intTypePromotion=3

Thuyết minh đồ án Công nghệ chế tạo máy: Chi tiết tay biên

Chia sẻ: Vu Dinh | Ngày: | Loại File: PDF | Số trang:49

0
107
lượt xem
39
download

Thuyết minh đồ án Công nghệ chế tạo máy: Chi tiết tay biên

Mô tả tài liệu
  Download Vui lòng tải xuống để xem tài liệu đầy đủ

Đồ án gồm 6 phần: Phần I Phân tích chi tiết - Xác định dạng sản xuất, Phần II Thiết kế quy trình công nghệ, Phần III Tính toán lượng dư, Phần IV Tính toán chế độ cắt, Phần V Tính toán kinh tế, Phần VI Tính toán và thiết kế đồ gá.

Chủ đề:
Lưu

Nội dung Text: Thuyết minh đồ án Công nghệ chế tạo máy: Chi tiết tay biên

  1. Lời nói đầu Trong những năm gần đây, chúng ta đã chứng kiến sự phát triển mạnh mẽ của các nghành công nghiệp mới nói chung và nghành cơ sở của mọi nghành nói riêng đó là nghành Cơ khí. Là một nghành đã ra đời từ lâu với nhiệm vụ là thiết kế và chế tạo máy móc phục vụ cho các nghành công nghiệp khác. Do vậy đòi hỏi kỹ sư và cán bộ nghành Cơ khí phải tích luỹ đầy đủ & vững chắc những kiến thức cơ bản nhất của nghành, đồng thời không ngừng trau rồi và nâng cao vốn kiến thức đó, quan trong nhất là phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong quá trình sản xuất thực tiễn. Trong chương trình đào tạo kỹ sư Cơ khí tại Trường Đại Học Cụng Nghiệp Hà Nội, sinh viên được trang bị những kiến thức cơ sở của nghành Công nghệ Chế tạo máy qua các giáo trình : Công nghệ Chế tạo máy, Chi tiết máy, Nguyên lý máy, Đồ gá, Dao và các giáo trình khác có liên quan đến nghành Công nghệ Chế tạo máy. Nhằm mục đích cụ thể hoá và thực tế hoá những kiến thức mà sinh viên đã được trang bị, thì môn Đồ án Công nghệ Chế tạo máy nhằm mục đích đó. Trong quá trình thiết kế đồ án môn học sinh viên sẽ được làm quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay công nghệ, tiêu chuẩn và có khả năng kết hợp, so sánh những kiến thức lý thuyết với thực tế sản xuất. Mặt khác khi thiết kế đồ án, sinh viên có dịp phát huy tối đa tính độc lập sáng tạo, những ý tưởng mới lạ để giải quyết một vấn đề công nghệ cụ thể. Do tính quan trọng của Đồ án mà môn bắt buộc đối với sinh viên chuyên nghành Cơ khí và một số nghành có liên quan. Qua một thời gian tìm hiểu với sự hướng dẫn chỉ bảo tận tình của thầy Nguyễn Mai Anh em đã hoàn thành Đồ án môn học Công nghệ Chế tạo máy được giao. Với kiến thức được trang bị và quá trình tìm hiểu các tài liệu có liên quan và cả trong thực tế. Tuy nhiên sẽ không tránh khỏi những sai sót ngoài ý muốn do thiếu kinh nghiệm thực tế trong thiết kế. Do vậy, em rất mong được sự chỉ bảo của các thày cô giáo trong Bộ môn Công nghệ Chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của bạn bè để hoàn thiện hơn đồ án của mình cũng như hoàn thiện hơn vốn kiến thức của mình. Cuối cùng, em xin chân thành cảm ơn Thầy Nguyễn Mai Anh đã tận tình hướng dẫn em trong quá trình thiết kế và hoàn thiện Đồ án này. TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP HÀ NỘI Hà nội 8 / 2015. Sinh viên thực hiện :Đoàn Đình Vũ
