gia công và

làm việc có thể không đủ cứng vững vì vậy cần làm thêm phần gân để tăng độ

cứng vững cho chi tiết.

Lỗ 16 lắp với trục gạt cần phải khử ba via bằng vát mép,đồng thời thuận lợi cho

lắp ghép.

III. Xác định dạng sản xuất của chi tiết:

Trong chế tạo máy người ta phân biệt ba dạng sản xuất.

+ Sản xuất đơn chiếc.

+ Sản xuất hàng loạt ( hàng loạt lớn, hàng loạt vừa và hàng loạt nhỏ ).

+ Sản xuất hàng khối.

Theo số liệu đã cho: Ta có sản lượng hàng năm : 5550 ( chiếc /năm ).

Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau đây:

Trong đó:

N: Số chi tiết được sản xuất trong 1 năm;

N : Số sản phẩm (số máy ) được sản xuất trong 1 năm;

m : Số chi tiết trong 1 sản phẩm;

α : Số lượng sản phẩm dự phòng do sai số hỏng khi chế tạo phôi gây ra

α = 3% ÷ 6% Chọn α =5%

β : Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (5% ÷7%) Chọn β = 6%

N =5550.1.(1 + 11%) = 6160 (sản phẩm )

Sau khi xác định được sản lượng hàng năm, ta phải xác định trọng lượng của chi tiết. Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức

Q 1= V.γ (kG)

Trong đó:

Q1: Trọng lượng của chi tiết (kG);

V: Thể tích của chi tiết (dm );

γ: Trọng lượng riêng của vật liệu :

γthép = 7,852 kG/dm ;

Thể tích của chi tiết được xác định như sau :

V= V +V + V + V

Trong đó V :

Thể tích đầu nhỏ V =.(R - R ).h = 3,14.(16.5 - 8 ).35

=22886,675 mm

Thể tích đầu lớn V =.(R - R ).h1 = 3,14.(31 - 21 ).12

= 19593,6 mm Thể tích phần thân V3=8.(62+33).107/2-8.3,14.(312+16,52)/2=25170,38 mm

Thể tích phần gân tăng cứng: V =20.25.57,5/2 = 14375 mm

Vậy  ta có V=82025,655 mm =0,082 dm

Trọng lượng chi tiết: Q =V.thép =0,082. 7,852 = 0,644 Kg

Tra bảng 2 (hdtkda) ta có với trọng lượng chi tiết = 0,644 kg < 4 kg, sản lượng

hàng năm của chi tiết: N=6160 (chi tiết/năm)

Dạng sản xuất là sản xuất hàng loạt lớn.

IV.Chọn phương pháp chế tạo phôi. + Chi phí phôi chiếm từ 20% ÷ 50% giá thành sản phẩm. Vì vậy, chọn phương pháp chế tạo phôi, vật liệu phôi, gia công chuẩn bị phôi hợp lý góp phần nâng cao hiệu quả kinh tế kỹ thuật của quá trình sản xuất.

+ Loại phôi được xác định theo kết cấu chi tiết, vật liệu, điều kiện, dạng sản xuất và điều kiện sản xuất cụ thể của từng nhà máy, xí nghiệp, địa phương. Chọn phôi tức là chọn phương pháp chế tạo phôi, xác định lượng dư, kích thước và dung sai của phôi. Từ chức năng và điều kiện: dạng sản xuất hàng loạt lớn Vật liệu thép C45, chi tiết dạng càng, trọng lượng chi tiết Q = 0.644(kg). Ta sử dụng phôi đúc trong khuôn cát.

H-1

PHẦN II

THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG GHỆ GIA CÔNG

I. Đuờng lối công nghệ:

Với dạng sản xuất hàng loạt lớn  chọn đường lối phân tán nguyên công, gia công

một dao, một vị trí và gia công tuần tự.

II.chọn phương pháp gia công :

+Gia công mặt A: Gia công đạt kích thước 12 .Đây là bễ mặt làm việc của

càng.

Độ bóng: Rz20 tương đương với cấp độ nhẵn bóng đạt cấp 5 (5) và cấp chính xác

đạt cấp 10.

Tra bảng 4 (hdtkda cnctm) phương pháp gia công cuối cùng có thể là:

Phay tinh

Bào tinh

Do bề mặt gia công nhỏ và không liên tụcchọn phương pháp gia công cuối cùng

là phay tinh qua các bước:

phay thô

phay tinh

đạt ccx 10_ R 20

+Gia công mặt E: Gia công đạt 35±0.05 .Đây là bề mặt không làm việc của chi

tiếtkhông quan trọng lắm.

Ta có thể chọn phương pháp phay thô để đạt ccx 12: R 50 cấp nhẵn bóng (2-4)

và sau đó phay tinh để đạt ccx 10 Rz=20 cấp nhẵn bóng 4-5. +Gia công lỗ 42+0.025

0 : có Ra =2,5 cấp chính xác cần đạt được là cấp 10 cấp độ

nhẵn là 6 tra bảng 4 chọn phương pháp gia công là khoét qua 2 bước:

khoét thô

Khoét tinh 42Đạt ccx 10: R 10.

+Gia công lỗ 16+0.027

Với R 2,5 với cấp độ bóng đạt cấp 6 tương tự ta dùng phương pháp khoan đạt cấp

3 đến cấp 4. Sau đó khoét đạt cấp 6. Rz=10. Cấp chính xác đạt cấp 10.

phương pháp gia công cuối cùng có thể là:

khoan

khoét

 Chọn phương pháp gia công cuối là khoét qua bước trung gian là khoan.

Khoan lỗ 15

Khoét lỗ 16

Đạt ccx 10-R 2,5.

