VIỆN TÀI NGUYÊN VÀ MÔI TRƯỜNG
TIỂU LUẬN MÔN HỌC NGĂN NGỪA Ô NHIỄM CÔNG NGHIỆP
Tên tiểu luận
KỸ THUẬT SẴN CÓ TỐT NHẤT – ÁP DỤNG CHO NGÀNH SẢN XUẤT BỘT GIẤY VÀ GIẤY
GVGD: PGS.TS Lê Thanh Hải
Công ty TNHH Sơn Đại Hưng
TP.HCM, tháng 8/2010
MỤC LỤC
I. GIỚI THIỆU CHUNG ........................................................................................ 1
1.1 TỔNG QUAN ................................................................................................ 1
1.2 CẤU TRÚC CỦA BÁO CÁO........................................................................ 1
II. GIẢI THÍCH BAT ............................................................................................. 1
2.1 Ý NGHĨA CỦA HƯỚNG DẪN..................................................................... 1
2.2 GIẢI THÍCH CỤM TỪ BAT ......................................................................... 1 2.3 SỰ PHÂN CẤP CỦA BAT ........................................................................... 3
2.4 QUY TRÌNH ÁP DỤNG BAT ...................................................................... 4
III. ÁP DỤNG BAT TẠI NHÀ MÁY SẢN XUẤT GIẤY/BỘT GIẤY .................. 5
3.1 MÔ TẢ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ ............................................................ 5
3.2 CÁC VẤN ĐỀ MÔI TRƯỜNG CẦN QUAN TÂM TRONG NGÀNH SẢN
XUẤT BỘT GIẤY VÀ GIẤY ........................................................................... 13
3.3 CÁC BIỆN PHÁP GIẢM THIỂU Ô NHIỄM .............................................. 18
IV. CÔNG NGHỆ SẴN CÓ TỐT NHẤT TRONG NGÀNH SẢN XUẤT GIẤY VÀ BỘT GIẤY .................................................................................................... 20
4.1
BAT – Trong quy trình sản xuất ............................................................ 20
4.2
BAT – ÁP DỤNG NHỮNG BIỆN PHÁP NGĂN NGỪA CHUNG ..... 31
4.3
BAT – Những biện pháp ngăn ngừa ...................................................... 33
V. MỨC PHÁT THẢI KHI ÁP DỤNG BAT ....................................................... 36
5.1 Mức phát thải ra không khí .................................................................... 36
5.2 Mức phát thải cho nước thải .................................................................. 37
VI. GIÁM SÁT ..................................................................................................... 38
6.1 Giám sát việc phát thải khí ........................................................................... 38 6.2 Giám sát sự phát sinh nước..............................................................................38 6.3 Giám sát phát sinh chất thải rắn ................................................................... 39
Tài liệu tham khảo: ............................................................................................ 40
0
I. GIỚI THIỆU CHUNG
1.1 TỔNG QUAN
Báo cáo này là một trong giải pháp được EPA chấp thuận, báo cáo này nhằm mục
đích xác định “kỹ thuật hiện có tốt nhất” trong mối tương quan với:
Các tích hợp giải pháp phòng chống ô nhiễm (IPPC) trong phần IV của Cục BVMT giai đoạn từ năm 1992 đến năm 2007. Các giải pháp phòng chống ô nhiễm (IPPC) tích hợp hiện tại được EPA xem xét trong suốt khoảng thời gian từ năm 1992 – 2007.
Các giấy phép quản lý chất thải được thực hiện từ năm 1996 đến 2008
1.2 CẤU TRÚC CỦA BÁO CÁO
Báo cáo này gồm có các cấu trúc như sau:
Phần I II
III
IV
V VI
Nội dung Giới thiệu Giải thích BAT Áp dụng BAT tại nhà máy sản xuất bột giấy và giấy Mô tả quy trình công nghệ, các rủi ro đối với môi trường và kỹ thuật kiểm soát Mức phát thải khi áp dụng BAT Giám sát
Đối với các vấn đề có liên quan, có thể tham khảo các hướng dẫn khác như: BREF do ủy ban châu âu xuất bản, các hướng dẫn về Tiếng ồn liên quan với các hoạt động đã được lập kế hoạch và xác định BAT được thiết lập liên quan đến các vấn đề này. Các thông tin trong hướng dẫn này được mở rộng sử dụng như là một công cụ để hỗ trợ trong quá trình xác định BAT cho các hoạt động sản xuất bột giấy và giấy.
II. GIẢI THÍCH BAT
2.1 Ý NGHĨA CỦA HƯỚNG DẪN
Hướng dẫn này sẽ được xem xét và cập nhật định kỳ theo yêu cầu để phản ánh
những thay đổi về luật pháp và để phù hợp với tiến bộ của khoa học kỹ thuật.
Các kỹ thuật được xác định trong hướng dẫn này được xem như là kỹ thuật tốt nhất ngay tại thời điểm viết. Việt phát triển và giới thiệu các công nghệ và kỹ thuật mới đáp ứng tiêu chuẩn BAT và lien tục được xem xét cải tiến để bảo vệ môi trường trong tất cả các lĩnh vực là một phần cúa quá trình phát triển bền vững.
2.2 GIẢI THÍCH CỤM TỪ BAT
BAT được xem như là một yếu tố cơ bản trong việc ngăn ngừa ô nhiễm công nghiệp chỉ thị (96/61/EC1). Chỉ thị này đã được hợp nhất vào luật BVMT của Ai len năm 2003. Để đáp ứng được quy định này các mục liên quan đến BVMT 1992 và
1
QLMT 1996 đã được chỉnh sửa để thay thế cho BATNEEC (Best Available Technology Not Entailing Excessive Costs) với BAT. Vì vậy, những hoạt động đã được quy định như trong các quy định cũ phải được thay thế áp dụng bằng BAT. BAT được quy định trong phần 5 của luật BVMT (EPA) từ 1992-2007 và phần 5 của luật quản lý chất thải (1996-2008), là “sự hiệu quả nhất và giai đoạn phát triển của một hoạt động nào đó và phương pháp hoạt động chỉ ra được các tiêu chí cơ bản về các giá trị hạn chế phát thải để ngăn chặn, loại trừ hoặc những hoạt động không thể thực hiện, nói một cách tổng thể là để giảm thiểu lượng phát thải và các tác động của các nguồn thải đối với môi trường. B ‘best’ trong mối tương quan với các kỹ thuật, nghĩa là mức tốt nhất nhằm bảo vệ môi trường A ‘available techniques’ bao gồm những kỹ thuật/công nghệ được phát triển ở quy mô cho phép áp dụng ở những ngành công nghiệp có liên quan, trong điều kiện khả thi và kinh tế và kỹ thuật, kể cả các xem xét về chi phí và hiệu quả; T ‘techniques’ bao gồm cả 2 yếu tố kỹ thuật được sử dụng và phương thức lắp đặt được thiết kế, xây dựng, quản lý, bảo dưỡng, vận hành và tháo dỡ.
Phạm vi của BAT đồng hành với các giá trị mức độ phát thải, điều này cho thấy BAT có thể đạt được thông qua sự kết hợp của quy trình kỹ thuật công nghệ và biện pháp giảm thiểu. Giấy phép phát phải cho thấy được sự thỏa mãn của cơ quan quản lý. Trong suốt quá trình xem xét cấp giấy phép, các trang thiết bị lắp đặt phải được đưa vào hoạt động như là một cách để kiểm chứng các giải pháp giảm thiểu môi trường của việc áp dụng BAT và chứng minh cho giải pháp đã áp dụng là hiệu quả và nghiêm ngặt nhất trong một loạt các giải pháp hiện hữu.
Về trang thiết bị, các công nghệ thích hợp nhất sẽ phụ thuộc vào các tác nhân nội bộ. việc đánh giá nội bộ về chi phí và lợi nhuận của các phương án hiện có là cần thiết để từ đó có thể thiết lập và lựa chọn được phương án tối ưu nhất. Việc chọn lựa sẽ dựa vào các vấn đề sau:
Đặc tính kỹ thuật của máy móc, thiết bị;
Vị trí địa lý của chúng;
Vấn đề về môi trường nội bộ cần xem xét;
Tính khả thi về mặt kỹ thuật và kinh tế của việc nâng cấp các trang thiết bị hiện
hữu.
Mục tiêu tổng thể là đảm bảo ở mức cao nhất việc BVMT trong mối tương quan với các đánh giá của các tác động môi trường khác nhau, và các đánh giá này sẽ thường xuyên bị ảnh hưởng bởi các quá trình xem xét đánh giá nội bô. Hay nói khác hơn, trách nhiệm để đảm bảo BVMT ở cấp cao nhất bao gồm việc giảm thiểu trong một thời gian
2
dài cho thấy rằng các kỹ thuật thích hợp nhất không thể được thiết lập dựa trên các cơ sở của các đánh giá mang tính nội bộ.
Vấn đề lưu ý: hướng dẫn này tôn trọng việc sử dụng các kỹ thuật, công nghệ hoặc tiêu chuẩn tương tự sao cho đáp ứng được yêu cầu về tiêu chuẩn phát thải và thỏa mãn yêu cầu của BAT.
2.3 SỰ PHÂN CẤP CỦA BAT
Để xác định BAT, giải pháp ngăn ngừa ô nhiễm sẽ tốt hơn là giải pháp xử lý cuối
đường ống.
Theo hướng dẫn về ngăn ngừa ô nhiễm 2008/1/EC của Châu Âu và luật của cơ quan bảo vệ môi trường Châu Âu 1992 – 2007 (phần 5(3), yêu cầu việc xác định BAT để xem xét các yếu tố riêng biệt sau, dựa trên các mối tương quan với chi phí và các lợi ích của giải pháp và các tiêu chí phòng ngừa và ngăn chặn: (i) Sử dụng kỹ thuật ít phát sinh chất thải,
(ii) Sử dụng các chất ít độc hại,
(iii) Tăng cường quá trình thu hồi tái chế các chất thải phát sinh và tái sử dụng vào quy trình sản xuất hoặc hoặc bất cứ nơi nào phù hợp.
(iv) có thể so sánh các quy trình, trang thiết bị hoặc các phương pháp của quá trình
hoạt động, đang được phát triển thành công trong một quy mô sản xuất nào đó,
(v) Các quy trình công nghệ và những thay đổi về kiến thức khoa học và sáng kiến.
(vi) Bản chất, tác động và lượng chất thải phát sinh cần quan tâm.
(vii) Thời gian nghiệm thu cho các hoạt động mới hoặc hiện tại.
(viii) Thời gian cần thiết để giới thiệu kỹ thuật tốt nhất có thể áp dụng,
(ix) Nhu cầu và tính chất của nguyên vật liệu (bao gồm cả nước) được sử dụng trong quy trình sản xuất và hiệu quả sử dụng năng lượng.
(x) Nhu cầu cần ngăn ngừa hay giảm thiểu tác động toàn diện của các phát thải ra môi
trường và các rủi ro của chúng.
(xi) sự cần thiết để ngăn chặn các sự cố và giảm thiểu tác động đối với môi trường.
(xii) Các thông tin công bố bởi Ủy ban châu Âu được chiếu theo sự trao đổi thông tin
giữa các nước thành viên và các ngành công nghiệp có liên quan về kỹ thuật tốt nhất
sẵn có, trong việc phối hợp giám sát và liên tục phát triển chúng, hoặc là của các tổ chức quốc tế khác.
3
2.4 QUY TRÌNH ÁP DỤNG BAT
Lựa chọn BAT
Lựa chọn đối tượng và đánh giá tiềm năng
Không
Điều tra lợi ích cho môi trường
Độ tin cậy
Dừng lại
Có
Không
Chấp nhận
Dừng lại
Có
Không
Tính khả thi
Dừng lại
Có
Áp dụng BAT
Điều tra ảnh hưởng dựa trên chất lượng sản phẩm, thực phẩm, nghề nghiệp, an toàn công nghiệp Điều tra ảnh hưởng đối với kinh tế
Hình 1: Quy trình áp dụng BAT
Bước 1: Sự lựa chọn Bat Để ứng dụng Bat ta cần chọn đối tượng cụ thể (ngành công nghiệp, công ty..) để đánh giá tiềm năng áp dụng Bat, từ đó căn cứ Bat được đề xuất Bước 2: Xem xét độ tin cậy Bat được đề xuất (positive) Ở bước này nhanh chóng xem xét công nghệ Bat đang được đề xuất có mang lại lợi ích cho môi trường hay không, một trong những tiêu chí đầu tiên phải xem xét
Nếu không đáng tin cậy, dừng ngay lập tức Nếu đáng tin cậy, tiếp tục ở bước 3
Bước 3: Có chấp nhận hay không (acceptable) Tiếp tục bước 2 kiểm tra Bat có ảnh hưởng chất lượng sản phẩm, thực phẩm, nghề nghiệp, an toàn cho ngành công nghiệp và những vấn đề đó có thể chấp nhận được hay không
Nếu không chấp nhận, dừng ngay lập tức Nếu chấp nhận, tiếp tục ở bước 4
Bước 4: Xét tính khả thi (feasible)
4
Sau khi xem xét những thay đổi đã được chấp, tiếp đến đánh giá các tác động Bat đối với kinh tế: nhà máy đang tồn tại, nhà máy mới, quy mô nhà máy
Nếu không khả thi, dừng lại Nếu khả thi thì ứng dụng Bat cho đối tượng được chọn
Bước 5: Áp dụng Bat
III. ÁP DỤNG BAT TẠI NHÀ MÁY SẢN XUẤT GIẤY/BỘT GIẤY
3.1 MÔ TẢ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
Nguyên liệu thô được dùng trong sản xuất giấy và bột giấy gồm hai nguồn căn bản là từ rừng (tre và gỗ mềm) và giấy tái chế. Bột giấy được dùng để sản xuất những loại sản phẩm khác nhau như giấy viết, giấy bao bì, bìa các- tông, v.v... là khác nhau. Tuy nhiên có thể pha trộn bột giấy được tạo ra từ những nguyên liệu thô khác nhau để có được những đặc tính mong muốn cho thành phẩm. Ví dụ: trong sản xuất bìa carton, bột giấy làm từ tre có thể được trộn với bột giấy làm từ giấy thải để xơ có được độ bền cần thiết khi cấu thành giấy thành phẩm. Các bộ phận sản xuất khác nhau và quy trình vận hành của từng bộ phận được liệt kê trong Bảng 1
Bảng 1: Các bộ phận sản xuất và các quy trình vận hành tương ứng
Bộ phận
Danh mục nguyên liệu thô
Các công đoạn sản xuất
Có nguồn gốc từ rừng (tre)
Băm nhỏ, làm sạch, tách loại mảnh lớn, cát, v.v...
