intTypePromotion=1

Bài giảng Nguyên lý và dụng cụ cắt: Chương 6 - Cao Thanh Long

Chia sẻ: Nguyễn Thị Ngọc Lựu | Ngày: | Loại File: PDF | Số trang:22

0
113
lượt xem
33
download

Bài giảng Nguyên lý và dụng cụ cắt: Chương 6 - Cao Thanh Long

Mô tả tài liệu
  Download Vui lòng tải xuống để xem tài liệu đầy đủ

Bài giảng Nguyên lý và dụng cụ cắt: Chương 6: gia công ren, trình bày các kiến thức về các phương pháp gia công ren và đặc điểm của quá trình cắt ren, tiện ren, cắt ren bằng ta rô và bàn ren, gia công ren bằng biến dạng dẻo. Đây là tài liệu học tập và giảng dạy dành cho sinh viên khoa Cơ khí - Chế tạo máy.

Chủ đề:
Lưu

Nội dung Text: Bài giảng Nguyên lý và dụng cụ cắt: Chương 6 - Cao Thanh Long

  1. Chương 6: GIA CÔNG REN (Thread machining) NỘI DUNG §6.1 C¸c ph­¬ng ph¸p gia c«ng ren vµ ®Æc ®iÓm cña qu¸ trình c¾t ren §6.2. TiÖn ren §6.3. C¾t ren b»ng ta r« vµ bµn ren §6.4. Gia c«ng ren b»ng biÕn d¹ng dÎo
  2. §6.1 C¸c ph­¬ng ph¸p gia c«ng vµ ®Æc ®iÓm cña qu¸ trình c¾t ren 6.1 (Methods and Specifications of Thread Cutting Processes) 6.1.1. Các phương pháp gia công ren: ren: Có 3 nhóm PP cơ bản để gia công ren: ren: 1- Gia công ren bằng cắt gọt 2- Gia công ren bằng mài 3- Gia công ren bằng biến dạng dẻo Có thể phân thành các PP gia công ren cụ thể hơn như sau: sau: -Tiện ren: dao đơn, dao lược cắt ren; dao tiện ren bao hình ren: ren; -Phay ren: dao đơn; dao nhiều đầu mối ren: đơn; - Cắt ren bằng tarô & bàn ren -Cắt ren bằng đầu cắt ren -Mài ren: đá mài ren đơn & nhiều dây ren ren: -Cán ren: bàn cán ren & con lăn ren ren: 6.1.2. Đặc điểm của quá trình gia công ren: ren: + Phoi c¾t rÊt máng, kÝch th­íc líp c¾t lu«n lu«n thay ®æi trong qóa trình c¾t. c¾t. + Sè l­ìi c¾t cïng tham gia c¾t lín; tho¸t phoi khã khăn; biÕn d¹ng phoi lín . Do đó, lùc c¾t lín; khă đó, lín. lín. + ĐiÒu kiÖn t¶n nhiÖt kÐm, khã tho¸t phoi nªn dÔ kÑt phoi, dÉn ®Õn dễ gây hỏng dụng cụ gia công ren hoÆc chi tiÕt gia c«ng. c«ng.
  3. §6.1 C¸c ph­¬ng ph¸p gia c«ng vµ ®Æc ®iÓm cña qu¸ trình c¾t ren (Methods and Specifications of Thread Cutting Processes)
  4. §6.2. TiÖn ren (Threading) 6.2.1. S¬ ®å tiÖn ren: Chip moving plan for Threading
  5. §6.2. TiÖn ren (Threading) 6. 2. 2- KÕt cÊu dao tiÖn ren: Structure of a threading tool 1) Dao tiÖn ren tam gi¸c: Single-point threading tool    c1   1   x S tg x   c2   2  x  .d tb
  6. §6.2. TiÖn ren (Threading) 6. 2. 2- KÕt cÊu dao tiÖn ren: Structure of a threading tool 2) Dao tiÖn ren răng l­îc: Multi-point threading tool