+ Xọc rãnh then 2,3+0.025: ta tiến hành trên máy xọc đứng.

+ Cắt đứt đạt kích thước bề rộng 10: ta tiến hành trên máy phay ngang sử dụng

dao phay đĩa.

III.Thiết kế nguyên công:

Nguyên Tên nguyên công Máy CCX gia Độ bóng

công công

Phay mặt đầu E 2 6H10 10 R 20

Phay mặt D. 3 6H10 12 R 2,5

4 216A 10 R 2,5 Khoan, Khoét, Vát mép lỗ 16.

5 6H10 11 R 20 Khoét thô, khoét tinh lỗ 42

6 Phay mặt A. 6H10 7 R 20

7 Xọc rãnh then. 7A420 7 RZ20

8 Kiểm tra tay biên.

9 Cắt đứt tay biên. 6H82

Nguyên công 2: Phay mặt đầu E bằng dao phay mặt đầu.

*Sơ đồ gá đặt:

Định vị chi tiết : Định vị mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do bằng Phiến tỳ.

Kẹp chặt : Kẹp chặt bằng 2 khối V, phương kẹp chặt song song với mặt định vị

Dùng khối V vát tạo lực vuông góc với mặt định vị.

*Chọn máy:

Chọn máy phay đứng 6H10 với các thông số:

Công suất:3Kw

Kích thước bàn máy:200x800

Khoảng cách từ Trục tới bàn máy: 50350

Số cấp chạy dao:12

Giới hạn vòng quay:502240

*Chọn dao:

Dùng dao phay mặt đầu hợp kim cứng, tra bảng 4-3[2]chọn dao có mác BK6

Tra bảng7-[1]T = 400

Thông số dao: D = 100; B = 50; d = 32; z = 8;

*Lượng dư gia công: Tra bảng 3-94[2] với:

+Kích thước max = 300

+Vị trí bề mặt cần tính: mặt bên

+kích thước danh nghĩa max = 80

 z = 3(mm) Chia làm 2 bước công nghệ: Phay thô(2,5) và phay tinh (0,5)

*chế độ cắt:

a).Phay thô:

Chiều sâu cắt : t = 2,5 mm;

Lượng chạy dao s = 0,2(mm/răng)  s = 0,2.8 = 1,6(mm/v)

Tốc độ cắt tra bảng 5-127[3] với D = 100, z = 8; s = 0,2; t = 2,5 v = 141(m/ph)

v = v .k .k .k .k .k

k : Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của gang k =1,12

k :Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao:  k =1,25

k : Hệ số phụ thuộc mác hợp kim cứng; Với BK6k = 1

k : Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt gia công, với bề mặt thôk =0,8

k : Hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay: = 0,8k =1

 v = v .k .k .k .k .k = 141.1,12.1.0,8.1.1,25=117,8(m/p)

n = =502,5 (v/p)

Chọn theo n =475 (v/p)

v = = 149,2 (m/ph)

lượng chay dao phút: s = 1,6.475 = 760 (mm/ph)

 Chọn theo máy s = 750 (mm/ph)

b).Phay tinh:

Chiều sâu cắt: t= 0,5 mm

Lượng chạy dao : s =0,8 (mm/v)  s =0,8/8 = 0,1

Tốc độ cắt : tra bảng5-127[3] với D = 100; z = 8; s =0,1; t= 0,5

v = 228 (m/ph)

v = v .k .k .k .k .k k :

Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của gang k =1,12

k :Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao:  k =1,25

k : Hệ số phụ thuộc mác hợp kim cứng; Với BK6k = 1

k : Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt gia công, với bề mặt tinhk =1

k : Hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay: = 0,8k =1

 v = v .k .k .k .k .k = 228.1,12.1.1.1,25=319,2(m/p)

n = =1016,5 (v/p)

Chọn theo n =950(v/p)

v = = 298,3 (m/ph)

lượng chay dao phút: s = 0,8.950 = 760 (mm/ph)

 Chọn theo máy s = 750 (mm/ph)

CCX R

T(mm) n(v/ph) S(mm/ph)

Phay thô 2,5 475 750 12 50

Phay tinh 0,5 950 750 10 20

Nguyên công2: Phay mặt đầu thứ hai bằng dao phay mặt đầu

*Sơ đồ gá đặt:

Định vị chi tiết : Định vị mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do bằng Phiến tỳ.

Kẹp chặt : Kẹp chặt bằng 2 khối V, phương kẹp chặt song song với mặt định vị

Dùng khối V vát tạo lực vuông góc với mặt định vị.

Đồ gá được sử dụng như nguyên công 1

*Chọn máy:

Chọn máy phay đứng 6H10 với các thông số:

Công suất:3Kw

Kích thước bàn máy:200x800

Khoảng cách từ Trục tới bàn máy: 50350

Số cấp chạy dao:12

Giới hạn vòng quay:502240

*Chọn dao:

Dùng dao phay mặt đầu hợp kim cứng, tra bảng 4-3[2]chọn dao có mác BK6

Tra bảng7-[1]T = 400

Thông số dao: D = 63; L= 197; z = 8;Côn móc số 4

*Lượng dư gia công: Tra bảng 3-94[2] với:

+Kích thước max = 300

+Vị trí bề mặt cần tính: mặt bên

+kích thước danh nghĩa max = 38

 z = 2,5(mm) phay thô 1 lần

*Chế độ cắt:

Chiều sâu cắt : t = 2,5 mm;

Lượng chạy dao Tra bảng 5-125[3] với N= 3Kw, dao BK6 s = 0,2(mm/răng)  s

= 0,2.6 = 1,2(mm/v)