  2. PHẦN 1 PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG I. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết: - chức năng làm việc của chi tiết: chi tiết cần yêu cầu thiết kế là chi tiết càng gạt bánh răng ,nó có chức năng đẩy bánh răng để thay đổi tỉ số truyền,được dùng nhiều trong máy công cụ. các bề mặt làm việc : +các mặt đầu của càng tiếp xúc với bánh răng khi gạt bánh răng. +Mặt trụ trong của lỗ càng gạt được lắp ghép với trục gạt. +lỗ chốt :Lắp chốt chống di chuyển dọc trục của càng gạt. các kích thước quan trọng: +chiều dài mặt đầu tiếp xúc với bánh răng :yêu cầu có độ chính xác cao dễ dàng lắp vào khe bánh răng đồng thời không gây va đập khi gạt. +Khoảng cách tâm: do trong máy công cụ khoảng cách giữa trục gạt và trục lắp bánh răng có khoảng cách cố định . +kích thước lỗ trục :yêu cầu dung sai nhỏ, độ đồng tâm cao với trục gạt. Điều kiện kĩ thuật cơ bản của chi tiết: +Lỗ trục: Dung sai 16 00,027 tương đương với cấp chính xác là cấp 8 (H8) Độ bóng R a 2,5 tương đương với 6 (cấp nhẵn bóng đạt được là cấp 6). +Mặt đầu : Độ bóng Rz20 tương đương với 5 (cấp nhẵn bóng đạt cấp 5). - Điều kiện làm việc của chi tiết. Điều kiện làm việc của chi tiết tay biên có những yêu cầu khá cao đó là: + Luôn chịu ứng suất thay đổi theo chu kỳ.
  3. + luôn chịu lực tuần hoàn, va đập. Bảng 1.1: Thành phần hoá học của thép 45. C Si Mn P S Ni Cr 0,45 0,3 0,7 0,045 0,045 0,3 0,3 II. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết Do mặt đầu làm việc của chi tiết quá mỏng (12mm) trong quá trình gia công và làm việc có thể không đủ cứng vững vì vậy cần làm thêm phần gân để tăng độ cứng vững cho chi tiết. Lỗ 16 lắp với trục gạt cần phải khử ba via bằng vát mép,đồng thời thuận lợi cho lắp ghép. III. Xác định dạng sản xuất của chi tiết: Trong chế tạo máy người ta phân biệt ba dạng sản xuất. + Sản xuất đơn chiếc. + Sản xuất hàng loạt ( hàng loạt lớn, hàng loạt vừa và hàng loạt nhỏ ). + Sản xuất hàng khối. Theo số liệu đã cho: Ta có sản lượng hàng năm : 5550 ( chiếc /năm ). Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau đây:
  4.     1 .m.(1  ) 100 Trong đó: N: Số chi tiết được sản xuất trong 1 năm; N 1 : Số sản phẩm (số máy ) được sản xuất trong 1 năm; m : Số chi tiết trong 1 sản phẩm; α : Số lượng sản phẩm dự phòng do sai số hỏng khi chế tạo phôi gây ra α = 3% ÷ 6% Chọn α =5% β : Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (5% ÷7%) Chọn β = 6%  N =5550.1.(1 + 11%) = 6160 (sản phẩm ) Sau khi xác định được sản lượng hàng năm, ta phải xác định trọng lượng của chi tiết. Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức Q 1= V.γ (kG) Trong đó: Q1: Trọng lượng của chi tiết (kG); V: Thể tích của chi tiết (dm 3 ); γ: Trọng lượng riêng của vật liệu : γthép = 7,852 kG/dm 3 ; Thể tích của chi tiết được xác định như sau : V= V 1 +V 2 + V 3 + V 4 Trong đó V 1 : Thể tích đầu nhỏ V 1 =.(R 1 2 - R2 2 ).h = 3,14.(16.5 2 - 8 2 ).35 =22886,675 mm 3 Thể tích đầu lớn V 2 =.(R 3 2 - R 4 2 ).h1 = 3,14.(31 2 - 21 2 ).12
  5. = 19593,6 mm 3 Thể tích phần thân V3=8.(62+33).107/2-8.3,14.(312+16,52)/2=25170,38 mm 3 Thể tích phần gân tăng cứng: V 4 =20.25.57,5/2 = 14375 mm 3 Vậy  ta có V=82025,655 mm 3 =0,082 dm 3 Trọng lượng chi tiết: Q 1 =V.thép =0,082. 7,852 = 0,644 Kg Tra bảng 2 (hdtkda) ta có với trọng lượng chi tiết = 0,644 kg < 4 kg, sản lượng hàng năm của chi tiết: N=6160 (chi tiết/năm) Dạng sản xuất là sản xuất hàng loạt lớn. IV.Chọn phương pháp chế tạo phôi. + Chi phí phôi chiếm từ 20% ÷ 50% giá thành sản phẩm. Vì vậy, chọn phương pháp chế tạo phôi, vật liệu phôi, gia công chuẩn bị phôi hợp lý góp phần nâng cao hiệu quả kinh tế kỹ thuật của quá trình sản xuất. + Loại phôi được xác định theo kết cấu chi tiết, vật liệu, điều kiện, dạng sản xuất và điều kiện sản xuất cụ thể của từng nhà máy, xí nghiệp, địa phương. Chọn phôi tức là chọn phương pháp chế tạo phôi, xác định lượng dư, kích thước và dung sai của phôi. Từ chức năng và điều kiện: dạng sản xuất hàng loạt lớn Vật liệu thép C45, chi tiết dạng càng, trọng lượng chi tiết Q = 0.644(kg). Ta sử dụng phôi đúc trong khuôn cát. 2.0 107.0±0.05 Ø6 7 0 0.02 6.0 + .0 Ø1 R5 4.0±0.05 20.0 18.00+0.018 Ø420+0.025 10.0±0.022 H-1
  6. PHẦN II THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG GHỆ GIA CÔNG I. Đuờng lối công nghệ: Với dạng sản xuất hàng loạt lớn  chọn đường lối phân tán nguyên công, gia công một dao, một vị trí và gia công tuần tự. II.chọn phương pháp gia công : +Gia công mặt A: Gia công đạt kích thước 12 00,,04 09 .Đây là bễ mặt làm việc của càng. Độ bóng: Rz20 tương đương với cấp độ nhẵn bóng đạt cấp 5 (5) và cấp chính xác đạt cấp 10. Tra bảng 4 (hdtkda cnctm) phương pháp gia công cuối cùng có thể là: Phay tinh Bào tinh Do bề mặt gia công nhỏ và không liên tụcchọn phương pháp gia công cuối cùng là phay tinh qua các bước: phay thô phay tinh đạt ccx 10_ R z 20 +Gia công mặt E: Gia công đạt 35±0.05 .Đây là bề mặt không làm việc của chi tiếtkhông quan trọng lắm. Ta có thể chọn phương pháp phay thô để đạt ccx 12: R z 50 cấp nhẵn bóng (2-4) và sau đó phay tinh để đạt ccx 10 Rz=20 cấp nhẵn bóng 4-5. +Gia công lỗ 42+0.0250 : có Ra =2,5 cấp chính xác cần đạt được là cấp 10 cấp độ nhẵn là 6 tra bảng 4 chọn phương pháp gia công là khoét qua 2 bước: khoét thô
  7. Khoét tinh 42Đạt ccx 10: R z 10. +Gia công lỗ 16+0.027 Với R a 2,5 với cấp độ bóng đạt cấp 6 tương tự ta dùng phương pháp khoan đạt cấp 3 đến cấp 4. Sau đó khoét đạt cấp 6. Rz=10. Cấp chính xác đạt cấp 10. phương pháp gia công cuối cùng có thể là: khoan khoét  Chọn phương pháp gia công cuối là khoét qua bước trung gian là khoan. Khoan lỗ 15 Khoét lỗ 16 Đạt ccx 10-R a 2,5. + Xọc rãnh then 2,3+0.025: ta tiến hành trên máy xọc đứng. + Cắt đứt đạt kích thước bề rộng 10: ta tiến hành trên máy phay ngang sử dụng dao phay đĩa. III.Thiết kế nguyên công: Nguyên Tên nguyên công Máy CCX gia Độ bóng công công 2 Phay mặt đầu E 6H10 10 R z 20 3 Phay mặt D. 6H10 12 R a 2,5 4 Khoan, Khoét, Vát mép lỗ 16. 216A 10 R a 2,5 5 Khoét thô, khoét tinh lỗ 42 6H10 11 R z 20 6 Phay mặt A. 6H10 7 R z 20 7 Xọc rãnh then. 7A420 7 RZ20 8 Kiểm tra tay biên. 9 Cắt đứt tay biên. 6H82
  8. Nguyên công 2: Phay mặt đầu E bằng dao phay mặt đầu. *Sơ đồ gá đặt: S n Rz20 Rz20 2 Định vị chi tiết : Định vị mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do bằng Phiến tỳ. Kẹp chặt : Kẹp chặt bằng 2 khối V, phương kẹp chặt song song với mặt định vị Dùng khối V vát tạo lực vuông góc với mặt định vị. *Chọn máy: Chọn máy phay đứng 6H10 với các thông số: Công suất:3Kw Kích thước bàn máy:200x800 Khoảng cách từ Trục tới bàn máy: 50350 Số cấp chạy dao:12 Giới hạn vòng quay:502240 *Chọn dao: Dùng dao phay mặt đầu hợp kim cứng, tra bảng 4-3[2]chọn dao có mác BK6 Tra bảng7-[1]T dao = 400
  9. Thông số dao: D = 100; B = 50; d = 32; z = 8; *Lượng dư gia công: Tra bảng 3-94[2] với: +Kích thước max = 300 +Vị trí bề mặt cần tính: mặt bên +kích thước danh nghĩa max = 80  z b = 3(mm) Chia làm 2 bước công nghệ: Phay thô(2,5) và phay tinh (0,5) *chế độ cắt: a).Phay thô: Chiều sâu cắt : t = 2,5 mm; Lượng chạy dao s z = 0,2(mm/răng)  s = 0,2.8 = 1,6(mm/v) Tốc độ cắt tra bảng 5-127[3] với D = 100, z = 8; s z = 0,2; t = 2,5 v = 141(m/ph) v t = v b .k 1 .k 2 .k 3 .k 4 .k 5 k 1 : Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của gang k 1 =1,12 T 180 k 2 :Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao:   0,5  k 2 =1,25 TH 400 k 3 : Hệ số phụ thuộc mác hợp kim cứng; Với BK6k 3 = 1 k 4 : Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt gia công, với bề mặt thôk 4 =0,8 B 80 k 5 : Hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay:  = 0,8k 5 =1 D 100  v t = v b .k 1 .k 2 .k 3 .k 4 .k 5 = 141.1,12.1.0,8.1.1,25=117,8(m/p) 1000. t 1000.157,8 n t =  =502,5 (v/p) D 3,14.100 Chọn theo n m =475 (v/p)  .D.n 3,14.100.475 v tt =  = 149,2 (m/ph) 1000 1000 lượng chay dao phút: s p = 1,6.475 = 760 (mm/ph)
  10.  Chọn theo máy s m = 750 (mm/ph) b).Phay tinh: Chiều sâu cắt: t= 0,5 mm Lượng chạy dao : s 0 =0,8 (mm/v)  s z =0,8/8 = 0,1 Tốc độ cắt : tra bảng5-127[3] với D = 100; z = 8; s z =0,1; t= 0,5 v = 228 (m/ph) v t = v b .k 1 .k 2 .k 3 .k 4 .k 5 k 1 : Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của gang k 1 =1,12 T 180 k 2 :Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao:   0,5  k 2 =1,25 TH 400 k 3 : Hệ số phụ thuộc mác hợp kim cứng; Với BK6k 3 = 1 k 4 : Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt gia công, với bề mặt tinhk 4 =1 B 80 k 5 : Hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay:  = 0,8k 5 =1 D 100  v t = v b .k 1 .k 2 .k 3 .k 4 .k 5 = 228.1,12.1.1.1,25=319,2(m/p) 1000. t 1000.319,2 n t =  =1016,5 (v/p) D 3,14.100 Chọn theo n m =950(v/p)  .D.n 3,14.100.950 v tt =  = 298,3 (m/ph) 1000 1000 lượng chay dao phút: s p = 0,8.950 = 760 (mm/ph)  Chọn theo máy s m = 750 (mm/ph) T(mm) n(v/ph) S(mm/ph) CCX RZ Phay thô 2,5 475 750 12 50
  11. Phay tinh 0,5 950 750 10 20
  12. Nguyên công2: Phay mặt đầu thứ hai bằng dao phay mặt đầu *Sơ đồ gá đặt: Định vị chi tiết : Định vị mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do bằng Phiến tỳ. Kẹp chặt : Kẹp chặt bằng 2 khối V, phương kẹp chặt song song với mặt định vị Dùng khối V vát tạo lực vuông góc với mặt định vị. Đồ gá được sử dụng như nguyên công 1 *Chọn máy: Chọn máy phay đứng 6H10 với các thông số: Công suất:3Kw Kích thước bàn máy:200x800 Khoảng cách từ Trục tới bàn máy: 50350 Số cấp chạy dao:12 Giới hạn vòng quay:502240 *Chọn dao: Dùng dao phay mặt đầu hợp kim cứng, tra bảng 4-3[2]chọn dao có mác BK6 Tra bảng7-[1]T dao = 400 Thông số dao: D = 63; L= 197; z = 8;Côn móc số 4 *Lượng dư gia công: Tra bảng 3-94[2] với: +Kích thước max = 300 +Vị trí bề mặt cần tính: mặt bên
  13. +kích thước danh nghĩa max = 38  z b = 2,5(mm) phay thô 1 lần *Chế độ cắt: Chiều sâu cắt : t = 2,5 mm; Lượng chạy dao Tra bảng 5-125[3] với N= 3Kw, dao BK6 s z = 0,2(mm/răng)  s = 0,2.6 = 1,2(mm/v) Tốc độ cắt tra bảng 5-127[3] với D = 63, z = 6; s z = 0,2; t = 2,5 v b = 181(m/ph) v t = v b .k 1 .k 2 .k 3 .k 4 .k 5 k 1 : Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của gang k 1 =1,12 T 180 k 2 :Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao:   0,5  k 2 =1,25 TH 400 k 3 : Hệ số phụ thuộc mác hợp kim cứng; Với BK6k 3 = 1 k 4 : Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt gia công, với bề mặt thôk 4 =0,8 B 38 k 5 : Hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay:  = 0,38k 5 =1 D 100  v t = v b .k 1 .k 2 .k 3 .k 4 .k 5 = 181.1,12.1.0,8.1.1,25=202,7(m/ph) 1000. t 1000.202,7 n t =  =1024,7 (v/p) D 3,14.100 Chọn theo n m =950 (v/p)  .D.n 3,14.63.950 v tt =  = 188 (m/ph) 1000 1000 lượng chay dao phút: s p = 1,2.950 = 1140 (mm/ph)  Chọn theo máy s m = 1120 (mm/ph)
  14. T(mm) n(v/ph) S(mm/ph) CCX RZ Phay thô 2,5 950 1120 12 50
  15. Nguyên công 3: Phay mặt đầu thứ 3: *Sơ đồ định vị: Định vị mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do bằng phiến tỳ Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp liên động, lực kẹp vuông góc và hướng vào mặt định vị. Chọn máy: Chọn máy phay đứng 6H10 với các thông số: Công suất 3Kw1 Kích thước bàn máy: 200 x 800 Khoảng cách từ trục tới bàn máy là: 50 x 350 Số cấp chạy dao: 12 Số cấp tốc độ: 12 Giới hạn vòng quay: 502240 Chọn dao: Dùng dao phay mặt đầu hợp kim cứng, tra bảng 4-3[2]chọn dao có mác BK6 Rta bảng 7-[1]  T dao + 400 (ph) Thông số dao: D +100; B = 50; d = 32 ; z = 8; Lượng dư gia công: Tra bảng 3-94[2] với: Kích thước max = 300 Vị trí bề mặt cần tính : Mặt bên
  16. Kích thước danh nghĩa max = 80  z b = 3(mm); chia làm 2 bước công nghệ: Phay thô(2,5) và Phay tinh (0,5) Chế độ cắt: a).Phay thô: Chiều sâu cắt t = 2,5 mm Lượng chạy dao s z = 0,2(mm/răng) s= 0,2.8 = 1,6 (mm/vòng) Tốc độ cắt : Tra bảng 5-127[3] với D= 100, z= 8, S z = 0,2, t= 2,5v= 141 (m/ph). v t = v b .k 1 .k 2 .k 3 .k 4 .k 5 k 1 : Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của gang k 1 =1,12 T 180 k 2 :Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao:   0,5  k 2 =1,25 TH 400 k 3 : Hệ số phụ thuộc mác hợp kim cứng; Với BK6k 3 = 1 k 4 : Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt gia công, với bề mặt thôk 4 =0,8 B 80 k 5 : Hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay:  = 0,8k 5 =1 D 100  v t = v b .k 1 .k 2 .k 3 .k 4 .k 5 = 141.1,12.1.0,8.1.1,25=157,9(m/ph) 1000. t 1000.157,9 n t =  =502,9(v/p) D 3,14.100 Chọn theo n m =475 (v/p)  .D.n 3,14.63.475 v tt =  = 149,2 (m/ph) 1000 1000 lượng chay dao phút: s p = 1,6.475= 760 (mm/ph)  Chọn theo máy s m = 750 (mm/ph) b).Phay tinh: Chiều sâu cắt: t= 0,5 mm Lượng chạy dao : s 0 =0,8 (mm/v)  s z =0,8/8 = 0,1
  17. Tốc độ cắt : tra bảng5-127[3] với D = 100; z = 8; s z =0,1; t= 0,5 v = 228 (m/ph) v t = v b .k 1 .k 2 .k 3 .k 4 .k 5 k 1 : Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của gang k 1 =1,12 T 180 k 2 :Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao:   0,5  k 2 =1,25 TH 400 k 3 : Hệ số phụ thuộc mác hợp kim cứng; Với BK6k 3 = 1 k 4 : Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt gia công, với bề mặt tinhk 4 =1 B 80 k 5 : Hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay:  = 0,8k 5 =1 D 100  v t = v b .k 1 .k 2 .k 3 .k 4 .k 5 = 228.1,12.1.1.1,25=319,2(m/p) 1000. t 1000.319,2 n t =  =1016,5 (v/p) D 3,14.100 Chọn theo n m =950(v/p)  .D.n 3,14.100.950 v tt =  = 298,3 (m/ph) 1000 1000 lượng chay dao phút: s p = 0,8.950 = 760 (mm/ph)  Chọn theo máy s m = 750 (mm/ph) T(mm) n(v/ph) S(mm/ph) CCX RZ Phay thô 2,5 475 750 12 50 Phay tinh 0,5 950 750 10 20
  18. Nguyên công 4: Khoét lỗ lớn  60: *Sơ đồ gá đặt: Định vị : định vị mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do bằng phiến tì, ngoàI ra thêm 1 chốt trụ và một chốt trám vào các lỗ 25 hạn chế 3 bậc tự do, kẹp chặt bằng đòn kẹp,hướng vuông gốc với mặt định vị. *Chọn máy: Chọn máy khoan đứng 216A với các thông số: công suất N = 13 kw Hiệu suất cắt  = 0,75 Lượng chạy dao dọc vô cấp thuỷ lực 0500 (mm/v) Số vòng trục chính: 92364 *Lượng dư gia công: Tra bảng 3-110[2] Với D= 60, mặt trongz b = 2(mm) Chia làm 2 bước gia công: Khoét thô z b = 1,5 mm Khoét tinh z b = 0,5 mm *Chế độ cắt: a)Khoét thô: chiều sâu cắt: t= 1,5 (mm) Lượng chạy dao:Tra bảng 5-104[3] với D= 60, HB
  19. Tốc độ cắt: tra bảng 5-106[3] v b = 19,7 (m/ph) Ta có: v t = v b .k 1 .k 2 Các hệ số đIều chỉnh: k 1 : hệ số đIều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền: k 1 = 1,09 k 2 : Hệ số phụ thuộc vào trạng tháI bề mặt, k 2 =0,8  v t = v b .k 1 .k 2 =19,7.1,09.0,8 = 17,2(m/ph) 1000vt 1000.17,2  nt =  = 97,8(v/ph)  .D 3,14.56 chọn theo n m =92(v/ph)  .D.n 3,14.56.92 v tt =  = 16,2(m/ph) 1000 1000 Lượng chạy dao: Chọn theo máy s m = 1,8 (vô cấp) b)Khoét tinh: chiều sâu cắt: t= 0,5 (mm) Lượng chạy dao:Tra bảng 5-104[3] với D= 60, HB
  20. T(mm) N(v/ph) S(mm/v) CCX Rz Khoét thô 1,5 92 1,8 11 50 Khoét tinh 0,5 92 2,2 10 40 Nguyên công 5: Khoan khoét doa lỗ 25 thứ nhất: Sơ đồ gá đặt: Định vị: Định vị mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do bằng phiến tỳ, định vị vào lỗ 60 bằng chốt côn tự lựa hạn chế 2 bậc tự do (do lỗ 60 chưa được gia công ) định vị mặt trụ ngoài hạn chế 1 bậc tự do còn lại bằng khối V đIều chỉnh Kẹp chặt bằng cơ cấu đòn kẹp, lực kẹp vuông góc và hướng vào mặt định vị. * Chọn máy: Chọn máy khoan đứng 2H135 với các thông số: Dùng mũi khoan ruột gàbằng thép gió phi tiêu chuẩn 24

CÓ THỂ BẠN MUỐN DOWNLOAD

 

Đồng bộ tài khoản