Chuẩn bị nguyên liệu
Có nguồn gốc từ giấy thải
Loại bỏ kim loại, dây, thủy tinh, gỗ, sợi vải, giấy sáp, v.v...
Có nguồn gốc từ rừng (tre)
Nấu, nghiền, rửa bột, nghiền đĩa, tẩy, làm sạch và cô đặc.
Sản xuất bột
Có nguồn gốc từ giấy thải
Thường giống như đối với công đoạn xử lý nguyên liệu có nguồn gốc từ rừng
Nghiền đĩa, ly tâm, phối trộn, pha bột
Có nguồn gốc từ rừng (tre)
Nghiền đĩa, ly tâm, phối trộn, pha bột
Chuẩn bị phối liệu bột
Có nguồn gốc từ giấy thải
Tách nước, sấy
Có nguồn gốc từ rừng (tre)
Xeo
Có nguồn gốc từ giấy thải
Có nguồn gốc từ rừng (tre)
Hệ thống khí nén, hệ thống nồi hơi và thiết bị hơi nước, hệ thống cung cấp nước sản xuất
Khu vực phụ trợ
Có nguồn gốc từ giấy thải
5
Bộ phận
Danh mục nguyên liệu thô
Các công đoạn sản xuất
Có nguồn gốc từ rừng (tre)
Nồi hơi thu hồi, lò nung vôi, thiết bị bốc hơi
Thu hồi hóa chất
Có nguồn gốc từ giấy thải
Không có
6
Nguyên liệu thô (tre, nứa, gỗ mềm…)
CHUẨN BỊ NGUYÊN LIỆU
Chặt, băm, cắt
Nấu
Dịch đen
Nước
Rửa Sàng
Thu hồi hóa chất
NGHIỀN BỘT
Làm sạch
Tẩy trẳng
Hóa chất
Rửa
Nước
Nước thải
Nghiền đĩa
CHUẨN BỊ BỘT
Hóa chất
Làm sạch ly tâm
Nước
Nước thải
Xeo
XEO GIẤY
Hoàn tất
Hình 2. Sơ đồ quy trình sản xuất giấy và bột giấy
7
Sản xuất giấy là quá trình sử dụng nhiều năng lượng và nước. Các nguồn năng lượng chính là nhiên liệu (than, các sản phẩm dầu khí) để chạy nồi hơi, điện và dầu diesel cho máy phát điện.
Suất tiêu hao năng lượng tại các nhà máy có sự dao động rất lớn. Sự khác nhau đó chủ yếu là do sản xuất nhiều loại sản phẩm khác nhau và do tỉ lệ phối hợp nguyên liệu thô khác nhau (tre, giấy phế liệu, và bột giấy nhập khẩu), ví dụ tiêu thụ năng lượng cho sản xuất giấy tissue sẽ lớn hơn nhiều so với giấy bao gói hoặc giấy viết. Suất tiêu hao năng lượng điện và nhiệt (hơi nước) tương ứng là 1000- 2400 kWh/tấn giấy và 3 x 106 Kcal/tấn - 6.5 X 106 Kcal/tấn. Suất tiêu hao nước nằm trong khoảng từ 100 đến 350 m3/ tấn giấy. a. Chuẩn bị nguyên liệu thô
Nguyên liệu thô được sử dụng là tre, các loại gỗ mềm khác, giấy phế liệu hoặc tái chế, v.v… Trường hợp là gỗ thì sau khi đã cân trọng lượng, gỗ xếp đống trong sân chứa và sau đó được mang đi cắt thành mảnh.
Với loại tre mỏng thì dùng máy cắt mảnh 3 lưỡi, còn với loại gỗ/tre dầy hơn thì dùng máy cắt có đĩa dao 6 lưỡi. Kích cỡ của mảnh được tạo ra là từ 15-35mm. Các mảnh quá to và quá nhỏ sẽ được loại ra. Mảnh có kích cỡ phù hợp sau đó sẽ được chuyển đến khu vực sản xuất bột giấy để nấu.
Khi sử dụng các nguyên liệu thô như giấy thải, thì giấy thải sẽ được sàng lọc để tách các loại tạp chất như vải sợi, nhựa, giấy sáp hoặc giấy có cán phủ. Các tạp chất này sẽ được thải ra như chất thải rắn và phần nguyên liệu còn lại sẽ được chuyển đến công đoạn sản xuất bột giấy. b. Sản xuất bột
Nấu: Gỗ thường gồm 50% xơ, 20-30% đường không chứa xơ, và 20-30% lignin. Lignin là một hợp chất hóa học liên kết các xơ với nhau. Các xơ được tách ra khỏi lignin bằng cách nấu với hóa chất ở nhiệt độ và áp suất cao trong nồi nấu. Quá trình nấu được thực hiện theo mẻ với kiềm (NaOH) và hơi nước.
Lượng NaOH được sử dụng khoảng 10-14% của nguyên liệu thô. Một mẻ nấu được hoàn tất sau khoảng 8 giờ và trong khoảng thời gian đó các loại khí được xả ra khỏi nồi nấu. Trong quá trình nấu phải duy trì tỉ lệ rắn/lỏng (dung tỉ của từng mẻ) nằm trong khoảng là 1:3 đến 1:4.
Sau nấu, các chất nằm trong nồi nấu được xả ra nhờ áp suất đi vào tháp
phóng. Bột thường được chuyển qua các sàng để tách mấu trước khi rửa.
Rửa: trong quá trình rửa, bột từ tháp phóng và sàng mấu được rửa bằng nước. Dịch đen loãng từ bột được loại bỏ trong quá trình rửa và được chuyển đến quá trình thu hồi hóa chất. Bột được tiếp tục rửa trong các bể rửa. Quá trình rửa này kéo dài khoảng 5-6 giờ.
Sàng: Bột sau khi rửa thường có chứa tạp chất là cát và một số mảnh chưa được nấu. Tạp chất này được loại bỏ bằng cách sàng và làm sạch li tâm. Phần tạp chất tách loại từ quá trình sàng bột khi sản xuất giấy viết và giấy in sẽ được tái chế làm giấy bao bì (không tẩy trắng). Phần tạp chất loại ra từ thiết bị làm sạch li tâm thường bị thải bỏ. Sau sàng, bột giấy thường có nồng độ 1% sẽ được làm đặc tới khoảng 4% để chuyển sang bước tiếp theo là tẩy trắng. Phần nước lọc được tạo ra
8
trong quá trình làm đặc sẽ được thu hồi và tái sử dụng cho quá trình rửa bột. Loại bột dùng sản xuất giấy bao bì sẽ không cần tẩy trắng và được chuyển trực tiếp đến công đoạn chuẩn bị xeo.
Tẩy trắng: Công đoạn tẩy trắng được thực hiện nhằm đạt được độ sáng và độ trắng cho bột giấy. Công đoạn này được thực hiện bằng cách sử dụng các hóa chất. Loại và lượng hóa chất sử dụng phụ thuộc vào loại sản phẩm sẽ được sản xuất từ bột giấy đó. Trường hợp sản phẩm là giấy viết hoặc giấy in thì công đoạn tẩy trắng được thực hiện theo 3 bước, trước mỗi bước bột đều được rửa kỹ. Trong quá trình này, lignin bị phân hủy và tách ra hoàn toàn, tuy nhiên, xơ cũng bị phân hủy phần nào và độ dai của giấy cũng giảm đi. Các hóa chất dùng cho loại tẩy này là clo, dioxit clo, hypoclo và hydroxide natri. 3 bước tẩy trắng bột truyền thống là:
Bước 1: Clo hóa bột giấy bằng khí clo, khí này sẽ phản ứng với lignin để tạo ra
các hợp chất tan trong nước hoặc tan trong môi trường kiềm.
Bước 2: Lignin đã oxi hóa được loại bỏ bằng cách hòa tan trong dung dịch
kiềm.
Bước 3: Đây là giai đoạn tẩy trắng thực sự khi bột được tẩy trắng bằng dung
dịch hypochlorite.
Sau tẩy trắng, bột sẽ được rửa bằng nước sạch và nước trắng (thu hồi từ máy xeo). Nước rửa từ quá trình tẩy trắng có chứa chlorolignates và clo dư và, do vậy, không thể tái sử dụng trực tiếp được. Vì thế nước này sẽ được trộn với nước tuần hoàn từ các công đoạn khác và tái sử dụng cho quá trình rửa bột giấy.
Hiện nay, việc nghiên cứu số bước tẩy trắng, kết hợp sử dụng các hóa chất tẩy trắng thân thiện với môi trường như peroxide đã được triển khai áp dụng thành công tại một số doanh nghiệp trong nước.
QUÁ TRÌNH TÁCH MỰC: Đối với giấy loại đã qua in, ví dụ: báo, cần phải được tách mực mới có thể sản xuất ra loại giấy in chất lượng cao. Trong quá trình tách mực, người ta thường cho một tác nhân kiềm và hóa chất tẩy trắng vào từ công đoạn sản xuất bột giấy. Sau khi tiến hành sàng sơ bộ, dịch nhuyễn chứa xơ được đưa qua các bể tuyển nổi. Mực nổi trên mặt bể được đẩy đi nhờ dòng khí sục từ đáy bể. Hoặc một cách khác, sau khi sàng sơ bộ, các xơ thô từ máy nghiền sẽ được xử lý bằng các bước rửa liên tiếp, qua đó mực và các tạp chất khác sẽ được loại bỏ qua phần nước lọc. Quá trình tác mực thường gồm có một công đoạn tẩy trắng riêng biệt, sử dụng peoxit hydro hoặc muối hydrosulphit. Việc bổ sung các bước công nghệ nói trên yêu cầu cần phải có thêm các bước rửa và cô đặc.
9
Một trong số các nguyên liệu sản xuất giấy bao bì, giấy tissue, giấy viết hoặc in ở Việt nam là giấy tái chế như giấy báo, tiền giấy cũ và bẩn, hộp các-tông cũ… Với giấy loại, người ta sử dụng thiết bị nghiền cơ khí, như máy nghiền thuỷ lực. Giấy được trộn với nước thành một hỗn hợp đồng nhất. Các chất bẩn nặng như cát và đá sẽ được loại bỏ nhờ quá trình di chuyển dịch chứa các chất lơ lửng qua các sàng đãi. Tại đây kim loại nặng sẽ lắng xuống và được định kỳ loại khỏi hệ thống. Bột từ nghiền thuỷ lực được làm sạch trong thiết bị làm sạch nồng độ cao, tiếp theo là máy phân tách turbo dùng để phân riêng các chất bẩn nặng nhẹ tương ứng. Sau khi qua sàng, bột được chuyển đến thiết bị rửa ly tâm. Tại thiết bị rửa ly tâm, cát sẽ được tách ra nhờ lực ly tâm. Sau đó bột giấy sẽ được chuyển đến thiết bị làm đặc. Tại đây nước sẽ được tách bớt và bột giấy trở nên đặc hơn. Bột giấy sau làm đặc sẽ được chuyển qua thiết bị lọc tinh, để làm bột đạt tới độ mịn yêu cầu, rồi tới một bể chứa. Tại bể chứa trước máy xeo, người ta sẽ cho thêm vào dịch bột các thuốc màu và hóa chất. Sơ đồ dưới đây mô tả một quy trình điển hình cho công đoạn làm bột giấy từ giẩy thải:
Giấy loại
Nước lọc đục
Nghiền thủy lực nồng độ cao
Bể chứa
Điều hòa lưu lượng
Phần tách loại
Nước tuần hoàn từ máy xeo
Phần tách loại
Rửa nồng độ cao
Lưới
Hệ thống xử lý
Lưới ngang
Hộp phân tách
Nước lọc trong
Rửa ly tâm I
Rửa ly tâm III
Nước lọc trong Rửa ly tâm II
Phần tách loại
Chấp nhận
Nước trắng trong
Làm đặc
Hộp phân tách
Bể chứa nước lọc trong và đục
Tách nước
Ép trục vít
Vít chặn
Đánh tơi
Trộn gia nhiệt sơ bộ
Vít tải nạp
Phân tán
Kho chứa
10
c. Chuẩn bị phối liệu bột
Bột giấy đã tẩy trắng sẽ được trộn với các loại bột khác từ giấy phế liệu hoặc bột nhập khẩu. Sự pha trộn phụ thuộc vào nguồn nguyên liệu và loại giấy cần sản xuất. Hỗn hợp bột được trộn với chất phụ gia và chất độn trong bồn trộn. Thông thường, các hóa chất dùng để trộn là nhựa thông, phèn, bột đá, thuốc nhuộm (tùy chọn), chất tăng trắng quang học và chất kết dính, …, gồm các bước sau:
• Trộn bột giấy và chất phụ gia để tạo ra dịch bột đồng nhất và liên tục.
• Nghiền đĩa để tạo ra được chất lượng mong muốn cho loại giấy cần sản
xuất.
• Hồ (để cải thiện cảm giác và khả năng in cho giấy) và tạo màu (thêm
pigments, chất màu và chất độn) để đạt được thông số chất lượng như mong muốn. d. Xeo giấy
Bột giấy đã trộn lại được làm sạch bằng phương pháp ly tâm để loại bỏ chất phụ gia thừa và tạp chất, được cấp vào máy xeo thông qua hộp đầu. Về tách nước và xeo giấy thì máy xeo có 3 bước phân biệt:
• Bước tách nước trọng lực và chân không (phần lưới) • Bước tách nước cơ học (phần cuốn ép) • Bước sấy bằng nhiệt (các máy sấy hơi gián tiếp)
Ở phần lưới của máy xeo, quá trình tách nước khỏi bột diễn ra do tác dụng của trọng lực và chân không. Nước từ mắt lưới được thu vào hố thu bằng máy bơm cánh quạt và liên tục được tuần hoàn để pha loãng bột tại máy rửa ly tâm. Ở một số máy xeo, lưới được rửa liên tục bằng cách phun nước sạch. Nước được thu gom và xơ được thu hồi từ đó nhờ biện pháp tuyển nổi khí (DAF). Nước trong từ quá trình tuyển nổi khí DAF, còn gọi là nước trắng, được tuần hoàn cho nhiều điểm tiêu thụ khác nhau. Các nhà máy không có DAF thì sẽ hoặc thải bỏ nước rửa lưới ra cống thải hoặc tuần hoàn một phần sử dụng cho quá trình rửa bột.
Sau phần lưới là phần cắt biên để có được độ rộng như ý. Phần biên cắt đi của tấm bột giấy rơi xuống một hố dài dưới lưới và được tuần hoàn vào bể trước máy xeo.
Ở cuối của phần lưới máy xeo, độ đồng đều của bột tăng đến khoảng 20%.
Người ta tiếp tục tách nước bằng cuộn ép để tăng độ đồng đều lên khoảng 50%.
Cuối cùng, giấy được làm khô bằng máy sấy hơi gián tiếp đạt khoảng 94% độ
cứng và được cuốn thành từng cuộn thành phẩm. e. Khu vực phụ trợ
11
Khu vực phụ trợ bao gồm cấp nước, cấp điện, nồi hơi, hệ thống khí nén, và
mạng phân phối hơi nước.
Ngành công nghiệp giấy và bột giấy là một ngành sử dụng nhiều nước và việc cấp nước được đảm bảo bằng cách lấy nước từ mạng cấp nước địa phương hoặc bằng các giếng khoan của công ty. Có một số trường hợp các công ty lấy nước trực tiếp từ sông thì khi đó nước cần phải được xử lý trước khi sử dụng vào sản xuất. Mặc dù vây, nước sử dụng cho nồi hơi phải được xử lý kỹ lưỡng để đảm bảo đáp ứng các yêu cầu.
Nhìn chung, để sản xuất mỗi tấn giấy thì cần từ 100-350 m3 nước. Nồi hơi của Việt nam thường có công suất 3-10 tấn/giờ. Các nồi hơi sử dụng than đá hoặc dầu làm nhiên liệu. Áp suất hơi nước tối đa là 10kg/cm2. Hơi nước được dùng trong các máy sấy và máy xeo có áp suất khoảng 3-4 kg/cm2 và trong các nồi nấu là 6-8 kg/cm2.
Trong các nhà máy giấy và bột giấy, khí nén được dùng cho vận hành máy xeo, các thiết bị đo, các khâu rửa phun,… Các máy nén thường là yếu tố góp phần làm giảm hiệu quả sử dụng năng lượng.
Hệ thống phân phối hơi trong các nhà máy giấy thường khá phức tạp. Khói thải từ nồi hơi được thải ra thông qua một quạt gió đẩy vào ống khói. Hệ thống kiểm soát khói thải như cyclon đa bậc, túi lọc, và ESP có thể được sử dụng để kiểm soát phát thải hạt lơ lửng.
Một số nhà máy có các bộ phát điện dùng diesel để đảm bảo các yêu cầu về
điện năng, đề phòng trường hợp mất điện từ lưới điện quốc gia. f. Thu hồi hóa chất
Dịch đen thải ra sau quá trình nấu có chứa lignin, ligno sulphates, và các hóa chất khác. Các hóa chất này được thu hồi tại khu vực thu hồi hoá chất và được tái sử dụng cho quá trình sản xuất bột giấy. Đầu tiên, dịch đen được cô đặc bằng phương pháp bay hơi. Tiếp đó, dịch đen đã cô đặc được dùng làm nhiên liệu đốt trong nồi hơi thu hồi. Các chất vô cơ còn lại sau khi đốt sẽ ở dạng dịch nấu chảy trên sàn lò. Dich nấu chảy chứa chủ yếu là muối carbonate chảy xuống từ trên sàn lò và được giữ bằng nước; chất này gọi là dịch xanh. Dịch xanh này được mang đến bồn phản ứng (bồn kiềm hóa) để phản ứng với vôi Ca(OH)2 tạo thành natri hydroxide và calcium carbonate lắng xuống. Phần chất lỏng sẽ được dùng cho quá trình sản xuất bột giấy, còn calcium carbonate được làm khô và cho vào lò vôi để chuyển thành calcium oxide bằng cách gia nhiệt. Calcium oxide lại được trộn với nước để hóa vôi. Hình 2 mô tả chu trình thu hồi hóa chất và nấu bột:
12
Mảnh gỗ
Thiết bị rửa bột
BỘT
Nồi nấu
Tháp phóng
Bồn chứa dịch đen loãng
Kiềm hóa và
thu hồi vôi
Thiết bị bay hơi
Bồn chứa dịch nấu
Nồi hơi thu hồi
Hình 3. Chu trình thu hồi hóa chất và nấu bột
3.2 CÁC VẤN ĐỀ MÔI TRƯỜNG CẦN QUAN TÂM TRONG NGÀNH SẢN XUẤT BỘT GIẤY VÀ GIẤY
Nhà máy giấy và bột giấy sinh ra chất thải dạng nước thải, khí thải, và chất thải
rắn. Loại phát thải nổi bật nhất là nước thải, tiếp đó là khí thải và chất thải rắn. 3.2.1 Nước thải
Các nhà máy giấy và bột giấy sinh ra một lượng lớn nước thải và nếu không được xử lý thì có thể ảnh hưởng tới chất lượng nguồn tiếp nhận. Bảng 2 cho thấy các nguồn nước thải khác nhau trong một nhà máy giấy và bột giấy.
13
Bảng 2: Các nguồn nước thải từ các bộ phận và thiết bị khác nhau
Bộ phận Các nguồn điển hình
Sản xuất bột giấy
- Hơi ngưng khi phóng bột - Dịch đen bị rò rỉ hoặc bị tràn - Nước làm mát ở các thiết bị nghiền đĩa - Rửa bột giấy chưa tẩy trắng - Phần tách loại có chứa nhiều sơ, sạn và cát - Phần lọc ra khi làm đặc bột giấy - Nước rửa sau tẩy trắng có chứa chlorolignin - Nước thải có chứa hypochlorite
- Rò rỉ và tràn các hoá chất/phụ gia - Rửa sàn Chuẩn bị phối liệu bột
Xeo giấy
- Phần tách loại từ máy làm sạch ly tâm có chứa xơ, sạn và cát - Chất thải từ hố lưới có chứa xơ - Dòng tràn từ hố bơm quạt
- Phần nước lọc ra từ thiết bị tách nước có chứa xơ, bột đá và các chất hồ
Khu vực phụ trợ
- Nước xả đáy - Nước ngưng tụ chưa được thu hồi - Nước thải hoàn nguyên từ tháp làm mềm - Nước làm mát máy nén khí
Thu hồi hóa chất
- Nước ngưng tụ từ máy hóa hơi - Dịch loãng từ thiết bị rửa cặn - Dịch loãng từ thiết bị rửa bùn - Nước bẩn ngưng đọng - Nước ngưng tụ từ thiết bị làm mát và từ hơi nước
Phần lớn nước thải phát sinh là nước dùng trong quy trình tiếp xúc với nguyên liệu thô, với các sản phẩm và sản phẩm phụ, và chất dư thừa.
Quá trình sản xuất bột giấy bằng kiềm tiêu tốn khoảng 2 tấn gỗ cho mỗi tấn bột giấy sản xuất ra, nghĩa là sẽ có khoảng một nửa lượng nguyên liệu thô bị hòa tan trong dịch nấu. Các quy trình sản xuất bột giấy cho loại giấy viết và giấy in có sản lượng bột khoảng 45-50%. Tải lượng BOD5 từ các quy trình này là khoảng từ 300-360 kg đối với 1 tấn bột giấy khô gió, tương tự như vậy tải lượng COD tạo ra bằng khoảng 1200 – 1600 kg đối với 1 tấn bột giấy khô gió.
16
Tại các nhà máy mà bột giấy được tẩy trắng, thì công đoạn tẩy chính là công đoạn gây ô nhiễm nhiều nhất. Nước thải từ công đoạn tẩy chiếm 50-75% tổng lượng nước thải và chiếm 80-95% tổng lượng dòng thải ô nhiễm.
Sản xuất giấy về căn bản là một quá trình vật lý (thuỷ cơ), nhưng các chất phụ gia trong quá trình xeo giấy như các hợp chất hồ và phủ, cũng là một trong những nguyên nhân gây ra ô nhiễm. So với quá trình làm bột, nước thải từ các công đoạn sản xuất giấy có phần cao hơn về hàm lượng chất rắn lơ lửng nhưng hàm lượng BOD lại ít hơn. Các chất ô nhiễm xuất phát từ nước trắng dư, phần tách loại từ quá trình sàng, và do tràn xơ, các chất độn và chất phụ gia. Chất ô nhiễm lơ lửng chủ yếu là xơ và hợp chất với xơ, các chất độn và chất phủ, chất bẩn và cát trong khi đó các chất ô nhiễm hòa tan là các chất keo từ gỗ, thuốc nhuộm, các chất hồ (tinh bột và gôm), và các phụ gia khác. Tổng lượng nước thải và giá trị tải lượng ô nhiễm cho một tấn giấy khô gió trước khi xử lý của một nhà máy giấy và bột giấy được trình bày ở bảng 3. Bảng 3: Ô nhiễm của nhà máy giấy và bột giấy điển hình tại Việt Nam
Giá trị 150-300 Thông số Lưu lượng (m3/t)
90- 330 BOD5 (kg/t)
COD (kg/t) 270- 1200
SS (kg/t) 30-50
(see BREF Sections 2.2.2.2, 2.2.2.8, 3.2.2.2, 4.2.2.3, 5.2.2.5, 6.2.2.5). 3.2.2 Khí thải
Một trong những vấn đề về phát thải khí đáng chú ý ở nhà máy sản xuất giấy là mùi. Quá trình nấu tạo ra khí H2S có mùi rất khó chịu, methyl mercaptant, dimethyl sulphide và dimethyl-disulphide. Các hợp chất này còn thường được gọi là tổng lượng lưu huỳnh dạng khử (TRS). Các hợp chất này được thoát ra từ quá trình nấu, khi phóng bột. Các hợp chất mùi phát sinh khác có tỉ lệ tương đối nhỏ hơn so với TRS và có chứa hydrocarbons.
Một nguồn ô nhiễm không khí khác là do quá trình tẩy trắng bột giấy. Tại đây, clo phân tử bị rò rỉ theo lượng nhỏ trong cả quá trình tẩy. Tuy nồng độ ô nhiễm không cao nhưng loại phát thải này lại cực kỳ độc hại.
Trong quá trình thu hồi hóa chất, một lượng SO2 nồng độ cao cũng bị thoát ra ngoài. Các ô-xít lưu huỳnh được sinh ra từ các nhiên liệu có chứa sulphur (như than đá, dầu FO, v.v...) được sử dụng cho nồi hơi để tạo hơi nước. Phát thải bụi cũng được quan sát thấy tại một số lò hơi đốt than khi không có đủ các thiết bị kiểm soát bụi (cyclon, túi lọc, ESP, v.v...). Một lượng nhỏ bụi cũng được thoát ra khi cắt mảnh gỗ. Bên cạnh những loại phát thải này còn có rất nhiều loại phát thải tức thời khác từ quá trình sản xuất. (see BREF Sections 2.2.2.3, 3.2.2.4, 4.2.2.4, 5.2.2.7 and 6.2.2.7). 3.2.3 Chất thải rắn
17
Chất thải rắn gồm bùn, tro, chất thải gỗ, tạp sàng, phần tách loại từ quá trình làm sạch ly tâm, cát và sạn. Nguồn chính của bùn là cặn của bể lắng, và cặn từ tầng làm khô của trạm xử lý nước thải. Bên cạnh đó, đôi khi còn có cặn dầu thải từ thùng chứa dầu đốt. Khi sử dụng than, xỉ và phần than chưa cháy từ lò hơi cũng là nguồn thải rắn cần phải được thải bỏ một cách an toàn. Lượng thải rắn của các công đoạn/hoạt động khác nhau phụ thuộc vào rất nhiều yếu tố như quy mô hoạt động, thành phần nguyên liệu thô, v.v... và rất khó ước tính.
Tuy nhiên, nếu tính trung bình thì khi sản xuất ra 1 tấn giấy sẽ sinh ra một lượng chất thải rắn khoảng từ 45-85 kg. Tuy nhiên, lượng đó chưa bao gồm các phế liệu như biên giấy, v.v... là phần sẽ được tuần hoàn trở lại sản xuất. (see BREF Sections 2.2.2.4, 3.2.2.5, 4.2.2.5, 5.2.2.6 and 6.2.2.5) 3.2.4 Nhu cầu nước
Nhu cầu nước trong phần này chỉ quan tâm chủ yếu đến nước dùng cho rửa nguyên liệu, và chuẩn bị resin, làm mát, cọ rửa lau chùi, chống cháy và phục vụ cho các quy trình công nghệ (see BREF Sections 2.2.2.2, 3.2.2.2, 4.2.2.2, 5.2.2.2 and 6.2.2.2 for details of water consumption). 3.2.5 Sử dụng năng lượng
Quan tâm đến các tác nhân tiêu tốn nhiều năng lượng: sấy khô các thớ gỗ, quy trình gia công/sản xuất, ngăn ngừa ô nhiễm và các hệ thống phụ trợ (cấp nhiệt, thông gió, điều hòa nhiệt độ và điều hòa không khí…vv). Các yêu cầu nhiệt chính thường được đáp ứng thông qua việc đốt các chất hữu cơ thừa và thu hồi năng lượng từ các chất thải công nghiệp như phôi gỗ, dăm gỗ. xem BREF Sections 2.2.2.6, 4.2.2.7, 5.2.2.4 and 6.2.2.4 for details of energy use in the paper and pulp industry. 3.2.6 Ồn
Các nguồn ồn chính thường liên quan đến các hoạt động như xẻ gỗ, vận chuyển gỗ và bốc dỡ. ngoài ra, nguồn ồn từ các máy móc trong phân xưởng sản xuất cũng là các nguồn đáng kể. (xem BREF Sections 2.2.2.7, 4.2.2.8, 5.2.2.8, and 6.2.2.8)
3.3 CÁC BIỆN PHÁP GIẢM THIỂU Ô NHIỄM
Các biện pháp hiện tại hoặc có thể để loại bỏ, giảm thiểu và kiểm soát các nguồn thải được mô tả trong phần này dưới dạng các tiêu đề chính như sau:
- Các kỹ thuật ngăn ngừa và hạn chế các tác động môi trường tổng thể. - Giảm thiểu tác động môi trường. (cid:0)- Quản lý và xử lý các cặn bả thải. 3.3.1 Các kỹ thuật ngăn ngừa và ngăn chặn tác động môi trường tổng thể
- Các biện pháp để kiểm soát SO2 trong điều kiện hoạt động bình thường và giảm thiểu tác động từ các sự cố. Để bù lại sự thất thoát SO2, cần có những kho dự trữ thích hợp chất này. Khi SO2 được sử dụng, cần có những phương pháp kiểm tra an toàn về lắp đặt, dụng cụ chứa…Một số biện pháp an toàn có thể là: ống dẫn 2 lớp, an toàn hệ thống điện, lường trước nguy cơ xảy ra những sự cố. Ngoài ra cần thường xuyên kiểm tra và bảo trì hệ thống, hệ thống báo động, nhân viên phụ trách có tay nghề, huấn luyện cho toàn thể nhân viên, thông tin cho cộng đồng. (see BREF Section 3.3.11). - Đo lường và tự động hóa các quy trình để đạt được các tiêu chí đặt ra như tiết kiệm thời gian, chi phí sản xuất thấp, nâng cao chất lượng sản phẩm (see BREF Section 6.3.8). - Quản lý chất thải bao gồm ngăn chặn, tái sử dụng, tái chế, composting, thu hồi năng lượng và thải bỏ cuối cùng (see BREF Section 6.3.14 and Chapter 2, 3, 4 and 5).
18
- Quản lý nước và hạn chế sử dụng nước cho các công đoạn khác nhau nhằm giảm chi phí để mua nước, hạn chế thất thoát qua đường ống, có thể giảm cả nhu cầu năng lượng và lượng nước thải cần được xử lý. (see BREF Section 6.3.1, 6.3.2, 6.3.3, 5.3.4 and 5.3.8). - Tiết kiệm năng lượng thông qua phương thức sử dụng các công nghệ có hiệu quả
năng lượng (see BREF Section 6.3.18). 3.3.1.1 Ngăn chặn nguồn thải vào môi trường nước - Sàng lọc khép kín để hạn chế thải vào nguồn nước từ các nhà máy lọc (see BREF Section 2.3.3).
- Chemi-thermomechanical pulp (CTMP) mill effluent treatment – khép kín các vòng tuần hoàn nước bằng cách sử dụng hơi và đốt (xấy) các công đoạn chính để hạn chế thải ra môi trường (see BREF Sections 4.3.7, 4.3.13 and 2.3.14). - Các dòng nước được khép kín với quy trình xử lý nước bằng phương pháp sinh học
để đạt kết quả phát thải bằng “0” đối với nguồn nước. (see BREF Section 5.3.4). 3.3.2 Giảm thiểu tác động môi trường 3.3.2.1 Giảm thiểu nhu cầu nước
(cid:0)(cid:0)Thu gom toàn bộ các nguồn hơi bi ô nhiễm tập trung và tái sử dụng chúng vào các quy trình công nghệ nhằm giảm lượng nước ngọt đầu vào (see BREF Section 2.3.11). (cid:0)(cid:0)Tách các nguồn nước ít bị nhiễm bẩn từ các nguồn nước bị nhiễm bẩn và tái sử dụng các nguồn nước công nghệ để giảm thiểu nhu cầu nguồn nước ngọt đầu vào để hạn chế lượng thải (see BREF Section 5.3.1). (cid:0)(cid:0)Tối ưu hóa vấn đề quản lý nguồn nước (sắp xếp chu trình nước) và phân loại nước để hạn chế nhu cầu nước (see BREF Section 5.3.2). (cid:0)(cid:0)kiểm soát các nguy cơ tổn thất để khép kín hệ thống cung cấp nhằm hạn chế nhu
cầu sử dụng nước. (see BREF Section 6.3.2, 6.3.1, 6.3.3, 5.3.8 and 5.3.4). 3.3.2.2 Hạn chế lượng nước thải (cid:0)(cid:0) Debarking khô để giảm thiểu nước thải sử dụng trong xử lý gỗ (see BREF Sections 2.1.2, 2.3.1 and 4.3.2). (cid:0)(cid:0)khép kín cục bộ nhà máy tẩy trắng để hạn chế thải nước thải (see BREF Section 2.3.8 and 3.3.4). (cid:0)(cid:0) Nước tuần hoàn trong sản xuất giấy và giảm tổn thất chất xơ ra cống (see BREF
Section 4.3.6). 3.3.2.3 Hạn chế tải lượng ô nhiễm trong dòng thải
(cid:0)(cid:0) Debarking khô để giảm TSS (tổng chất rắn lơ lửng), BOD (nhu cầu oxy sinh học), COD (nhu cầu oxy hóa học), và các hợp chất hữu cơ trong nước thải (see BREF Sections 2.1.2, 2.3.1 and 4.3.2). (cid:0)(cid:0) Thay đổi kỹ thuật bằng cách giảm hàm lượng lignin (số Kappa giảm) dẫn đến giảm các chất thải hữu cơ và chất dinh dưỡng (see BREF Section 2.3.2 and 3.1.2). (cid:0)(cid:0) Đóng màn chắn để giảm sự phán tán của các hợp chất hữu cơ trong nước thải (see BREF Section 2.3.3). (cid:0)(cid:0) Dùng Ozone để giảm bớt sự hấp thụ các halogen hữu cơ (AOX) trong nước thải. (See BREF Section 2.3.5). (cid:0)(cid:0) Dùng ECF (clo tự do) để giảm lượng khí thải AOX trong nước (See BREF Section 2.3.6). (cid:0)(cid:0) Dùng TCF (clo hoàn toàn tự do) để giảm AOX và làm cho các hợp chất hữu cơ chloro-không dhình thành (see BREF Sections 2.3.7 and 3.3.3).
19
(cid:0)(cid:0) Một phần đóng cửa các nhà máy Bleach để giảm tải COD trong nước thải (see BREF Section 2.3.8, 3.1.4 and 3.3.4). (cid:0) Tập hợp gần như mọi thùng lớn để tập trung chất lỏng nóng để giảm thải BOD, COD và để giảm lãng phí nước (See BREF Section 2.3.9, 2.3.12 and 4.3.12). (cid:0)(cid:0) Hiệu quả tẩy rửa và quá trình kiểm soát để giảm AOX, BOD và COD trong nước thải cho nhà máy (see BREF Section 2.3.10 and 4.3.5).
(cid:0)(cid:0) Phần nước ngưng trong qui trình bị ô nhiễm và tái sử dụng hầu hết các phần nước ngưng trong quá trình này để giảm tải lượng ô nhiễm hữu cơ trong nước thải (see BREF Section 2.3.11).
(cid:0)(cid:0) Sử dụng kỵ khí trước khi xử lý cho nước ngưng, xử lý tiếp theo là dung hiếu khí cho tổng thải để giảm nồng độ các chất hữu cơ trong nước thải (see BREF Section 3.3.6 and 3.3.7). (cid:0)(cid:0) Nước tuần hoàn trong nhà máy giấy và bột giấy để giảm chất thải rắn lơ lửng (see BREF Section 4.3.6). (cid:0)(cid:0)Giảm tiêu thụ nước sạch do tách nghiêm ngặt của các vòng để giảm tải nước thải
(see BREF Section 5.3.3). 3.3.2.4 Hạn chế phát thải ra không khí (cid:0)(cid:0) Sử dụng kết hợp nhiệt và điện để giảm lượng phát thải tổng thể từ điện (see BREF section 6.3.16 and section 5.3.9) (cid:0)(cid:0) Lắp đặt công nghệ NOx thấp trong nồi hơi phụ (dầu mỏ, khí đốt, than đá) để
giảm lượng khí thải NOx (see BREF Section 6.3.15 and 2.3.20). 3.3.2.5 Hạn chế tiêu thụ năng lượng (cid:0)(cid:0) Nâng cấp các nhà máy để đạt được mức tiêu thụ điện giảm và cải thiện runnability máy giấy (see BREF Section 5.3.7).
(cid:0)(cid:0)Optimisation of de-watering in the press section of the paper machine (Wide nip press) provides improved strength characteristics of the paper and increased energy savings (see BREF Section 6.3.17). 3.3.2.6 Hạn chế chất thải (cid:0)(cid:0) Hạn chế sự mất mát phế phẩm bằng cách sử dụng phế phẩm hiệu quả xử lý các giai đoạn (see BREF Section 4.3.3). (cid:0)(cid:0) Hạn chế phế phẩm để xử lý bãi rác bằng cách thiêu đốt và thu hồi năng lượng (see BREF Section 4.3.4). (cid:0)(cid:0) Tối ưu hóa đốt chất thải rắn và phục hồi năng lượng để giảm chất thải hữu cơ xử lý bãi rác (see BREF Section 4.3.11). (cid:0)(cid:0) Quản lý chất thải để làm giảm sợi và loại bỏ phụ dẫn đến hiệu quả tốt hơn (see BREF Section 6.3.4 and 6.3.5).
IV. CÔNG NGHỆ SẴN CÓ TỐT NHẤT TRONG NGÀNH SẢN XUẤT GIẤY VÀ BỘT GIẤY
4.1 BAT – Trong quy trình sản xuất
Những nguyên tắc chung của BREF được ví như là điểm nhấn của báo cáo - sự khác nhau giữa giới hạn cho phép và mức độ BAT, một sự cân bằng được nhìn thấy, tận dụng toàn diện và ưu tiên của tất cả nguyên liệu thô – nên ứng dụng vào các vấn đề của BREF với công nghệ BAT. Sự hiểu biết vấn đề cải tiến trong các vấn đề chính được đưa ra, các nguyên tắc quan trọng và các vấn đề tóm tắt đang được xem xét trong các bảng tóm tắt
20
Mô tả kỹ thuật này: Trong công nghệ chế biến gỗ việc thải các hợp chất hữu cơ
và chất rắn lơ lửng có thể giảm với tách vỏ khô. Thiết bị tách vỏ ướt xoay các khúc gỗ trong một hồ nước và loại bỏ vỏ cây của gõ dựa vào cạnh bên của thùng bằng cách sử dụng một lượng nước lớn. Nước sử dụng trong quá trình này là tái chế nhưng một lượng nhất định bị mất khi chảy tràn để mang đi những vỏ cây bị loại bỏ. Trong tách vỏ ướt 3-10 m3 nước / tấn bột giấy được thải. Các hợp chất hữu cơ như axit nhựa, các axit béo, vv và các vật liệu có nhiều màu rò rỉ các ra khỏi vỏ cây và vào dòng nước thải này.
Trong những năm gần đây tách vỏ khô đã được lắp đặt trong nhiều nhà máy. Nước trong qui trình chỉ được sử dụng cho rửa các khúc gỗ và làm tan (Ở những nước có khí hậu lạnh nước hoặc hơi nước được sử dụng cho tan tuyết của gỗ) và được tuần hoàn hiệu quả vì phát sinh tối thiểu lượng nước thải và chất gây ô nhiễm nước. Tách vỏ khô tạo ra vỏ cây với một hàm lượng nước thấp hơn, mà sẽ dẫn đến một sự cân bằng năng lượng tốt hơn cho nhà máy. Ít nước thì cần thiết trong tách vỏ và lượng hòa tan của cơ chất giảm. Những chất thải từ một nhà máy tách vỏ là độc hại đối với đời sống thủy sinh. Xử lý sinh học đã được chứng minh là rất hiệu quả trong việc loại bỏ độc tính. Khả năng ứng dụng và đặc tính của các biện pháp: Quy trình tích hợp kỹ thuật. Các thiết bị tách vỏ khô hoặc thiết bị với lượng nước thải thấp có thể được áp dụng tại cả hai nhà máy mới và hiện có.
Thiết bị Tách vỏ khô đã thống trị ngành công nghiệp, và các hệ thống ướt đang trong quá trình được loại bỏ. Hầu như các nhà máy mới và số ngày càng tăng của các nhà máy hiện có đang sử dụng tách vỏ khô.
thực thi nên đề cập đến trong mỗi chương BAT trước khi lập danh sách công nghệ BAT. Trong các vấn đề đặc biệt quan trọng của Công nghệ xem xét trong xác định BAT và công nghệ sẵn có tốt nhất cuả BREF được đề cập. Sự đo lường của các kỹ thuật có tính khả thi được đưa vào danh sách dưới dây được giải thích bởi nhiều nguồn khác nhau. Từng cái được sử dụng hoặc sự kết hợp, đo lường trình bày trong giải pháp sẵn có tốt nhất khi sự tuân thủ trong những hoàn cảnh tích hợp. Những hoàn cảnh này phụ thuộc vào quá trình tự nhiên, sự sắp xếp của nhà máy, sử dụng năng lượng,... 4.1.1. Tách vỏ khô
Hiệu suất môi trường chính đạt được: Với tách vỏ khô, Lượng nước thải cho xử lý gỗ thông thường trong khoảng 0,5-2,5 m3/ADt. Giảm lượng nước thải thu được bằng cách tăng lượng nước tuần hoàn nội bộ. Bằng cách thay đổi từ tách vỏ ướt sang tách vỏ khô, lượng nước thải sẽ giảm thường khoảng 50-10 m3/AD. Với tách vỏ khô tổng số COD có thể được giảm lên đến 10%. lượng thải đặc trưng của tách vỏ khô như sau:
21
Xem Bảng 2,32: Lượng chất làm Ô nhiễm của tách vỏ khô và ướt trước khi xử lý sinh học [Báo cáo kết thúc, 1997]; BOD7 đã được chuyển đổi thành BOD5 do sử dụng công thức BOD7 / 1,16 =BOD5 được đề xuất trong cùng báo cáo;
Cross phương tiện truyền thông hiệu quả: Năng lượng tiêu thụ trong tách vỏ có thể tăng lên do sự hoạt động của các thùng tách vỏ trong chế độ tách vỏ khô. Mặt khác, lượng năng lượng đáng kể có thể đạt được, nếu vỏ cây được sử dụng như một nhiên liệu phụ trợ ở lượng nước thấp hơn.
Kinh nghiệm hoạt động: Trường hợp tách vỏ ướt được sử dụng, tuần hoàn nước được cải thiện cùng với đá mạt và hệ thống loại bỏ chất rắn đối với nước đã được áp dụng thành công. Quá trình tách vỏ khô thường đòi hỏi phải gỗ tươi để có được kết quả tách vỏ tốt.
Khía cạnh kinh tế: Các chi phí của thùng tách vỏ khô không nên quá khác biệt so với hệ thống ướt. chi phí đầu tư tiêu biểu của một hệ thống tách vỏ khô mới hoàn toàn khoảng 15 MEuros cho công suất 1.500 ADT/d bột giấy.
Việc chuyển đổi một hệ thống tách vỏ ướt hiện có thành hệ thống tách vỏ khô có giá 4-6 MEuros. Các chi phí này bao gồm thiết bị và cài đặt. Một vị trí riêng biệt để có thể tồn tại cần cho những kiến trúc mới, đặc biệt chi phí làm giảm tiếng ồn hoặc tương tự không được bao gồm, nhưng chúng có thể tăng chi phí nhiều hơn. chi phí hoạt động là 250.000-350.000 Euro / a nhưng trong cả hai trường hợp nó có thể bao gồm các khoản đầu tư đáng kể.
Động lực để thực hiện kỹ thuật này: Quá trình tách vỏ khô làm giảm lượng TSS, BOD và COD cũng như các hợp chất hữu cơ như axit nhựa, các axit béo lọc ra khỏi vỏ cây và vào dòng nước thải này. Một số các chất này được coi là độc hại đối với đời sống thủy sinh. Biện pháp này cũng làm tăng năng suất năng lượng. 4.1.2 Quá trình nấu điều chỉnh kéo dài (mẻ hoặc liên tục) vào một Kappa thấp
Mô tả kỹ thuật này: Loại bỏ sự hóa gỗ trước khi nhà máy tẩy được hoạt động trong thiết bị phân hủy và, tại nhiều nhà máy, cũng thường dùng phương pháp loại bỏ những phần hóa gỗ bằng oxy. Do đó, biện pháp 2.3.2 " Quá trình nấu điều chỉnh kéo dài "và 2.3.4" loại bỏ sự hóa gỗ bằng oxy "nên được xem xét như một vộ phận vì những gì cần thiết từ quan điểm về môi trường là độ tổng của quá trình loại bỏ sự hóa gỗ thu được như kết quả của quá trình loại bỏ sự hóa gỗ trong các giai đoạn trước khi bột giấy đưa vào công đoạn tẩy. Nên có sự cân bằng giữa việc giảm Kappa trong quá trình nấu và quá trình loại gỗ bằng oxy kể từ khi độ chọn lọc cao hơn nhiều trong hệ thống mới đây (xem 2.3.4). Đối với nhà máy quan trọng là việc kiểm
22
soát các quy trình khác nhau để có năng suất và những đặc trưng về độ bền được tối ưu cho hàm lượng lignin.
Để làm giảm hàm lượng lignin (số Kappa giảm đi) trong bột giấy đưa vào công đoạn tẩy để giảm thiểu việc sử dụng hóa chất tẩy trắng đắt tiền, quá trình loại bỏ gỗ được kéo dài(hoặc điều chỉnh quá trình nấu kraft) đã được giới thiệu vào cuối thập niên 1970 và vào đầu thập niên 1980. Việc làm giảm hàm lượng lignin sẽ làm giảm lượng chất gây ô nhiễm thải ra trong khi tăng lượng các chất hữu trong lò hơi thu hồi. Một số quy trình điều chỉnh kraft trong cả hai hệ thống liên tục và mẻ đã được phát triển và ứng dụng về phương diện thương mại.
Như một ví dụ của xu hướng Kappa trong các nhà máy bột giấy kraft Phần Lan
được thể hiện trong hình 2.8.
Quá trình nấu liên tục: Trong hệ thống liên tục, Nấu điều chỉnh liên tục (MCC), nấu điều chỉnh liên tục kéo dài(EMCC) và quá trình nấu đẳng nhiệt (ITC) đại diện cho ba loại khác nhau. Trong quá trình nấu MCC , khu vực nấu trong thiết bị phân hủy được chia thành hai vùng, cụ thể là một khu vực co-current ban đầu và một khu vực dòng nước ngược tiếp theo. Thiết bị chứa rượu trắng được chia giữa hai vùng. Mục đích của việc điều chỉnh là phải làm giảm được nồng độ kiềm ban đầu, giữ một nồng độ kiềm bằng nhau trong quá trình nấu và nồng độ thấp của lignin hòa tan trong phần cuối cùng của quá trình nấu. quá trình EMCC đã được phát triển trên cơ sở của quá trình MCC. Sự khác biệt là trong quá trình EMCC, rượu trắng cũng được đưa vào khu rửa để kéo dài hơn nữa quá trình loại bỏ gỗ trong thiết bị phân hủy. Sự phát triển mới nhất trong công nghệ nấu là nấu đẳng nhiệt (ITC) đó là một cải tiến xa hơn của MCC. Trong ITC toàn bộ thùng phân hủy được sử dụng cho delignification nó có nghĩa là điều kiện nhẹ nhàng hơn (nhiệt độ nấu thấp hơn) thu được và do đó độ bền của bột giấy được duy trì. Tùy thuộc vào số Kappa mục tiêu, hóa chất them vào quá trình nấu là không thay đổi hoặc hơi cao hơn. Kể từ khi ITC có nghĩa là nhiệt độ nấu thấp, không tăng lượng hơi nước sử dụng và sự tác động đến sản lượng bị hạn chế. Nấu dạng mẻ: Trong hệ thống không liên tục, có ba quá trình được áp dụng về phương diện thương mại: Nhiệt thay thế nhanh (RDH), SuperBatch và EnerBatch. Trong quá trình RDH và Superbatch, tiền xử lý (ngâm tẩm) với rượu màu đen được thực hiện để giảm nhiệt tiêu thụ và đồng thời để tăng nồng độ sulfua ban đầu và giảm hiệu suất đưa vào. Trong quá trình Enerbatch, tiền xử lý với rượu trắng và sau đó là tiền xử lý với rượu đen được thực hiện. Tất cả các qui trình nấu thay thế cho thấy năng lượng tiết kiệm đáng kể và chất lượng bột giấy được cải thiện. Hàm lượng lignin thường được đo như số Kappa với một phương pháp chuẩn hóa. Quá trình Nấu thông thường có giới hạn của nó, liên quan đến cách là hạ thấp số Kappa có thể được mang mà không làm giảm chất lượng bột giấy (Số Kappa khoảng 30-32 cho gỗ mềm và 18 -20 cho cây phong). Bằng cách sử dụng một số điều chỉnh trong quá trình nấu, Kappa từ quá trính nấu của gỗ mềm có thể được giảm đến mức 18-22 cho gỗ mềm và 14-16 cho cây phong, trong khi năng suất và các tính chất về độ bền vẫn còn duy trì. Kappa giảm phụ thuộc bên cạnh những công nghệ nấu điều chỉnh được áp dụng cho dù là trang bị thêm hoặc lắp đặt mới được sử dụng.
23
Khả năng ứng dụng và đặc tính của các biện pháp: Quy trình tích hợp kỹ thuật. Các biện pháp có thể được thông qua trong các nhà máy giấy Kraft mới và đến một mức độ hạn chế trong các nhà máy hiện có. Một số thiết bị phân hủy liên tục đã được tái trang bị cho ITC mà không cần phải sản xuất lỗ. Tuy nhiên, khả năng này phải được đánh giá trong từng trường hợp riêng biệt (nó phải được thực hiện với thùng áp lực loại lớn liên quan đến dung tích). Một số thiết bị phân hủy liên tục đã được xây dựng lại cho MCC. Để đạt được điều này, rượu trắng được bơm vào nồi nấu tại một số điểm. Với MCC và ITC có thể nấu bột giấy với số Kappa thấp hơn, mà không có thiệt hại về chất lượng (số Kappa 20-24 cho gỗ mềm và 14-18 cho gỗ cứng). Trong hệ thống nấu liên tục công suất của nhà máy sẽ giảm với nấu kéo dài và gánh nặng chi phí cao hơn cho nhà máy bột giấy.
Trong nấu mẻ, delignification kéo dài được thực hiện bằng cách thay thế và kỹ thuật tái chế rượu đen. Quá trình này có thể được lắp đặt như trang bị thêm ở những nhà máy thông thường, nếu công suất nồi nấu đủ lớn. Trong một số cài đặt mới Kappa từ quá trình nấu có thể được lưu giữ tại 15-16 cho gỗ mềm và khoảng 12 cho gỗ cứng. Trong thực tế, việc điều chỉnh cho một hệ thống nấu mẻ hiện có là có thể thực hiện bằng cách bổ sung thêm nồi nấu mẻ và các chi phí đầu tư bổ sung mà không bị mất công suất của các nhà máy nấu
Hiệu suất môi trường chính đạt được: hàm lượng lignin thấp hơn có nghĩa là thải ít hơn từ nhà máy tẩy của không chỉ các chất hữu cơ mà còn chất dinh dưỡng (ví dụ). Một đơn vị Kappa gần như tương ứng với 0,15% lignin trong bột giấy. Nếu số Kappa của bột giấy từ quá trình nấu hoặc quá trình delignification bằng oxy (xem 2.1.6) có thể được hạ xuống bởi một bộ phận phát thải COD từ công đoạn tẩy sẽ giảm khoảng 2 kg / ADT (COD từ quá trình tẩy trắng-TCF có thể được tăng cao như khoảng 3 kg COD / số Kappa). Tuy nhiên, để có được một con số về tổng thải từ Nhà máy tẩy có thêm một lượng chất gây ô nhiễm mà chưa được rửa ở phần cuối của quá trình (xem 2.3.10)…
24
Cross phương tiện truyền thông hiệu quả: quá trình nấu kéo dài ảnh hưởng đến
một số yếu tố trong quá trình kraft:
• Việc tiêu thụ kiềm hoạt tính (NaOH + Na2S) có thể tăng nhẹ • Lượng chất hòa tan tăng trong hệ thống thu hồi • Nhiệt phát sinh trong lò hơi thu hồi tăng • Nhu cầu hóa chất tẩy trắng giảm • Với lượng chất ô nhiễm trong nước thải thấp hơn từ quá trình tẩy trắng • Trong quá trình nấu mẻ điều chỉnh, năng lượng tiêu thụ và lượng hơi nước phun giảm trong quá trình nấu, nhưng lượng hơi tiêu thụ trong quá trình bốc hơi của rượu đen có thể tăng lên.
Ảnh hưởng của quá trình nấu kéo dài trong sản xuất là rất cụ thể. Kinh nghiệm hoạt động: Số Kappa giảm 6-7 đơn vị cho gỗ mềm và 4-5 đơn vị cho cây phong đã được hoàn thành mà không mất tính chất về độ bền.
Kinh tế: Đầu tư chi phí cho sửa đổi của hệ thống nấu thông thường đã có ăn
cho delignification kéo dài là 4-5 MEuros tại nhà máy và sản xuất 1.500 ADT / d. Để giảm BOD và COD sử dụng, hiệu quả rửa cũng phải được tăng. Nó tốn chi phí nhiều hơn 2-4 MEuros.
Tuy nhiên, với ITC không có cần phải thêm nhiều thiết bị rửa nếu trang bị mới được thực hiện với công suất không đổi. Với nấu liên tục hoặc khi các lò hơi thu hồi được đã hoạt động với đầy đủ năng lực, thất thoát trong sản xuất có thể là 4-8%. Trong trường hợp này để giúp cho sự gia tăng lượng chất rắn sẽ được tìm thấy như là vào giai đoạn bốc hơi, làm tăng nồng độ chất rắn khô trong rượu màu đen, bổ sung anthraquinon trong quá trình nghiền hoặc gia tăng công suất lò hơi.
Nói chung, tác động của quá trính nấu kéo dài là rất cụ thể. Nếu hệ thống thu hồi hóa học là một nút cổ chai tại nhà máy sau đây, giới thiệu một số rủi ro trong quá trình delignification kéo dài như mất mát trong sản xuất do nhu cầu tăng lên về một phần của hệ thống (xem ở trên).
Động lực để thực hiện kỹ thuật này: Việc giảm lượng bốc hơi nước là lý do chính để thực hiện kỹ thuật này. Một tác động có lợi là giảm tiêu thụ các hóa chất tẩy trắng đắt tiền. việc giảm này nên được so sánh với có thể mất năng suất và lượng gỗ tiêu thụ tăng lên, để có thể đánh giá chi phí tiết kiệm thực tế cho từng trường hợp. 4.1.3. Sàng lọc kín:
Mô tả kỹ thuật: Hệ thống nước ở các công đoạn lọc có màu nâu có thể được sàng lọc kín và thực tế tại hầu hết các nhà máy châu Âu. Với việc xử lý gỗ hiện đại quá trình nấu giảm ít hơn 0,5% và mắt gỗ còn lại trong bột sau khi nấu. Việc sàng lọc kín góp phần vào việc giảm các hợp chất hữu cơ trong nước thải và chúng được thu hồi sau này và được đốt trong lò hơi thu hồi. Ý tưởng là để mang lại những dòng nước ngược sạch thong qua các thớ, trong đó tăng dần hàm lượng chất rắn khô trong rượu.
25
Khả năng ứng dụng và đặc tính của các biện pháp: Quy trình tích hợp kỹ thuật. Các biện pháp có thể được thông qua trong các nhà máy giấy Kraft mới và hiện có. Việc sàng lọc kín và sàng lọc có thể yêu cầu bổ sung hoặc thay thế các thiết bị hiện tại với các bộ phận mới với phương pháp tiêu thụ lượng nước rửa thấp hơn và có vật liệu chống ăn mòn tốt hơn . Trong một vài nhà máy hiện có công suất bốc hơi hoặc lò hơi thu hồi của nhà máy có thể cần phải được tăng lên để đối phó với việc cải tiến quá trình sàng lọc kín của rửa và sàng lọc các bộ phận.
Hiệu suất môi trường chính đạt được: đóng góp phần đáng kể vào việc giảm các hợp chất hữu cơ trong nước thải. Chúng sau đó được thu hồi và thiêu đốt trong lò hơi thu hồi. Do đó, công đoạn lọc không có nước thải.
Cross phương tiện truyền thông hiệu quả: Năng lượng tiêu thụ tăng do nhu cầu
tăng lên cho bốc hơi.
Kinh nghiệm hoạt động: Các biện pháp đã được áp dụng kể từ thập niên 1980
với những trải nghiệm tốt.
Ví dụ, ở Phần Lan sàng lọc kín và rửa các bộ phận màu nâu là thực tế ở hầu hết các nhà máy.
Kinh tế: Đầu tư chi phí cho các trường hợp sàng lọc kín thường khoảng 4-6 Metros ở nhà máy mới và 6-8 MEuros tại các nhà máy hiện có. chi phí điều hành là 0,3-0,5 MEuros / a cho công suất 1500 ADT / d. Bước phát triển quan trọng trong việc sàng lọc là ngày hôm nay có thể lôc bột giấy consistencies hơn trước. Kết quả là chi phí đầu tư và điện năng lượng tiêu thụ thấp hơn 4.1.4. Oxygen delignification
Mô tả kỹ thuật này: Sau khi nấu các sợi vẫn còn chứa một số lignin và phải
được loại bỏ trước khi tẩy trắng cuối cùng.
Để bảo toàn sức mạnh bột giấy, lignin phải được loại bỏ một cách chọn lọc để giảm thiểu thiệt hại cho một phần của các sợi cellulose và với sự mất mát năng suất tối thiểu.
Khoảng một nửa lignin còn lại có thể được loại bỏ và thu hồi bằng cách thêm ôxy. Trong oxy delignification, ôxi hóa rượu trắng và sulfat magiê được trộn với bột giấy tại cường độ (25-30%) hoặc trung bình (10-15%) trong lò phản ứng
Các delignification oxy diễn ra trong giai đoạn một hoặc hai sau khi nấu và trước khi tẩy trắng và có thể đạt được một hiệu quả 40-60%. Một hiệu quả hơn 40% bình thường đòi hỏi hai giai đoạn cài đặt. Các chất thải rượu được gửi phản hiện với hệ thống thu hồi hóa chất. Trong hình 2,9 và 2,10 hình ví dụ cho một quá trình hiện đại nằm trong một giai đoạn và hai giai đoạn delignification.
26
Khả năng ứng dụng và đặc tính của các biện pháp: Các biện pháp có thể được thông qua trong các nhà máy giấy Kraft mới và hiện đại nhưng không phải trong cùng một cách và cùng một chi phí.
Việc lắp đặt giai đoạn delignification ôxy trong các nhà máy giấy Kraft hiện có thể làm giảm dây chuyền sản xuất sợi, nếu không có đủ khả năng dự phòng trong hệ thống phục hồi toàn bộ.
Hiệu suất môi trường đạt được: Các lợi ích của delignification oxy là giảm số lượng hóa chất trong tẩy trắng cuối cùng và tổng chi phí cho hóa chất tẩy trắng và giảm tải lượng ô nhiễm từ nhà máy tẩy trắng (COD và clo hữu cơ từ các hợp chất tẩy trắng cuối cùng trong trường hợp tẩy trắng ECF).
Bảng 2,33: số Kappa hiện đang đạt được với các công nghệ khác nhau và so
sánh delignification của COD thải
27
4.1.5 Tẩy trắng bằng Ozone Mô tả kỹ thuật này: tẩy trắng bằng Ozone có liên quan đến sản xuất của bột ECF và TCF. Mục đích chính của việc sử dụng ozone là cung cấp khả năng delignification nhiều hơn nữa. Ozone kích hoạt các sợi peroxide và điều này hướng tới kết quả cho độ sáng cao hơn và peroxide tiêu thụ thấp hơn. Ozone được tạo ra bằng thiết bị phóng điện trong một dòng khí oxy. Ozone tẩy trắng (O3) có chi phí đầu tư rất cao do chi phí cao của máy phát ozone thiết bị phụ trợ khác cho các máy phát ozone. Do đó nồng độ ozone sẽ chỉ khoảng 14 - 16% trong khí oxy, lượng oxy khá lớn là bắt buộc. Như vậy, chi phí hoạt động là khá cao do chi phí của oxy tương đối cao (cần thiết cho máy ozone) cũng như tiêu thụ điện năng cao . Một máy phát ozone có thể tiêu thụ 10-15 kWh / kg ozone khi nạp với ôxy. Khả năng ứng dụng và đặc tính của các biện pháp: Quy trình tích hợp đo lường. Các biện pháp có thể được thông qua trong các nhà máy giấy Kraft mới và hiện có. Hiệu suất môi trường chính đạt được: Việc thay thế quá trình tẩy trắng ECF bằng clo dioxide tiếp tục làm giảm thải của AOX ("ECF ánh sáng"). Trong ozone tẩy trắng là một TCF giai đoạn tẩy trắng thông thường. Trong nhà máy TCF việc sử dụng ozon và hóa chất clo tẩy trắng tự do khác làm cho có ít phức tạp hơn để gần với dòng lọc từ các giai đoạn rửa (xem 2.3.8). Một giai đoạn điều áp (PO) ở cuối dãy tẩy trắng là một vật để giảm khí clo cấp vào. Trong các nhà máy bột giấy TCF, giai đoạn PO là tương đối thường xuyên. Cross phương tiện truyền thông hiệu quả: Không có qua phương tiện truyền thông chính hiệu ứng. Kinh nghiệm hoạt động: Ozone với các nhà máy tẩy ECF thông thường kết quả trong bột giấy với cùng tính chất làm giấy. Kinh tế: Đầu tư chi phí cho một ADT 1500 / d hệ thống tẩy trắng ozone là 12-15 MEuro. chi phí vận hành tương ứng là 1,8-2,1 MEuro / a. Động lực để thực hiện kỹ thuật này: Việc giảm lượng phát thải vào nước (AOX) là lý do chính để áp dụng phương pháp này. 4.1.6 Kỹ thuật tẩy trắng ECF Mô tả kỹ thuật: tẩy trắng ECF (không có Elemental Chlorine) là một qua trinh tẩy trắng trình tự mà không có việc sử dụng nguyên tố clo (khí clo, CL2). Trong khí clo ECF là thường là chất tẩy trắng chính. Việc loại bỏ lignin của quá trinh tẩy trắng được thực hiện trong nhiều giai đoạn, hai giai đoạn đầu chủ yếu là giải phóng và chiết xuất lignin và các giai đoạn tiếp theo duy tri cho quá trinh loại bỏ các dư lượng lignin và hoàn thiện sản phẩm. Một nhà máy tẩy bao gồm một chuỗi các giai đoạn tẩy trắng bằng hóa chất riêng biệt khác nhau hoặc kết hợp của hoá chất được thêm vào.
28
Các nguyên tố clo có thể được thay thế bằng khí clo trong giai đoạn tẩy trắng đầu tiên, bởi vì các khí clo cho mỗi nguyên tử clo có một độ bền với quá trình oxy hóa gấp năm lần so với chlorine và nó đã thực sự được chọn để cùng loại bỏ lignin. Tăng cường khai thác kiềm trong giai đoạn tẩy trắng với ôxy và / hoặc kết quả của hydrogen peroxide trong một quá trình oxy hóa nâng cao tẩy trắng hiệu quả, làm giảm hàm lượng lignin còn lại của bột giấy trước khi đến giai đoạn tẩy trắng bằng clo dioxide cuối cùng. Tăng mức độ thay thế khí clo làm giảm sự hình thành của các chất hữu cơ với clo và loại bỏ sự hình thành của dioxin, được xem là ảnh hưởng có hại đến môi trường trong vùng nước tiếp nhận. Việc thay thế của khí clo tăng lên do yêu cầu sửa đổi nói chung trong quá trình tẩy trắng và cũng mở rộng các nhà máy khí clo tại chỗ. Nhiều giải pháp đã được thử nghiệm kỹ và một số giải pháp trong số đó đã được chứng minh là có nhiều thích hợp hơn cho sản xuất quy mô đầy đủ. Các quá trình tẩy trắng ECF- khác nhau cho gỗ mềm và gỗ cứng, và trong các nhà máy hiện có các khái niệm-ECF có thể bị ràng buộc với quá trình tẩy trắng hiện hành. Nói chung, để đạt được một cây phong với độ sáng mục tiêu nhất định, yêu cầu về các hóa chất ít hơn so với gỗ mềm, trong đó thường có nghĩa là số lượng các công đoạn tẩy trắng có thể ngắn hơn. Chlorine dioxide có tính chọn lọc cao nhất trong các hóa chất tẩy trắng kỹ thuật. Tẩy trắng với khí clo trong giai đoạn tẩy trắng đầu tiên có nghĩa là tổng số phí có hiệu quả clo phải được tăng lên và oxy và hydro peroxide được sử dụng rộng rãi hơn trong giai đoạn khai thác so với một C thông thường hoặc C / D. Ví dụ về các đặc điểm giai đoạn khí clo (D): Pulp thống nhất: 10%; phản ứng thời gian: 30 phút; Nhiệt độ: 60 ° C; Final-pH: 3.5. Ví dụ về các đặc tính kiềm giai đoạn khai thác được gia cố bằng oxy và peroxide (EOP): Pulp thống nhất: 12%; phản ứng thời gian: 60 phút; Nhiệt độ: 6-70 ° C; kiềm trách nhiệm chính: 10-20 kg / ADT; oxy phụ trách: 3-6 kg / ADT; Hydrogen peroxide phụ trách: 2-4 kg / ADT Peroxide có thể được áp dụng tại một vài vị trí hoặc nhiều cách khác nhau: Tăng cường của một giai đoạn oxy nhẹ ban đầu (thấp hoặc trung bình phí) Gia cố các giai đoạn khai thác kiềm (thấp phí) Cuối cùng điều chỉnh độ sáng trong tòa tháp lưu trữ mật độ cao (thấp phí) Riêng delignification / giai đoạn tẩy trắng (cao phụ trách) Riêng áp delignification / giai đoạn tẩy trắng (phí cao, PO). Các tác động tích cực của việc có một (PO)-giai đoạn cuối cùng của cây thuốc tẩy ECF là bột giấy có thể được sản xuất trong một hiện tại nhà máy mà không cần phải đầu tư vào năng lực bổ sung clo dioxide. Khả năng ứng dụng và đặc tính của các biện pháp: Các biện pháp có thể được thông qua năm mới và hiện tại các nhà máy giấy Kraft. Chuyển đổi của nhà máy hiện có để ECF nhà máy đã được thể, nhưng đòi hỏi phải thường sửa đổi đáng kể trong dòng chất xơ và sản xuất khí clo: Chlorine dioxide máy phát điện phải được nâng cấp để đáp ứng nhu cầu gia tăng của hóa chất tẩy trắng. Hiện tại cây thuốc tẩy phải được tái trang bị các hệ thống khác nhau pha trộn hóa chất vv. Hóa chất tẩy trắng chi phí sẽ tăng lên. Chính đạt được hiệu suất môi trường: 2,3,7,8-TCDD Loại bỏ và 2,3,7,8-TCDF để không phát hiện các cấp. Tuy nhiên, việc loại bỏ hoàn toàn của dioxin trong tẩy trắng ECF thải là một câu hỏi của số Kappa và độ tinh khiết của ClO2. Với Kappa cao và ClO2 không tinh
29
khiết (i.e. cao nồng độ CL2) xác suất hình thành dioxin tăng. Loại bỏ các ưu tiên chlorophenols đề nghị của Cơ quan Bảo vệ môi trường Mỹ (EPA) cho các quy định để không phát hiện các cấp. Giảm hình thành chloroform. Giảm clo hữu cơ hợp chất (AOX) hình thành đến một mức độ 0,2-1,0 kg / ADT trước khi xử lý nước thải bên ngoài. Thông thường AOX mức <0,3 kg AOX / ADT có thể dễ dàng đạt được bằng cách tẩy trắng ECF. Cross phương tiện truyền thông hiệu quả: Thực hiện ECF đã yêu cầu các ngành công nghiệp bột giấy và giấy để tăng việc sử dụng hóa chất tẩy trắng thay thế đòi hỏi một lượng đáng kể năng lượng trong sản xuất khí clo, oxygen và hydrogen peroxide. kinh nghiệm hoạt động: sản xuất của ECF đã được thử nghiệm và thực hành đầy đủ quy mô bột đường trong nhiều năm. Kinh tế: Các chi phí đầu tư cho một ADT 1500/d hệ thống tẩy trắng ECF là 80-10 MEuros tại mới các nhà máy và 3-5 MEuros tại các nhà máy hiện có. Các chi phí vận hành được 10-12 MEuro / a. Các chi phí này được dựa trên giả định rằng một nhà máy thuốc tẩy hiện tại có thể được sử dụng và các chi phí đầu tư sau đó bao gồm sự gia tăng cần thiết trong sản xuất khí clo. Chi phí hoạt động cũng có như vậy, chi phí bổ sung của việc sử dụng khí clo thay vì clo tiểu học cho tẩy trắng.
30
4.2 BAT – ÁP DỤNG NHỮNG BIỆN PHÁP NGĂN NGỪA CHUNG
Biện pháp chung cho quá trình sản xuất bột giấy và giấy cụ thể như sau: - Tập huấn và đào tạo cho toàn thể nhân viên và ban lãnh đạo. - Kiểm soát quá trình. - Khả năng duy trì của các thiết bị kỹ thuật và kết hợp với abatement techniques. - Xây dựng chương trình hệ thống quản lý môi trường kết hợp sự gia tăng nhận thức và bao gồm các mục tiêu về đo lường, quy trình và cấu trúc công việc, ...
- Sự vận hành nhịp nhàng và quy trình đơn giản: Công nghệ xem xét trong xác định BAT của BREF đầu tiên, sự cần thiết để đảm bảo sự vận hành nhịp nhàng và giảm thiểu tai nạn mức thấp nhất nên được nhấn mạnh. Điều này là thực tế tốt rằng sự vận hành nhịp nhàng làm cải tiến năng suất nguyên liệu, giảm ô nhiễm, giảm năng lượng tiêu thụ và cắt giảm chi phí. Mặt khác, sản xuất lặp đi lặp lại bị ngắt quãng, công nghệ tạm dừng và ngẫu nhiên gia tăng lượng phát thải thải ra và gây ra quy trình lãng phí. Sự vận hành an toàn và nhịp nhàng của máy móc và quy trình đảm bảo mức độ phát thải thấp mà không phải đầu tư xử lý cuối đường ống. Tuy nhiên, có thời gian kinh doanh giấy và bột giấy khi tỷ lệ sử dụng của nhà máy giấy và bột giấy khá thấp thì có thể là do thị trường và tình trạng bất ổn thị trường lao động hoặc các xáo trộn khác ngoài tầm kiểm soát của nhà máy. Điều này tăng thêm sự tiêu thụ đặc biệt và số liệu phát thải. Như vậy, quan điểm tốt nhất từ môi trường là vận hành liên tục mà không gián đoạn. Tuy nhiên, điều kiện thị trường khác nhau thì nhu cầu thay đổi trong sản xuất và cung cấp sản phẩm cũng khác nhau. Điều này có ý nghĩa rằng không có thực hành tốt nhất về những gì để sản xuất nhưng làm thế nào để sản xuất: có thể thay đổi tốt hoặc xấu bằng cách sử dụng thực hành hay đo lường tốt nhất. Hình 3.1 thể hiện sự tương quan giữa vận hành nhịp nhàng và vận hành gián đoạn và phát
thải. Sự vận hành nhịp nhàng ngăn ngừa tối đa/tối thiểu sản xuất và bắt đầu/ kết thúc và tải
lượng đột xuất tăng/ giảm trong lượng phát thải hoặc tiêu thụ năng lượng. Điều này cũng
ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm.
31
Một cách để đảm bảo vận hành nhịp nhàng hơn là sử dụng quy trình đơn giản và thành
phần trong hệ thống hợp lý (Hình 3.2). Nó dễ dàng hơn để kiểm soát một hệ thống đơn
giản tốt và quy trình đơn giản hoá có nhiều lợi ích khác:
- Quy trình làm giấy và bột giấy đơn giản hơn giảm chi phí đầu tư. Như thiết kế của nó
trở nên đơn giản hơn, cơ sở sản xuất bao gồm kiểm soát lượng phát thải của nó làm
việc tốt hơn và quy trình hoạt động và bảo trì dễ dàng hơn.
- Nếu thiết bị thêm vào chẳng hạn lượng phát thải thấp hơn, được cài đặt trong hệ
thống, nó có tác động vào quy trình như gia tăng việc tiêu thụ năng lượng. Vì vậy,
thay vì thêm loại thiết bị từng cái một, nó sẽ làm ý nghĩa hơn để có gắng tối ưu hoá
và kiểm soát toàn bộ hệ thống để mà làm nó đơn giản hơn và chức năng nhiều hơn.
- Theo truyền thống, thị trường giấy có xu hướng tăng thêm kiểm soát khi gia tăng sản
xuất. Tuy nhiên, các quá trình sẽ được đánh giá một cách khách quan và đơn giản
hoá, điều này nên là mục tiêu cuối cùng trong quá trình thiết kế hỗ trợ bằng cách mô
phỏng. Kết quả là giảm được con số kiểm soát đã được yêu cầu.
- Đơn giản hoá có thể được mong đợi từ các giai đoạn quy trình kết hợp.Bên cạnh đó,
ngoài tiềm năng làm giấy quy mô lớn, quá trình đơn giản hoá sẽ có lợi cho kinh tế sản
xuất quy mô nhỏ.
32
4.3 BAT – Những biện pháp ngăn ngừa
4.3.1 Ngăn ngừa và giảm thiểu ảnh hưởng đến môi trường cho quá trình sản xuất bột giấy. BAT cho nghiền bột giấy được xem xét như sau: - Sấy gỗ.
- Tăng delignification trước khi nhà máy tẩy bằng cách bổ sung oxy giai đoạn.
- Kết hợp hóa chất tẩy trắng với mội loại hóa chất khác để giảm thiểu giá thành. Ví dụ
nguyên tố clo miễn phí (ECF) tẩy trắng với clo AOX thấp hoặc hoàn toàn miễn phí
(TCF) tẩy trắng.
- Tái chế của một số, chủ yếu là quá trình kiềm nước từ công đoạn tẩy.
- Nâng cao hiệu quả giám sát, ngăn chặn và phục hồi hệ thống.
- Loại bỏ và tái sử dụng từ công đoạn bốc hơi.
- Nhà máy hoạt động đủ công suất và thu hồi hơi từ lò hơi để giảm thiểu những chất bổ
sung và thải chất rắn khô.
- Tuần hoàn và tái sử dụng nước sạch được làm mát.
33
- Ngoài các biện pháp xử lý tích hợp, xử lý sơ cấp và xử lý sinh học được coi là BAT
cho các nhà máy bột giấy kraft.
- Cung cấp đầy đủ thùng lớn để lưu giữ.
BAT để giảm lượng khí thải vào không khí như sau: - Tập trung và thiêu đốt các chất khí và kiểm soát phát thải SO2. Các chất khí nặng có
thể được đốt cháy trong lò hơi thu hồi.
- Khí thải từ nhiều nguồn khác nhau cũng được thu thập và thiêu đốt và SO2 cũng được
kiểm soát.
- Lượng khí thải của lò hơi thu hồi hoặc giảm nhẹ là nhờ kiểm soát quá trình đốt cháy
hiệu quả hoặc Lượng khí thải SO2 từ các nồi hơi được giảm bằng cách bằng cách sử
dụng nhiên liệu thấp-S. BAT đang tiếp tục kiểm soát lượng khí thải NOx từ các lò hơi
thu hồi (tức là đảm bảo đúng lò trộn và phân chia của không khí trong lò hơi), bằng
cách kiểm soát các điều kiện loại bỏ, và cho việc thay đổi thiết kế thích hợp dầu và
than đá hoặc kiểm soát lượng khí thải lưu huỳnh.
4.3.2 Phòng chống và hạn chế của tác động môi trường cho sulphite Chế biến bột giấy
BAT cho các nhà máy bột giấy sunfit được coi là: -
- Debarking khô gỗ. - Tăng delignification trước khi tẩy. - Hiệu quả giám sát ngăn chặn và phục hồi hệ thống. - TCF tẩy trắng. Đối với việc phòng chống tải không cần thiết và đôi khi làm rối loạn trong việc xử lý chất thải bên ngoài do quá trình nấu, thu hồi dung dịch và làm kết tủa bụi, lắp đặt bể đệm lớn cho việc lưu trữ khi cần thiết
Ngoài ra các phương pháp xử lý tích hợp, xử lý đầu tiên và sinh học có xem xét
dến BAT cho quá trình sản xuất bột giấy
BAT cho việc giảm phát sinh khí:
Thu hồi SO2 đậm đặc phát sinh và thu hồi trong các bể với các mức áp suất khác
nhau, nơi có thể thực hiện được
34
Thu hồi SO2 khuếch tán phát sinh từ các nguồn khác nhau và đưa chúng vào các
nồi hơi thu hồi để đốt khí;
Kiểm soát sự phát sinh SO2 từ nồi hơi thu hồi bằng cách sử dụng các thiết bị lắng điện và khí lò từ các máy lọc nhiều giai đoạn và thu hồi và quá trình lọc các lỗ thông;
Giảm phát sinh SO2 từ các lò hơi phụ trợ bằng cách sử dụng vỏ cây, khí, dầu
nồng độ sulphur thấp và than đá hay kiểm soát phát thải sulphur;
Giảm phát sinh mùi bằng hệ thống thu hồi có hiệu quả; Giảm phát thải NOx từ nồi hơi thu hồi và từ nồi hơi phụ trợ bằng việc kiểm soát
điều kiện cháy;
Làm sạch khí của nồi hơi phụ trợ có lọc bụi tĩnh điện để giảm phát sinh bụi; Phát thải tối ưu hóa việc đốt cháy dư lượng có thu hồi năng luong7.
4.3.3 Phòng ngừa và giảm thiểu tác động môi trường cho việc nghiền bằng cơ khí và nghiền hóa cơ khí
Làm khô vỏ cây Hạn chế làm mất phế phẩm bằng cách sử dụng hiệu quả xử lý phế phẩm trong
các giai đoạn
Tái sử dụng nước trong công đoạn nghiền Hệ thống nước ngược chiều từ khâu giấy đến bột giấy phụ thuộc vào nhiệt độ
tích hợp
Sử dụng bể đệm đủ lớn cho việc lưu trữ dòng nước thải từ các quá trình (chủ yếu
cho CTMP)
4.3.4 Phòng ngừa và giảm thiểu tác động môi trường cho quá trình tái sử dụng xơ
Tách nước ít bị ô nhiễm từ nước ô nhiễm và tái sử dụng nước Tối ưu hóa việc quản lý nước (sắp xếp vòng nước), tách nước bằng việc lắng, tuyển nổi hay các công nghệ lọc và tái sử dụng nước cho các mục đích khác. Tách nước nghiêm ngặt trong các vòng nước và dòng nước ngược của chu kì
nước
Hình thành việc tách nước cho quá trình khử mực (tuyển nổi) Lắp đặt một khu vực ổn định và xử lý chính. Xử lý sinh học hiệu quả. Một lựa chọn hiệu quả cho lớp khử mực, và phụ thuộc vào điều kiện cũng như mức độ không khử mực, là xử lý sinh học hiếu khí và trong một vài trường hợp cũng như keo tụ và kết tủa hóa học. Xử lý cơ học kết hợp với xử lý sinh học kết hợp hiếu khí – kị khí là lựa chọn thích hợp cho lớp không khử mực. Những nhà máy thường xuyên xử lý nước thải tập trung nhiều hơn là do mức độ cao hơn của việc kết thúc chu kì nước.
Phần nước được xử lý cho việc tái sử dụng sau khi xử lý sinh học. Mức độ tái sử dụng nước thích hợp là phụ thuộc vào loại giấy sản xuất cụ thể. Cho giấy không khử mực thì công nghệ này là BAT. Tuy nhiên, những ưu điểm và nhược điểm
35
cần được kiểm tra cẩn thận và sẽ thường xuyên được yêu cầu khử màu lại (xử lý bậc 3)
Xử lý nội bộ trong vòng nước.
4.3.5 Phòng ngừa và giảm thiểu tác động môi trường cho việc sản xuất giấy và các quá trình liên quan
Giảm việc sử dụng nước cho các loại giấy khác bằng việc tăng sự tái sử dụng nước và quản lý nước.
Kiểm soát những bất lợi tiềm tàng của việc đóng các hệ thống nước Xây dựng sự cân bằng nước, (làm sạch) vật liệu lọc và phá vỡ hệ thống lưu trừ và sử dụng việc xây dựng, thiết kế và máy móc cùng với việc giảm lượng tiêu thụ nước. Đây là phương thức thông thường khi máy móc hay các phần khác được thay thế cũng như xây dựng lại.
Áp dụng các biện pháp để giảm thiểu tần số và ảnh hưởng của việc xả bất ngờ. Thu hồi và tái sử dụng nước làm mát và nước bít kín hay tách riêng việc xả
nước.
Tách riêng quá trình tiền xử lý nước của quá trình mạ Thay thế các tác chất có hại bằng việc thay thế các chất ít độc hơn. Xử lý hiệu quả nước bằng việc lắp đặt một khu vực cân bằng. Xử lý chính, thứ hai là sinh học, và trong một vài trường hợp, xử lý hóa học hay keo tụ nước thải. Khi chỉ có xử lý hóa học được áp dụng thì COD sẽ cao hơn nhưng chủ yếu gồm các phần phân hủy dễ dàng
V. MỨC PHÁT THẢI KHI ÁP DỤNG BAT
5.1 Mức phát thải ra không khí
Mức phát thải ra không khí đạt được thải dựa trên BAT được đưa ra trong Bảng 6.1 dưới đây: Bảng 5.1 Mức phát thải ra không khí khi áp dụng BAT
Thành phần
Mức phát thải (mg/m3 trừ trường hợp qui định)
Tổng hạt
Volatile Organic Compounds (VOCs) as C H2
Methyl Mercaptan (CH3SH)
20 20 3 2 1 3 0.1 3 - Chlorine Oxide Chlorine (Cl ) PCDDs and PCDFs Other Note 1
36
5.2 Mức phát thải cho nước thải
Bảng dưới đây đưa ra mức phát thải có thể đạt được bằng cách sử dụng BAT cho xử lý nước thải. Tuy nhiên việc thiết lập giá trị giới hạn phát thải trong một giấy phép thải trực tiếp của nhà máy xử lý nước thải và thải nước mưa phải bảo đảm rằng chất lượng của các nước tiếp nhận không phải là mối nguy hại cho môi trường hiện tại. Tiêu chuẩn chất lượng (EQSs) không được vượt quá. Tất cả sự thoát nước thải có thể được chấp thuận của Cơ quan Dịch vụ nước. Phù hợp với Chỉ thị Framework nước (2000/60/EC) là bắt buộc nếu có thể, đặc biệt là Điều 16.
Bảng 5.2 Mức phát thải của nước thải khi áp dụng BAT
Thành phần Notes Tỉ lệ phần trăm giảm Mức phát thải (mg/lTrừ trường hợp qui định)
6 - 9 pH Units -
1 p H Độc tính
>90% >75%
BOD 5 CO D Huyền phù
>80% >80% 2, 4 4
Tổng amoniac (as N) Tổng Nito7 (as N) Tổng Phốtpho (as P) Chất béo Dầu khoáng chất
5 - 10 TU 50 30 - 250 10 - 35 10 15 2 10 20 1.0 1.0
5 5 5 5 Dầu khoáng chất (từ xử lý sinh học )biological treatment) Phenols Metal s Organohalogens Priority Substances (as per Water Framework Directive)
5 5, 6 Cyanide s Othe r
* CyanidesAll giá trị tham khảo trung bình hàng ngày dựa trên dòng 24 mẫu composite, trừ trường hợp quy định cho pH, trong đó đề cập đến các giá trị liên tục. * Nhiệt độ đo ở hạ lưu của một điểm xả nhiệt không được vượt quá nhiệt độ không bị ảnh hưởng
Lưu ý 2: Tổng Nitơ có nghĩa là tổng của Nitrogen, Nitrate và Nitrite. Lưu ý 3: Giảm liên quan đến dòng chảy đến. Ghi chú 1: Số lượng đơn vị độc hại (TU) = 100 / x giờ EC/LC50 trong vol tỷ lệ phần trăm /
37
vol để phản ánh giá trị cao hơn TU mức lớn hơn có tính độc hại. Đối với các thử nghiệm nơi loài cái chết không phải là dễ dàng phát hiện, mobilisation được coi là tương đương với tử vong. Lưu ý 4: Giới hạn sẽ phụ thuộc vào sự nhạy cảm của các waterbody nhận. Lưu ý 5: BAT phát thải liên quan các cấp được phụ thuộc nhiều vào quá trình sản xuất, nước thải và xử lý ma trận. Các thông số này được xem xét trên cơ sở cụ thể khi thiết lập giá trị giới hạn khí thải. Lưu ý 6: Bất kỳ chất gây ô nhiễm có liên quan theo quy định tại thời gian biểu để SI số 394 của 2004: EPA (cấp phép) (sửa đổi) quy định, năm 2004.
VI. GIÁM SÁT
6.1 Giám sát việc phát thải khí
Giám sát phát thải khí nồi hơi như SOx, NOx, CO và các phân tử khác, như yêu cầu của đăng kí, có tính đến tự nhiên, cường độ và sự biến đổi của sự phát sinh và kiểm soát độ tin cậy.
Giám sát hiệu quả đốt cháy của nồi hơi theo sự hướng dẫn của nhà sản xuất Giám sát các phát thải chính (cu thể TOC, HCl, phân tử, CO, SO2, NOx) Giám sát các thông số khí lò khác (cụ thể TRS, H2S, PCDD/PCDF và Cl) Giám sát sự hòa tan/ VOC bằng các báo cáo hàng năm và sử dụng để xác định
lượng khí thải nhất thời.
Đánh giá bằng khứu giác (ngửi) nên được thực hiện hàng ngày
6.2 Giám sát sự phát sinh nước
Đối với nước làm lạnh không bị ô nhiễm, giám sát nhiệt độ và dòng chảy Giám sát dòng chảy, dung tích, pH, nhiệt độ và các thông số liên quan khác cần thiết, có tính đến yếu tố tự nhiên, cường độ và các giá trị cả việc phát sinh và công nghệ kiểm soát.
Thiết lập các điều kiện hiện tại trước khi bắt đầu việc thành phần phát thải quan
trọng và thực vật hay động vật nổi bật.
Giám sát dòng chảy vào và ra của nhà máy xử lý nước thải để thiết lập % giảm BOD và COD và cảnh báo sớm bất kì khó khăn nào trong việc xử lý nước, hay sự tải bất thường.
Khả năng xử lý nước thải có thành phần bẩn và độc hại nên được đánh giá và đo
đạc nếu cần thiết bằng việc thiết lập các công nghệ phòng thí nghiệm.
Định kì kiểm tra vi khuẩn ở dòng ra thích hợp đến nhà máy xử lý nước thải sinh
hoạt, cả trước khi bắt đầu và sau đó.
BAT được tiến hành giám sát sinh học thường xuyên của tổng thải sau khi xử lý sinh học nơi các chất sinh thái độc tiềm năng được xử lý hay sản xuất có hay
38
không có mục đích. BAT cũng áp dụng giám sát độc chất kết hợp với việc đo đạc TOC nếu độc tính cấp tính còn dư được chỉ ra
Giám sát thường xuyên tổng lượng thải từ việc xử lý sinh học đối với các thông số thích hợp. Tần suất giám sát sẽ phản ánh chế độ hoạt động của việc sản xuất và tần suất thay đổi sản phẩm cũng như tỷ lệ khối lượng đệm và thời gian dư của việc xử lý sinh học.
6.3 Giám sát phát sinh chất thải rắn
Lưu trữ trong sổ về các loại, số lượng, ngày và cách thức thải bỏ/ tái sử dụng
của tất cả các loại chất thải.
Kiểm tra sự rò rỉ của bùn hay các vật liệu khác thích hợp cho việc thải bỏ. Báo cáo giảm thiểu chất thải hàng năm cho thấy hiệu quả của việc giảm tiêu thụ
hiệu quả cũng như với việc cân bằng vật chất và các vật liệu thải khác
39
Tài liệu tham khảo:
1. EPA, 4/2010, FINAL DRAFT BAT GUIDANCE NOTE ON BEST AVAILABLE TECHNIQUES FOR THE PRODUCTION OF PAPER PULP, PAPER AND BOARD.
2. EC, 12/2001, IPCC, REFERENCE DOCUMENT ON BEST AVAILABLE TECHNIQUES IN THE PULP AND PAPER INDUSTRY.
40
![Thiết kế cung cấp điện cho tòa nhà B2 Đại học Vinh: Đồ án môn học [chuẩn nhất]](https://cdn.tailieu.vn/images/document/thumbnail/2025/20251212/phanduchung10072004@gmail.com/135x160/65851765594609.jpg)
