Bài giảng Đúc trong khuôn kim loại

Chia sẻ: Thiên Lăng Sở | Ngày: | Loại File: PPT | Số trang:48

Thêm vào BST

Báo xấu

29
lượt xem 4
download

Download Vui lòng tải xuống để xem tài liệu đầy đủ

Bài giảng Đúc trong khuôn kim loại cung cấp cho học viên những kiến thức sơ lược về quá trình công nghệ, sự hình thành vật đúc, khuôn kim loại, ruột cho khuôn kim loại, một số vấn đề về công nghệ, trình tự thiết kế đúc trong khuôn kim loại,... Mời các bạn cùng tham khảo chi tiết nội dung bài giảng!

Chủ đề:

Bình luận(0) Đăng nhập để gửi bình luận!

Lưu

Nội dung Text: Bài giảng Đúc trong khuôn kim loại

ĐÚC TRONG KHUÔN KIM LOẠI • Từ khóa: - Permanent casting - Permanent mold casting - Gravity die casting
1. MỞ ĐẦU Tỉ trọng các phương pháp đúc (2005) • Sand casting – 60% • Investment casting – 7% • Die casting – 9% • Permanent mold casting – 11% • Centrifugal casting – 7% • Shell mold casting – 6%
1. MỞ ĐẦU • Khuôn bằng kim loại, sử dụng nhiều lần • KL lỏng điền đầy Ruoät kim loaïi khuôn nhờ lực 2 nöûa khuoân trọng trường
1.1. Sơ lược về QT công nghệ • Sơn khuôn • Lắp ruột • Kẹp chặt 2 nửa khuôn • Nung nóng khuôn • Rót kim loại • Làm nguội khuôn • Mở khuôn, lấy vật đúc • Làm sạch vật đúc
1.2. So sánh với khuôn cát • KL lỏng được làm nguội nhanh hơn • Độ thông khí kém hơn • Độ bền khuôn tốt hơn • Khuôn không có khả năng co bóp • Ứng suất đúc, rỗ khí, biến đổi tổ chức ở lớp bề mặt • Vật đúc dễ đông đặc có hướng
1.3. Ưu điểm • Về chất lượng vật đúc: - Chất lượng bề mặt cao; cấu trúc hạt ở lớp vỏ bề mặt nhỏ mịn - Độ chính xác vật đúc cao • Về tính kinh tế & công nghệ: - Hầu như không sử dụng HHLK giảm nguyên công chuẩn bị & xử lý HHLK - Năng suất cao; dễ cơ khí hóa & tự động hóa • Có thể điều chỉnh quá trình làm nguội khuôn điều chỉnh quá trình truyền nhiệt từ KL lỏng qua thành khuôn điều chỉnh quá trình đông đặc của vật đúc để đạt tổ chức & cơ tính cần thiết
1.4. Nhược điểm • Vật đúc dễ bị nứt, cong vênh, ứng suất do nguội nhanh, bị cản co • Đối với những vật đúc có hốc sâu, phần lồi, gân: khó đúc, phải sử dụng nhiều ruột, nhiều trường hợp phải điều chỉnh kết cấu chi tiết đúc… • Giá thành khuôn cao, thời gian chuẩn bị sản xuất dài, yêu cầu cao về trình độ quản lý
1.5. Phạm vi sử dụng • Sản lượng vật đúc phải đủ cao • Đúc được các HK: chì, kẽm, nhôm, đồng, gang, thép … • Vật đúc có hình dạng không quá phức tạp • Chiều dày thành vật đúc: min 3mm, max 50mm • Khối lượng vật đúc: 0,1 – 100 kg
1.5. Phạm vi sử dụng • Sand casting: đúc trong khuôn cát • Plaster casting: đúc trong khuôn thạch cao • Permanent casting: đúc trong khuôn kim loại tĩnh • Die casting: đúc áp lực
1.5. Phạm vi sử dụng KHUOÂN KIM KHUOÂN CAÙT - LOAÏI SEÙT
1.5. Phạm vi sử dụng
1.5. Phạm vi sử dụng
2. Sự hình thành vật đúc 2.1.Trường nhiệt độ trong khuôn • Truôøng nhieät ñoä heä T vaät ñuùc – lôùp sôn khuoân T1bd – khuoân kim loaïi T1 T1bm T1 ôû taâm – nhieät ñoä kll 1 q T2’bm 2 T2bm T1bm – nhieät ñoä kll ôû beà T2bd maët vaät ñuùc X T2’bm – nhieät ñoä maët X1 X2 X3 trong khuoân T2bm – nhieät ñoä maët ngoaøi khuoân T1bd – nhieät ñoä ban ñaàu
2.1.Trường nhiệt độ trong khuôn 1 1 X2 X3 X kh? 1 2 3 kh? 2 1- heä soá toûa nhieät töø vaät ñuùc ra moâi tröôøng  Thay ñoåi loaïi sôn ( 3), chieàu daøy lôùp sôn (X3); vaät lieäu, làm nguội cưỡng bức khuôn ( 2) vaø chieàu daøy (X2) thaønh khuoân ñeå ñieàu chænh toác ñoä truyền
2.2. Sự hình thành khe hở khí • Luôn tồn tại khe hở khí • Khe hở khí: nhiệt trở lớn, giữa vật đúc và khuôn hệ số truyền nhiệt thấp • Khe hở: sự co của vật tăng mạnh trở nhiệt giữa đúc, dãn nở nhiệt & biến vật đúc và khuôn dạng của khuôn Tạo khe hở khí nhân • Khí: sản phẩm cháy của tạo: sơn khuôn, HHLR, thoát - Ngăn ngừa một số khuyết ra từ vật đúc tật đúc - Nâng cao tuổi thọ khuôn
2.3. Làm nguội khuôn • Mục đích: • Làm nguội: tự nhiên - Giảm nhiệt độ làm (nguội trong không việc bề mặt khuôn khí), cưỡng bức (làm - Làm tăng tốc độ nguội nguội bằng không khí của vật đúc trong nén, nước, dầu …) khuôn • Làm nguội cưỡng bức: điều khiển quá - Giảm chu trình nhiệt trình hình thành vật (nung – làm nguội) đúc của khuôn
2.3. Làm nguội khuôn
3. Khuôn kim loại 3.1. Yêu cầu đối với khuôn KL • Bố trí được HTR trong khuôn • Thoát được khí qua hệ thống thoát khí • Dễ lấy vật đúc ra khỏi khuôn • Bảo đảm chế độ nhiệt của khuôn trong quá trình công nghệ • Giảm khả năng xuất hiện ứng suất trong khuôn • Dễ cơ khí hóa, tự động hóa
3.2. Các thành phần của khuôn • 1,2: hai nửa khuôn • 3: lòng khuôn • 4: hệ thống rót • 5: gờ khuôn • 6: chốt định vị • 7: tai có lỗ để gá khuôn lên máy • 8: ruột cát • 9: đầu gát ruột • 10: rãnh thoát hơi • 11: chốt đẩy
3.3. Lựa chọn mặt phân khuôn 3.3.1. MPK đứng • Dễ bố trí HTR và thoát khí (theo MPK) • HTR và thoát hơi có thể đặt nhiều tầng • Dễ cơ khí hóa, năng suất cao • Khó đặt ruột • Khuôn dễ cong vênh