Bài giảng Công nghệ khuân dập

Chia sẻ: Dfxvcfv Dfxvcfv | Ngày: | Loại File: PDF | Số trang:14

Thêm vào BST

Báo xấu

269
lượt xem 58
download

Download Vui lòng tải xuống để xem tài liệu đầy đủ

Bài giảng Công nghệ khuân dập nêu dập nguội là một dạng gia công áp lực, không phoi. Là Dập nguội là một trong những phương pháp công nghệ tiến bộ nhất của quá trình sản xuất. Nó có một số ưu việt so với các dạng gia công kim loại khác cả về kỹ thuật lẫn về mặt kinh tế.

Chủ đề:

Bình luận(0) Đăng nhập để gửi bình luận!

Lưu

Nội dung Text: Bài giảng Công nghệ khuân dập

1.KHÁI NIỆM 1.ĐẶC 1 ĐẶC ĐIỂM - Dập nguội là một dạng gia công áp lực, không phoi. Là Dập nguội là một trong những phương pháp công nghệ tiến bộ nhất của quá trình sản xuất. Nó có g gp gp p g g ệ ộ q một số ưu việt so với các dạng gia công kim loại khác cả về kỹ thuật lẫn về mặt kinh tế • Gia công áp lực ở trạng thái nguội g p ự ạ g g ộ CÔNG NGHỆ KHUÔN DẬP Ô Ô • Thiết bị sử dụng là là máy ép và máy tự động các kiểu khác nhau tạo ra lực cần thiết để làm biến dạng vật liệu dập. • Dụng cụ sử dụng là những kiểu khuôn khác nhau trực tiếp làm biến dạng kim loại và thực hiện những nguyên công cần thiết • Vật liệu ở dạng tấm, dải, băng và các dạng vật liệu khác • Hình dạng và kích thước của sản phẩm dập gần chính xác với hình dạng và kích thước tương ứng của khuôn dập ( chày , cối) 1. KHÁI NIỆM 1.ĐẶC ĐIỂM 1.ĐẶC 1 ĐẶC ĐIỂM 1. KHÁI NIỆM Ệ VỀ MẶT KỸ THUẬT 1. Thực hiện những nguyên công phức tạp bằng những hành trình Viêc ứng dụng công nghệ dập có thể đạt được hiệu quả khi giải đơn giản của máy ép và chế tạo những chi tiết hình dạng rất phức quyết các vấn đề kỹ thuật ở tất cả các giai đoạn của khân chuẩn bị tạp mà bằng những phương pháp gia công khác không thể hoặc chế sản xuất tạo rất khó khăn. 1.Thiết kế kết cấu hoặc hình dạng của chi tiết hợp lí và có tính 2. 2 Chế t đượ các chi tiết có tí h lắ lẫ về kí h thướ tươ đối tạo được á hi ó tính lắp lẫn ề kích thước tương công nghệ , cho phép chế t chúng ki h tế nhất. ô hệ h hé hế tạo hú kinh hất cao. 2.Sử dụng nguyên liệu có cơ tính và tính chất công nghệ cần thiết 3. Chế tạo các chi tiết có kết cấu bền, cứng, nhẹ với lượng tiêu hao đối với từng loại biến dạng. vật liệu không lớn. 3.Thiết kế và áp dụng qui trình công nghệ dập đúng về kỹ thuật VỀ MẶT KINH TẾ và hợp lý về kinh tế, bảo đảm nhận được chi tiết yêu cầu và phù 1. Tiết kiệm nguyên vật liệu.phế liệu tương đối ít hợp với qui mô sản xuất. 2. Năng suất của thiết bị cao nhờ sử dụng cơ khí hóa và tự động 4.Chọn kết cấu khuôn hợp lý, bảo đảm chế tạo chi tiết có chất hoa1qua1 trình sản xuất. lượng và độ chính xác cần thiết đồng thời đạt năng suất cao, độ 3. 3 Thao tác máy đơn giản không cần thợ bậc cao giản, cứng vững tốt và an t à khi là việc ứ ữ à toàn làm iệ 4. Sản xuất hàng khối, giá thành thấp. 5.Chọn và sử dụng hợp lí kiểu và công suất máy ép 6.Tổ chức chỗ làm việc phù hợp với đặc điểm và qui mô sản xuất