Tốc độ cắt tra bảng 5-127[3] với D = 63, z = 6; s = 0,2; t = 2,5 v = 181(m/ph)

v = v .k .k .k .k .k

k : Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của gang k =1,12

k :Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao:  k =1,25

k : Hệ số phụ thuộc mác hợp kim cứng; Với BK6k = 1

k : Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt gia công, với bề mặt thôk =0,8

k : Hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay: = 0,38k =1

 v = v .k .k .k .k .k = 181.1,12.1.0,8.1.1,25=202,7(m/ph)

n = =1024,7 (v/p)

Chọn theo n =950 (v/p)

v = = 188 (m/ph)

lượng chay dao phút: s = 1,2.950 = 1140 (mm/ph)

 Chọn theo máy s = 1120 (mm/ph)

T(mm) n(v/ph) S(mm/ph) CCX R

Phay thô 2,5 950 1120 12 50

Nguyên công 3: Phay mặt đầu thứ 3:

*Sơ đồ định vị:

Định vị mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do bằng phiến tỳ

Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp liên động, lực kẹp vuông góc và hướng vào

mặt định vị.

Chọn máy: Chọn máy phay đứng

6H10 với các thông số:

Công suất 3Kw1

Kích thước bàn máy: 200 x 800

Khoảng cách từ trục tới bàn máy là: 50 x 350

Số cấp chạy dao: 12

Số cấp tốc độ: 12

Giới hạn vòng quay: 502240

Chọn dao:

Dùng dao phay mặt đầu hợp kim cứng, tra bảng 4-3[2]chọn dao có mác BK6

Rta bảng 7-[1]  T + 400 (ph)

Thông số dao: D +100; B = 50; d = 32 ; z = 8;

Lượng dư gia công: Tra bảng 3-94[2] với:

Kích thước max = 300

Vị trí bề mặt cần tính : Mặt bên

Kích thước danh nghĩa max = 80

 z = 3(mm); chia làm 2 bước công nghệ: Phay thô(2,5) và Phay tinh (0,5)

Chế độ cắt:

a).Phay thô:

Chiều sâu cắt t = 2,5 mm

Lượng chạy dao s = 0,2(mm/răng) s= 0,2.8 = 1,6 (mm/vòng)

Tốc độ cắt : Tra bảng 5-127[3] với D= 100, z= 8, S = 0,2, t= 2,5v= 141 (m/ph).

v = v .k .k .k .k .k

k : Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của gang k =1,12

k :Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao:  k =1,25

k : Hệ số phụ thuộc mác hợp kim cứng; Với BK6k = 1

k : Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt gia công, với bề mặt thôk =0,8

k : Hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay: = 0,8k =1

 v = v .k .k .k .k .k = 141.1,12.1.0,8.1.1,25=157,9(m/ph)

n = =502,9(v/p)

Chọn theo n =475 (v/p)

v = = 149,2 (m/ph)

lượng chay dao phút: s = 1,6.475= 760 (mm/ph)

 Chọn theo máy s = 750 (mm/ph)

b).Phay tinh:

Chiều sâu cắt: t= 0,5 mm

Lượng chạy dao : s =0,8 (mm/v)  s =0,8/8 = 0,1

Tốc độ cắt : tra bảng5-127[3] với D = 100; z = 8; s =0,1; t= 0,5

v = 228 (m/ph)

v = v .k .k .k .k .k k :

Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của gang k =1,12

k :Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao:  k =1,25

k : Hệ số phụ thuộc mác hợp kim cứng; Với BK6k = 1

k : Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt gia công, với bề mặt tinhk =1

k : Hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay: = 0,8k =1

 v = v .k .k .k .k .k = 228.1,12.1.1.1,25=319,2(m/p)

n = =1016,5 (v/p)

Chọn theo n =950(v/p)

v = = 298,3 (m/ph)

lượng chay dao phút: s = 0,8.950 = 760 (mm/ph)

 Chọn theo máy s = 750 (mm/ph)

T(mm) n(v/ph) S(mm/ph) CCX R

Phay thô 2,5 475 750 12 50

Phay tinh 0,5 950 750 10 20

Nguyên công 4: Khoét lỗ lớn  60:

*Sơ đồ gá đặt:

Định vị : định vị mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do bằng phiến tì, ngoàI ra thêm 1 chốt

trụ và một chốt trám vào các lỗ 25 hạn chế 3 bậc tự do, kẹp chặt bằng đòn

kẹp,hướng vuông gốc với mặt định vị.

*Chọn máy: Chọn máy khoan đứng 216A với các thông số:

công suất N = 13 kw

Hiệu suất cắt  = 0,75

Lượng chạy dao dọc vô cấp thuỷ lực 0500 (mm/v)

Số vòng trục chính: 92364

*Lượng dư gia công:

Tra bảng 3-110[2] Với D= 60, mặt trongz = 2(mm)

Chia làm 2 bước gia công: Khoét thô z = 1,5 mm

Khoét tinh z = 0,5 mm

*Chế độ cắt:

a)Khoét thô:

chiều sâu cắt: t= 1,5 (mm)

Lượng chạy dao:Tra bảng 5-104[3] với D= 60, HB<200, nhóm chạy daoI s =

1,82,2(mm/v) chọn s = 1,8 (mm/v)

Tốc độ cắt: tra bảng 5-106[3] v = 19,7 (m/ph)

Ta có: v = v .k .k

Các hệ số đIều chỉnh:

k : hệ số đIều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền: k = 1,09

k : Hệ số phụ thuộc vào trạng tháI bề mặt, k =0,8

 v = v .k .k =19,7.1,09.0,8 = 17,2(m/ph)

 n = = 97,8(v/ph)

chọn theo n =92(v/ph)

v = = 16,2(m/ph)