  7. §6.3. C¾t ren b»ng ta r« vµ bµn ren (Thread cutting by Taps and Dies) 6.3.1. KÕt cÊu cña ta r«: The Structure of a Tap
  8. §6.3. C¾t ren b»ng ta r« vµ bµn ren (Thread cutting by Taps and Dies) 6.3.1. KÕt cÊu cña ta r«: The Structure of a Tap 1) PhÇn c¾t PhÇn c¾t lµ yÕu tè kÕt cÊu quan träng lµm nhiÖm vô t¹o phoi vµ t¹o ra hình d¸ng cña bÒ mÆt ren. PhÇn c¾t cã d¹ng c«n, ®uêng sinh cña nã hîp víi trôc ta r« mét gãc nghiªng . ChiÒu dµi phÇn c¾t l1 cã ¶nh h­ëng ®Õn năng suÊt c¾t, tuæi bÒn cña dao vµ ®é chÝnh x¸c cña ren gia c«ng.
  9. §6.3. C¾t ren b»ng ta r« vµ bµn ren (Thread cutting by Taps and Dies) 6.3.1. KÕt cÊu cña ta r«: The Structure of a Tap 1)PhÇn c¾t TiÕt diÖn ngang cña líp c¾t do mçi l­ìi dao t¹o ra cã d¹ng hình thang víi chiÒu dµy a' vµ chiÒu réng b. TrÞ sè a' lµ chiÒu dµy thùc cña líp c¾t ®o theo ph­¬ng vu«ng gãc víi l­ìi c¾t: a' = a cos . Vì gãc  nhá vµ ®Ó ®¬n gi¶n khi tÝnh to¸n, víi tar« ®­îc coi a lµ chiÒu dµy líp c¾t ®o theo ph­¬ng vu«ng gãc víi trôc ta r«. t Khi ®ã: a z Trong ®ã: t- chiÒu cao ren gia c«ng, mm; t = le.tg z- sè l­ìi dao tham gia c¾t; d0  d c le .n Từ hình vÏ, cã: le  & Z 2.tg S Trong ®ã: le – chiÒu dµi cã hiÖu qu¶ cña phÇn c¾t, mm.  - gãc nghiªng cña phÇn c¾t, ®é. d0- ®­êng kÝnh ngoµi cña Tar«, mm. de- ®­êng kÝnh lç ph«i, mm. n – sè me c¾t cña Tar«. S – b­íc ren, mm. S .tg Thay vµo, ®­îc: a n
  10. §6.3. C¾t ren b»ng ta r« vµ bµn ren (Thread cutting by Taps and Dies) 6.3.1. KÕt cÊu cña ta r«: Structure of a Tap 2) PhÇn söa ®óng PhÇn söa ®óng cã nhiÖm vô: + Söa ®óng l¹i biªn d¹ng ren (chØ cã vßng ren thø nhÊt lµm nhiÖm vô nµy). + ĐÞnh h­íng cho tar« khi lµm viÖc. + Dự trữ cho phần côn cắt khi mµi l¹i. Sau những lÇn mµi l¹i, ®Ó b¶o ®¶m ®Þnh h­íng tèt, chiÒu dµi phÇn söa ®óng ph¶i kh«ng nhá h¬n (0,5  1,2) lÇn ®­êng kÝnh ren gia c«ng. Đèi víi ta r« ®ai èc, chiÒu dµi nhá nhÊt cña phÇn ®Þnh h­íng sau những lÇn mµi l¹i kh«ng ®­îc nhá h¬n 0,6 chiÒu cao ®ai èc, øng víi 0,5 lÇn ®­êng kÝnh ren. Khi mµi l¹i, vì gãc  nhá nªn khi mµi l¹i ®iÓm b¾t ®Çu cña phÇn söa ®óng thay ®æi lín, do ®ã th­êng tiÕn hµnh mµi c¶ mÆt tr­íc vµ mÆt sau ®Ó tăng tuæi thä cho Tar«. ĐÓ gi¶m ma s¸t giữa ren tar« víi bÒ mÆt ren gia c«ng, ®ång thêi ®Ó gi¶m ®é lay réng cña lç ren, ®­êng kÝnh ren cña phÇn söa ®óng ®­îc lµm nhá dÇn vÒ phÝa c¸n víi ®é c«n ng­îc tõ 0,05  0,2mm/100mm chiÒu dµi phô thuéc vµo Tar« cã mµi