1.KHÁI NIỆM 1.KHÁI NIỆM 2. 2 HƯỚNG PHÁT TRIỂN CỦA CÔNG NGHỆ DẬP 2. 2 HƯỚNG PHÁT TRIỂN CỦA CÔNG NGHỆ DẬP • Dập nguội được sử dụng rộng rãi trong các nhà máy chế tạo • Dập nguội được ứng dụng phổ biến và có hiệu quả máy bay, ô tô, mô tô, máy nông nghiệpv.v…trên 75% chi tiết y y y g g p nhất trong sản xuất hàng khối và hàng loạt lớn nhưng của ô tố, trên 80% chi tiết của dụng cụ và thiết bị điện, 95 % đồng thới dập nguội cũng được dùng nhiều và có lợi chi tiết của máy ướp lạnh. trong sản xuất hàng loạt nhỏ và sản xuất đơn chiếc. g g ạ • Ở các nước trên thế giới , thiết bị dập ng ội và dập nóng nguội à ngày càng chiếm tỉ lệ cao trong tổng số máy gia công cắt gọt. Sự phát triển của dập nguội đi theo những hướng sau: Ví dụ ở Nga tỉ lệ này chiếm khoảng 30%. • Mở rộng phạm vi áp dụng dập nguội bằng cách thay ộ gp ạ p ụ g ập g ộ g y • Các thiết bị dập nguội được chế tạo ngày càng hoàn chỉnh với thế những chi tiết đúc và rèn bằng các chi tiết dập các cơ cấu an toàn cao. Trong sản xuất hàng khối người ta sử hay hàn: dụng các máy dập cao tốc những máy chuyên dùng đặc tốc, biệtvới hàng ngàn nhát dập trong một phút. Với qui mô sản - Bằng cách tăng kích thước chi tiết dập đến 10 m xuất càng lớn càng cho phép ứng dụng kỹ thuật hoàn thiện hay lớn hơn, mặt khác giảm kích thước của chi tiết hơn, với những bộ kh ô dậ phức tạp và đắ tiền h ới hữ khuôn dập hứ à đắt iề dập xuống rất bế - dập các chi tiết tinh xảo ( đồng ố ấ ế ế ồ hồ, khí cụ… 1.KHÁI NIỆM 1.KHÁI NIỆM 2. HƯỚNG PHÁT TRIỂN CỦA CÔNG NGHỆ DẬP 2. 2 HƯỚNG PHÁT TRIỂN CỦA CÔNG NGHỆ DẬP Sự há iể ủ dập S phát triển của dậ nguội đi theo những h ớ sau: ội h h hướng Sự phát triển của dập nguội đi theo những hướng sau: • Ứng dụng rộng rãi dập nguội trong sản xuất hàng - Chiều dầy của chi tiết tắng lên: cắt hình chiều dầy 25 loạt nhỏ bằng cách sử dụng khuôn đơn giản và mm, đột lỗ lớn hơn 35 mm, dập vuốt 20 mm uốn khuôn vạn năng, đồng thời vuốt có đốt nóng và làm nguội đến 100mm. lạnh từng phần.. Áp dụng phương pháp dập nhóm trong đó chi tiết được thống nhất và tiêu chuẩn hóa) ế ố ấ ẩ - Việc thay thế các chi tiết đúc và rèn bằng dập nguội • Giảm bớt tiêu hao nguyên vật liệu bằng cách thiết kế mang lại hiệu quả rất lớn về kinh tế và kỹ thuật: g ạ ệ q ỹ ậ các chi tiết dập có tính công nghệ cao ứng d ng việc cao, dụng iệc giảm trọng lượng chi tiết từ 25-50%, giảm tiêu hao pha cắt phôi hợp lý, sử dụng phế liệu, nâng cao độ kim loại từ 30-70%, giảm tiêu hao sức lao động 50- chính xác tính toán kích thước phôi p 80%.Đồng thời độ bền và độ cứng của chi tiết lại ồ ề ế • Nâng cao độ chính xác của các chi tiết dập được tăng lên • Tăng năng suất lao động bằng cách cơ khí hóa và tự động hóa quá trình dập