Lượng chạy dao: Chọn theo máy s = 1,8 (vô cấp)

b)Khoét tinh:

chiều sâu cắt: t= 0,5 (mm)

Lượng chạy dao:Tra bảng 5-104[3] với D= 60, HB<200, nhóm chạy dao II s =

1,82,2(mm/v) chọn s = 2,2 (mm/v)

Tốc độ cắt: tra bảng 5-106[3] v = 17,5 (m/ph)

Ta có: v = v .k .k

Các hệ số đIều chỉnh:

k : hệ số đIều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền: k = 1,09

k : Hệ số phụ thuộc vào trạng tháI bề mặt, k =1

 v = v .k .k =17,5.1,09.1 = 19,1(m/ph)

 n = = 101,4(v/ph)

chọn theo n =92(v/ph)

v = = 17,3(m/ph)

Lượng chạy dao: Chọn theo máy s = 2,2 (vô cấp)

T(mm) N(v/ph) S(mm/v) CCX R

Khoét thô 1,5 92 1,8 11 50

Khoét tinh 0,5 92 2,2 10 40

Nguyên công 5: Khoan khoét doa lỗ 25 thứ nhất:

Sơ đồ gá đặt:

Định vị: Định vị mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do bằng phiến tỳ, định vị vào lỗ 60

bằng chốt côn tự lựa hạn chế 2 bậc tự do (do lỗ 60 chưa được gia công ) định vị

mặt trụ ngoài hạn chế 1 bậc tự do còn lại bằng khối V đIều chỉnh

Kẹp chặt bằng cơ cấu đòn kẹp, lực kẹp vuông góc và hướng vào mặt định vị.

* Chọn máy: Chọn máy khoan đứng

2H135 với các thông số:

Dùng mũi khoan ruột gàbằng thép gió phi tiêu chuẩn 24

Mũi khoét thép gió phi tiêu chuẩn 24,8

Mũi doa thép gió 25

Tra bảng 7[1] T= 35(ph)

*Chế độ cắt:

a)Khoan lỗ 24:

chiều sâu cắt: t= 12 (mm)

Lượng chạy dao:Tra bảng 5-89[3] với d = 24, HB<200, nhóm chạy dao I s =

0,70,86(mm/v) chọn s = 0,8 (mm/v)

Tốc độ cắt: tra bảng 5-90[3] v = 28 (m/ph)

Ta có: v = v .k .k

Các hệ số điều chỉnh:

k : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vao chiều sâu lỗ khoan: L<3Dk = 1

k : hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền:

= 0,47k = 1,09

 v = v .k .k =28.1,09 = 30,5(m/ph)

 n = = 404,7(v/ph)

chọn theo n =482(v/ph)

v = = 36,3(m/ph)

Lượng chạy dao: Chọn theo máy s = 0,82 (mm/v)

b) Khoét lỗ 24,8:

chiều sâu cắt: t= 0,4 (mm)

Lượng chạy dao:Tra bảng 5-104[3] với d = 24,8 Vật liệu gang có HB<200, nhóm

chạy dao I s = 11,2(mm/v) chọn s = 1,05 (mm/v), t= 0,9

Tốc độ cắt: tra bảng 5-90[3] v = 27,5 (m/ph)

Ta có: v = v .k .k

Các hệ số đIều chỉnh:

k : hệ số đIều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền:

= 0,875k = 1,09

k : Hệ số đIều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt phôi, với phôi đã khoan k =1

 v = v .k .k =27,5.1.1= 27,5(m/ph)

 n = = 353,1(v/ph)

chọn theo n =338(v/ph)

v = = 26,3(m/ph)

Lượng chạy dao: Chọn theo máy s = 1,05 (mm/v)

c)Doa lỗ 25

chiều sâu cắt: t= 0,1 (mm)

Lượng chạy dao:Tra bảng 5-112[3] với đường kính mũi doa d = 25 Vật liệu gang

có HB = 190, nhóm chạy dao II s = 2,2(mm/v)

Tốc độ cắt: tra bảng 5-114[3] Với HB =190, s = 2,2 ;d = 25v = 27,5 (m/ph)

Ta có: v = v .k

Các hệ số đIều chỉnh:

k: hệ số đIều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền:

= 0,29k= 1,51

 v = v .k = 7,3.1,51 = 11(m/ph)

 n = = 140,1(v/ph)

chọn theo n =122(v/ph)

v = = 9,58(m/ph)

Lượng chạy dao: Chọn theo máy s = 2,2 (mm/v)

T(mm) N(v/ph) S(mm/v) CCX R

12 482 0,28 12 50 Khoan 24

0,4 338 1,05 10 32 Khoét 24,8

0,1 122 2,2 7 3,2 Doa 25

Nguyên công 6: Khoan khoét doa lỗ 25 thứ 2:

* Sơ đồ gá đặt:

Định vị: Định vị mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do bằng phiến tỳ, định vị vào lỗ 60

bằng chốt côn tự lựa hạn chế 2 bậc tự do (do lỗ 60 chưa được gia công ) định vị

mặt trụ ngoài hạn chế 1 bậc tự do còn lại bằng khối V đIều chỉnh

Kẹp chặt bằng cơ cấu đòn kẹp, lực kẹp vuông góc và hướng vào mặt định vị.

