CÁC LOẠI VÀ MÔ HÌNH VỀ CÁC THIẾT BỊ PHẢN ỨNG

Chia sẻ: Tuan Anh Le | Ngày: | Loại File: DOC | Số trang:18

Thêm vào BST

Báo xấu

586
lượt xem 80
download

Download Vui lòng tải xuống để xem tài liệu đầy đủ

Hầu hết các loại thiết bị giữ và kết nối đều đã được sử dụng như thiết bị phản ứng hóa học, từ các vòi phun và bơm ly tâm đến hầu hết các tháp chi tiết hóa và các chùm ống. Phần này dành cho các đặc tính cơ bản của các loại thiết bị phản ứng chủ yếu, và cũng cung cấp một thư viện các loại thiết bị phản ứng đã được sử dụng.

Chủ đề:

Bình luận(0) Đăng nhập để gửi bình luận!

Lưu

Nội dung Text: CÁC LOẠI VÀ MÔ HÌNH VỀ CÁC THIẾT BỊ PHẢN ỨNG

̉ ́ ̣ ́ ̀ ́ Tai xuông têp đinh kem gôc 17.6. CÁC LOẠI VÀ MÔ HÌNH VỀ CÁC THIẾT BỊ PHẢN ỨNG: Hầu hết các loại thiết bị giữ và kết nối đều đã được sử dụng như thiết bị phản ứng hóa học, từ các vòi phun và bơm ly tâm đến hầu hết các tháp chi tiết hóa và các chùm ống. Phần này dành cho các đặc tính cơ bản của các loại thiết bị phản ứng chủ yếu, và cũng cung cấp một thư viện các loại thiết bị phản ứng đã được sử dụng. Điểm khác biệt rõ nhất là giữa các quá trình vận hành dạng gián đoạn và liên tục và giữa các loại pha mà chúng được tiếp xúc. Một kiểu phân loại thích hợp cho các loại thiết bị phản ứng trên cơ sở hai đặc điểm khác biệt được cho ở hình 17.7. Khi có hỗn hợp không đồng nhất , tốc độ chuyển hóa thường bị giới hạn bởi tốc độ chuyển khối qua bề mặt giữa hai pha, vì thế có một bề mặt phân cách pha lớn là điều mong muốn. Do đó, các chất phản ứng hoặc xúc tác rắn được phân tách hoàn toàn, và chất lỏng tiếp xúc được đẩy với máy khuấy cơ hoặc trong tháp đĩa / đệm hoặc trong các bơm ly tâm. Sự vận chuyển nhanh chóng các chất phản ứng đến bề mặt trao đổi nhiệt bởi việc khuấy hoặc bơm làm tăng cường quá trình truyền nhiệt và giảm tác hại của chênh lệch nhiệt độ. Quá trình gián đoạn được sử dụng chủ yếu khi thời gian phản ứng dài hoặc lượng sản phẩm yêu cầu hàng ngày nhỏ. Thiết bị gián đoạn tương tự thường được dùng để tạo ra nhiều loại sản phẩm ở các thời điểm khác nhau. Mặt khác, nó không thể phổ thông hóa như điểm chuyển tiếp kinh tế từ quá trình gián đoạn sang quá trình liên tục. Một hoặc nhiều thiết bị gián đoạn cùng với các bể tràn thích hợp có thể được sử dụng để mô phỏng quá trình liên tục trên cơ sở một ngày hoặc lâu hơn. THÙNG KHUẤY Các thùng khuấy là loại thiết bị phản ứng gián đoạn phổ biến nhất. Loại quan trọng chủ yếu được cho ở hình 17.8 và 10.1, và các kiểu điều khiển mức ở hình 3.6. Quá trình khuấy để trộn các hợp phần ban đầu, để đạt được đồng nhất trong suốt phản ứng, và để tăng cường quá trình truyền nhiệt ở tường bao hoặc các bề mặt bên trong. Thiết bị phản ứng ở hình 17.9(b) xử dụng một bơm tuần hoàn để trộn các hợp phần bên trong bể và để truyền nhiệt trong một thiết bị trao đổi bên ngoài. Bơm tuần hoàn hoặc hồi lưu nhìn chung có thể được sử dụng để thích nghi với các loại bể chứa khác để phục
vụ như kiểu thiết bị phản ứng gián đoạn; ví dụ, tất cả các loại bể dạng đệm ở hình 17.10(a)-(e). Một thiết bị phản ứng bơm tuần hoàn dòng chảy màng được sử dụng cho quá trình polyme hóa etylen; khi polyme được tạo ra, dòng chảy bị giảm đến tốc độ thấp hơn rất nhiều so với tốc độ tuần hoàn, vì thế kiểu làm việc của thiết bị này gần như quá trình gián đoạn. Một số thiết bị phản ứng công nghiệp có thiết bị khuấy được cho ở hình 17.10: (b) phù hợp cho các vật liệu nhão, (c) cho các vật liệu có tính nhớt, và với tốc độ tuần hoàn cao (d) phù hợp cho sự tiếp xúc gần của các chất lỏng không thể trộn lẫn như các hydrocarbon với dung môi nước. Nhiều ứng dụng của thiết bị phản ứng có bình khuấy là quá trình liên tiếp, kể cả với bể đơn hoặc đa bể sắp xếp như trong hình 17.9 © (d). Hiểu biết về khả năng sử dụng một bể khuấy đạt được độ trộn lẫn hoàn toàn là cần thiết để có thể đánh giá được hiệu quả của nó như một thiết bị phản ứng. Trường hợp giới hạn khác là của dòng khối, trong đó các chất không phản ứng có cùng thời gian lưu. Độ khác biệt từ các trường hợp giới hạn trong hỗn hợp hoàn toàn (trong CISTR) và trộn không hướng tâm (trong một PFR) được đánh giá với sự phân bố thời gian lưu (RTDs) trên cơ sở phân tích qua phép kiểm tra chỉ thị. Hiện nay, phân bố thời gian lưu không có được mối tương quan tốt với các hệ số hoạt động hay thiết kế, nhưng kỹ thuật là giá trị dự đoán với các thiết bị có sẵn. Trạng thái CISTR (thiết bị phản ứng khuấy lý tưởng) được chấp nhận khi thời gian lưu trung bình bằng 5-10 lần thời gian khuấy trộn, khoảng thời gian còn lại là cần thiết để đạt được độ đồng thể cho một hỗn hợp với một vài đầu vào. Thường thường thì đạt được 50-200 vòng đối với một cánh khuấy thực đã được thết kế. Mặc dù thời gian pha trộn trở thành một đối tượng của rất nhiều nghiên cứu trong tài liệu (Westerterp et al., 1984, p. 2541), không kết quả tổng quát hóa nào có được đưa ra. Thời gian pha trộn phụ thuộc vào hình dạng bề ngoài và tốc độ và công suất của máy khuấy. Một cánh khuấy ở phía trên và tua-bin ở phía dưới trên cùng một trục, các vách ngăn được cố định vào tường của bể chứa, và có một tuabin phụ trên trục cho sự tuần hoàn hiệu quả của các thành phần là một cơ sở cho sự thiết kế. Tuy vậy, việc thiết kế hợp lý cho thiết bị pha trộn là có thể, nhưng trong trường hợp có tính quyết định các chuyên gia phải được cố vấn thêm. Chương 10 cũng nói về vấn đề này. Năng suất đầu vào trên đơn vị thể tích và tốc độ đầu cánh quạt thì thường được sử dụng đo cường độ khuấy, tỉ lệ thích hợp của kích thước ống và vách ngăn.