1.KHÁI NIỆM 2. PHÂN LOẠI 2. 2 HƯỚNG PHÁT TRIỂN CỦA CÔNG NGHỆ DẬP Sự phát triển của dập nguội đi theo những hướng sau: Phân loại công nghệ dập nguội được phân loại theo: Theo tính chất và loại biến dạng • Ứng dụng phương pháp dập để lắp ghép Biến dạng cắt: bao gồm những biến dạng làm chia cắt nguyên liệu bằng cách Biế d ắt b ồ hữ biế d là hi ắt ê liệ bằ á h cắt và tách phần này rời khỏi phần khác của vật liệu • Nâng cao độ bền và độ cứng vững của khuôntrpong Nhóm biến dạng dẻo được chia thành hai nhóm: Thay đổ hình dạng của c tiết rỗng và c tiết uốn cong, chủ yếu là thay đổi ay đổi dạ g chi ế ỗ g à chi ế uố co g, c ủ à ay đổ sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối bằng cách chế hình dạng hình học của phôi tấm tạo những khuôn hoàn chỉnh với chày cối bằng hợp Thay đổi hình dạng cục bộ của chi tiết khối bằng cách phân bố lại và dịch chuyển thể tích kim loại đã cho kim cứng g Có 5 hình thức biến dạng chủ yếu là: Cắt: tách phần vật liệu này ra khỏi phần khác theo đường viền kín hoặc hở. Uốn: Biến đổi phôi phẳng thành chi tiết cong Dập vuốt: Biến phôi p p p phẳng thành chi tiết rỗng có hình dạng bất kì hoặc biến g g g đổi tiếp tục kích thước của các hình rỗng đó. Tạo hình : Biến đổi hình dạng chi tiết hoặc phôi bằng cách biến dạng cục bộ với đặc tính khác nhau. Dập thể tích: Biến đổi tiết diện, hình dáng hoặc chiều dầy của phôi bằng cách diện phân bố lại thể tích và chuyển dịch khối lượng vật liệu đã cho. 2. PHÂN LOẠI 2. PHÂN LOẠI • Phương pháp dập các chi tiết từ các nguyên công riêng biệt chỉ mang lại ít hiệu quảvề kinh tế do vậy - Phương pháp dập liên hợp trong đó kết hợp hai hoặc một số biến dạng và nguyên công riêng bi i biệt. - Dập ghép: vừa sử dụng biến dạng uốn và tạo hình hoặc dập thể tích. • Theo đặc điểm công nghệ , dập liên hợp có thể chia làm ba nhóm: - Liên hợp những nguyên công cắt ( cắt hình, cắt đột, cắt rời) - Liên hợp những nguyên công thay đổi hình dạng ( dập vuốt, dập nổi, uốn, dập lên à h) dậ lê vành) - Liên hợp những nguyên công cắt và nguyên công thay đổi hình dạng ( kết hợp dập vuốt và cắt hinh • Theo phương pháp kết hợp nguyên công thì dập liên hợp được chia làm ba nhóm: - Phối hợp - Liên tục( dập đuổi) - Phối hợp- liên tục
3. CÁC CỐNG VIỆC CHUẨN BỊ 3. CÁC CỐNG VIỆC CHUẨN BỊ 1. Kiểm tra à 1 Kiể t và thử nghiệm vật liệu hiệ ật liệ 2. Xếp hình và pha băng vật liệu 3. Thực hiện các nguyên công 1. Kiểm tra và thử vật liệu - Xem xét bề mặt ngoài để xác định chất lượng bề mặt của tấm( ô xuýt hóa bề mặt, các vết xước, vết rỗ, vết hằn, độ lồi lõm v.v.., kích thước tấm kim loại ó thích hợp ới tiêu h ẩ hay không. tấ ki l i có thí h h với tiê chuẩn h khô - Xác định tính chất cơ học của vật liệu( giới hạn bền, độ giãn d2i tương đối, ứng suất cát v.v.. - Phân tích tổ chức tế vi của kim loại bằng kính hiển vi. ạ g - Phân tích thành phần kim loại - Cắt thử - Uốn thử 2. 