Đồ án Công nghệ Chế tạo máy
2007
| Trần Sỹ Tuấn Anh_Động cơ K48 1

Đồ án: Công nghệ chế tạo máy
Đồ án Công nghệ Chế tạo máy
2007
| Trần Sỹ Tuấn Anh_Động cơ K48 2
Mục lục
Mục lục .............................................................................................................................. 2
PHẦN I : PHÂN TÍCH CHI TIẾT ..................................................................................... 4
I. Nhiệm vụ thiết kế : ...................................................................................................... 4
II. Phân tích chức năng làm việc : .................................................................................. 4
III. Phân tích tính nghệ trong kết cấu của chi tiết : ......................................................... 4
IV. Xác định dạng sản xuất :........................................................................................... 5
V. Chọn phương pháp chế tạo phôi : .............................................................................. 6
VI. Thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi : ............................................................................ 7
PHẦN II : THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG ....................................... 8
I. Xác định đường lối công nghệ : ................................................................................... 8
II. Chọn phương pháp gia công : .................................................................................... 8
III. Lập thứ tự các nguyên công, các bước (vẽ sơ đồ gá đặt, ký hiệu định vị, kẹp chặt,
chọn máy, chọn dao, vẽ chiều chuyển động của dao, của chi tiết) : .............................. 10
1) NGUYÊN CÔNG 1 : PHAY MẶT ĐẦU THỨ NHẤT (MẶT ĐẦU A) ......................... 11
2) NGUYÊN CÔNG 2 : PHAY MẶT ĐẦU THỨ HAI (MẶT ĐẦU B) ............................ 14
3) NGUYÊN CÔNG 3 : PHAY CÁC MẶT VẤU ............................................................ 17
4) NGUYÊN CÔNG 4 : KHOAN + KHOÉT + DOA LỖ
12 THỨ NHẤT .................... 19
5) NGUYÊN CÔNG 5 : KHOAN + KHOÉT + DOA LỖ
12 THỨ HAI ....................... 23
6) NGUYÊN CÔNG 6 : KHOAN + KHOÉT + DOA LỖ
20........................................ 26
7) NGUYÊN CÔNG 7 : KHOAN + TARÔ LỖ
4 ......................................................... 30
8) NGUYÊN CÔNG 8 : KIỂM TRA NGHIỆM THU SẢN PHẨM .................................. 31
PHẦN III : TÍNH TOÁN LƯỢNG DƯ CHO NGUYÊN CÔNG 6 ................................... 32
PHẦN IV : TÍNH TOÁN CHẾ ĐỘ CẮT CHO NGUYÊN CÔNG 6 ................................ 36
PHẦN V : TÍNH THỜI GIAN GIA CÔNG CƠ BẢN ...................................................... 41
PHẦN VI : THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG 6 .............................................. 49
I. Thiết kế cơ cấu định vị chi tiết :................................................................................. 49
II. Thiết kế các cơ cấu khác của đồ gá : ........................................................................ 49
III. Tính lực kẹp cần thiết : ........................................................................................... 50
Đồ án Công nghệ Chế tạo máy
2007
| Trần Sỹ Tuấn Anh_Động cơ K48 3
IV. Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá : ................................................................ 52
V. Những yêu cầu kỹ thuật của đồ gá : ......................................................................... 54
VI. Nguyên lý làm việc của đồ gá : ............................................................................... 55
VII. Bảng kê các chi tiết của đồ gá : ............................................................................. 56
Đồ án Công nghệ Chế tạo máy
2007
| Trần Sỹ Tuấn Anh_Động cơ K48 4
PHẦN I : PHÂN TÍCH CHI TIẾT
I. Nhiệm vụ thiết kế :
Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết nối trục dạng bạc đảm bảo các yêu
cầu kĩ thuật cho trên bản vẽ.
II. Phân tích chức năng làm việc :
+ Chi tiết cần yêu cầu thiết kế thuộc họ chi tiết dạng càng, chi tiết này có thể được
sử dụng trong các hộp tốc độ, trong các hệ truyền động cơ khí…
+ Ở chi tiết này được thiết kế với các lỗ được sử dụng để có thể lắp các trục, tại mặt
bên của mỗi lỗ có khoan lỗ bắt vít được sử dụng để hạn chế bậc dịch chuyển dọc
trục của chi tiết lắp vào lỗ của nó.
+ Chi tiết càng C12 này còn có thể được sử dụng để xác định vị trí tương quan giữa
các chi tiết lắp vào lỗ , ví dụ như khi cần đỡ (hoặc xác định vị trí) của 3 trục dài
trong máy thì có thể dùng chi tiết dạng càng này để nâng cao độ cứng vững mà vẫn
không ảnh hưởng đến khả năng làm việc của máy.
+ Trên chi tiết C12 có những mặt không cần gia công lại nhưng có những mặt cần
gia công đạt độ chính xác cao. Các kích thước cần đảm bảo là khoảng cách giữa các
lỗ.
+ Để chế tạo chi tiết càng C12 này người ta có thể dùng các loại vật liệu khác nhau
như : thép 40X, thép 45, gang… Ở đây có thể chọn dùng vật liệu chế tạo chi tiết là
gang xám GX15-32 có thành phần hóa học như sau :
C
Si
Mn
S
P
3,0
3,7 1,2
2,5 0,25
1,00
0,05
1,00
III. Phân tích tính nghệ trong kết cấu của chi tiết :
Bề mặt làm việc chủ yếu của chi tiết là hai bề mặt trong của ba lỗ. Cụ thể ta cần
đảm bảo các điều kiện kỹ thuật sau đây:
+ Các đường tâm của ba lỗ I, II và III phải song song với nhau và cùng vuông góc
với mặt đầu của càng. Hai đường tâm của hai lỗ I và II phải đảm bảo khoảng cách
900,1, hai đường tâm của hai lỗ II và III phải đảm bảo khoảng cách 1500,1 độ không
song song giữa hai tâm lỗ là 0,1/100mm, độ không vuông góc của tâm lỗ so với mặt
đầu là 0,1/100mm, độ không song song giữa hai mặt đầu là 0,1/100mm.
Qua các điều kiện kỹ thuật trên ta có thể đưa ra một số nét công nghệ điển hình gia
công chi tiết tay biên như sau:
Đồ án Công nghệ Chế tạo máy
2007
| Trần Sỹ Tuấn Anh_Động cơ K48 5
+ Chi tiết dạng càng có đủ độ cứng vững để khi gia công không bị biến dạng
dưới tác dụng của lực cắt, lực kẹp, do đó có thể dùng chế độ cắt cao, đạt năng
suất cao.
+ Bề mặt chuẩn có đủ diện tích và đủ độ cứng vững đảm bảo chi tiết không bị
biến dạng. Đồng thời cho phép thực hiện nhiều nguyên công khi dùng bề mặt
đó làm chuẩn và đảm bảo quá trình gá đặt nhanh.
+ Kết cấu của càng nên chọn đối xứng qua mặt phẳng nào đó. Đối với chi tiết
C12 các lỗ vuông góc cần phải thuận lợi cho việc gia công lỗ.
+ Kết cấu của càng phải thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiết cùng một
lúc.
+ Kết cấu của càng phải thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh
thống nhất.
Với chi tiết càng này, nguyên công đầu tiên là gia công hai mặt đầu để đảm bảo độ
song song của 2 mặt đầu và để làm chuẩn cho các nguyên công sau ( gia công hai lỗ
chính ) nên chọn chuẩn thô là các mặt thân không gia công.
IV. Xác định dạng sản xuất :
+ Có 3 dạng sản xuất trong chế tạo máy :
- Sản xuất đơn chiếc
- Sản xuất hàng loạt (loạt lớn, loạt vừa và loạt nhỏ)
Mỗi dạng sản xuất có đặc điểm riêng, phụ thuộc vào nhiều yếu tố khác nhau, tuy
nhiên ở đây ta không đi sâu nghiên cứu những đặc điểm của từng dạng sản xuất mà
ta chỉ nghiên cứu phương pháp xác định chúng theo tính toán.
Muốn xác định dạng sản xuất thì trước hết ta phải biết sản lượng hàng năm của chi
tiết gia công. Sản lượng hàng năm của chi tiết được xác đ
ịnh theo công thức sau :
N = N1.m.(1 +
100
)
Trong đó:
N : Số chi tiết được sản xuất trong một năm;
N1 : Số sản phẩm (số máy) được sản xuất trong một năm; N1 = 8000 ch/năm
m : Số chi tiết trong một sản phẩm; m = 1
: Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (5% đến 7%) , lấy = 6%
: Phế phẩm trong phân xưởng đúc = 3% 6%, lấy = 4%
Như vậy ta có :
N = 8000. 1. (1 +
100
64
) = 8800 (chi tiết/năm).
+ Sau khi có sản lượng hàng năm của chi tiết N = 8800 (chi tiết/năm) ta xác định
trọng lượng của chi tiết. Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức sau :
Q1 = V. (kg)