Nhiều cơ hội cho ngành Thép tiết kiệm
năng lượng
Sau khi áp dụng giải pháp sử dụng khí thải sấy thép phế liệu, giúp giảm
30 kWh điện năng/tấn sản phẩm, đồng thời chuyển đổi nhiên liệu lò
nung phôi thép công suất 80 tấn/giờ từ đốt dầu FO sang đốt khí tự nhiên
CNG, chi phí nhiên liệu để cán thép của Công ty Thép miền Nam đã
giảm trên 110.000 đồng/tấn.
Trên đây là kết quả ghi nhận được tại một trong những đơn vị tiêu biểu của
ngành Thép đang nỗ lực ứng dụng các giải pháp tiết kiệm năng lượng
(TKNL) vào sản xuất. Nhiều đơn vị khác cũng đã và đang áp dụng các giải
pháp này nhằm giảm tiêu thụ năng lượng, giảm chi phí và giảm thiểu ô
nhiễm môi trường.
Là một trong những ngành công nghiệp lớn, ngành Thép có đặc trưng là
ngành tiêu tốn nhiều năng lượng. Theo thống kê của Viện Năng lượng, Việt
Nam hiện có khoảng 65 dự án sản xuất gang thép có công suất mỗi năm từ
100.000 tấn trở lên. Mặc dù các nhà máy thép mới sử dụng chưa tới 50%
công suất thiết kế nhưng hàng năm tiêu thụ khoảng 3,5 tỷ kWh điện. Lượng
than, dầu, điện mà ngành tiêu thụ chiếm khoảng 6% tổng tiêu thụ năng
lượng của các ngành công nghiệp. Bên cạnh đó, do công nghệ lạc hậu nên
thời gian luyện một mẻ thép của các DN Việt Nam cũng cao gần gấp đôi so
với trung bình trên thế giới. Theo báo cáo của Tổng công ty Thép năm 2010,
để luyện được 1 mẻ thép, DN Việt Nam trung bình mất khoảng 90-180 phút
(trung bình thế giới là 45-70 phút), tiêu hao điện từ 550-690 kWh/tấn (trung
bình thế giới là 360-430 kWh/tấn).
Với lượng tiêu thụ năng lượng khổng lồ như vậy, tiềm năng TKNL tại các
DN ngành Thép còn rất cao, có thể lên đến 30%. Do vậy, nhiều DN ngành
Thép đã chủ động ứng dụng công nghệ nhằm giảm giá thành, tăng chất
lượng sản phẩm, tăng sức cạnh tranh cho sản phẩm. Ông Phạm Chí Cường –
Chủ tịch Hiệp hội Thép Việt Nam (VSA) chia sẻ: "Để tăng sức cạnh tranh,
nhiều DN thép lớn hiện nay như Hòa Phát, Thép Miền Nam... đã chủ động
đầu tư công nghệ hiện đại bởi hơn ai hết, họ hiểu rằng đầu tư công nghệ là
giải pháp sống còn trong hoàn cảnh ngành Thép đang gặp nhiều khó khăn
như hiện nay. Cụ thể, trong đầu tư các lò điện, nếu trước đây chỉ có Công ty
Hòa Phát làm được 2 lò 20 tấn/mẻ là hiện đại lắm rồi, thì hiện nay DN chủ
yếu đầu tư các lò có công suất 120 tấn/mẻ. Những công nghệ như vậy đã
giúp DN thép giảm tiêu hao điện từ 600 kWh xuống còn 300 kWh/tấn sản
phẩm, mang lại hiệu quả kinh tế cao hơn".
Đi đầu trong xu hướng đẩy mạnh ứng dụng công nghệ để giảm tiêu hao điện
năng, Tổng công ty Thép Việt Nam đã đầu tư chiều sâu cải tạo các thiết bị
sẵn có, áp dụng các biện pháp kỹ thuật tiên tiến và tổ chức sắp xếp lại sản
xuất để giảm tiêu hao năng lượng và tăng tính hiệu quả trong sản xuất thép.
Sử dụng gang lỏng trong phối liệu; loại bỏ tất cả các lò điện có dung lượng
nhỏ hơn 10 tấn, tổ chức sản xuất 2 ca, 10 h/ca vào các giờ thấp điểm và bình
thường, dành giờ cao điểm để kiểm tra bảo dưỡng thiết bị và chuẩn bị
nguyên liệu... Những giải pháp này đã giúp giảm tiêu thụ nhiên liệu vào
khoảng gần 20%.
Tuy nhiên, theo đánh giá của ông Trần Mạnh Hùng -Trưởng phòng Kinh tế
dự báo và Quản lý nhu cầu năng lượng Viện Năng lượng: "Việc đầu tư công
nghệ hiện mới chỉ dừng lại ở một số DN lớn, bởi đầu tư đổi mới công nghệ
cần một lượng vốn lớn nên nhiều DN chưa sẵn sàng đầu tư. Bên cạnh đó,
năng lực của bản thân các DN thép cũng là một rào cản cho ứng dụng công
nghệ vì hiện nhiều DN thép còn có công suất nhỏ (100.000-300.000
tấn/năm), trong khi công nghệ tiên tiến chỉ được áp dụng cho các lò luyện có
công suất tương đối cao (500.000 tấn/năm) trở lên".
Ông Cường cũng khẳng định: Việc đầu tư công nghệ để TKNL là rất cần
thiết, tuy nhiên, với đặc trưng là hầu hết các DN đều là DN vừa và nhỏ, vốn
hạn chế, việc đầu tư này phải có thời gian, có sự chuẩn bị chứ không thể một
sớm một chiều mà đầu tư ngay được. Cái quan trọng là DN tự nhận thức
được tầm quan trọng của việc đầu tư này để có kế hoạch chuẩn bị, từng bước
đầu tư để tăng sức cạnh tranh cho DN nói riêng và ngành Thép Việt Nam nói
chung.