Biên độ thích hợp cho một số điều kiện phản ứng được cho ở bảng sau: Hoạt động Tốc độ đầu cánh (m/s) kW/m3a Pha trộn 0.05-0.1 Phản ứng đồng thể 0.1-0.3 2.5-3.3 Phản ứng với sự truyền nhiệt 0.3-1.0 3.5-5.0 Khí-lỏng, lỏng-lỏng 1-2 5-6 Bùn nhão 2-5 a 1kW/m3 = 5.08 Hp/1000gal Hệ số truyền nhiệt trong bể khuấy hoạt động được thảo trong phần 17.7. Đối với một lượng nạp và độ chuyển hóa cho trước, thể tích tổng của một CSTR giảm theo số bậc, nhanh chóng tại bậc đầu tiên và sau đó là chậm hơn. Khi phản ứng là bậc 1, ví dụ như r = k.C, tỷ lệ của thể tích toàn phần thiết bị phản ứng Vr của n số bậc trên lưu lượng nguyên liệu Vo’ được tính bởi công thức: Tại các độ chuyển hóa 95-99%, một vài giá trị từ phương trình này là Khi chi phí của các điều khiển bổ sung, các máy khuấy, và các bơm có thể tính toán cân bằng tiết kiệm trong thể tích, 4 hoặc 5 khoang trong một bộ thử bình thường là một giá trị tối ưu, nhưng một số lớn hơn số bậc có thể có giá trị kinh tế với một thiết kế ống đơn trong hình 17.9 (d), đăc biệt là khi số bậc thì kém hiệu suất hơn trường hợp một bậc lý tưởng. Đối với một vài mục đích nó được cho là đầy đủ để giả định mà một bộ của 5 hoặc hơn các CSTR là một tiệm cận gần nhất với một thiết bị phản ứng đẩy. Thiết bị phản ứng dòng ống thì nhỏ hơn và rẻ hơn dãy thiết bị khuấy, thậm chí là với vỏ ống đơn. Cho hệ số phản ứng bậc 1 tỷ số thể tích của một CSTR n bậc và một PFR được trình bày bởi
Ví dụ, khi n = 5 và độ chuyển hóa 99%, tỷ số là 1.64. Với phản ứng bậc 2 và các bậc khác một nghiệm số cho tỷ số là cần thiết, 1 trong số đó được biểu diễn bởi hình 17.12. Với phản ứng bậc 2 thì tỷ số là 1.51 tại 99% độ chuyển hóa với 5 bậc. Một khác biệt rõ ràng giữa các bộ CSTR và PFR là sựu phân bố sản phẩm với phản ứng phức tạp. Trong trường hợp đơn giản, ví dụ như AB C, hiệu suất sản phẩm trung gian B thu được trong PRF cao hơn trong một CSTR đơn. Nó thì không thể khái quát hóa hoàn toàn các kết quả, vì thế mỗi hệ thống phản ứng đại số riêng lẻ phải được tìm ra để tạo một chế độ làm việc tốt nhất. THIẾT BỊ PHẢN ỨNG THEO DÒNG CHẢY ỐNG Trạng thái lý tưởng của thiết bị phản ứng theo dòng ống có (TFR) là dòng đẩy lý tưởng, trong đó tất cả những phân tử không phản ứng có thời gian ổn định cân bằng. Bất kỳ khuấy trộn trở lại nào xảy ra đều là ngẫu nhiên, là kết quả của sự chảy rối tự nhiên hoặc được gây ra bởi sự cản trở của các khúc quanh đến dòng chảy bởi các hạt xúc tác nhỏ hoặc đệm tháp hoặc các bộ phận phụ bên trong các bể. Tác động của sự cản trở có thể là 2 cái mặt, tuy nhiên, trong đó một số bộ phận khấy ngược có thể xảy ra, nhưng trong toàn bộ thì xem gần giống như dòng đẩy được mở rộng vì trong phạm vi lớn sự chảy rối được hạn chế. Mọi yêu cầu của việc khuấy trộn ban đầu các chất phản ứng được thực hiện trong vòi khuấy hoặc thiết bị khuấy trong dòng. Kết quả của phản ứng hóa học, gradien nồng độ và nhiệt độ được phát triển trong các thiết bị phản ứng có dòng chảy ống trực tiếp theo hướng trục. Các TFR có thể là các ống tròn có đường kính từ 1 đến 15cm hoặc hơn hoặc có thể là các bể có đường kính đo theo đơn vị mét. Hình 17.13 là các loại khác nhau của các hệ bể. Các ống đơn của thiết bị phản ứng có chiều dài hơn 1000m đã được sử dụng, trong các trường hợp chúng được uốn dạng cong như trên hình 17.14 (f) và 17.15 (c). Bán kính của các bộ phận là một kết