2 Xếp hình và pha băng vật liệu 3. CÁC CỐNG VIỆC CHUẨN BỊ 3. CÁC CỐNG VIỆC CHUẨN BỊ 2. Xếp hình và pha băng vật liệu Có thể chia các phương pháp xếp hình theo hai loại cơ bản: CÁC PHƯƠNG Á XẾP HÌNH Á ÁN Ế Ì -xếp hình có phế liệu mạch nối và mép thừa bao theo toàn xếp liệu, bộ chi tiết dập cắt Là công việc xác định kích thước của dải băng hay tấm vật liệu và bố trí các vật dập trên dải băng hay tấm đó. Một phương án hợp lý phải đạt những yêu -Xếp hình không có phế liệu hoặc ít phế liệu cầu sau: ầ Xếp hình có phế liệu theo đường bao dập cắt bảo đảm -Hiệu suất sử dụng vật liệu lớn nhất được độ chính xác cao về hình dạng và kích thước, song -Bảo đảm chất lượng sản phẩm -Thuận lợi cho công nhân thao tác trên khuôn Thuận hao phí nhiều nguyên vật liệu. -Kết cấu khuôn đơn giản và chi tiết làm việc của khuôn có độ bền cao Xếp hình không có phế liệu hoặc ít phế liệu tiết kiệm được -Năng suất lao động cao và giảm bởi số lần cắt pha vật liệu nhiều nguyên vật liệu nhưng kích thước chi tiết đạt độ chính Ví dụ hình dưới phương án d và e là tiết kiệm vật liệu nhất. Bảng dưới cho ta thấy á hỉ tiêu kinh thấ các chỉ tiê ki h tế kỹ th ật của bố phương á thuật ủ bốn h án xác không cao. Do vậy để đảm bảo yêu cầu kỹ thuật của chi tiết các khuôn cần có dẫn hướng và định vị chính xác Có thể sử dụng các kiểu xếp hình sau:thẳng , nghiệng, đảo đầu, đầu xen kẽ nhiều hàng có cắt mép kẽ, mép..
SƠ ĐỒ TRIỂN KHAI DẢI a/Đột các phôi hình tròn c/ Đột và cắt không có miếng nối trong khuôn có hai dao phân bước b/Đột và cắt các miếng nối trong khuôn có hai dao phân bước d/ Đột và cắt không có miếng nối trong khuôn có một dao phân bước đ/ Đột các phôi chữ nhật và các phôi định hình e/Đột các phôi định hình có các góc nhọn hướng về mép dải g/ Đột có đảo dải
3. CÁC CỐNG VIỆC CHUẨN BỊ Xếp một hàng ( hình a) Diện tích sản phẩm: πD 2 F0 = = 0,785D 2 4 Chiều rộng dải hoặc băng b = D + 2C L − C1 Số lượng sản phẩm trong một dải: N = D + C1 SƠ ĐỒ TRIỂN KHAI DẢI Chiều dài của bước trên dải t = D + C1 h/ Đột và cắt nhiều dẫy i/ Dập hai dẫy Hiệu suất sử dụng vật liệu k/ Dập nhiều dãy các phôi tròn l/ cắt m/ Vị trí phôi so với thớ kim loaị cán F0 0,785D 2 0,785 D 2 η= × 100 = × 100 = × 100% F t ×b ( D + C1 )( D + 2C ) 3. CÁC CỐNG VIỆC CHUẨN BỊ 3. CÁC CỐNG VIỆC CHUẨN BỊ Xếp hai hàng song song ( hình b) Xếp nhiều hàng song song Chiều rộng của dải b = 2 D + 2C + C1 Chiều dài của bước t + D + C1 Chiều rộng của bước t = D + C1 Chiều rộng của dải b = n. × D + 2C + (n − 1)C1 Hiệu suất sử dụng vật liệu ệ ụ g ậ ệ Số lượng sản p ợ g phẩm của dải L − C1 N= ×n t Hiệu suất sử dụng vật liệu 2 × 0,785 D 2 η= 100% n × 0,785D 2 ( D + C1 )(2 D + 2C + C1 η= 100% t [nD + 2C + (n − 1)C1 ]
3. CÁC CỐNG VIỆC CHUẨN BỊ 3. CÁC CỐNG VIỆC CHUẨN BỊ Xếp hai hàng so le Xếp nhiều hàng so le Chiều dài của bước t = D + C1 Từ công thức xếp hai hàng so le, ta suy ra: le Chiều rộng của dải b = D + 2C + ( D + C1 ) cos α n.0, 785 D 2 Khi xếp tâm cách đều nhau thì α = 30 0 η= 100% ( D + C1 ) [ D + 2C + ( n − 1)( D + C1 ) cos α ] 3 cos α = Từ công thức trên ta thấy hiệu suất sử dụng vật liệu so le cao hơn khi xếp 2 song song. Trong thực tế xếp so le chỉ có lợi khi: Hiệu suất sử dụng 2 0 785D 2 2.0, 785D η= 100% Xếp hai hàng thì chiều dài dải vật liệu lớn hơn đường kính sản phẩm phẩm. ⎡ 3⎤ Nếu xếp ba hàng thì chiều dài dải vật liệu lớn hơn 6 lần đường kính sản ( D + C1 ) ⎢ D + 2C + ( D + C1 ) ⎥ ⎣ 2 ⎦ phẩm. 3. CÁC CỐNG VIỆC CHUẨN BỊ 3. CÁC CỐNG VIỆC CHUẨN BỊ Xếp hàng chéo Khi dập cắt những vật tròn có đường kính lớn, nếu xếp một hàng ( song song) sẽ có nhiều phế liệu, lúc này dùng phương pháp cắt chéo là tốt nhất. Trình tự như sau: ề ế ắ ố ấ Xếp hà Xế hàng chéo hé -Vẽ tấm trên giấy theo một tỉ lệ nhất định D -Kẻ hai đường l1 và l2 song song cách đều nhau +bằng chiều rộng của tấm ( 2 C) -Từ hai đường đó vẽ về phía trong với khoảng cách bằng Từ -Kẻ hai đường l3 và l4 song song với hai đường l1 và l2 -Từ O lấy bán kính OA=nD+nC1* ( n là số sản phẩm xếp được trên tấm trừ đi 1, trên hình n=4-1=3 -Từ tâ O trên đ ờ l3vẽ một cung AB cắt đường l4 t i B nối liề OB OB là Từ tâm O, t ê đường ẽ ột ắt đ ờ tại ối liền OB.OB đường giải vật liệu cần cắt. Kẻ các đường song song OB và cách OB một đoạn bằng D, ta được đường phân chia các giải. - Trên hình bên trình bày cắt chọn phương án để cắt hình vòng tròn đường kính y ọ p g g g 265mm trên tấm phôi 2000X1000. -Sau khi xếp hình xong ta chọn phương án hợp lý nhất. Qua điểm M1ở mép vòng tròn, kẻ đường C1M1D1 và E1F1 thằng góc với l1, l2 và cách nhau bằng chiều dài tấm phôi. phôi Tiếp theo ta kẻ các đườngv C2D2 và E2F2 .v.v… Cuối cùng ta chọn được vv phương án tốt nhất (* cắt theo đường CDEF) và được 24 phôi, còn các phương án khác được 23 phôi -
3. CÁC CỐNG VIỆC CHUẨN BỊ 3. CÁC CỐNG VIỆC CHUẨN BỊ - Đối với các hình phức tạp thì xếp trực tiếp lên dải hoặc tấm vật liệu, hoặc vẽ theo tỉ lệ trên giấy, so sánh rồi chọn phương án hợp lý nhất. - T ê hình sau phương án C xếp lệch góc 45 độ là h lý nhất còn hình Trên hì h h á C, ế lệ h ó hợp hất ò hì h TRỊ SỐ MẠCH NỐI VÀ MÉP THỪA dưới thì phương án d xếp đảo đầu là hợp lý nhất Là khoảng nhỏ nhất cho phép giữa các vật cắt trên dải hoặc băng vật liệu . Mép thừa là khoảng cách nhỏ nhất cho phép giữa vật cắt và mép dải hoặc băng vật liệu, Trị số mạch nối và mép thừa phụ thuộc vào các yếu tố sau: ạ p p ụ ộ y sau: kết cấu hình dạng của vật cắt: đường bao của vật cắt càng phức tạp, bán kính lượn cắt: càng nhỏ thì trị số mạch nối phải lớn Kích thước của vật cắt: Kích thước vật cắt càng lớn, trị số mạch nối càng lớn. cắt: lớn. Chiều dầy vật liệu: nói chung chiều dầy càng tăng thì mạch nối càng tăng nhưng liệu: tăng, chiều dầy rất mỏng thì mạch nối cũng tăng Cơ tính của vật liệu: độ dẻo dai tăng thì chiều rộng mạch nối tăng, độ cứng và giới liệu: hạn bền tăng, trị số mạch nối giảm Phương pháp cấp dải bvà băng vật liệu.liệu. Phương pháp dập cắt: dập thông thường hay dập có lật mặt, dập trên khuôn đơn cắt: giản hay khuôn phức tạp.tạp. Nếu phôi sau khi dập cắt có có sửa tinh thì cần phải tăng trị số mạch nối lên 20%- 20% 30% 30% so với không sửa tinh TRIỂN KHAI VẬT LIỆU • Khi dập có vật liệu thừa người ta xác g • 1 Hệ số sử dụng vật liệu được làm tiêu chuẩn tối ưu 1. ố ửd ật liệ đ là tiê h ẩ định kích hước các miếng nối Mđ: khối lượng thành phẩm ( kg) Mđ Ki = H: Định mức tiêu hao vật liệu cho một sản phẩm ( kg) H M M: khối lượng đơn vị tờ, cuộn được dùng để dập tấm ( kg) H= Nđ: số sản phẩm thgu được do khai triển vật liệu ( kg) nđ 2. Hệ số khai triển n'đ M đ n’đ: số các chi tiết dập được từ một phôi gốc Kp = Mz: khối lượng phôi gốc Mz Ki và Kp có thể có thể thay đổi khôi lượng chi tiết và khối lượng phôi gốc bằng các diện tích bề mặt tương ứng của chi tiết và phôi gốc
• Khi dập có vật liệu thừa người ta xác g TRIỂN KHAI VẬT LIỆU Ậ Ệ định kích hước các miếng nối 3.XÁC ĐỊNH KÍCH THƯỚC CÁC MIẾNG NỐI • Kích thước qui cách cuả phôi • Dạng vật liệu phôi và độ dầyầ • Dạng khai triển 4. XÁC ĐỊNH KHẢ NĂNG PHÂN BỐ CÁC PHÔI TRÊN MẶT PHẲNG DẢI Ị Ặ 5. VỊ TRÍ TƯƠNG ĐỐI CuẢ CÁC CHÀY DẬP, CÁC CỮ CHẶN • Tính đến sự cong của phôi • Bố trí phôi trên giải sao cho các đường uốn nằm vuông góc với các thớ thép cán hoặc nghiêng một góc nhỏ nhất so với thớ a/ các kích thước cực tiểu của các miếng nối và mép khiu dập thép mèm b/ Kích thước miếng nối khi dập tinh BẢNG 2 BẢNG 1 c/ Kích thước miếng nối khi dập vật liệu phi kim loaị ( Trừ chất dẻo phân lớp) BẢNG 3
• Khi dập không có miếng nối a •Khi dập không có miếng nối a Bề rộng giải được xác định theo công thức sau B p = ( A + 2 a + δ ) −δ δ Dung sai bề rộng dải ( tra theo bảng 5 và 6) 1: cối 2,5: các thanh dẫn hướng D/ Kích thước các miếng nối khi dập chất dẻo phân lớp g ập p p BẢNG 4 3: đồ tháo 4: Chày đột 6: Dải nguyên liệu ban đầu 7: Cữ chặn 8: Chốt định vị 9: Chaỳ đột lỗ 10: Cữ chặn dùng một lần
e/Dung sai δ cho chiều rộng các dải đươc cắt trên máy cắt tấm f/Dung sai δ cắt dải trên máy cắt nhiều dao điã BẢNG 5 Trong trường hợp không thuận lợi nhất, độ hở cực đại là ấ ZH = ZH + δ max +δ ' Khoảng cách từ mép phải cối 1 đến mép dải 6 phải giữ được trị số a Như vậy phải tuân a. thủ đẳng thức sau Bp − δ = A + a + Z H + δ + δ ' + a δ [ B p = A + 2(a + δ ) + Z H + δ ' ] −δ f/Dung sai cắt đai trên máy cắt nhiều dao điã BẢNG 6 Trong đó ZH và δ được tra theo bảng 7 f/Dung sai δ cắt đai trên máy cắt nhiều dao điã g/ Ðộ hở cực tiểu ZH giữa các bản dẫn hướng và dải. Dung sai δ Khi dậ có é bê hô dập ó ép bên hông, độ hở khô đ không được nhỏ h ZH. Nế dậ có sử d hỏ hơn Nếu dập ó ử dụng các d phân á dao hâ bước và khoảng cách giữa các dao bằng chiều rộng chi tiết dập ( hình dưới ) thì chiều rộng dải cũng được tính theo công thức trên. Khi xén bằ d phân bướ còn l i miếng nối a thì é bằng dao hâ bước ò lại iế ối [ B p = A + 3a + 2δ + Z H + δ ' + δ Hg ] −δ Khi dập với hai dao phân bước ( hình ) thì [ B p = A + 2(2a + δ ) + Z H + δ ' + δ Hg ] −δ δ Hg Là dung sai khoảng cách từ thanh chuẩn đến dao phân bước hoặc khoảng cách giữa các dao
VÍ DỤ 1 VÍ DỤ 1 • Tra bảng 5 và 7 Ta có δ = 0 6 0,6 và ZH=1,0 và δ ' = 0,35mm Hãy xác định chiều rộng dải để đột chi tiết hình bên, với A=100mm, s=1mm. Vật liệu thép 20 tra bảng 1 ta có a=1,4 mm và b=1,0 mmm VÍ DỤ 1 VÍ DỤ 2 • Ta có công thức và thay số ta có [ B p = A + 2(a + δ ) + Z H + δ ' ] −δ B p = [100 + 2(1,4 + 0,6 ) + 1 + 0,35]−0, 6 = 105,35−0, 6 mm ≈ 105,5−0, 6 mm • Khi đó khoảng cách giữa các thanh dẫn hướng [ B pl = B p + Z H ]+δ ' = [105,5 + 1,0] + 0 , 35 = 106,5 + 0,35 mm • Ở những điều kiện không thuận lợi, miếng nối cực tiểu: 106,85 100 Xác định chiều rộng dải cho bốn a = 105,5 − 0,6 − − = 1,475mm 2 2 phương án khai triển khi dập hai chi • Tuy nhiên cần phân tích nhiều phương án tiết dẫn từ ( hình bên) Số liệu ban đầu bên). l=24 mm,l1=50 mm, l2=12,5 mm, l3=75 mm vật liệu thép silic kỹ thuật điện điệ ; s=0,3 mm 03
CÁC PHƯƠNG ÁN PHƯƠNG ÁN 1: Phương án này mỗi lần dập được một cắp chi tiết. Ưu điểm cuả cách triển khai là tiết kiệm nguyên vật liệu do không có các miếng nối ngang nhưng nhược điểm không sử dụng được phần dưcó chiều dài LOCT nhỏ hơn bước dẫn tiến t • Thường LOCT ≥ 2,5t t phải hoàn toàn chính xác để mép trái lỗ hình chữ nhật kích thước 0,5 l3xl2. sau khi dải chuyển dịch một bước phaỉ trúng khít chính xác với mép phải cối để cắt đứt dải ( đường AA) • Trong trường hợp không đảm bảo thì chi tiết bên phaỉ hình thành các rãnh ( hình bên giữai) kích thước l2x t’ ( t’ là sai lệch bước dẫn tiến khi bước lớn hơn so với khoảng cách giữa các lưỡi cắt tương ứng của cối) hoặc trong dải hình thành các miếng nối phụ ( hình cuối) có bề rộng bằng độ lệch t’ khi bước nhỏ hơn so với khoảng cách giữa các lưỡi cắt tương ứng của cối, trong trường hợp này khó tách chi tiết ra thậm chí là không tách được Thường t’nhỏ hơn 0,3 mm PHƯƠNG ÁN 1: PHƯƠNG ÁN 2: • Xác định hệ số khai triển dải:Theo các bảng 1,5 và δ 7 ta có a=2.0,9=1,8; = 0,5mm ZH=0,75; δ = 0,3mm ' [ B p = A + 2(a + δ ) + Z H + δ ' ] −δ B p = [75 + 2(1,8 + 0,5) + 0,75 + 0,3]−0,5 ≈ 80,7 −0,5 mm Như vậy chiều dài dải Lp=1000 mm, diện tích bề mặt dải là 80,7x1000=80700 mm2 Bước dập t=l1+l2=62,5 mm
PHƯƠNG ÁN 3: PHƯƠNG ÁN 4: