CHƯƠNG 7: Mài bằng đai mài
Belt Grinding
264
Belt Grinding
• Belt grinding is an abrasive machining process used on metals and other materials. It is typically used as a finishing process in industry.
• A belt, coated in abrasive material, is run over the surface to be processed in order to remove material or produce the desired finish.
Applications
Belt grinding is a versatile process suitable for all kinds of different applications. There are three different applications of the belt grinding technology: Finishing: surface roughness, removal of micro burrs, cosmetic
finishes, polishing
Deburring: radiusing, burr removal, edge breaking Stock removal: high stock removal, cleaning (e.g. of corrosion),
eliminating mill or tool marks, dimensioning
Grinding methods
Wide belt grinding is a familiar process in industry as well as home applications. There are several basic methods for belt grinding:
Stroke belt
Platen belt
Wide belt
Backstand (pressure)
Centreless
Portable (manual)
Grinding methods
In general there are three basic elements of the belt-grinding machine: work rest support, grinding head and a regulating head. These components differ for all the methods but in general the workpiece is pressed between the grinding head and the rest support. The objective of the regulating head is to coordinate the belt pressure.
7.1. Bản chất của phương pháp mài bằng đai mài
Là phương pháp gia công tinh chi tiết bằng đai hạt mài
khép kín có bề rộng xác định.
Được thực hiện trên các máy mài đai chuyên dùng.
271
Các thông số của con lăn tiếp xúc có ý nghĩa rất lớn đối với
A1
hiệu quả của nguyên công.
Dụng cụ cắt khi mài bằng đai mài là hạt mài dính trên đai
BNT1
mài.
Khả năng cắt của đai mài phụ thuộc vào:
Tính chất của vật liệu hạt mài
Độ hạt của nó
Độ bền kết dính với vật liệu gia công
Chế độ cắt và các yếu tố khác.
BNT2
Vật liệu hạt mài thường là côrun điện, cacbit silic, cacbit
bo, kim cương.
272
Slide 272
A1 (hình dáng, kích thước, vật liệu và độ cứng) ADMIN, 10/26/2010
BNT1
Trong quá trình gia công, đai mài chịu tác dụng của tải trọng rất lớn, vì vậy nó phải có độ bền và tính đàn hồi cao. Tính đàn hồi rất cần thiết khi gia công các mặt định hình và các vị trí bề mặt khó đưa đai mài vào. BUI NGOC TAM, 10/20/2016
BNT2
Đai mài bằng hạt mài kim cương và cacbit bo được dùng để mài siêu tinh và đánh bóng chi tiết bằng hợp kim cứng và thép hợp kim cao. BUI NGOC TAM, 10/20/2016
Mài bằng đai mài là phương pháp gia công vạn năng
A4
Hình 2.5.2. Một số ví dụ của các nguyên công mài bằng đai mài a) mài đai vô tâm; b-chạy dao dưới con lăn tiếp xúc; c-chạy dao bằng tay trên đai mài rộng; d-mài mặt trong của ống; e-mài các cổ trục khác nhau; g-mài mặt trong của chi tiết dạng đĩa.
273
Slide 273
A4
bởi vì nó có thể dùng để gia công thô (làm sạch phôi, làm sạch gỉ hàn) hoặc gia công tinh bề mặt chi tiết. Mài bằng đai mài cho phép đạt độ nhám Ra = 0,08÷0,16 (µm). ADMIN, 10/26/2010
7.2. Chế độ cắt và chất lượng bề mặt khi mài đai siêu tinh xác
Các yếu tố ảnh hưởng đến đặc tính của quá trình gia công bằng phương pháp mài
đai, đó là: tốc độ mài đai, áp lực, đặc tính của hạt mài, ..
Hình 2.5.3. Độ nhám bề mặt khi mài đai a) phụ thuộc vào:1-tốc độ của đai mài; 2-đường kính của con lăn tiếp xúc; 3-độ cứng của con lăn tiếp xúc b) phụ thuộc vào hình dáng bề mặt con lăn tiếp xúc (l1bề rộng của răng; l2 bề rộng của rãnh).
274
7.2. Chế độ cắt và chất lượng bề mặt khi mài đai siêu tinh xác
A5
Hình dáng bề mặt của con lăn tiếp xúc có ảnh hưởng
lớn đến độ nhám gia công.
A6
Độ căng của đai mài có ảnh hưởng lớn đến tuổi bền
của nó và điều kiện làm việc của máy.
Chọn độ hạt của hạt mài phụ thuộc vào đặc tính
nguyên công, độ nhám yêu cầu và tính chất của vật liệu chi tiết gia công.
275
Slide 275
A5
Độ nhám gia công thấp nhất khi dùng con lăn có bề mặt nhẵn, còn độ nhám gia công cao nhất khi dùng con lăn có bề mặt khía nhám. Bề rộng của răng khía nhám càng nhỏ và rãnh càng lớn thì cường độ bóc tách kim loại và độ nhám càng tăng. Vì vậy, khi mài thô cần sử dụng con lăn tiếp xúc có bề mặt khía nhám nhỏ. ADMIN, 10/27/2010
A6
Ví dụ, khi độ căng của đai thấp xảy ra hiện tượng trượt, làm cho tốc độ của đai giảm và độ mòn của hạt mài tăng, gây ảnh hưởng xấu đến hiệu quả của quá trình gia công. Ngược lại khi độ căng của đai mài tăng làm cho tuổi bền của nó giảm, độ mòn của hạt cũng tăng lên và có khả năng đai mài bị đứt ADMIN, 10/27/2010
7.2. Chế độ cắt và chất lượng bề mặt khi mài đai siêu tinh xác
A5
Hình dáng bề mặt của con lăn tiếp xúc có ảnh
hưởng lớn đến độ nhám gia công.
A6
Độ căng của đai mài có ảnh hưởng lớn đến tuổi
bền của nó và điều kiện làm việc của máy.
Chọn độ hạt của hạt mài phụ thuộc vào đặc tính nguyên công, độ nhám yêu cầu và tính chất của vật liệu chi tiết gia công.
276
Slide 276
A5
Độ nhám gia công thấp nhất khi dùng con lăn có bề mặt nhẵn, còn độ nhám gia công cao nhất khi dùng con lăn có bề mặt khía nhám. Bề rộng của răng khía nhám càng nhỏ và rãnh càng lớn thì cường độ bóc tách kim loại và độ nhám càng tăng. Vì vậy, khi mài thô cần sử dụng con lăn tiếp xúc có bề mặt khía nhám nhỏ. ADMIN, 10/27/2010
A6
Ví dụ, khi độ căng của đai thấp xảy ra hiện tượng trượt, làm cho tốc độ của đai giảm và độ mòn của hạt mài tăng, gây ảnh hưởng xấu đến hiệu quả của quá trình gia công. Ngược lại khi độ căng của đai mài tăng làm cho tuổi bền của nó giảm, độ mòn của hạt cũng tăng lên và có khả năng đai mài bị đứt ADMIN, 10/27/2010
Một số phương pháp gia công tiên tiến
277
Đổi mới công nghệ luôn luôn là nhu cầu cấp bách của
mọi nền sản xuất và mọi quốc gia.
Đối với nền công nghiệp cơ khí, các phương pháp công nghệ truyền thống như: đúc, rèn, dập, tiện, phay, mài... không còn đáp ứng được nhu cầu ngày càng cao của sự phát triển sản phẩm trong thời đại hiện đại nữa.
Ngày nay trong sản xuất và đời sống xuất hiện ngày càng nhiều các sản phẩm hoặc chi tiết có hình dáng phức tạp hoặc được làm từ các vật liệu cứng rất khó gia công cắt gọt.
Khoa học kỹ thuật tạo ra các phương pháp gia công mới
khác với phương pháp gia công không truyền thống.
278
Đặc điểm chung của các phương pháp:
• Chất lượng gia công không phụ thuộc vào tính chất cơ lý của vật liệu mà phụ thuộc vào các thông số về nhiệt.
• Có thể đạt được độ chính xác cao ngay cả trong các trường hợp không thể hoặc khó thực hiện bằng các phương pháp gia công thường.
• Không cần dụng cụ gia công có độ cứng cao hơn vật
liệu gia công.
279
• Tiết kiệm được vật liệu và nâng cao được hệ số sử dụng
vật liệu.
280
Fig : Examples of parts made by advanced machining processes. These parts are
made by advanced machining processes and would be difficult or uneconomical to manufacture by conventional processes.
(a) Cutting sheet metal with a laser beam.(b) Microscopic gear with a diameter on
the order of 100µm, made by a special etching process.
281
(a)
(b)
Figure： Examples of parts produced by advanced machining processes. (a) Samples of parts produced from waterjet cutting. (b) Turbine blade, produced by plunge EDM, in a fixture to produce the holes by EDM.
Source: (a) Courtesy of Omax Corporation. (b) Courtesy of Hi-TEK Mfg., Inc.
282
General Characteristics of Advanced Machining Processes
283