quả của sự cân đối giữa giá của vật liệu, giá của bơm, và yêu cầu về nhiệt. Trong một số trường hợp có thể là cần thiết để tránh vùng dòng chảy quá độ, mà có chỉ số Re ở mức 2300-4000 hoặc hơn, nếu phản ứng là phức tạp và một độ dài của thời gian ổn định là có hại. Khi một số ống trong song song được cần đến, một hệ thống lồng ống được sử dụng thực hiện sự truyền nhiệt: bể sau đó có thể được để ý như một thiết bị trao đổi nhiệt trong đó một phản ứng xảy ra ngẫu nhiên. Sự truyền nhiệt đến các ống đơn được hoàn thiện với các lớp bảo ôn trong hình 17.14 (f) và trong một bộ gia nhiệt đốt trong hình 17.15 (c). Một số trong thiết kế của bộ gia nhiệt đốt trong thì thích hợp cho phản ứng nhiệt phân và các phản ứng có nhiệt độ cao khác được minh họa trên hình 17.16. Trong quá trình sản xuất Phenol, mono Clobenzen, và các dung dịch kiềm ăn da được phản ứng ở 320oC và 200atm trong chùm ống có đường kính 10 cm hoặc hơn trong một bộ gia nhiệt. Nói chung, cấu trúc các TFR được bắt nguồn từ sự cần thiết phù hợp các quá trình truyền nhiệt khi có mặt xúc tác dạng hạt. Các bố trí có thể được minh họa trong hình 17.3 và ở trong phần này. Một số thiết bị phản ứng có dòng bất thường được biểu diễn trong hình 17.14. Thời gian lưu trong các đơn vị đối với phản ứng nhiệt phân ở nhiệt độ cao để sản xuất acetylen và elylen và cho phản ứng oxy hóa amoniac được tính toán bằng phần giây: acetic anhydrit được sản xuất bởi sự khuấy trộn nhanh các chất phản ứng trong một bơm ly tâm: NO được hình thành tại nhiệt độ rất cao trong một lò điện: và etylen được polyme hóa tại các áp suất cao hoặc thấp trong 2 phần biểu diễn. Hình 17.10. Các loại chế độ pha trộn trong thiết bị phản ứng có khuấy thương mại. (a) Hơi vỏ tự động chưng, 120 gal, 200 psig, 3000F (courtesy Blaw-Knox Co.). (b) khuấy trộn nằm ngang, 650 gal, 100 psig (courtesy Blaw- Knox Co.). (c) thiết bị sunfonat hóa [Groggins. Courtesy McGraw-Hill, New
York]. (d) Thiết bị pmkhản ứng thay đổi nhiệt nằm ngang (courtesy Stratford Engineering Corp. Patents issued and pending). Hình 17.11. Phân loại các bộ đóng cắt cho phản ứng của các khí với lỏng, các cái này cũng tiện dụng cho các phản ứng mà chất lỏng không trộn lẫn được. Bình: (a) với 1 bộ khuấy dẫn khí: (b) với các cánh khuấy có màng ngăn: (c) với các ống hút: (d) với đầu vào của khí đi qua một cần có rãnh xoay: (e) Với ống khuếch tán cho các phản ứng nhanh. (f) máy bơm tua bin tự mồi như một thiết bị vừa phản ứng vừa pha trộn. (g) khoang đa bơm phun. Tháp: (h) tháp màng rơi dòng chảy song song: (i) Tháp phun với pha khí tuần hoàn: (j) tháp đệm với dòng chảy song song: (k) tháp đĩa với dòng chảy ngược. (l) một hệ thống truyền nhiệt kiểu 2 ống xử dụng như một thiết bị phản ứng hình ống. CÁC THIẾT BỊ PHẢN ỨNG KHI-LỎNG: Trừ các trường hợp chất lỏng có khả năng bay hơi cao, các phản ứng giữa các khí và các chất lỏng diễn ra trong pha lỏng, tiếp đó một sự vận chuyển của các chất khí tham gia đi qua màng khí và lỏng. Vận tốc chuyển khối luôn luôn là một chỉ tiêu chính hoặc là giới hạn trong tất cả các quá trình chuyển đổi. Dĩ nhiên thiết bị để các phản ứng tương tự như hấp thụ các khí trơ thường được gọi là các tháp và các bình khuấy. Hình 17.11 minh họa ở dạng các loại thiết bị phản ứng lỏng hơi. Hình 17.17 biểu diễn các ví đặc biệt cho các thiết bị phản ứng: Trong quá trình tổng hợp butynediol, acetylen tại áp suất cao được sục vào trong fomanldehit lỏng tại nhiều vị trí dọc theo một tháp trong (a). Nhiệt được hấp thụ của Nitro oxit trong nước để tạo ra axít nitric được loại bỏ theo 2 con đường trong thiết bị (b) và (e). Các chất béo được hidro hóa trong một hệ thiết bị phản ứng có khuấy (c) và dưới điều kiện gián đoạn trong một khoang có khuấy và làm lạnh trong (d). Một thiết bị phản ứng dạng màng mỏng được sử dụng cho phản ứng sunfo hóa dodecylbenzen với SO3 trong (f). Hidro được khuấy tuần hoàn trong một ống thông nhằm chuyển hóa nitrocaprolactarn trong (g). Dạng ống chùm được sử dụng cho phản ứng amoniac và axít adipic trong (h).
Các phản ứng giữa chất khí và chất lỏng có thể có cả các chất rắn, như một chất phản ứng hoặc xúc tác. Bảng 17.9 liệt kê một số ví dụ. Vôi bột/vôi vữa là vượt trội cho việc khử SO2 từ ống dẫn khí của các nhà máy. Trong trường hợp này tốc độ phản ứng được điều khiển bởi vận tốc chuyển khối thông qua màng khí. Một số khí hiện nay trong các khí thải được tái sinh bằng sự rửa khí với sự hấp thụ hóa học để hình thành các hợp chất dạng lỏng: chất hấp thụ sau đó có thể được tái sử dụng bằng cách nâng cao nhiệt độ hoặc hạ thấp áp suất trong 1 bộ tái sinh. Các hợp chất lỏng này có thể sử dụng đáng kể áp suất sau trong tháp hấp thụ khi thiết bị đó đã tính toán lại kích thước. Trong tất cả các trường hợp, một giới hạn về kích thước của thiết bị phản ứng có thể được đưa ra trên cơ sở hiệu suất truyền khối và áp suất đưa về 0, nhưng một kích thước xác định theo phương này có thể rất lớn trong một số trường hợp để được kết quả về kinh tế. Các phương pháp thiết kế cho thiết bị chuyển khối ở trong các chương khác của quyển sách này. Dữ liệu cho việc thiết kế các thiết bị phản ứng khí-lỏng hoăc các quá trình hấp thụ hóa học có thể được viết ở trong quyển như các quyển viết bởi Astarita, Savage, and Bisio (Gas Treating with Chemical Solvents, Wiley, New York, 1983) và Kohl và Riesenfeld (Gas Purification, Gulf, Houston, TX, 1979). Hình 17.13. Các thiết bị phản ứng xử dụng xúc tác nhiều đệm: (a) đoạn nhiệt: (b) phun nóng lạnh xem kẽ: (c) vỏ và ống: (d) thiết bị thay đổi nhiệt xen kẽ được lập sẵn: (g) thiết bị phản ứng đoạn nhiệt nhiều lớp vỏ với các tầng đốt gia nhiệt: (h) xúc tác Pt, cải tạo lớp cố định cho tỷ số nạp là 5000bpsd: thiết bị phản ứng 1 và 2 có đường kính là 5.5 ft với chiều cao 9.5 ft và thiết bị phản ứng 3 là 6.5 * 12.0 ft CÁC THIẾT BỊ PHẢN ỨNG LOẠI ĐỆM CỐ ĐỊNH Các loại đệm cố được sử dụng khi các hạt xúc tác trong giới hạn đường kính từ 2-5 mm. Các bình chứa các hạt rắn trơ với mục đích duy nhất là cải thiện quá trình chuyển khối giữa pha và phát triển trạng thái dòng chảy khối là không được đề cập ở trong mục này. Các ứng dụng khác của các đệm trơ cố định là cho mục đích của truyền nhiệt, như trong các bộ sỏi gia nhiệt và các đệm nhiệt dạng hạt. Xúc tác trong một thiết bị phản ứng có thể được nạp vào theo nhiều đường, như là:
1. Một đệm đơn lớn, 2. Một vài đệm nằm ngang, 3. ống đệm trong một lớp vỏ đơn. 4. Một lớp đệm với các ống cố định, 5. Các đệm trong các vỏ bọc riêng biệt. Một số được minh họa trong hình 17.13 và 17.18. Dải thiết bị lớp đệm là chủ yếu vì sự cần thiết cho việc điều khiển nhiệt độ bằng sự truyền nhiệt tương xứng, nhưng cũng cho sự phân bố lại dòng chảy hoặc để điều khiển tổn thất áp suất. Có một ít đệm cố định mà không có dự phòng cho truyền nhiệt. Chỉ khi nhiệt của phản ứng bé nó có thể điều chỉnh nhiệt độ đầu vào như là thiết lập chế độ đoạn nhiệt là khả thi: phản ứng khử hydro của butan là một ví dụ, được làm việc theo cách trên. Vì quá trình sản có tính lịch sư lâu dài và qui mô toàn thế giới, công nghệ sản suất axít sunfuric và amoniac đã có các sáng tạo đặc biệt về thiết bị phản ứng. Một số bản thiết kế cho sự oxy hóa SO2 được minh họa trong hình 17.19. Những khác biệt cơ bản của chúng là trong chế độ điều khiển nhiệt độ và nhằm thu được tốc độ thích hợp cho phản ứng tại nhiệt độ cao và độ chuyển hóa mong muốn tại nhiệt độ thấp. Hình 17.19 (g) biểu diễn profile thiên nhiệt độ đạt được trong thiết bị, và hình 17.20 trình bày biểu đồ điều khiển nhiệt độ trong sản suất SO3, amoniac và metanol. Một sự lựa chọn cho thiết bị phản ứng amoniac được minh họa trong hình 17.21 và 17.22. Các bể này tích hợp kỹ lưỡng để giữ nhiệt độ đều đặn. Đặc tính cơ bản của dòng được dự báo trong hình 17.21 (a), và một số propile nhiệt độ có trong hình 17.22 (d) và 17.23 (e). Với chế độ hiện đại dung tích cao trong các bộ phận đơn, các thiết bị phản ứng với đường làm việc ngắn qua xúc tác và áp suất nhỏ hơn 200atm được ưu tiên. Dữ liệu so sánh các hiệu năng dưới một khoảngđiều kiện được tổng kết trong hình 17.22. Hiệu ứng nhiệt cũng là một thành phần chính trong việc thiết kế các thiết bị phản ứng cho việc chế tạo các nhiên liệu tổng hợp. Các đơn vị trong hình 17.24 cho sự tổng hợp metanol và gasoline là các dạng lớp cố định tiêu biểu. Các xúc tác cho phản ứng reforming cải tạo chỉ số octan thấp của naphtha trong xăng trong sự hiện diện của hydro để làm chậm quá trình cốc hóa cacbon trên xúc tác. Nhiệt độ lên đến 500oC và áp suất là 35atm là cần thiết. Đại diện cho các thiết bị phản ứng được trình bày trong hình 17.25
Vật liệu cung cấp cho máy để các thành phần thường có thể tách lưu huỳnh: một thiết bị phản ứng dược xử dụng ở hình 17.26 hỗn hợp lưu huỳnh được hydro hóa thành hydrosunfit, mà thực sự được khử. Dòng lưu chất đi qua thiết bị phản ứng có lớp đệm cố định thường giảm dần. Sự thay thế các lưới cho việc đỡ các lớp xúc tác trong các bể, một cái giá có các kích thước riêng biệt trong vật liệu cố định được sử dụng, như được minh họa trong hình 17.27. Các lưới đỡ trở thành đệm bằng những hạt xúc tác nhỏ. Một cách bố trí giống nhau được xử dụng tại nhóm để cản trở sự rối loạn của các bậc xúc tác bằng tốc độ lưu chất cao. Hình 17.14 Một số hình trạng thiết bị phản ứng bất thường. (a) bình đốt cháy tạo etylen và acetylen từ hydrocarbon lỏng [Putton etd., Pet Refin 3ir (ll) B O 9 (1958) ]. (b) thiết bị phản ứng đệm dạng vòm cho phản ứng oxy hóa amoniac, xử dụng lưới Pt-Rh [GilZespie and Kenson, Chemtech, 625 (Oct. 1971) ]. (c) buồng đốt Schoenherr cho việc cố định nitro ở khí quyển. (d) sản phẩm của anhydrit axít acetic và etenon dạng khí trong một bơm pha trộn. (e) thiết bị phản ứng Phillips cho phản ứng polyme hóa ở áp suất thấp của etylen (thiết bị phản ứng có ống tuần hoàn khép kín). (f) phản ứng polyme hóa etylen ở áp suất cao. ĐỆM DI CHUYỂN Trong các bể chứa các vật liệu dạng hạt hoặc miếng di chuyển dọc xuống theo khối lượng. Chất rắn có thể là một chất phản ứng hoặc xúc tác hoặc một chất tải nhiệt. Phản ứng trên hình 17.28 (a) được xử dụng cho việc ổn định nitro trong không khí ở khoảng 4000oF. Các viên đá ổn định nhiệt được đốt bằng cách tiếp xúc trực tiếp với khí đốt, rớt vào vùng phản ứng không khí. Sau đó được tuần hoàn bằng thiết bị đẩy để trở lại vùng nung. Việc xử lý khí phải ngưng tại ở tốc độ khoảng 25000oF/giây để lấy lại nồng độ khoảng 1% nitro oxit. Trong một chế độ hoạt động khác , 2 bộ phận được sử dụng đồng thời, một được nung nóng trong khi cái khác thì phản ứng.