*.Chọn máy: Chọn máy khoan đứng 2H135 với các thông số:

Dùng mũi khoan ruột gàbằng thép gió phi tiêu chuẩn 24

Mũi khoét thép gió phi tiêu chuẩn 24,8

Mũi doa thép gió 25

Tra bảng 7[1] T= 35(ph)

*Chế độ cắt: a)Khoan lỗ 24:

chiều sâu cắt: t= 12 (mm)

Lượng chạy dao:Tra bảng 5-89[3] với d = 24, HB<200, nhóm chạy dao I s =

0,70,86(mm/v) chọn s = 0,8 (mm/v)

Tốc độ cắt: tra bảng 5-90[3] v = 28 (m/ph)

Ta có: v = v .k .k

Các hệ số đIều chỉnh:

k : Hệ số đIều chỉnh phụ thuộc vao chiều sâu lỗ khoan: L<3Dk = 1

k : hệ số đIều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền:

= 0,47K = 1,09

 v = v .k .k =28.1,09 = 30,5(m/ph)

 n = = 404,7(v/ph)

chọn theo n =482(v/ph)

v = = 36,3(m/ph)

Lượng chạy dao: Chọn theo máy s = 0,82 (mm/v)

b) Khoét lỗ 24,8:

chiều sâu cắt: t= 0,4 (mm)

Lượng chạy dao:Tra bảng 5-104[3] với d = 24,8 Vật liệu gang có HB<200,

nhóm chạy dao I s = 11,2(mm/v) chọn s = 1,05 (mm/v), t= 0,9

Tốc độ cắt: tra bảng 5-90[3] v = 27,5 (m/ph)

Ta có: v = v .k .k

Các hệ số đIều chỉnh:

k : hệ số đIều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền:

= 0,875k = 1,09

k : Hệ số đIều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt phôi, với phôi đã khoan k =1

 v = v .k .k =27,5.1.1= 27,5(m/ph)

 n = = 353,1(v/ph)

chọn theo n =338(v/ph)

v = = 26,3(m/ph)

Lượng chạy dao: Chọn theo máy s = 1,05 (mm/v)

c)Doa lỗ 25

chiều sâu cắt: t= 0,1 (mm)

Lượng chạy dao:Tra bảng 5-112[3] với đường kính mũi doa d = 25 Vật liệu

gang có HB = 190, nhóm chạy dao II s = 2,2(mm/v)

Tốc độ cắt: tra bảng 5-114[3] Với HB =190, s = 2,2 ;d = 25v = 27,5

(m/ph)

Ta có: v = v .k

Các hệ số đIều chỉnh:

k: hệ số đIều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền:

= 0,29K= 1,51

 v = v .k = 7,3.1,51 = 11(m/ph)

 n = = 140,1(v/ph)

chọn theo n =122(v/ph)

v = = 9,58(m/ph)

Lượng chạy dao: Chọn theo máy s = 2,2 (mm/v)

T(mm) N(v/ph) S(mm/v) CCX R

12 482 0,28 12 50 Khoan 24

338 1,05 10 32 Khoét 24,8 0,4

0,1 122 2,2 7 3,2 Doa 25

Nguyên công 9: Kiểm tra độ không song song các đường tâm 2 lỗ 16.

z- Đặt trục kiểm vào lỗ 16, trục kiểm còn lại được lắp cố định trên đồ gá có

16, quay chi tiết quanh lỗ 16 có trục kiểm cố định. đến khi trục kiểm lắp trên

lỗ 16 còn lại chạm vào cữ tì. Khi đó, hiệu số của giá trị đo trên từng cặp 2

đồng hồ trên 2 phương đứng và ngang sẽ biểu hiện độ song song của 2 lỗ càng

theo 2 phương, đứng và ngang.

Nguyên công 10: Cắt đứt chi tiết

*Sơ đồ gá đặt :

- định vị mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do,định vị vào lỗ lớn 60 bằng 1 chốt trụ

ngắn hạn chế 2 bậc tự do, định vị vào lỗ nhỏ 25 1 chốt trám hạn chế 1 bậc

tự do.

Kẹp chặt: kẹp chặt bằng cơ cấu đòn kẹp ren vít lực kẹp vuông góc và

hướng vào mặt định vị.

*Chọn máy: Chọn máy phay ngang 6H82 với các thông số:

Công suất N= 7 kw

Hiệu suất = 0,75

Mặt làm việc 320x1250.

*Chọn dao: Dao phay đĩa cắt đứt bằng thép gió kiểu I có các thông số:

D = 80; b = 4; d = 22; z = 40

*Lượng dư gia công: z = 4 (mm)

*Chế độ cắt:

Chiều sâu cắt: t= 12 mm

Lượng chạy dao Tra bảng 5-128: s =0,02 (mm/r)  s = 0,8 (mm/v)

Tốc độ cắt : tra bảng5-184v = 34(m/ph)

v = v .k .k .k

k : Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của gang tra bảng 5-134 k =1

k :Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao, tra bảng 5-172  k =1

k : Hệ số phụ thuộc Chiều rộng phay  k = 0,87

 v = v .k .k .k = 34.0,87=29,6(m/p)

n = =117,8 (v/p)

Chọn theo n =190(v/p)

v = = 47,7 (m/ph)

lượng chay dao phút: s = 0,8.190 = 152 (mm/ph)

 Chọn theo máy s = 150 (mm/ph)

T(mm) n(v/ph) S(mm/ph) CCX R

Phay cắt 12 190 150 12 50

đứt

PHẦN 3

TÍNH TOÁN LƯỢNG DƯ CHO NGUYÊN CÔNG 1

*Yêu cầu kĩ thuật:

Vật liệu: vật liệu gia công là thép C45 có HB = 160.

Độ nhẵn bóng bề mặt sau khi gia công:Rz= 2.5

Để đảm bảo yêu cầu kĩ thuật trên, cần thực hiện gia công qua 2 bước công

nghệ:

Phay thô

Phay tinh.