hay kh«ng mµi pr«fin vµ vËt liÖu gia c«ng, t¹o ra gãc 1. ĐÓ b¶o ®¶m chÊt l­îng ren gia c«ng, cÇn khèng chÕ ®é ®¶o me söa ®óng chÆt chÏ h¬n so víi phÇn c¾t. Đé ®¶o me söa ®óng kh«ng v­ît qu¸ 0,02  0,03mm ®èi víi ta r« c¸c lo¹i cã ren mµi, kh«ng v­ît qu¸ 0,03  0,06mm ®èi víi ta r« cã ren kh«ng mµi, vµ kh«ng v­ît qu¸ 0,06  0,08mm ®èi víi ta r« tay. Đé ®¶o lín sÏ g©y ra sù ph©n phè t¶i träng trªn c¸c me c¾t lµ kh«ng ®Òu, lç ren bÞ lay réng hoÆc cã thÓ g©y mÎ, gÉy me c¾t.
  11. §6.3. C¾t ren b»ng ta r« vµ bµn ren (Thread cutting by Taps and Dies) 6.3.1. KÕt cÊu cña ta r«: Structure of a Tap 3) Sè r·nh vµ d¹ng r·nh * Số rãnh: được chọn theo do *Dạng r·ãnh cña ta r« ph¶i b¶o ®¶m c¸c yªu cÇu sau: - Đñ kh«ng gian chøa phoi nhÊt lµ ®èi víi ta r« c¾t ren trong lç kh«ng th«ng. - Kh¶ năng hình thµnh vµ tho¸t phoi tèt trong qu¸ trình c¾t. - Kh«ng xÈy ra hiÖn t­îng c¾t khi quay ng­îc ta r«. - Phoi kh«ng bÞ dÝnh, bÞ kÑt vµ nÐn vµo giữa c¸c vßng ren cña ta r« vµ lç. - Kh«ng g©y tËp trung øng suÊt khi nhiÖt luyÖn. - Đé bÒn cña răng. - ChÕ t¹o ®¬n gi¶n. Th­êng sö dông ba d¹ng r·nh sau:
  12. §6.3. C¾t ren b»ng ta r« vµ bµn ren (Thread cutting by Taps and Dies) 6.3.1. KÕt cÊu cña ta r«: Structure of a Tap 4) H­íng nghiªng cña r·nh: Tar« th­êng ®­îc chÕ t¹o cã r·nh phoi th¼ng. ĐÓ tho¸t phoi tèt, r·nh phoi trªn phÇn c¾t ®­îc lµm nghiªng so víi trôc mét gãc . Th­êng lÊy:  = 5o  6o Chú ý: Hướng nghiêng của rãnh phoi phụ thuộc vào ta rô ren lỗ thông hay không thông & ren trái hoặc ren phải.
  13. §6.3. C¾t ren b»ng ta r« vµ bµn ren (Thread cutting by Taps and Dies) 6.3.2. Dung sai cña ta r«: Tolerance of a Tap
  14. §6.4. Gia c«ng ren b»ng biÕn d¹ng dÎo (Thread machining by rolling) 6.4.1. ĐÆc ®iÓm cña qu¸ trình c¸n ren: Specifications of the process C¸n ren lµ ph­¬ng ph¸p gia c«ng ren b»ng biÕn d¹ng dÎo ë nhiÖt ®é th­êng. Ph­¬ng ph¸p nµy cho năng suÊt cao, chÊt l­îng ren tèt vµ tiÕt kiÖm vËt liÖu, th­êng ®­îc sö dông ë d¹ng s¶n xuÊt hµng lo¹t lín vµ hµng khèi. Trong thùc tÕ th­êng dïng phæ biÕn hai ph­¬ng ph¸p c¸n ren b»ng bµn c¸n ph¼ng vµ c¸n ren b»ng con lăn c¸n. C¸n ren b»ng bµn c¸n ph¼ng cho năng suÊt cao (100  120 chi tiÕt/phót) nh­ng ®é chÝnh x¸c gia c«ng thÊp vµ chØ c¸n ren ®­îc trªn chi tiÕt cã ®­êng kÝnh tõ 3 24mm. C¸n ren b»ng con lăn c¸n cho ®é chÝnh x¸c cao (cÊp 6  7) vµ ®é nh½n bÒ mÆt gia c«ng cao (cÊp 7  9). Con lăn c¸n b¶o ®¶m g¸ l¾p vµ ®iÒu chØnh ®Õn kÝch th­íc ren cÇn c¸n rÊt ®¬n gi¶n. C¸c con lăn c¸n lµm viÖc víi lực cán nhá sinh ra trong qu¸ trình c¸n. Do ®ã, cho phÐp c¸n ®­îc ren trªn c¸c chi tiÕt rçng hay cã thµnh máng còng nh­ trªn c¸c chi tiÕt cã ®é cøng ®Õn HRC40).