Thiết bị sỏi nhiệt, hình 17.28 (b) được sử dụng trong cùng một cách thức, ứng dụng của nó để nhiệt phân dầu để tạo etylen cũng không chứng tỏ sự cạnh tranh và đã bị từ bỏ. Các bộ phận sử dụng ở trong hình 18.28 (c) được sử dụng tại một thời điểm trong quá trình xúc tác craking của dầu khí. Xúc tác được vận chuyển giữa khoang tái sinh và khoang phản ứng với guồng hoặc khí nâng. Một số dữ liệu cho thiết bị được xác định với biểu đồ này. Hai ví dụ trong đó chất rắn đá phiến dầu là chất phản ứng được minh họa trong hình 17.29. Đá phiến dầu đã nghiền được cho vào trên đỉnh, không khí và khí nguyên liệu được cho vào đáy. Khi đá di chuyển xuống dần tầm một nhiệt độ khoảng 900oF, kerogen bị phân hủy thành hơi dầu và khí và cặn carbon. Có nhiều bản thiết kế về mô hình nhà máy chưng cất, nhưng chỉ phần thương mại hiện nay ở trong USSR và Trung Quốc. Hình 17.15. Một thiết bị gia nhiệt như một thiết bị phản ứng nhiệt độ cao. (a) bố cục của các ống và các buồng đốt, (1) ống bức xạ: (2) mảng bức xạ: (3) chùm: (4) các ống có khoang đối lưu (Sukhanov, Petroleum Processing, Mir, Moscow, 1982). (b) các mảng khoang bức xạ: (1) hốc: 2-gốm đục lỗ hình chữ V: 3-ống: 4-bơm phun:5-đầu phun nhiên liệu khí: (6) van tiết không khí (Sukhanov, Petroleum Processing, Mir, Moscow, 1982). (c) ống đốt lò cracking cho sự chế biến etylene từ naphatha. LÒ NUNG VÀ LÒ ĐỐT Các bộ phận này chủ yếu dùng ở nhiệt độ cao, lò nung lên tới 25000C và lò luyện lên tới 4000oF. Thông thường thiết bị được lót bằng tấm thép với gốm, một số lên đến vài fit về chiều dày. Lò nung thẳng đứng được sử dụng cho các vật liệu mà không chảy hoặc không bị mềm ra như là nung đá vôi và donomit. Rất nhiều quy trình hoạt động và gián đoạn: chất rắn sạch được nạp vào trong lò đốt, nhiệt sẽ đốt cháy sản phẩm cho đến khi phản ứng xảy ra hoàn toàn, và sau đó đổ vào. Lò nung vôi trong hình 17.30 (c), nó hoạt động liên tục như thiết bị phản ứng có đệm xúc tác di chuyển. Các bình này có đường kính từ 8 đến 15 ft và chiều cao là 50-80 ft. Để nung vôi, nhiệt độ cao nhất vào khoảng 2200oF, mặc dù sự phân hủy tiếp tục xả ra tự do tại 1850oF. Nhiên liệu cung cấp có thể là than
cốc được trộn với các đá vôi nếu hoàn toàn bị vôi hóa có thể cho phép bổ sung thêm sỉ lò, hoặc nhiên liệu khí hoặc lỏng. Tốc độ không gian là 0.8-1.5 lb CaO/ (giờ) (ft3 của lò nung), hoặc 45-100lb CaO/ (giờ) (ft2 của mặt cắt lò nung), sự phụ thuộc vào kích thước và tính hiện đại của lò nung, phương pháp đốt, và kích thước khối mà ở trong khoảng 4-10 in. Các lò nung dạng quay có những ứng dụng cho các thiết bị phản ứng: giữa sự phân chia tốt các chất rắn (xi măng), giữa các chất lỏng và chất rắn ( hạt muối từ muối của axit sulfuric), giữa các khí và các chất rắn, và cho sự phân hủy các chất rắn (SO3 và thạch anh từ CaSO4). Lò nung là một cái xilanh hẹp dài với tỷ lệ chiều dài/đường kính là10-20. Các lò nung thông dụng thì dài từ 100-125 ft, nhưng các lò xi măng thì lớn có đường kính khoảng 12ft và dài 425 ft được ứng dụng. Một độ nghiêng so với đường nằm ngang từ 2-5 độ là vừa đủ để di chuyển các hạt theo chiều dọc. Tốc độ của phép xoay là 0.25-2 vòng trên phút. Các khối kết đường kính lên đến 1 in hoặc các bột mịn được sử dụng. Cấp nhiệt hầu hết là với các khí cháy, nhưng một nhiệt độ thấp có thể được thực hiện thông qua truyền nhiệt qua vỏ thiết bị. Hình 17.30 (a) và (b) biểu diễn propile nhiệt độ của khí và khối trong trong một lò nung xi măng và các tốc độ không gian của một số các quá trình nung. Các lò nung đa buồng cháy thì thích hợp với quá trình liên tục của các chất rắn mà biểu hiện một lượng giới hạn của sự kết hợp hoặc sự nung tổng hợp. Trong các loại được biểu diễn ở hình 17.30 (e), dụng gạt quay, trong các dạng khác của đĩa quay, và khi cần gạt dao động nó gạt nguyên liệu ra khỏi đĩa tại mỗi lần va chạm. Vật liệu được cho vao đỉnh, di chuyển dọc theo chiều quay được tiến hành, và rơi xuống các đĩa kế bên dưới trong khi khí cháy hoặc chất khí phản ứng khí chuyển động từ dưới lên. Thiết bị này được sử dụng để thiêu kết quặng, nung calci sunfat hoặc boxit, và tái sinh sét hấp thụ trong công nghiệp dầu mỏ. Một thiết bị phản ứng với 9 đĩa, đường kính 16 ft và cao 35 ft có thể thiêu kết khoảng 1,250 lb/giờ quặng piryt sắt, tại một thời gian lưu khoảng 4.5 tiếng. Các buồng đốt chứa của một hoặc nhiều buồng hoặc các bể trũng, hoặc di chuyển hoặc cố định, thường được trang bị với các dụng cụ gạt - khuấy. Mặc dù các thiết bị được sử dụng hầu hết cho việc xử lý quặng và mục đích luyện kim, một quá trình hóa học vô , ví dụ như đốt soda Leblanc, kiềm sunfit từ các tảng muối và than đá, Natri sunfat và hydro cloride từ muối và axít sunfuric, và silicat kiềm từ cát và soda khan. Một loại của buồng đốt tinh thể muối được biểu diễn trong hình 17.30 (d). Muối và axít sunfouric được nạp liên tục đến buồng trung tâm, và các dụng cụ gạt quay đều chuyển khối lượng phản ứng theo hướng ra ngoại vi chỗ mà kiềm sunfat được xả lên rìa. Các sản phẩm đi