*Tính toán lượng dư

Bề mặt gia công là mặt phẳng:

Z = Rza+Ta + a+

R :Chiều cao nhấp nhô tế vi do nguyên công trước để lại

T : Chiều sâu lớp khuyết tật do nguyên công trứpc để lại

 : Sai lệch vị trí không gian do nguyên công trước để lại

 Sai số gá đặt chi tiết ở nguyên công đang thực hiện

sai lêch không gian được xác định

fôI =c=k.l

l : là chiều dài chi tiết l=140 ( m)

k: là độ vênh đơn vị k=0.7

Vậy tính được độ sai lêch phôi.

fôI =c=k.l =0,7.140=98( m)

Sai lệch không gian còn lại.

r =0,005c=0,005.98=4,9( m)

Tính sai số gá đặt:

 =

 : Sai số kẹp, tra bảng 24[1], với vật liệu gang xám GX15-32,

 = 120(m)

: Là sai số chuẩn khi phay  =L.Tgđ  c

Góc xoay lớn nhất cả chi tiết được xác định

max=a+b+Pmin=0,018+0,016+0,013=0,047(mm)

h =280 +45 h=283( m)

Tgđ=max/h=0,047/283=0,00016

=L.Tgđ=280.0,00016=0,046(mm)=46( m) Vậy sai số chuẩn khi phay  c

 = =128,5( m)

Sai số kẹp sau khi phay tinh k=0.2.128,5=25,7( m)

Lượng dư nhỏ nhất khi phay thô Zmin=600+98+128,5=826,5( m)

Lượng dư nhỏ nhất khi phay tinh Zmin=50+4,9+25,7=80,6( m)

Xác định cột kích thước

L1=45,04+0,08=45,12(mm)

L2=45,08+0,826=45,946(mm)

Khi phay tinh :

Lmax= 45,04 , Lmin=45 (mm)

Khi phay thô :

Lmax= 45,12 + 0.05 = 45,17(mm)

Lmin=45,12(mm)

Kích thước phôi là :

Lmin = 45,946(mm)

Lmax=45,946 +0.4 = 46,346(mm)

+) Lượng dư giới hạn được xác định như sau :

Khi phay tinh :

Zmax= 45,17 – 45,04 = 0,13(mm) =130 (m)

Zmin=45,12 - 45 = 0.120 (mm) =120(m)

Khi phay thô :

Zmax= 46,346 – 45,17 =1,176(mm) =1176 (m)

Zmin= 45,946 – 45,12= 0,826(mm) =826(m)

+ ) Lượng dư tổng cộng được tímh là :

Z0min=120 + 826 = 946 (m)

Z0max= 130 + 1176= 1306 (m)

n

p Bước Rz Ti Zm Lt Lmin Lmax Zmi Zmax

Phôi 250 350 98 45,04 400 45,946 46,346

Phay 50 4,9 128,5 826 45,94 50 45,12 45,17 826 117

6 6 thô

Phay 20 25,7 80 45,04 20 45 45,04 120 130

tinh

PHẦN IV

TÍNH TOÁN CHẾ ĐỘ CẮT CHO NGUYÊN CÔNG 6:

BƯỚC KHOAN LỖ 16.

Chiều sâu khoan: t = D/2 = 7 (mm)

Lượng chạy dao: tra bảng 5-25[3] với D = 14, HB> 170, s = 0,47 0,54 

chọn s = 0,5 (mm/v)

Tốc độ cắt: tính theo công thức:

v =

Tra bảng5-28[3] với gang xám có HB = 190, s = 0,5 C = 17,2,

q = 0,25, y = 0,4; m = 0,125

K = K . K . K

K ; Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công

K = = 1

K ; Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ, tra bảng 5-6 K =1

K : Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan l ≤ 3D;  K = 1

 K =1

v = = 29,1 (m/ph)

 n = = 386 (v/ph)

Chọn n = 482(v/ph)

 v = = 36,3 (m/ph)

*Lực cắt dọc trục:

P = 10.C .D .S .K

Trabảng 5-32: C = 42,7; q = 1; y = 0,8; K = K  Tra bảng 5-9  K

=1 C = 10.42,7.24 .0,5 .1 = 5886 (N)

*Mô men xoắn: M

M = 10. C .D .S .K

Tra bảng 5-32C = 0,021; q = 2; y = 0,8; K = 1

 M = 10.0,021.24 .0,5 .1 = 69,5 (Nm)

*Công suất cắt: N

N = = = 3,43 (Kw)

N < n. = 6. 0,8 = 4,8 (Kw)  máy đủu công suất

t(mm) N(v/ph) S(mm/v) P (N) M N (Kw)

(N.mm)

12 482 0,5 5886 69,5 3,43

PHẦN 5

TÍNH TOÁN KINH TẾ.

Tính thời gian gia công cơ bản

*Nguyên công 1:

Phay thô: T = T + T = 0,11 + 0,13 = 0,24(ph0

Phay tinh: T = T + T Chiều dàI chi tiết: l = 40 l = +

(0,53) = + (0,53) = 15(mm) l = (16)  chọn l = 5 (mm)

s = 750 (mm/ph) T = = 2. = 0,16 (ph)

T = 0,16 + 0,12 = 0,28 (ph)

T = 0,28 + 0,24 = 0,52(ph)

*Nguyên công 2:

Chiều dàI chi tiết: l= 40(mm)

l = + (0,53) = + (0,53) = 15(mm)

l = (16)  chọn l = 5 (mm)

Chọn s = 1120 (mm/ph) T = = 2. = 0,11 (ph)

*Nguyên công 3:

khoét thô:

l = 12 (mm)

l = cotg + (0,52) = + (0,52) = 17 (mm)

l = 3 (mm)

T = 2. = 0,38 (ph)

Khoét tinh:

l = 12 (mm)

l = cotg + (0,52) = + (0,52) = 17 (mm)

l = 3 (mm)

T = 2. = 0,32 (ph)

 T = 0,38 + 0,32 = 0,7 (ph)

*Nguyên công 4:

Khoan:

l = 45 (mm)

l = cotg + (0,52) = + (0,520 = 8 (mm)

l = 3 (mm)

T = 2. = 0,28 (ph)

Khoét:

l = 45 (mm)

l = cotg + (0,52) = + (0,52) = 2 (mm)

l = 3 (mm)

T = 2. = 0,28 (ph)

Doa:

l = 45 (mm)

l = cotg + (0,52) = + (0,52) = 2 (mm)

l = 3 (mm)

T = 2. = 0,37 (ph)

∑T = T + T + T = 0,28 + 0,28 + 0,37 = 0,93(ph)

*Nguyên công 5:

Khoan:

l = 45 (mm)

l = cotg + (0,52) = + (0,520 = 8 (mm)

l = 3 (mm)

T = 2. = 0,28 (ph)

Khoét:

l = 45 (mm)

l = cotg + (0,52) = + (0,52) = 2 (mm)

l = 3 (mm)

T = 2. = 0,28 (ph)

Doa:

l = 45 (mm)

l = cotg + (0,52) = + (0,52) = 2 (mm)

l = 3 (mm)

T = 2. = 0,37 (ph)

∑T = T + T + T = 0,28 + 0,28 + 0,37 = 0,93(ph)

*Nguyên công 6:

Phay thô:

Chiều dài chi tiết: l= 80(mm)

l = + (0,53) = + (0,53) = 14(mm)

l = (16)  chọn l = 6 (mm)

Chọn s = 750 (mm/ph) T = = 2. = 0,13 (ph)

Phay tinh:

Chiều dài chi tiết: l= 80(mm)

l = + (0,53) = + (0,53) = 8(mm)

l = (16)  chọn l = 2 (mm)

Chọn s = 750 (mm/ph) T = = 2. = 0,12 (ph)

 ∑T = T + T = 0,13 + 0,12 = 0,25 (ph)

*Nguyên công 7:

l = 1 (mm)

l = 1

i = 2

T = =.2. = 0,02 (ph)

*Nguyên công 8:

l = 40 (mm)

l = cotg + (0,52) = + (0,52) = 3 (mm)

l = 3 (mm)

T = 2. = 0,03 (ph)

*Nguyên công 10:

Chiều dàI chi tiết: l = 10 (mm)

l = (2,55)mm Chọn l = 4 (mm)

l = 310 mm  chọn l = 6 mm

s = 150 (mm/ph)  T = = 2. = 0,27 (ph)

PHẦN 6

THIẾT KẾ ĐỒ GÁ GIA CÔNG CHO NGUYÊN CÔNG 4

I.Thiết kế cơ cấu định vị chi tiết:

*Xác định phương pháp định vị chi tiết:

Vì đồ gá ta cần thiết kế là đồ gá khoét yêu cầu định vị 6 bậc tự do.

Ta chọn phương án định vị như hình vẽ.

Định vị mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do

Định vị vào mặt trụ trong bên trái hạn chế 1 bậc tự do.

Định vị vào mặt trụ trong bên phải hạn chế 2 bậc tự do.

*Chọn cơ cấu định vị:

Mặt phẳng:

Vì mặt đầu đã qua gia công( chuẩn tinh) Chọn cơ cấu định vị mặt phảng là

các phiến tỳ có kích thước cơ bản như sau(tra bảng 8-3[ )

B L H l d Vật liệu Số lỗ Số lượng HRC l

Kiểu 1 16 60 10 30 15 6,6 20Cr 2 4 60

Kiểu 2 16 100 35 3 2

mặt trụ trong bên phải hạn chế 2 bậc tự do, đã qua gia công  chuẩn tinh 

chọn cơ cấu định vị là chốt trụ ngắn.

Kích thước cơ bản: tra bảng 8-9[3] D = 16, d = 10;

Mặt trụ nhỏ : hạn chế 1 bậc tự do, đã qua gia công chuẩn tinh, chọn cơ cấu

định vị là chốt trám.

Kích thước cơ bản: D = 16, d = 10;

II .Thiết kế cơ cấu kẹp chặt:

*Tính toán lực kẹp:

sơ đồ kẹp: Sơ đồ xác định vị trí, phương, chiều, đểm đặt của lực kẹp được xác

định như hình vẽ:

Phương: phương lực kẹp hướng vuông góc với mặt định vị

Chiều: hướng vào mặt định vị

Điểm đặt: tâm chi tiết

- Tính toán lực kẹp yêu cầu: khi cắt tạo ra P và M

P tuỳ vào phương thức khoan (khoan lỗ đặc hay lỗ thủng) mà lực P đóng vai

trò khác nhau, trong trường hợp đồ gá này vì khoan lỗ đặc nên lực P đóng vai

trò lực kẹp độc lập ta sẽ xem xét riêng lực P với vai trò lực kẹp.

M làm chi tiết quay quanh tâm của nó  gây ra sai số.Vì vậy, để chi tiết

không bị xoay ta cần tính lực kẹp cần thiết để chống mô men xoay này.

M > K. M

M : Mô men ma sát do W gây ra

M = W.f.R Trong đó:

P : lợc cắt P = 5886(N)

W: Lực kẹp yêu cầu.

f: Hệ số ma sát, tra bảng3-4[1] f = 0,3.

R: Khoảng cách từ mũi tâm khoan đến đIểm kẹp R = 140(mm)

M : Mô men cắt

Ta có hệ số an toàn K:

K :Hệ số an toàn chung K = 1,5

K : Hệ số tính đến sự tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi K = 1,2

K : Hệ số tăng lực cắt khi dao mòn K = 1

K : Hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn K = 1,2

K : Hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt K = 1,3

K : Hệ số tính đến sự thuận lợi của cơ cấu kẹp chặt bằng tay K =1

K : Hệ số tính đến mô men làm quay chi tiết K = 1,5

 K = 1,5.1,2.1.1,2.1,3.1.1,5 = 4,21

WfR>KM

W > = 6966(N)

 lực kẹp cần W =W - P = 6966 - 5886 = 1080(kg)

*Tính chọn lực kẹp:

Chọn cơ cấu kẹp chặt là cơ cấu đòn kẹp ren vít có sơ đồ kẹp chặt như hình vẽ

Nguồn sinh lực: tay người công nhân thông qua cơ cấu ren vít

Tính lực do cơ cấu ren vít sinh ra:

Từ sơ đồ: W = Q  Q =

Chọn l = l = 1 Q = = 227(kg)

: hiệu suất tính đến mất mát ma sát trên ổ quay của đòn  = 0,95. Tra bảng 8-

51[3]: với lực kẹp Q = 2270(N), dùng loại vít kẹp tay vặn  ta có loại ren vít

yêu cầu: M12.

Bán kính trung bình: 5,43(mm)

Chiều dàI tay vặn: 80(mm)

Lực người công nhân cần tác dụng: P = 80(N)

Tra bảng 8-30[3] chọn loại thanh trượt IV

Với vít kẹp M12 Chọn chiều dàI thanh kẹp L = 100(mm)

 các thông số khác: B = 40(mm); H = 20(mm); l = A = 45(mm)

III.Tính toán sai số:

Tính sai số chuẩn: do chuẩn định vị không trùng với gốc kich thước gia công

nên sai số chuẩn trong trường hợp gá đặt này là do chi tiết bị xoay khi định vị

vào 2 chốt.

 = L.TG

L: chiều dài lỗ gia công L = 35 (mm)

: Góc xoay

tg =

 : khe hở lớn nhất giữa chốt trụ và lỗ

’ =’ +’ +’

- ’ : Dung sai lỗ chốt định vị ’ = 0,12 (mm)

- ’ : Dung sai lỗ chốt trụ ’ = 0,03 (mm)

- ’ : Khe hở lớn nhất giữa chốt trụ và lỗ ’ = = 0,075

’ =’ +’ +’ = 0,12+ 0,03 + 0,075 = 0,225 (mm)

Trong đó:  : Khe hở lớn nhất giữa phần làm việc chốt trám và lỗ

 = + +

 : Dung sai lỗ định vị  = 0,025(mm)

 : Dung sai chốt trám  = 0,021 (mm)

 : Khe hở lớn nhất giữa chốt trụ và lỗ  = + 

Với D = 25  b = 3 (mm)

= y - y - ’ = 0,1 – 0,075 = 0,025 (mm)

 = +  = = 0,077(mm)

  = + + = 0,025 + 0,021 + 0,077 = 0,123 (mm)

tg = 0,00073

 = 45.0,00073 = 0,033 (mm)

Tính sai số kẹp chặt:

Sai số kẹp chặt là sai số do lực kẹp gây ra: vì phương lực kẹp vuông góc với

phương kích thước gia công  nó không ảnh hưởng đến độ chính xác của

bề mặt gia công  = 0

Tính sai số mòn:

Trong quá trình tháo lắp chi tiết nhiều lần  bề mặt định vị bị mòn  gây

sai số mòn 

 =

: hệ số phụ thuộc vào kết cấu đồ định vị đối với chốt định vị phẳng  =

0,2÷0,4  chọn =0,3.

N: Số lượng chi tiết gia công trên đồ gá  N = 6160(chi tiết)

 = 0,3. = 15,697 (m) = 0,01569(mm)

Sai số điều chỉnh là sai số phát sinh trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá.

Trong thực tế tính toán đồ gá thường  =510 chọn  =5(m) =

0,005(mm)

Sai số gá đặt: Trong tính toán đồ gá, lấy giá trị sai số gá đặt cho phép

[ ] = =

[ ] = 0,059 (mm)

IV. YÊU CẦU KĨ THUẬT CỦA ĐỒ GÁ:

Bề mặt làm việc của các chốt đồ gá được nhiệt luyện đạt HRC =5055

Bề mặt làm việc của các bạc dẫn được nhiệt luyện đạt HRC = 4060

Bề mặt làm việc của các phiến tỳ được nhiệt luyện đạt HRC = 4060

Độ không vuông góc giữa đường tâm bạc dẫn với bề mặt phiến tỳ <0,059

Độ không vuông góc giữa đường tâm bạc dẫn với bề mặt phiến tỳ < 0,059

Độ không song song giữa mặt các phiến tỳ với đáy thân đồ gá< 0,059

Độ không vuông góc giữa tâm các chốt với bề mặt phiến tỳ < 0,059

TÀI LIỆU THAM KHẢO:

[1]: Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy

(tg: PGS-PTS Trần Văn Địch)

[2]: Số tay công nghệ chế tạo máy tập 1-2

[3]: Tính toán và thiết kế đồ gá

[4]:Sổ tay và Atlat đồ gá

[5]: Giáo trình công nghệ chế tạo máy Tập 1-2

MỤC LỤC:

Lời nói đầu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .1

Phần I: Phân tích chi tiết - Xác định dạng sản xuất . . . . . . . .2

Phần II: Thiết kế quy trình công nghệ . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

Phần III: Tính toán lượng dư . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

Phần IV: Tính toán chế độ cắt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

Phần V: Tính toán kinh tế . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23

Phần VI: Tính toán và thiết kế đồ gá . . . . . . . . . . . . . . . . . 26

TàI liệu tham khảo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .30