BÀI 3 : TIỆN TRỤ BẬC
I.
CÁC LOẠI DAO TIỆN VAI
II.
CÁC THÔNG SỐ HÌNH HỌC
CỦA DAO TIỆN VAI
III. CÁCH MÀI DAO TIỆN VAI
IV. PHƯƠNG PHÁP TIỆN TRỤ BẬC
V. CÁC DẠNG SAI HỎNG KHI TIỆN
TRỤ BẬC
VI. TRÌNH TỰ GIA CÔNG CHI TIẾT
TRỤ BẬC
I. CÁC LOẠI DAO TIỆN VAI
Mảnh hợp kim được hàn
Mảnh hợp kim ghép cơ khí
Dao tiện vai thép gió Dao tiện vai hợp kim Dao tiện vai hợp kim
Kim loại đệm
I. CÁC LOẠI DAO TIỆN VAI
Dao tiện vai phải
Dao tiện vai trái
II. CÁC THÔNG SỐ HÌNH HỌC CỦA DAO TIỆN VAI
III. CÁCH MÀI DAO TIỆN VAI
Mài dao theo trình tự như sau :
Mài mặt sau chính
Mài mặt sau phụ
Mài mặt trước
Mài mũi dao.
Các góc độ được kiểm tra bằng
dưỡng và thước đo góc.
III. CÁCH MÀI DAO TIỆN VAI
IV. PHƯƠNG PHÁP TIỆN TRỤ BẬC
Nếu gia công trục bậc đơn chiếc ta dùng phương pháp cắt khử. Nếu gia công hàng loạt trục bậc ta dùng cữ chặn (dọc và ngang). Muốn nâng cao năng suất khi gia công trục bậc, cần lựa chọn hợp lý phương pháp gia công:
Phương pháp đạt kích thước sau một lần cắt sử dụng khi hệ thống công nghệ cứng vững. Phương pháp đạt kích thước sau vài lần cắt sử dụng khi hệ thống công nghệ ít cứng vững hơn.
IV. PHƯƠNG PHÁP TIỆN TRỤ BẬC Phương pháp đạt kích thước sau một lần cắt
Hành trình tổng cộng của dao : l tổng cộng = l1 + l2 + l3
IV. PHƯƠNG PHÁP TIỆN TRỤ BẬC Phương pháp đạt kích thước sau một vài lần cắt
Hành trình tổng cộng của dao: l tổng cộng = (l1 + l2 + l3) + (l1 + l2) + l1 = 3l1 + 2l2 + l3
IV. PHƯƠNG PHÁP TIỆN TRỤ BẬC
Khi trục bậc được gia công theo cữ dọc gá
trên máy.
Để gắn cữ, ta tiện thử một chi tiết làm mẫu
đúng chiều dài của các bậc.
Tắt máy giữ nguyên vị trí cũ xe dao, gá cữ cố định trên băng máy sao cữ lắp ở bên trái xe dao.
Nếu cữ điều chỉnh đúng, thì tất cả các chi
tiết gia công trong cả loạt sẽ có kích thước như nhau khi xa dao chạm cữ.
Phải ngắt bước tiến tự động khi xe dao còn cách cữ 1÷2 mm và quay tay cho xe dao chạm cữ để dạt kích thước chiều dài của bậc.
Dùng thêm căn mẫu cho các bậc kế tiếp.
IV. PHƯƠNG PHÁP TIỆN TRỤ BẬC Gia công trục bậc theo cữ chặn dọc gá trên băng máy
V. CÁC DẠNG SAI HỎNG KHI TIỆN TRỤ BẬC
1. Vị trí giữa các mặt bậc không
đảm bảo yêu cầu
2. Mặt bậc không vuông góc với
đường tâm vật gia công
V. CÁC DẠNG SAI HỎNG KHI TIỆN TRỤ BẬC 1. Vị trí giữa các mặt bậc không đảm bảo yêu cầu • Nguyên nhân: Điều chỉnh mặt số của bàn dao không chính xác. Ngắt tự động không kịp thời. Dùng cữ dọc trong quá trình gia công nhưng vật
làm bị đẩy theo chiều trục do gá không vững chắc.
• Khắc phục: Chú ý khử độ rơ của máy. Ngắt tự động khi dao còn cách vạch dấu 2-3 mm, sau đó tiến dao bằng tay để cắt hết lượng dư .
Gá phôi vững chắc, dùng cử chặn mặt đầu
V. CÁC DẠNG SAI HỎNG KHI TIỆN TRỤ BẬC 1. Vị trí giữa các mặt bậc không đảm bảo yêu cầu
V. CÁC DẠNG SAI HỎNG KHI TIỆN TRỤ BẬC 2. Mặt bậc không vuông góc với đường tâm vật gia công
Nguyên nhân:
Dao bị đẩy do bàn trượt ngang có độ rơ.
Dao bị đẩy do gá dao quá dài.
Khắc phục:
Điều chỉnh độ rơ của bàn trượt ngang.
Gá dao ngắn lại.
V. CÁC DẠNG SAI HỎNG KHI TIỆN TRỤ BẬC 2. Mặt bậc không vuông góc với đường tâm vật gia công
VI. TRÌNH TỰ GIA CÔNG CHI TIẾT TRỤ BẬC
Kích thước phôi : BÀI TẬP SỐ 1 YÊU CẦU KỸ THUẬT : Độ không vuông góc giữa mặt bậc và mặt trụ không vượt quá 0,02 mm, dung sai các kích thước còn lại δ = ± 0,1
VI. TRÌNH TỰ GIA CÔNG CHI TIẾT TRỤ BẬC
VI. TRÌNH TỰ GIA CÔNG CHI TIẾT TRỤ BẬC Bước 1 : Tiện thô tới kích thước Φ33 chiều dài 33 mm
Dao tiện vai Thước kẹp n = 224 v/ph S = 0,10 mm/vg t = 2,5 mm
VI. TRÌNH TỰ GIA CÔNG CHI TIẾT TRỤ BẬC Bước 2 : Đảo dầu tiện thô tới kích thước Φ33 chiều dài 33 mm
Dao tiện vai Thước kẹp n = 224 v/ph S = 0,10 mm/vg t = 2,5 mm
VI. TRÌNH TỰ GIA CÔNG CHI TIẾT TRỤ BẬC Bước 3 : Tiện thô tới kích thước Φ32 chiều dài 33 mm
Dao tiện vai Thước kẹp n = 80 v/ph S = 0,05 mm/vg t = 0,5 mm
VI. TRÌNH TỰ GIA CÔNG CHI TIẾT TRỤ BẬC Bước 4 : Đảo dầu tiện tinh tới kích thước Φ32 chiều dài 33 mm
Dao tiện vai Thước kẹp n = 80 v/ph S = 0,05 mm/vg t = 0,5 mm
VI. TRÌNH TỰ GIA CÔNG CHI TIẾT TRỤ BẬC Bước 5 : Vạt cạnh 1x 450 hai đầu
Dao tiện đầu cong
n = 160 v/ph