ra tại nhiệt độ khoảng 1000oF. Các khoang có đường kính 11-18ft có thể xử lý từ 6-10 tấn/24h muối. Để so sánh, một lò nung Laury nằm ngang, kích thước xilanh 5 x 22 ft, có một dung tích là 1 tấn/h tảng muối. Các quá trình có nhiệt độ rất cao như là các quá trình sản suất kính hoặc thép phế liệu với các lò đốt có khoang đốt đơn, thường với nhiệt tái tạo với sự tiết kiệm nhiên liệu. Lò đốt Siemens-Martin ở hình 17.30 (d) với một khoang đốt rộng 13 ft và dài 40ft có năng suất vào khoảng 10 tấn/h thép với thời gian lưu là 10 h. Thể tích khoang đốt vào khoảng 5000 cuft và thể tích tất cả bộ tái tạo vào khoảng 25000 cuft. HÌNH 17.17. Các ví dụ về thiết bị phản ứng cho các quá trình lỏng-khí đặc biệt. (a) thiết bị phản ứng nhỏ giọt để tổng hợp butinediol có đường kính 1.5 m và cao 18m. (b) thiết bị hấp thụ Nitro oxit trong các cột đệm. (c) Hydro hóa tuần hoàn các chất béo. (d) thiết bị phản ứng có khuấy cho phản ứng hydro hóa theo đợt của các chất béo. (e) quá trình hấp thụ nitro oxide trong tháp đĩa. (f) một thiết bị phản ứng màng mỏng để tạo dodecylbenzen sunfonat với SO3. (g) thiết bị phản ứng có khuấy cho phản ứng hydro hóa caprolactan. (h) thiết bị phản ứng có buồng đốt để tạo adiponitrit từ axít adipic trong sự có mặt của axít photphoric BẢNG 17.9.Các ví dụ về các quá trình tạo tầng sôi có đệm A. Quá trình xúc tác 1. Cracking dầu và reforming. 2. Thu hồi benzen nồng độ cao từ dầu khí. 3. Sản xuất olefin từ dầu thô. 4. Clo bằng quá trình oxy hóa HCl 5. Acetylen từ metan 6. Điều chế từ ác andehyt chưa bão hòa 7. Tái sản xuất hỗn hợp nitro từ các amin 8. Oxy hóa SO2 thành SO3 9. Andehyt phthalic từ naphtha hoặc o-xylen 10. Anhydryt axít maleic từ benzen 11. Fomandehyt từ metanol 12. Clo hóa metan và etylen 13. Tổng hợp gaonline bằng phương pháp Fischer-Tropsch
14. Hydro hóa etylen 15. Oxy hóa amoniac 16. Etylen oxit từ etylen 17. Butandien từ butanol 18. Khử hidro từ isopropanol 19. Phản ứng isome hóa n-butan 20. Liên kết Cl vào PVC 21. Phân giải ozon 22. Điều chế hydrocarbon cloryt 23. Điều chế nhựa melamin 24. Tổng hợp isopren 25. Giảm bớt vinyl acetat 26. Điều chế acrylonitrin B. Các quá trình không xúc tác. 1. Khí hóa than đá 2. Cốc hóa tầng sôi 3. Cracking nhiệt metan 4. Điều chế carbon hoạt tính 5. Etylen bằng việc cracking các phân đoạn dầu mỏ 6. Sự đốt cháy than đá 7. Đốt cháy dầu phiến 8. Đốt cháy các chất thải đô thị hoặc công nghiệp 9. Đốt cháy các dung dịch đen (công nghiệp giấy) 10. Sự thiêu các muối sunfit của sắt, đồng và kẽm 11. Đốt cháy sunfua trong một đệm cát 12. Phân hủy axít sunfuric thải và các sunfat 13. Cracking các clorit như FeCl2, NiCl3 AlCl3 14. Bay hơi Re 15. Đốt cháy quặng đá vôi và dolomit 16. Nung xi măng 17. Khử bớt các quặng sắt và oxit sắt 18. Clo hóa quặng của nhôm, titan, Ni, Co và thiếc 19. Clo hóa các piryt thiêu và các quặng sắt 20. Clo hóa đá vôi 21. Canci hóa nhôm hidroxit từ nhôm 22. Điều chế nhôm sunfat từ boxit 23. Điều chế nhôm florit, urani tetra và hexaflorit 24. Điều chế W nguyên chất từ florit
25. Canxi hóa phốt phát 26. Điều chế phosphorus oxyclorit 27. Điều chế carbondisunfit 28. Điều chế hydrazin 29. Điều chế axít nitric 30. Điều chế nitrat từ amoniac và Na 31. Điều chế Na carbonnat 32. Điều chế hydro cianua 33. Hydroclorin hóa nguyên tử nhiên liệu U 34. Điều chế Urani trioxit từ nitrat 35. Tái sinh U từ nhiên liệu hạt nhân 36. Loại bỏ florin từ khí thải của nhôm điện phân 37. Quá trình đốt cháy để truyền nhiệt bằng cát 38. Làm lạnh khối hạt như các hạt phân bón 39. Quá trình sấy các vật liệu mịn rời như các quặng nổi và photphat thô 40. Quá trình bọc các phần tử nhiên liệu bằng cracking nhiệt clometylsilen Hình 17.18. Truyền nhiệt trong các thiết bị phản ứng tháp đệm cố định: (a) đun nóng sơ bộ thích hợp: (b) sự trao đổi nhiệt bên trong: (c) vành không gian lạnh: (d) các ống có đệm: (e) áo đệm: (f) ống và khớp nối: (g) sự trao đổi nhiệt bên ngoài: (h) nhiều lớp vỏ, với sự truyền nhiệt bên ngoài (Walas, 1959). Hình 17.19. Các thiết bị phản ứng dùng để oxy hóa lưu huỳnh dioxit: (a) sản phẩm cấp nhiệt. (b) sựu trao đổi nhiệt bên ngoài và bên trong ống và khớp nối. (c) thiết bị phản ứng đa đệm, làm lạnh với chất tải khí với áo xoắn. (d) ống và khớp nối cho việc chống cấp lại sản phẩn và cho sự truyền nhiệt cho môi trường. (e) BASF-Knietsch, với các ống có đệm tự động cấp nhiệt và sự thay đổi bên ngoài. (f) thiết bị phản ứng Sper với sự trao đổi nhiệt bên trong bề mặt. (g) hệ thống thiết bị phản ứng Zieren-Chemiebau và biến dạng nhiệt độ (Winnacker-Weingartner, Chemische Technologie, Carl Hanser Verlag, Munich, 1950-2954). CÁC THIẾT BỊ PHẢN ỨNG CÓ ĐỆM TẠO TẦNG SÔI Mục này được thu gọn ở đây để thiết bị trong đó các hạt được nghiền mịn trong sự tương với các khí. Các chất rắn được hóa lỏng với các chất lỏng
được gọi là bột nhão. Hỗn hợp ba pha hóa lỏng xảy ra trong một số quá trình hóa lỏng than và quá trình xử lý dầu. Trong pha đặc khí-rắn hóa lỏng, một mức độ rõ ràng là khả năng duy trì của lớp đệm: trong các hệ thống chiết suất loãng chất rắn được cuốn vào liên hồi thông qua các khoang phản ứng và được tách riêng ra trong một khoang tiếp theo. Một ứng dụng rộng rãi nhất của sự hóa lỏng là có quá trình cracking xúc tác của các phân đoạn dầu mỏ. Vì các xúc tác thoái hóa trong một vài phút, nó được xoay vòng liên tiếp giữa khoang phản ứng và khoang tái sinh. Hình 17.31 (a) là một kiểu của các thiết bị như vậy. Thiết bị tripper hơi nước là cho sự loại bỏ lớp dầu trước khi xúc tác được nung. Trang thiết bị điều khiển chính của các hệ thống cạnh nhau được biểu diễn trên hình 3.6 (h). Các bể xúc tác chất pha lỏng rất lớn. Kích thước và cách vận hành của một đơn vị nhiệt dung (khoảng 50, 000 BPSD, 60hg/s) được biểu diễn trong hình. Dữ liệu khác cho một thiết bị phản ứng cần 15, 000 BPSD thì có đường kính là 25 ft và dài 50 ft. Sự tắc nghẽn xúc tác và các dữ liệu khác như một thiết bị phản ứng thiết kế bởi Kraft, Ulrich, và O’Connor (trong Othmer (Ed.), Fluidization, Reinhold, New York, 1956) như liệt kê sau: Mục Đại lượng Đơn vị điện tích danh nghĩa 15, 000 BPSD Xúc tác liệt kê, tổng 250 tấn Xúc tác liệt kê, thiết bị tái sinh sử dụng đệm 100 tấn Vận tốc bề mặt, thiết bị tái sinh 2.5 fp Đệm đặc, thiết bị tái sinh 28.0 lb/cuft Khói lò cộng với các hạt rắn đặc, đầu vào cyclon 0.5 lb/cuft Tốc độ xoay của xúc tác , đơn vị 24.0 tấn/ phút Tốc độ xoay xúc tác, đến các cyclon 7.0 tấn trên phút Tốc độ tiêu hao xúc tác, kỳ vọng của thiết kế 2 tấn/ ngày Hình 17.31 (b) là của một đơn vị mà sự cracking hầu hết xảy ra trong một đường truyền, một công đoạn mà trở thành khả thi với sự phát triển của xúc tác zeolit hoạt tính cao. Phản ứng hoàn toàn ở khoang trên, nhưng chức năng chính của khoang đó là để phân tách sản phẩm và xúc tác đã hỏng. Trong sự tương phản để đệm pha đặc của một thiết bị phản ứng lớn, trong nó sự pha trộn có thể gần như lý tưởng, đường truyền chiết suất loãng thì gần hơn trong dòng đẩy lý tưởng. Do đó, một khoang phản ứng nhỏ hơn nhiều thỏa
mãn: hơn nữa, sự phân bố sản phẩm tốt hơn và hiệu suất về lượng gasoline lớn hơn. Các dạng tương tự của thiết bị phản ứng được biểu diễn ở trong hình 17.31 (c) và (d) của các quá trình dầu mỏ khác Cơ chế phản ứng qua lại giữa xúc tác và khí trong đệm lỏng lớn là rất phức tạp và không tương xứng với các yếu tố thiết kế. Trong thiết bị tự đệm, các bọt khí đường kính lớn, nhiều và được tưới bởi các hạt xúc tác. Quá trình này xảy ra song song với đệm hỗn hợp lỏng. Phía trên các đệm và trước cửa xúc tác được tuần hoàn trong các cyclon, các phản ứng xảy ra trong pha lỏng dòng đẩy lý tưởng. Các đặc trưng vật lý của đệm lỏng không được hiểu rõ, việc thiết các phản ứng hóa học được thực hiện rộng rãi trên các nhà máy pilot khá lớn và trên cơ sỏ các kinh nghiệm tương tự của các thiết kế trước trong lĩnh vực này. Các quá trình lỏng không xác tác Winkler cho quá trình khí hóa của than đá trong năm 1921. Các quá trình không xúc tác, và một số quá trình thực tế khác được liệt kê trong bảng 17.9. Một vài thiết bị phản ứng không xúc tác được biểu diễn trong hình 17.32. Quá trình cracking naphtha thành etylen với sự luân chuyển cát nóng như chất tải nhiệt được biểu diễn trong phần (a): tại nhiệt độ hoạt động là 720-850oC, thì có rất nhiều các cặn carbon trên cát nhưng không nguy hại toàn phần như trường hợp nó ở trên các bề mặt các ống đơn vị cracking. Trong quá trình pha loãng nung canxi của nhôm, phần (b), sự luân chuyển chất rắn ở chính sản phẩm đó: các sản phẩm cháy từ các miện phun của dầu và không khí đốt bổ xung cung cấp động lực. Đơn vị nung vôi ở phần (c) là một ví dụ về thiết bị phản ứng đa bậc hoàn thiện: thời gian lưu trong khoang nung là 2h, trong khoang làm lạnh là 0.5h, và trong mỗi khoang cấp nhiệt sơ bộ là 1h. Thiết bị đa đệm của các công đoạn lọc dầu không được cho là khả thi, nhưng một số đơn vị được xây dựng với một mức trở lực được mô phỏng công đoạn một cách kiểu đại khái. Xúc tác của thiết bị phản ứng anhydrit phthalic ở phần (d) thì không cần thiết để được tái sinh vì thế đệm tạo tầng sôi được giữ lại trong đó: khi phản ứng có độ nhạy cao về nhiệt độ, sự oxy hóa được giữ lại dưới sự điều khiển bằng cách cấp nhiệt bề mặt và phun chất làm lạnh. Một sự hóa khí than cốc điển hình được cho trong phần (e): rất nhiều tro than lưu thông theo nguyên liệu cấp vào để chống lại xu hướng kết tụ của các hạt than đá. Thiết bị phản ứng H-coal ở phần (f) hoạt động với hỗn hợp 3 pha. Xúc tác không lưu thông nhưng lại có các bọt khí trong không gian. Hoạt tính được duy trì bởi sự xả ra và làm đầy lại 1-2% xúc tác ngưng lại trên một ngày. Điều kiện xảy ra quá trình là 450oC và 3000psig. Than đá và dầu nặng còn dư được xử lý hoàn toàn. Đơn vị được biết đến như một “tầng hóa lỏng”.
Tài liệu về hiện tượng hóa lỏng và các công nghệ thì phổ biến. Một thư mục được cho ở trong Ullmann’s Encyclopedia (1973, Vol. 3, pp, 458-460). Quyển sách bởi Cheremisinoff và Cheremisinoff (1984) có nhiều hơn 500 bảng tóm tắt về bài báo về thủy động lực học chất lỏng, sự pha trộn và truyền nhiệt, nhưng một số ít trong công nghệ thiết bị phản ứng. Tài liệu khác vế sự hóa lỏng được trích dẫn trong các phần tham khảo ở chương 6. Hình 17.20. Điều khiển nhiệt độ trong các thiết bị phản ứng đa đệm giống như để tận dụng các tốc độ cao của phản ứng ở nhiệt độ cao và sựu biến đổi cân bằng thuận tiên hơn tại các nhiệt độ thấp. (a) các đường cân bằng của phản ứng đoan nhiệt và phản ứng đẳng nhiệt trên biểu đồ cân bằng cho quá trình tổng hợp amoniac. (b) sự oxy hóa SO2 trong thiết bị phản ứng có 4 tầng đệm tại áp suất khí quyển là chủ yếu. (c) tổng hợp metanol trong một thiết bị phản ứng có 4 lớp đệm bằng quá trình ICI tại 500atm: không để gỉ sắt: 35% metanol tại 250oC, 8, 2% tại 300oC, các nồng độ được cân bằng. Hình 17.21. Một số thiết kế hiện nay của thiết bị biến đổi tổng hợp amoniac. (a) nguyên lý tự cấp nhiệt cho thiết bị phản ứng tổng hợp amoniac, dòng được giảm dần dọc theo tường để duy trì sự lạnh cho nó, thông qua các ống được nhúng vào trong xúc tác, ngập trong xúc tác, thông qua thiết bị biến đổi nhánh-nhánh và ra ngoài. (b) bộ biến đổi dòng hướng tâm với dung tích 1800 tấn/ngày (Haldor Topsoe Co., Hellerup, Denmark). (c) bộ biến đổi 3 đệm nằm ngang và bộ phận của bạc lót xúc tác. Bỏ qua sự thay đổi các đoạn là 8*85ft, áp suất 170atm, dung tích 2000taasn/ngày (Pullman Kellogg). (d) bản tóm tắt bể, đặc trung của biến dạng nhiệt độ đặc trưng dữ liệu của bộ biến đổi kiểu làm lạnh ICI. Các quá trình dẫn khí một bước sư dụng mà của phần (a) của hình này. Làm mát được cung cấp tại 2 điểm (Imperial Chemical Industries) Các dữ liệu đặc trưng cho các bộ biến đổi làm lạnh ICI tho kích thước khác nhau: Dung tích (tpd ngắn) 660 990 1100 1650 Áp suất (psig) 4700 3200 4250 3220 Thành phần khí vào% Amoniac 4 3.0 3.2 1.4 Mất hoạt tính 15 12.0 15.0 12.0
Dòng khí đi vào (MM scfh) 7410.60 18.0 188.5 24.5 Thể tích xúc tác (ft3) 740 1170 1100 2400 Áp suất bể Phía trong đường kính (in.) 80 96 95 109 Chiều dài (in.) 437 493 472 700 Khối lượng (tấn) Vỏ bạc lót 14.2 34.2 22.8 56.4 Phần trao đổi nhiệt 15.5 30.0 25.4 23.8 Áp suất bể 130 128 182 240 Các dữ liệu đặc trưng cho một thiết bị biến đổi làm lạnh ICI dung lượng 1300 tấn/ngày: Áp suất (psig) 2200 3200 4000 4700 Lưu lượng khí vào (MM scfbb) a 25.8 21.2 19.8 19.0 Thể tích xúc tác (ft3) 2600 1730 1320 1030 Áp suất bể Phía trong đường kính (in.) 120 102 96 89 Dài (in.) 663 606 528 488 Khối lượng (tấn) Vỏ bạc lót 68.5 40.8 29.2 23.6 Bộ phận trao đổi nhiệt 37.1 25.4 20.7 17.9 Áp suất bể (kém hơn) 186 184 187 189 Độ giảm áp của bộ biến đổi (psi) 140 104 87 91 Thành phần: 2% NH3, 12% mất hoạt tính (CH4+A), 21.5% N2, 64.5% H2 thể a tích