intTypePromotion=1
zunia.vn Tuyển sinh 2024 dành cho Gen-Z zunia.vn zunia.vn
ADSENSE
 » 
 » 

Bài giảng Nguyên lý gia công vật liệu: Chương 4 - TS. Nguyễn Trọng Hải

Chia sẻ: _ _ | Ngày: | Loại File: PDF | Số trang:20

Thêm vào BST
Báo xấu
12
lượt xem 3
download
 
  Download Vui lòng tải xuống để xem tài liệu đầy đủ

Bài giảng "Nguyên lý gia công vật liệu: Chương 4 - Cơ sở vật lý quá trình cắt" được biên soạn bao gồm các nội dung chính sau: Cấu tạo tinh thể kim loại; Sự biến dạng của tinh thể kim loại; Quá trình cắt và tạo phoi; Các dạng phoi; Hiện tượng lẹo dao; Sự co rút phoi và các nhân tố ảnh hưởng; Độ bóng bề mặt và hiện tượng cứng nguội; Dung dịch trơn nguội. Mời các bạn cùng tham khảo bài giảng tại đây.

Chủ đề:

Bình luận(0) Đăng nhập để gửi bình luận!

Lưu

Nội dung Text: Bài giảng Nguyên lý gia công vật liệu: Chương 4 - TS. Nguyễn Trọng Hải

  1. Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt Trường Đại Học Bách Khoa Hà Nội Viện Cơ Khí NỘI DUNG CHƯƠNG 4 Bộ môn: Gia Công Vật Liệu & Dụng Cụ Công Nghiệp 4.1 Cấu tạo tinh thể kim loại BÀI GIẢNG 4.2 Sự biến dạng của tinh thể kim loại 4.3 Quá trình cắt và tạo phoi 4.4 Các dạng phoi NGUYÊN LÝ GIA CÔNG VẬT LIỆU 4.5 Hiện tượng lẹo dao (ME4212) (Phiên bản 04, 10/2015) 4.6 Sự co rút phoi và các nhân tố ảnh hưởng 4.7 Độ bóng bề mặt và hiện tượng cứng nguội CHƯƠNG 4 CƠ SỞ VẬT LÝ QUÁ TRÌNH CẮT 4.8 Dung dịch trơn nguội 1 TS.Nguyễn NguyễnTrọng TrọngHải Hải––Đại ĐạiHọc HọcBách BáchKhoa KhoaHà HàNội Nội 2 TS. Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt Những hiện tượng khi cắt 4.1 Cấu tạo tinh thể kim loại Mạng tinh thể của các kim loại thông thường Mô phỏng quá trình cắt (tự do) kim loại! Mô phỏng quá trình cắt (bào) kim loại! Lập phương thể tâm Lập phương diện tâm Lục giác xếp chặt Những hiện tượng vật lý gì đang diễn ra trong quá trình cắt? TS.Nguyễn TS. NguyễnTrọng TrọngHải Hải––Đại ĐạiHọc HọcBách BáchKhoa KhoaHà HàNội Nội 3 TS.Nguyễn TS. NguyễnTrọng TrọngHải Hải––Đại ĐạiHọc HọcBách BáchKhoa KhoaHà HàNội Nội 4
  2. Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt 4.1 Cấu tạo tinh thể kim loại (tiếp) 4.1 Cấu tạo tinh thể kim loại (tiếp) Cấu tạo tinh thể của các kim loại Sai lệch mạng tinh thể Trong thực tế tại mọi vị trí trong kim loại, mạng tinh thể có theo trật tự như trên không? => Trong thực tế không có kim loại nguyên chất 100% mà có các tạp chất hoặc kim loại khác (hợp kim) gây sai lệch mạng tinh thể (12%), ảnh hưởng rất lớn đến cơ tính kim loại. Sự xen kẽ của các thành phần tạp chất Cấu tạo tinh thể của Fe, Cu, Cr là gì? TS.Nguyễn TS. NguyễnTrọng TrọngHải Hải––Đại ĐạiHọc HọcBách BáchKhoa KhoaHà HàNội Nội 5 TS.Nguyễn TS. NguyễnTrọng TrọngHải Hải––Đại ĐạiHọc HọcBách BáchKhoa KhoaHà HàNội Nội 6 Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt 4.1 Cấu tạo tinh thể kim loại (tiếp) 4.2 Sự biến dạng của tinh thể Mối liên hệ tải trọng  biến dạng Bạn có biết ví dụ nào trong thực tế cơ tính kim loại bị thay đổi khi thêm các thành phần tạp chất/hợp kim? Sắt (tinh khiết) – độ cứng thấp, độ bền thấp Thép (sắt + cacbon + đồng + mangan + niken + ...) với tổng lượng nguyên tố thêm vào nằm khoảng từ 1,0% đến 50% tổng khối lượng hỗn hợp để cải thiện chất lượng thép thành phẩm. Tuỳ theo số lượng khác nhau của các nguyên tố và tỷ lệ của chúng trong thép mà thay đổi độ cứng, độ đàn hồi, tính dễ uốn, sức bền và khả năng chống oxy hoá của thép thành phẩm. Gang (pha trộn với cacbon cao hơn 2,06%) – cứng, giòn Ngoài ra sự sai lệch mạng tinh thể còn do biến dạng kim loại gây ra. Bạn có biết ví dụ nào trong thực tế cơ tính kim loại bị thay đổi do biến dạng? TS.Nguyễn TS. NguyễnTrọng TrọngHải Hải––Đại ĐạiHọc HọcBách BáchKhoa KhoaHà HàNội Nội 7 TS.Nguyễn TS. NguyễnTrọng TrọngHải Hải––Đại ĐạiHọc HọcBách BáchKhoa KhoaHà HàNội Nội 8
  3. Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt 4.2 Sự biến dạng của tinh thể (tiếp) 4.2 Sự biến dạng của tinh thể (tiếp) Biến dạng đàn hồi Biến dạng vật liệu trong quá trình tạo phoi Mạng tinh thể bị kéo dài ra hoặc xô đi phoi Biến dạng dẻo + đàn hồi Mạng tinh thể bị xô lệch tại Chiều sâu cắt dao một số vị trí + bị kéo dài hoặc xô đi ở những vị trí khác Biến dạng dẻo Mạng tinh thể bị xô lệch Biến dạng phá hủy Phá vỡ liên kết kim loại Trong quá trình gia công vật liệu, vật liệu chi tiết và phoi sẽ bị biến dạng đàn hồi, biến dạng dẻo, và biến dạng phá hủy. TS.Nguyễn TS. NguyễnTrọng TrọngHải Hải––Đại ĐạiHọc HọcBách BáchKhoa KhoaHà HàNội Nội 9 TS.Nguyễn TS. NguyễnTrọng TrọngHải Hải––Đại ĐạiHọc HọcBách BáchKhoa KhoaHà HàNội Nội 10 Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt Cơ tính kim loại 4.3 Quá trình cắt và tạo phoi  Độ bền (tĩnh) (strength) Điều kiện cắt: σ > [σb] Trong thực tế những kim loại nào có độ bền cao?  Qúa trình cắt  Nếu dùng cảm tính để đánh giá độ bền thì như thế nào? Dao bắt đầu nén vật liệu gia công theo mặt trước. Khi lực cắt (P) tăng xuất  Thông số kỹ thuật gì được dùng để đánh giá độ bền? hiện biến dạng đàn hồi → chuyển nhanh sang biến dạng dẻo. lớp phoi có  Độ dẻo (ductile) chiều dày tc được hình thành từ lớp kim loại bị cắt có chiều dày to dịch chuyển  Kim loại như thế nào thì được gọi là dẻo? dọc theo mặt trước của dao.  Độ cứng (hardness) tc Phoi trượt trên mặt trước  Kim loại như thế nào thì được gọi là cứng? to Tiến dao  Thông số kỹ thuật nào được dùng để đánh giá độ cứng?  Độ dai va đập (toughness)  Độ dai va đập là gì?  Thế nào là có độ dai va đập cao? TS.Nguyễn TS. NguyễnTrọng TrọngHải Hải––Đại ĐạiHọc HọcBách BáchKhoa KhoaHà HàNội Nội 11 TS.Nguyễn TS. NguyễnTrọng TrọngHải Hải––Đại ĐạiHọc HọcBách BáchKhoa KhoaHà HàNội Nội 12
  4. Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt GIỚI THIỆU MỘT SỐ NGUYÊN CÔNG CẮT GỌT KIM LOẠI GIỚI THIỆU MỘT SỐ NGUYÊN CÔNG CẮT GỌT KIM LOẠI Một số nguyên công cắt gọt kim loại  Các thông số khi cắt (chế độ cắt) Phôi Phôi Lượng ăn dao (mm/vòng) Chiều sâu cắt (mm) phoi dao dao phôi Tiện trụ trơn Tiện cắt đứt dao dao Ụ gá dao Dao phay ngón Đối tượng bị cắt Phôi (workpiece) Vật liệu bị bóc tách Phoi (chip) Phay bằng dao phay trụ răng xoắn Phay bằng dao phay ngón TS.Nguyễn TS. NguyễnTrọng TrọngHải Hải––Đại ĐạiHọc HọcBách BáchKhoa KhoaHà HàNội Nội 13 TS.Nguyễn TS. NguyễnTrọng TrọngHải Hải––Đại ĐạiHọc HọcBách BáchKhoa KhoaHà HàNội Nội 14 Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt GIỚI THIỆU MỘT SỐ NGUYÊN CÔNG CẮT GỌT KIM LOẠI 4.3 Quá trình cắt và tạo phoi (tiếp)  Các thông số khi cắt (chế độ cắt) Các vùng biến dạng phoi Tốc độ cắt Chiều sâu cắt tc 1. Tốc độ cắt dao Vùng biến dạng 1 2. Chiều sâu cắt Vùng biến dạng 2 P 3. Tốc độ ăn dao to Lớp kim loại đang bị cắt Vết cắt Tốc độ ăn dao Ví dụ bề mặt gia công* TS.Nguyễn TS. NguyễnTrọng TrọngHải Hải––Đại ĐạiHọc HọcBách BáchKhoa KhoaHà HàNội Nội 15 TS.Nguyễn TS. NguyễnTrọng TrọngHải Hải––Đại ĐạiHọc HọcBách BáchKhoa KhoaHà HàNội Nội 16
  5. Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt 4.3 Quá trình cắt và tạo phoi (tiếp) 4.3 Quá trình cắt và tạo phoi (tiếp) Chiều rộng miền tạo phoi Chiều rộng miền tạo phoi phụ thuộc vào:  Tính chất vật liệu gia công (dẻo, giòn, …)  Thông số hình học dao (góc trước, góc nghiêng chính, …)  Chế độ cắt (tốc độ cắt, chiều sâu cắt, …)  Miền tạo phoi AOE: OA là đường phát sinh những biến dạng dẻo đầu tiên, OE là đường kết thúc biến dạng dẻo.  OA, OB, OC, OD, OE là các mặt trượt.  Lớp kim loại bị cắt sau khi biến dạng trong miền tạo phoi, còn chịu thêm Sử dụng kinh nghiệm thực tế, theo bạn tốc độ cắt ảnh hưởng thế nào biến dạng do ma sát mặt trước dao và phoi. đến chiều rộng miền tạo phoi? TS.Nguyễn TS. NguyễnTrọng TrọngHải Hải––Đại ĐạiHọc HọcBách BáchKhoa KhoaHà HàNội Nội 17 TS.Nguyễn TS. NguyễnTrọng TrọngHải Hải––Đại ĐạiHọc HọcBách BáchKhoa KhoaHà HàNội Nội 18 Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt 4.3 Quá trình cắt và tạo phoi (tiếp) 4.3 Quá trình cắt và tạo phoi (tiếp) Miền tạo phoi ứng với các tốc độ cắt khác nhau Tốc độ cắt V1: miền tạo phoi AOE  chiều dày phoi Tốc độ cắt V2 > V1: miền tạo phoi A’O’E’ Chiều dày phoi tc’ < tc : góc trượt góc trước góc trượt phoi phoi dụng cụ  Vùng biến dạng phôi TS.Nguyễn TS. NguyễnTrọng TrọngHải Hải––Đại ĐạiHọc HọcBách BáchKhoa KhoaHà HàNội Nội 19 TS.Nguyễn TS. NguyễnTrọng TrọngHải Hải––Đại ĐạiHọc HọcBách BáchKhoa KhoaHà HàNội Nội 20
  6. Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt GIỚI THIỆU MỘT SỐ NGUYÊN CÔNG CẮT GỌT KIM LOẠI GIỚI THIỆU MỘT SỐ NGUYÊN CÔNG CẮT GỌT KIM LOẠI Mặt trước, mặt sau, lưỡi cắt Mặt cắt, mặt đáy Vết mặt đáy Mặt trước Mặt trước Tốc độ cắt Lưỡi cắt dao Mặt sau Lưỡi cắt Mặt sau Dao tiện thường Dao tiện cắt đứt Vết mặt cắt Mặt trước – Bề mặt dụng cụ nơi phoi thoát ra khi cắt. Vết lưỡi cắt Mặt sau – Bề mặt dụng cụ đối diện với bề mặt đang gia công của chi tiết. Mặt cắt: mặt phẳng chứa vec tơ vận tốc cắt và tiếp tuyến lưỡi cắt tại điểm cắt Lưỡi cắt – Giao tuyến giữa mắt trước và mặt sau. Mặt đáy: mặt phẳng vuông góc với mặt cắt và đi qua tiếp tuyến lưỡi cắt tại điểm cắt TS.Nguyễn TS. NguyễnTrọng TrọngHải Hải––Đại ĐạiHọc HọcBách BáchKhoa KhoaHà HàNội Nội 21 TS.Nguyễn TS. NguyễnTrọng TrọngHải Hải––Đại ĐạiHọc HọcBách BáchKhoa KhoaHà HàNội Nội 22 Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt GIỚI THIỆU MỘT SỐ NGUYÊN CÔNG CẮT GỌT KIM LOẠI QUÁ TRÌNH TẠO PHOI Góc trước, góc sau Các yếu tố tác động đến quá trình cắt Góc trước ()  dao 1. Vật liệu dụng cụ cắt và vật liệu phủ lưỡi cắt Góc sau () 2. Thông số hình học dao, độ bóng bề mặt lưỡi cắt, độ sắc 3. Vật liệu phôi và tình trạng vật liệu phôi 4. Chế độ cắt (tốc độ cắt, chiều sâu cắt, bước tiến dao) Góc trước: góc giữa mặt đáy và mặt trước 5. Dung dịch trơn nguội Góc sau: góc giữa mặt cắt và mặt sau 6. Đặc tính máy công cụ 7. Đồ gá Góc trước có thể =0, >0, 0,
  7. Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt Quá trình tạo phoi Quá trình tạo phoi  Các yếu tố đầu ra của quá trình cắt  Các dạng phoi (types of chip)  Phoi dây (continuous) 1. Loại phoi được tạo ra 2. Lực cắt và năng lượng tiêu hao trong quá trình cắt 3. Nhiệt độ phôi, dao và phoi 4. Mòn dao Phoi nhôm Al 2219/SiCp, gia công ở tốc độ 110m/phút, ăn dao 0,1mm/vòng, 5. Độ bóng và chất lượng bề mặt gia công chiều sâu cắt 0,3mm, sử dụng các loại vật liệu dao khác nhau.  Phoi xếp  Phoi vụn TS.Nguyễn TS. NguyễnTrọng TrọngHải Hải––Đại ĐạiHọc HọcBách BáchKhoa KhoaHà HàNội Nội 25 TS.Nguyễn TS. NguyễnTrọng TrọngHải Hải––Đại ĐạiHọc HọcBách BáchKhoa KhoaHà HàNội Nội 26 Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt Quá trình tạo phoi Quá trình tạo phoi  Phoi dây Phoi dây  Phoi dây Cũng có thể hình thành khi: - Cắt vật liệu mềm - Tốc độ cắt thấp - Góc trước nhỏ bề mặt gia công có chất lượng cao hơn Phoi cắt ra có dạng dây dài liên tục, mặt đối diện với mặt trước rất bóng, mặt còn lại hơi gợn. Hình thành khi: Phần vật liệu phía dưới bề mặt - Cắt vật liệu dẻo gia công bị biến dạng - Tốc độ cắt cao - Góc trước lớn Độ bóng bề mặt thấp? Cứng nguội bề mặt? Ứng suất dư? TS.Nguyễn TS. NguyễnTrọng TrọngHải Hải––Đại ĐạiHọc HọcBách BáchKhoa KhoaHà HàNội Nội 27 TS.Nguyễn TS. NguyễnTrọng TrọngHải Hải––Đại ĐạiHọc HọcBách BáchKhoa KhoaHà HàNội Nội 28
  8. Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt Quá trình tạo phoi Quá trình tạo phoi Phoi xếp (segmented chip)  Phoi dây vết nứt phoi Vùng biến Trong sản xuất công nghiệp chúng ta có mong muốn phoi dây? trượt kim loại biến dạng cạnh vết dạng lớn dọc theo mặt nứt phẳng trượt Vùng biến Dụng cụ dụng cụ cắt dạng ít cắt phôi vết nứt  Phoi cắt ra có dạng các hạt xếp với nhau thành từng đoạn ngắn . Phoi xếp có được khi cắt các loại vật liệu dẻo (thép, đồng thau ...) ở tốc độ cắt thấp ,chiều dày cắt lớn, góc trước tương đối nhỏ. Phoi dây có thể tạo thành búi, bám chặt vào dao, cào xước bề mặt gia công.  Phoi xếp chịu biến dạng rất lớn→vật liệu gia công bị mất tính dẻo và được hóa Trong các hệ thống sản xuất có thu gom phoi tự động, phoi dây dễ gây ra kẹt, bền đến mức là các phần tử của phoi đều bị trượt theo mặt OF. khó thu gom.  Phoi xếp có độ cứng cao hơn vật liệu gia công (VL thép, phoi cứng hơn 2-3 lần) http://www.govoni-handling.com/Technology-and-innovation/tecnologia_innovazione/ENG/M-MEPRI-M0003/ TS. NguyễnTrọng TrọngHải Hải––Đại ĐạiHọc HọcBách BáchKhoa KhoaHà HàNội Nội http://www.mmsonline.com/articles/tapping-oil-field-parts TS. Nguyễn 29 TS.Nguyễn TS. NguyễnTrọng TrọngHải Hải––Đại ĐạiHọc HọcBách BáchKhoa KhoaHà HàNội Nội 30 Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt Quá trình tạo phoi và các dạng phoi Quá trình tạo phoi Phoi xếp (tiếp)  Phoi vụn (discontinuous chip) phoi vụn Phoi bị nén và vỡ vụn dụng cụ cắt dụng cụ cắt Nhấp nhô bề mặt do phoi vụn gây ra  Phoi cắt ra có dạng các hạt nhỏ, vụn.  Khi cắt các loại vật liệu giòn (gang, đồng thau cứng giòn), tốc độ cắt rất thấp hoặc rất cao, chiều sâu cắt lớn, góc trước nhỏ, thiếu dung dịch trơn nguội, đồ gá hoặc máy thiếu cứng vững.  Khi cắt ra phoi vụn lớp kim loại bị cắt không qua giai đoạn biến dạng dẻo.  Độ bóng đạt được khi cắt ra phoi vụn không cao, bề mặt cấu tạo gần giống như mặt kim loại bị phá hủy giòn. TS.Nguyễn TS. NguyễnTrọng TrọngHải Hải––Đại ĐạiHọc HọcBách BáchKhoa KhoaHà HàNội Nội 31 TS.Nguyễn TS. NguyễnTrọng TrọngHải Hải––Đại ĐạiHọc HọcBách BáchKhoa KhoaHà HàNội Nội 32
  9. Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt Quá trình tạo phoi Quá trình tạo phoi Phoi vụn (tiếp)  Hiện tượng xoắn phoi (chip curl)  Sự hình thành phoi không liên tục (phoi vụn) làm lực cắt thay đổi gây ra va Một số yếu tố gây ra hiện tượng xoắn phoi: đập, rung động ... chất lượng bề mặt xấu đi, nhiệt và lực chỉ tập trung ở mũi - Phân bố ứng suất trong vùng biến dao. dạng chính và phụ. - Hiện tượng nhiệt - Sự biến cứng của vật liệu phôi. - Thông số hình học dao - Dung dịch trơn nguội Chế độ cắt cũng ảnh hưởng hiện tượng xoắn phoi: - Giảm chiều sâu cắt -> bán kính xoắn giảm -> phoi bị xoắn hơn - Dung dịch trơn nguội có thể làm phoi xoắn hơn -> giảm bán kính xoắn -> giảm diện tích tiếp xúc phoi-mặt trước -> nhiệt tập trung gần mũi dao -> dao mòn nhanh hơn. TS.Nguyễn TS. NguyễnTrọng TrọngHải Hải––Đại ĐạiHọc HọcBách BáchKhoa KhoaHà HàNội Nội 33 TS.Nguyễn TS. NguyễnTrọng TrọngHải Hải––Đại ĐạiHọc HọcBách BáchKhoa KhoaHà HàNội Nội 34 Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt Quá trình tạo phoi Quá trình tạo phoi Nếu không mong muốn phoi dây trong sản xuất nghiệp thì có giải pháp  Bẻ phoi bằng cách chọn thông số hình học dao gì ko?  Bẻ phoi bằng cơ cấu bẻ phoi Phoi đập vào bề mặt đang Phoi cuộn lại sau khi thoát gia công và bị bẻ gãy Phoi có dạng xoắn và thoát Phoi đập vào thành dao và ra theo chiều dọc thân dao bị bẻ gãy TS.Nguyễn TS. NguyễnTrọng TrọngHải Hải––Đại ĐạiHọc HọcBách BáchKhoa KhoaHà HàNội Nội 35 TS.Nguyễn TS. NguyễnTrọng TrọngHải Hải––Đại ĐạiHọc HọcBách BáchKhoa KhoaHà HàNội Nội 36
  10. Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt 4.6 Hệ số co rút phoi 4.6 Hệ số co rút phoi (tiếp) phoi Hệ số co rút phoi Lớp cắt có chiều dầy t0 bị biến dạng qua vùng thứ nhất thành phoi có Chiều dày phoi cắt ra tc > to. Hiện tượng đó gọi là co rút phoi được đặc trưng tc chiều dầy tC. Phoi thoát ra trượt trên dụng bằng hệ số co rút phoi cụ  tc OF.cos     cos     mặt trước của dụng cụ với áp lực và vùng K   biến to OF.sin  sin  ma sát lớn gây ra biến dạng lần hai dạng chính của phoi. Mặt OF được gọi là mặt trượt và góc  là góc trượt. Góc trượt  có thể xác định to vùng biến dạng phụ nhờ hệ số co rút phoi như sau: Mức độ biến dạng của phoi: cos tg  K  sin  vùng trượt chính phoi K  K bd  K ms F dcc Kbd – mức độ biến dạng của phoi trong miền tạo phoi  V (tốc độ cắt) O Kms – mức độ biến dạng của phoi do ma sát với mặt trước của dao phôi TS.Nguyễn TS. NguyễnTrọng TrọngHải Hải––Đại ĐạiHọc HọcBách BáchKhoa KhoaHà HàNội Nội 37 TS.Nguyễn TS. NguyễnTrọng TrọngHải Hải––Đại ĐạiHọc HọcBách BáchKhoa KhoaHà HàNội Nội 38 Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt 4.6 Hệ số co rút phoi (tiếp) 4.6 Hệ số co rút phoi (tiếp) Cách xác định hệ số K Các nhân tố ảnh hưởng hệ số co rút phoi  Ảnh hưởng của vật liệu gia công  Phương pháp đo trực tiếp: đo chiều dài phoi cắt ra lc. Khi cắt, lớp cắt Vật liệu càng dẻo (giới hạn bền càng nhỏ), kim loại bị biến dạng càng nhiều có chiều dài lo. t l K c  o => K lớn. to lc  Phương pháp trọng lượng: khi không biết chiều dài lớp cắt lo Ví dụ: khi cắt đồng và thép 35 cùng chế độ cắt có hệ số co rút phoi lần lượt là B1: Cân đoạn phoi được G (g) và đo chiều dài lc K ≈ 6,5 và K ≈ 2,84 B2. Diện tích của phoi là 1000.G Ff  g .lc (g - khối lượng riêng của vật liệu cắt – g/cm3) B3. Thể tích được bảo toàn nên ta có: lc.Ff = lo.b.t lc Ff 1000.G K   lo b.t g.b.t.lc Vật liệu càng dẻo, hệ số co rút phoi càng lớn! TS.Nguyễn TS. NguyễnTrọng TrọngHải Hải––Đại ĐạiHọc HọcBách BáchKhoa KhoaHà HàNội Nội 39 TS.Nguyễn TS. NguyễnTrọng TrọngHải Hải––Đại ĐạiHọc HọcBách BáchKhoa KhoaHà HàNội Nội 40
  11. Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt 4.6 Hệ số co rút phoi (tiếp) 4.6 Hệ số co rút phoi (tiếp) Các nhân tố ảnh hưởng hệ số co rút phoi (tiếp) Các nhân tố ảnh hưởng hệ số co rút phoi (tiếp)  Ảnh hưởng của vật liệu gia công (tiếp)  Ảnh hưởng của góc cắt Có khi nào hệ số co rút phoi K < 1? Khi tiện hợp kim Titan BT2  v = 5 m/ph v = 35  50 m/ph v = 100 m/ph K = 1,6 K=1 K = 0,8  Hợp kim Titan có độ dẻo thấp => K thấp  Hợp kim Titan có tính dẫn nhiệt kém => phoi bị dãn dài ở nhiệt cắt cao Góc cắt càng lớn hệ số co rút phoi càng lớn!  Ở nhiệt độ cao Titan bị ôxy hóa nhanh => ít dẻo hơn => phoi không co rút nữa TS.Nguyễn TS. NguyễnTrọng TrọngHải Hải––Đại ĐạiHọc HọcBách BáchKhoa KhoaHà HàNội Nội 41 TS.Nguyễn TS. NguyễnTrọng TrọngHải Hải––Đại ĐạiHọc HọcBách BáchKhoa KhoaHà HàNội Nội 42 Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt 4.6 Hệ số co rút phoi (tiếp) 4.6 Hệ số co rút phoi (tiếp) Các nhân tố ảnh hưởng hệ số co rút phoi (tiếp) Các nhân tố ảnh hưởng hệ số co rút phoi (tiếp)  Ảnh hưởng của góc nghiêng chính ()  Ảnh hưởng của vận tốc cắt (r = 0) góc nghiêng chính càng lớn Vùng xuất hiện lẹo dao, góc cắt giảm => chiều dày cắt càng tăng K A C Khu vực không có lẹo dao => phoi càng khó bị biến dạng Hệ số ma sát giữa phoi và mặt trước giảm => hệ số co rút phoi càng thấp K = const B D (v = 200-300 m/ph) Chiều cao lẹo dao dảm, góc cắt tăng V, m/ph TS.Nguyễn TS. NguyễnTrọng TrọngHải Hải––Đại ĐạiHọc HọcBách BáchKhoa KhoaHà HàNội Nội 43 TS.Nguyễn TS. NguyễnTrọng TrọngHải Hải––Đại ĐạiHọc HọcBách BáchKhoa KhoaHà HàNội Nội 44
  12. Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt 4.6 Hệ số co rút phoi (tiếp) 4.6 Hệ số co rút phoi (tiếp) Các nhân tố ảnh hưởng hệ số co rút phoi (tiếp) Các nhân tố ảnh hưởng hệ số co rút phoi (tiếp)  Ảnh hưởng của chiều dày cắt (a)  Ảnh hưởng của dung dịch trơn nguội? + Giảm nhiệt độ vùng cắt => giảm độ dẻo của vật liệu tại vùng cắt => giảm hệ số co rút phoi Chiều dày cắt càng tăng + Giảm ma sát giữa phoi và mặt trước => phoi càng khó bị biến dạng => giảm biến dạng tại vùng 2 (giữa phoi và mặt trước) => hệ số co rút phoi càng thấp => giảm hệ số co rút phoi TS.Nguyễn TS. NguyễnTrọng TrọngHải Hải––Đại ĐạiHọc HọcBách BáchKhoa KhoaHà HàNội Nội 45 TS.Nguyễn TS. NguyễnTrọng TrọngHải Hải––Đại ĐạiHọc HọcBách BáchKhoa KhoaHà HàNội Nội 46 Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt 4.5 Hiện tượng lẹo dao 4.5 Hiện tượng lẹo dao (tiếp) Trong quá trình cắt tạo phoi dây, mặt trước của dao kề ngay lưỡi cắt thường xuất Phân loại lẹo dao hiện những lớp kim loại có cấu trúc khác hẳn với vật liệu gia công và vật liệu làm  Lẹo dao ổn định dao. Nếu lớp kim loại này bám chắc vào lưỡi cắt của dụng cụ thì được gọi là lẹo dao + Nằm dọc lưỡi cắt trong suốt quá trình cắt. + Tạo ra mặt trước mới gần như song song với mặt trước dao. Lẹo dao + Thường hình thành khi cắt thép với chiều dày cắt bé. Lẹo dao ổn định TS.Nguyễn TS. NguyễnTrọng TrọngHải Hải––Đại ĐạiHọc HọcBách BáchKhoa KhoaHà HàNội Nội 47 TS.Nguyễn TS. NguyễnTrọng TrọngHải Hải––Đại ĐạiHọc HọcBách BáchKhoa KhoaHà HàNội Nội 48
  13. Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt 4.5 Hiện tượng lẹo dao (tiếp) 4.5 Hiện tượng lẹo dao (tiếp) Phân loại lẹo dao (tiếp) Thông số đặc trưng của kích thước lẹo dao  Lẹo dao chu kỳ Chiều cao lẹo dao (h) + Phần nền lằm sát với mặt trước dao (lẹo dao ổn định) VD: Khi tiện thép 45, không + Phần không ổn định hình thành dung dịch trơn nguội. trên trên phần ổn định, sinh ra, lớn lên và mất đi nhiều lần trong một đơn vị thời gian. + Các góc dao trong quá trình cắt luôn thay đổi. Lẹo dao chu kỳ TS.Nguyễn TS. NguyễnTrọng TrọngHải Hải––Đại ĐạiHọc HọcBách BáchKhoa KhoaHà HàNội Nội 49 TS.Nguyễn TS. NguyễnTrọng TrọngHải Hải––Đại ĐạiHọc HọcBách BáchKhoa KhoaHà HàNội Nội 50 Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt 4.5 Hiện tượng lẹo dao (tiếp) 4.5 Hiện tượng lẹo dao (tiếp) Đặc điểm lẹo dao Các yếu tố ảnh hưởng tới hiện tượng lẹo dao – vận tốc cắt  M =  + (22  37o)  M = 0o  M = (8  15).10-3 mm (dao thép gió  = (1215) 10-3 mm, dao hợp kim cứng  = (1824) 10-3 mm)  Độ cứng lẹo dao có thể cứng hơn vật liệu dao 2,5  3,5 lần. Không hình thành lẹo dao Lẹo dao mất đi.  Gây rung động, ảnh hưởng chất lượng bề mặt gia công Tốc độ cắt tăng thì Tốc độ cắt tăng thì chiều cao chiều cao lẹo dao tăng. lẹo dao giảm dần và biến mất. TS.Nguyễn TS. NguyễnTrọng TrọngHải Hải––Đại ĐạiHọc HọcBách BáchKhoa KhoaHà HàNội Nội 51 TS.Nguyễn TS. NguyễnTrọng TrọngHải Hải––Đại ĐạiHọc HọcBách BáchKhoa KhoaHà HàNội Nội 52
  14. Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt 4.5 Hiện tượng lẹo dao (tiếp) 4.5 Hiện tượng lẹo dao (tiếp) Các yếu tố ảnh hưởng tới hiện tượng lẹo dao – vật liệu gia công Các yếu tố ảnh hưởng tới hiện tượng lẹo dao – Chiều dày cắt Vật liệu B dẻo hơn vật liệu A Chiều dày cắt càng lớn tốc độ hình thành lẹo dao càng thấp và chiều dao cua lẹo dao càng cao. TS.Nguyễn TS. NguyễnTrọng TrọngHải Hải––Đại ĐạiHọc HọcBách BáchKhoa KhoaHà HàNội Nội 53 TS.Nguyễn TS. NguyễnTrọng TrọngHải Hải––Đại ĐạiHọc HọcBách BáchKhoa KhoaHà HàNội Nội 54 Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt 4.5 Hiện tượng lẹo dao (tiếp) 4.5 Hiện tượng lẹo dao (tiếp) Các yếu tố ảnh hưởng tới hiện tượng lẹo dao – Góc trước γ Cách khắc phục lẹo dao  Giảm ma sát trên bề mặt trước của dao  Mài bóng lưỡi cắt  Tăng góc trước γ  Sử dụng dung dịch trơn nguội  Cắt ở vùng tốc độ cắt phù hợp Tăng góc trước  thì tốc độ hình thành lẹo dao càng cao và chiều cao lẹo dao càng nhỏ. TS.Nguyễn TS. NguyễnTrọng TrọngHải Hải––Đại ĐạiHọc HọcBách BáchKhoa KhoaHà HàNội Nội 55 TS.Nguyễn TS. NguyễnTrọng TrọngHải Hải––Đại ĐạiHọc HọcBách BáchKhoa KhoaHà HàNội Nội 56
  15. Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt 4.7 Độ bóng bề mặt gia công và hiện tượng cứng nguội khi cắt 4.7 Độ bóng bề mặt gia công và hiện tượng cứng nguội khi cắt Độ chính xác kích thước (ví dụ 1000.1) Với một chi tiết dạng trục như hình vẽ, các thông số kỹ thuật nào cần là cần thiết? Độ chính xác hình dạng Độ sóng bề mặt Tính chất cơ lý (độ cứng, ứng suất dư) Độ bóng bề mặt (Ra, Rz) TS.Nguyễn TS. NguyễnTrọng TrọngHải Hải––Đại ĐạiHọc HọcBách BáchKhoa KhoaHà HàNội Nội 57 TS.Nguyễn TS. NguyễnTrọng TrọngHải Hải––Đại ĐạiHọc HọcBách BáchKhoa KhoaHà HàNội Nội 58 Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt 4.7 Độ bóng bề mặt gia công và hiện tượng cứng nguội khi cắt 4.7 Độ bóng bề mặt gia công và hiện tượng cứng nguội khi cắt Nguyên nhân nhấp nhô bề mặt Nhám bề mặt/ sóng bề mặt/ sai lệch hình dạng Bề mặt sau khi tiện trên phôi thép Một ví dụ về nhấp nhô bề mặt gia công Những nguyên nhân nào gây ra nhấp nhô bề mặt?  Biến dạng dẻo, biến dạng đàn hồi của lớp bề mặt chi tiết khi cắt gọt kim loại  Thông số hình học dao Phần nào của nhấp nhô bề mặt là NHÁM BỀ MẶT? SÓNG BỀ MẶT?  Rung động khi cắt gọt SAI LỆCH HÌNH DẠNG?  Lẹo dao  … TS.Nguyễn TS. NguyễnTrọng TrọngHải Hải––Đại ĐạiHọc HọcBách BáchKhoa KhoaHà HàNội Nội 59 TS.Nguyễn TS. NguyễnTrọng TrọngHải Hải––Đại ĐạiHọc HọcBách BáchKhoa KhoaHà HàNội Nội 60
  16. Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt 4.7 Độ bóng bề mặt gia công và hiện tượng cứng nguội khi cắt 4.7 Độ bóng bề mặt gia công và hiện tượng cứng nguội khi cắt Nhám bề mặt/ sóng bề mặt/ sai lệch hình dạng (tiếp) Ảnh hưởng của nhám bề mặt đến chất lượng làm việc của chi tiết máy  Mối ghép động (ổ trượt, sống dẫn, con trượt …)  Khó hình thành màng dầu  Các đỉnh nhám tiếp xúc nhau => ma sát nửa ướt, khô => giảm hiệu suất, tăng nhiệt độ p  Các đỉnh tiếp xúc nhau => tập trung ứng suất, biến dạng dẻo => mòn nhanh  Mối ghép có độ dôi lớn  p/h  50 => nhám bề mặt (h3)  Nhám bị chèn ép => độ dôi mối ghép giảm => giảm độ bền, chắc của mối ghép  50  p/h  1000 => sóng bề mặt (h2)  Chi tiết chịu tải động và tải chu kỳ  p/h  1000 => sai lệch hình dạng (h1)  Tập trung ứng suất => phát sinh rạn nứt => giảm độ bền mỏi TS.Nguyễn TS. NguyễnTrọng TrọngHải Hải––Đại ĐạiHọc HọcBách BáchKhoa KhoaHà HàNội Nội 61 TS.Nguyễn TS. NguyễnTrọng TrọngHải Hải––Đại ĐạiHọc HọcBách BáchKhoa KhoaHà HàNội Nội 62 Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt 4.7 Độ bóng bề mặt gia công và hiện tượng cứng nguội khi cắt 4.7 Độ bóng bề mặt gia công và hiện tượng cứng nguội khi cắt Nhấp nhô bề mặt (độ nhám) Ảnh hưởng của các nhân tố đến độ nhấp nhô bề mặt và tính chất cơ (chiều dài chuẩn) lý của bề mặt gia công  Ảnh hưởng của góc nghiêng chính và góc mũi dao  Ảnh hưởng của góc sau Góc sau càng lớn => tiếp xúc với mặt sau và bề mặt chi tiết giảm => nhấp nhô bề mặt giảm.  Ảnh hưởng của góc cắt Góc cắt càng nhỏ => thoát phoi trên mặt trước càng dễ => phoi càng ít bị Đường trung bình (đường chuẩn) biến dạng => chiều cao nhấp nhô càng giảm  Sai lệch số học trung bình Ra  Ảnh hưởng của tốc độ cắt  Ảnh hưởng của dung dịch trơn nguội  Chiều cao nhấp nhô profin theo mười điểm Rz TS.Nguyễn TS. NguyễnTrọng TrọngHải Hải––Đại ĐạiHọc HọcBách BáchKhoa KhoaHà HàNội Nội 63 TS.Nguyễn TS. NguyễnTrọng TrọngHải Hải––Đại ĐạiHọc HọcBách BáchKhoa KhoaHà HàNội Nội 64
  17. Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt 4.7 Độ bóng bề mặt gia công và hiện tượng cứng nguội khi cắt 4.7 Độ bóng bề mặt gia công và hiện tượng cứng nguội khi cắt Nguyên nhân hiện tượng cứng nguội Nguyên nhân hiện tượng cứng nguội (tiếp) Vùng vật liệu bị bóc tách Khi kim loại bị biến dạng dẻo, mạng tinh thể bị nát vụn, xô lệch khiến cho kim loại trở nên bền và cứng hơn. Vật liệu bị giãn trở lại do sự đàn hồi Điểm tập trung ứng Vùng biến dạng suất khi bắt đầu cắt do ma sát giữa Vùng vật liệu bị nén Điểm tập trung ứng vật liệu và mặt suất khi quá trình cắt sau ổn định TS.Nguyễn TS. NguyễnTrọng TrọngHải Hải––Đại ĐạiHọc HọcBách BáchKhoa KhoaHà HàNội Nội 65 TS.Nguyễn TS. NguyễnTrọng TrọngHải Hải––Đại ĐạiHọc HọcBách BáchKhoa KhoaHà HàNội Nội 66 Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt 4.7 Độ bóng bề mặt gia công và hiện tượng cứng nguội khi cắt 4.7 Độ bóng bề mặt gia công và hiện tượng cứng nguội khi cắt Nguyên nhân hiện tượng cứng nguội (tiếp) Hiện tượng cứng nguội  Những vật liệu khác nhau có độ cứng nguội khác nhau Tính chất cơ lý của bề mặt gia công được đánh giá bởi:  Nhôm 90  100% 1. Mức độ cứng nguội  Đồng thau 60  70% H-H o ΔH= 100%  Thép kết cấu 40  50% Ho H – độ cứng tế vi lớp cứng nguội  Các nguyên công khác nhau gây ra chiều sâu lớp cứng nguội khác nhau Ho – độ cứng tế vi ban đầu (gia công thép kết cấu có độ cứng trung bình) 2. Chiều sâu cứng nguội  Khi gia công thô bằng dao tiện 0,4  0,5 mm  Khi gia công tinh 0,07  0,08 mm 3. Trị số, chiều sâu và ứng suất dư ở lớp bề mặt  Khi mài 0,04  0,06 mm  Khi đánh bóng 0,02  0,04 mm TS.Nguyễn TS. NguyễnTrọng TrọngHải Hải––Đại ĐạiHọc HọcBách BáchKhoa KhoaHà HàNội Nội 67 TS.Nguyễn TS. NguyễnTrọng TrọngHải Hải––Đại ĐạiHọc HọcBách BáchKhoa KhoaHà HàNội Nội 68
  18. Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt 4.7 Độ bóng bề mặt gia công và hiện tượng cứng nguội khi cắt DUNG DỊCH TRƠN NGUỘI (CUTTING FLUIDS) Hiện tượng cứng nguội  Mục đích (objectives) Hiện tượng cứng nguội có lợi hay hại cho chi tiết khi làm việc? Trong quá trình gia công cắt gọt, do ảnh hưởng của biến dạng và ma sát nên xảy ra hiện tượng toả nhiệt nhiều làm giảm độ cứng của dao nên cần thiết phải làm nguội dao. Dung dịch trơn nguội được dùng với mục đích:  Bề mặt chi tiết không có khuyết tật => Cứng nguội có tác dụng tốt  Bề mặt chi tiết có khuyết tật => tập trung ứng suất, các vết nứt dễ phát  Làm thoát nhiệt, bảo vệ dao luôn ở nhiệt độ cố định.  Đề phòng sự biến dạng của chi tiết gia công do nhiệt cắt gây nên. triển => giới hạn bền mỏi của chi tiết giảm, tuổi thọ chi tiết bị hạ thấp  Làm sạch phoi ở mặt cắt gọt.  Nguyên công thô gây ra mức độ cứng nguội cao => ảnh hưởng đến  Giảm sự cọ xát của phoi vào mặt trước của dao, giúp thoát phoi tốt. nguyên công tinh TS.Nguyễn TS. NguyễnTrọng TrọngHải Hải––Đại ĐạiHọc HọcBách BáchKhoa KhoaHà HàNội Nội 69 TS.Nguyễn TS. NguyễnTrọng TrọngHải Hải––Đại ĐạiHọc HọcBách BáchKhoa KhoaHà HàNội Nội 70 Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt Dung Dịch Trơn Nguội (Cutting Fluids) Dung Dịch Trơn Nguội (Cutting Fluids)  Yêu cầu của dung dịch trơn nguội (requirements)  Phân loại dung dịch trơn nguội (classification)  Phải có tác dụng làm nguội cao.  Nhóm 1: có tác dụng làm lạnh là chủ yếu: dung dịch nước điện ly.  Phải có tác dụng bôi trơn tốt. Ví dụ: dung dịch CaCO3 2%, dung dịch (NaPO4 0,8% + NaNO3 0,2%)  Tính chất ổn định, không thay đổi theo nhiệt độ và thời gian.  Nhóm 2: có tác dụng làm lạnh và một phần bôi trơn.  Mùi của chất bôi trơn không khó chịu, không gây ảnh hưởng sức khỏe của Ví dụ: dung dịch nước xà phòng (xà phòng 0,9% + NaPO4 0,5% + NaNO3 người trực tiếp gia công. 0,4%)  Không gây gỉ sét.  Nhóm 3: có tác dụng bôi trơn và một phần làm lạnh. Ví dụ: các chất dầu TS.Nguyễn TS. NguyễnTrọng TrọngHải Hải––Đại ĐạiHọc HọcBách BáchKhoa KhoaHà HàNội Nội 71 TS.Nguyễn TS. NguyễnTrọng TrọngHải Hải––Đại ĐạiHọc HọcBách BáchKhoa KhoaHà HàNội Nội 72
  19. Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt Dung Dịch Trơn Nguội (Cutting Fluids) Dung Dịch Trơn Nguội (Cutting Fluids)  Lựa chọn dung dịch trơn nguội (selection)  Các phương pháp tưới nguội (methods of applying cutting Việc lựa chọn dung dịch trơn nguội hoàn toàn phụ thuộc vào điều kiện cắt, vật fluids) Phương pháp tưới rót liệu gia công, vật liệu dao.  Lượng dung dịch cần phun là 0,07  0,10 x 10-3 m3/s.  Khi gia công thô thì dùng dung dịch có tính làm nguội là chủ yếu.  Phun trực tiếp vào vùng cắt nên có tác dụng  Khi gia công tinh thì dùng dung dịch có tính bôi trơn là chủ yếu. giảm nhiệt rất nhanh. Lưu ý: Nhược điểm: - Khi gia công gang, đồng thau, đồng thanh, nhôm, người ta không tưới nguội.  Phải đảm bảo hướng phun để có tác dụng Trường hợp đặc biệt có tưới thì dùng dầu lửa pha với nhựa thông có pha thêm tối đa. các chất chống rỉ.  Máy cần có thiết bị bơm. - Dùng dao hợp kim cứng để gia công: khi tưới phải tưới ngay từ đầu và tưới liên  Dung dịch bị bắn tung tóe, khó che đậy. tục, mục đích để tránh cho mảnh hợp kim đang nóng gặp lạnh sẽ bị nứt vỡ ra. TS.Nguyễn TS. NguyễnTrọng TrọngHải Hải––Đại ĐạiHọc HọcBách BáchKhoa KhoaHà HàNội Nội 73 TS.Nguyễn TS. NguyễnTrọng TrọngHải Hải––Đại ĐạiHọc HọcBách BáchKhoa KhoaHà HàNội Nội 74 Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt Dung Dịch Trơn Nguội (Cutting Fluids) Dung Dịch Trơn Nguội (Cutting Fluids)  Các phương pháp tưới nguội (methods of applying cutting  Các phương pháp tưới nguội (methods of applying cutting fluids) fluids) Phương pháp tưới phun Phương pháp tưới phun  Lượng dung dịch cần phun là 0,07  0,10 x 10-3 m3/s.  Đưa áp suất (23)x105 N/mm2, chất  Phun trực tiếp vào vùng cắt nên có tác dụng lỏng và không khí được hòa trộn trong giảm nhiệt rất nhanh. một bình đặc biệt, sẽ được phun vào Nhược điểm: khu vực cắt, phía sau dao với tốc độ  Phải đảm bảo hướng phun, nếu không sẽ khoảng 1800m/phút. không phát huy hết tác dụng.  Phương pháp này cho phép nâng cao  Máy cần có thiết bị bơm. tuổi bền của dao, không cần hướng  Dung dịch bị bắn tung tóe, cần có bộ phận phun chính xác, có thể làm nguội cả che đậy. các dụng cụ cắt nhiều lưỡi. TS.Nguyễn TS. NguyễnTrọng TrọngHải Hải––Đại ĐạiHọc HọcBách BáchKhoa KhoaHà HàNội Nội 75 TS.Nguyễn TS. NguyễnTrọng TrọngHải Hải––Đại ĐạiHọc HọcBách BáchKhoa KhoaHà HàNội Nội 76
  20. Chương 4: Cơ sở vật lý quá trình cắt Câu hỏi ôn tập CH4-1 Có những dạng phoi chính gì trong cắt gọt kim loại? Trình bày nguyên nhân hình thành các dạng phoi này. CH4-2 Hãy trình bày hiện tượng lẹo dao, nguyên nhân, các yếu tố ảnh hưởng, ưu nhược điểm, cách khắc phục. CH4-3 Khi gia công thô thì dùng dung dịch có tính làm nguội cao hay bôi trơn HẾT CHƯƠNG 4 cao? CH4-4 Khi gia công tinh thì dùng dung dịch có tính làm nguội cao hay bôi trơn (CƠ SỞ VẬT LÝ QUÁ TRÌNH CẮT) cao? TS.Nguyễn TS. NguyễnTrọng TrọngHải Hải––Đại ĐạiHọc HọcBách BáchKhoa KhoaHà HàNội Nội 77
ADSENSE

CÓ THỂ BẠN MUỐN DOWNLOAD

LV.15: Bộ Đồ Án Tốt Nghiệp Chuyên Ngành Cơ Khí
65 tài liệu
2428 lượt tải
THÔNG TIN
TRỢ GIÚP
HỖ TRỢ KHÁCH HÀNG
Theo dõi chúng tôi

Chịu trách nhiệm nội dung:

Nguyễn Công Hà - Giám đốc Công ty TNHH TÀI LIỆU TRỰC TUYẾN VI NA

LIÊN HỆ

Địa chỉ: P402, 54A Nơ Trang Long, Phường 14, Q.Bình Thạnh, TP.HCM

Hotline: 093 303 0098

Email: support@tailieu.vn

Giấy phép Mạng Xã Hội số: 670/GP-BTTTT cấp ngày 30/11/2015 Copyright © 2022-2032 TaiLieu.VN. All rights reserved.

 

Đồng bộ tài khoản
2=>2