  15. §6.4. Gia c«ng ren b»ng biÕn d¹ng dÎo (Thread machining by rolling) 6.4.1.ĐÆc ®iÓm cña qu¸ trình c¸n ren: Specifications of the rolling process
  16. §6.4. Gia c«ng ren b»ng biÕn d¹ng dÎo (Thread machining by rolling) 6.4.2. Dông cô c¸n ren: The tools for rolling 1) Bµn c¸n ren ph¼ng: Flat thread-rolling Die Bµn c¸n ren ph¼ng lµ mét bé gåm hai khèi ph¼ng cã c¸c ®­êng ren tr¶i trªn mÆt ph¼ng. Mét bµn ren di ®éng ®­îc kÑp trªn bµn xe dao di chuyÓn däc. Cßn bµn ren kia cè ®Þnh. Hai bµn c¸n ®­îc g¸ song song víi nhau, b­íc ren trªn hai bµn c¸n lÖch nhau mét l­îng 0,5*S so víi mÆt chuÈn. Ren trªn hai bµn c¸n ®­îc chÕ t¹o víi cïng mét gãc nghiªng nh­ng h­íng ren ng­îc nhau. Ph«i ®­îc ®Æt vµo giữa hai bµn c¸n vµ vu«ng gãc víi mÆt chuÈn cña bµn c¸n. KÕt cÊu bµn c¸n ren bao gåm phÇn c«n c¸n l1, phÇn söa ®óng l2 vµ phÇn tho¸t l3.
  17. §6.4. Gia c«ng ren b»ng biÕn d¹ng dÎo (Thread machining by rolling) 6.4.2. Dông cô c¸n ren: The tools for rolling 1) Bµn c¸n ren ph¼ng: Flat thread-rolling Die PhÇn c«n c¸n l1: Th­êng dïng mét trong hai d¹ng sau ®Ó t¹o thµnh pr«fin ren - PhÇn c«n c¸n ng¾n l1 =  dtb . PhÇn c«n c¸n ng¾n chØ chÕ t¹o cho bµn c¸n ren cè ®Þnh, ®­îc hình thµnh sau khi mµi ®Ønh ren theo gãc . Cßn ë bµn c¸n ren di ®éng kh«ng cã phÇn c«n c¸n ng¾n. Bµn c¸n ren cã phÇn c«n c¸n ng¾n th­êng dïng ®Ó c¸n ren cã b­íc ren S  1mm vµ ®é chÝnh x¸c ren thÊp. - PhÇn c«n c¸n dµi l1 = (3  4) dtb: Đ­îc chÕ t¹o trªn c¶ hai bµn c¸n cè ®Þnh vµ di ®éng. Nã ®­îc hình thµnh do mµi pr«fin ren mét gãc  . 2h  d e  d z max tg  Trong đó: 2l1 h - chiÒu cao ren. h = 0,6946.S de - ®­êng kÝnh ngoµi cña ren gia công, mm. dz max - ®­êng kÝnh ph«i lín nhÊt, mm. l1 - chiÒu dµi phÇn c«n c¸n, mm.
  18. §6.4. Gia c«ng ren b»ng biÕn d¹ng dÎo (Thread machining by rolling) 6.4.2. Dông cô c¸n ren: The tools for rolling ren: 1) Bµn c¸n ren ph¼ng: Flat thread-rolling Die ph¼ng: thread- +PhÇn söa ®óng l2: Lµm nhiÖm vô söa ®óng kÝch th­íc vµ ®é chÝnh x¸c cña ren gia c«ng. c«ng. ChiÒu dµi phÇn söa ®óng th­êng lÊy b»ng: l2 = ( 2  3)  dtb b»ng: + PhÇn tho¸t l3: Dïng ®Ó ®Èy chi tiÕt tho¸t ra khái bµn c¸n vµ ®¶m b¶o cho chi tiÕt kh«ng bÞ kÐo ng­îc trong hµnh trình ch¹y lïi cña bµn c¸n di déng, ngoµi ra cã thÓ thay phÇn c«n c¸n khi phÇn nµy bÞ mßn. ChiÒu dµi phÇn tho¸t l3 = l1 = (3- 4)dtb hoÆc cã thÓ lÊy l3 = mßn. 0.5dtb khi hình trình cña m¸y cán kh«ng cho phÐp. phÐp. + ChiÒu dµi bµn c¸n: - Bµn c¸n cè ®Þnh L = (5-8).dtb. c¸n: dtb. - Bµn c¸n di ®éng lÊy dµi h¬n bµn cè ®Þnh (15-25)mm. 15-25)mm. + ChiÒu réng bµn c¸n ren: B = 2lp + (2  3)S ren: lP - chiÒu dµi phæ biÕn nhÊt cña ren chi tiÕt, mm. S - b­íc ren,mm. mm. ren,mm. + ChiÒu dµy bµn c¸n ren T: Đ­îc chän phô thuéc vµo ®é bÒn c¬ häc vµ kh¶ năng phôc håi bµn c¸n ren khi mßn. Th­êng lÊy: T = 25  50mm. mßn. lÊy: 50mm
  19. §6.4. Gia c«ng ren b»ng biÕn d¹ng dÎo (Thread machining by rolling) 6.4.2. Dông cô c¸n ren: The tools for rolling 2) Con lăn ren: Thread rolling die ĐiÒu kiÖn c¬ b¶n ®Ó nhËn ®­îc ®é chÝnh x¸c cña ren gia c«ng lµ c¸c gãc n©ng ren cña con lăn vµ cu¶ chi tiÕt ph¶i b»ng nhau. Muèn thÕ, cÇn ph¶i chÕ t¹o con lăn cã nhiÒu ®Çu mèi ren. ĐiÒu ®ã xuÊt ph¸t tõ c¸c hÖ thøc sau: S S tg d  d tg   .Dtb  .d tb Trong ®ã: d, Sd, Dtb - gãc n©ng, b­íc ren, ®­êng kÝnh trung bình ren con lăn. , S, dtb - gãc n©ng, b­íc ren, ®­êng kÝnh trung bình ren chi tiÕt. Sd S Sd Vì : d =  nªn:    Dtb  .d tb  i.d tb  .Dtb  .d tb S Vì i - sè ®Çu mèi ren cña con lăn, ph¶i lµ mét sè nguyªn. Khi tÝnh to¸n, i cã thÓ lµ mét sè lÎ, ph¶i quy trßn vÒ sè nguyªn nhá h¬n vµ gÇn nhÊt vãi sè lç cña ®Üa chia, dïng ®Ó mµi ren nhiÒu ®Çu mèi cña con lăn trªn m¸y mµi ren.
  20. §6.4. Gia c«ng ren b»ng biÕn d¹ng dÎo (Thread machining by rolling) 6.4.2. Dông cô c¸n ren: The tools for rolling ren: 2) Con lăn ren: Thread rolling die ren: Chú ý: ĐÓ dù trữ mßn vµ mµi l¹i ren trong qu¸ trình sö dông, trªn b¶n vÏ chÕ t¹o con lăn ren, kh«ng ghi Dtb mµ ghi hai kÝch th­íc ®­êng kÝnh ren trung bình cña con lăn míi vµ con lăn ®· mßn. NghÜa lµ: Dtb míi = Dtbtt + m Dtb mßn = Dtbtt - m Trong ®ã: Dtbtt - ®­êng kÝnh trung bình tÝnh to¸n cña ren con lăn, mm. m - l­îng dù trữ mßn. Th­êng lÊy: m = 0,0175 Dtbtt. Đ­êng kÝnh ngoµi cña con lăn ren b»ng: D = Dtb + 2h' Trong dã: h' - chiÒu cao ®Çu ren con lăn, mm. C¸c kÝch th­íc ®­êng kÝnh lç con lăn ren vµ r·nh then ®­îc chän theo ®­ßng kÝnh trôc chÝnh cña m¸y c¸n ren. Dung sai lç theo H6. ChiÒu réng con lăn ren ph¶i lín h¬n chiÒu dµi chi tiÕt gia c«ng kho¶ng (2  3) S. Sai lÖch cña Dtb vµ D cã thÓ chän theo IT 9, nh­ng ®èi víi c¸c con lăn trong mét bé kh«ng qu¸ 0,05mm.Th­êng lÊy tõ 0,03  0,05 mm.
ADSENSE
ADSENSE

CÓ THỂ BẠN MUỐN DOWNLOAD

 

Đồng bộ tài khoản
2=>2