intTypePromotion=1
zunia.vn Tuyển sinh 2024 dành cho Gen-Z zunia.vn zunia.vn
ADSENSE
 » 

Đề án: Công nghệ chế tạo máy

Chia sẻ: Huynh Huy Huy | Ngày: | Loại File: DOC | Số trang:59

Thêm vào BST
Báo xấu
178
lượt xem 50
download
 
  Download Vui lòng tải xuống để xem tài liệu đầy đủ

Bề mặt làm việc chủ yếu của bạc loại này mặt đầu và mặt trong của lỗ do đó nó đòi hỏi độ nhám thấp và độ chính xác tương quan như độ song song, độ đồng tâm, độ vuông góc.Là một chi tiết dùng để lót các ổ, lỗ trên thân máy chịu lực tác dụng từ cổ trục, tránh mòn cho ổ và cổ trục làm việc trong điều kiện ma sát. Nhờ có bạc, cổ trục có vị trí nhất định trong máy và quay tự do quanh một đường tâm đã định. Bề mặt làm việc chủ...

Chủ đề:

Bình luận(0) Đăng nhập để gửi bình luận!

Lưu

Nội dung Text: Đề án: Công nghệ chế tạo máy

  1. §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y Ph¹m Minh Thμnh ---------- Đồ án: công nghệ chế tạo máy 1
  2. §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y Ph¹m Minh Thμnh Mục lục Chương một: chức năng làm việc và yêu cầu kỹ thuật: ............................. 3 1. Phân tích chức năng làm việc. ............................................................. 3 2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu :........................................... 3 Chương II. Chọn phôi và thiết kế bản vẽ lồng phôi .................................... 4 Chọn phôi: ................................................................................................ 4 Chương III: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng bạc ........ 5 6, Nguyên công VI : ................................................................................ 21 7. Tính và thiết kế đồ gá khoan :......................................................... 22 2
  3. §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y Ph¹m Minh Thμnh Chương một: chức năng làm việc và yêu cầu kỹ thuật: Phân tích chức năng làm việc. Là một chi tiết dùng để lót các ổ, lỗ trên thân máy chịu lực tác dụng từ cổ trục, tránh mòn cho ổ và cổ trục làm việc trong điều kiện ma sát. Nhờ có bạc, cổ trục có vị trí nhất định trong máy và quay tự do quanh một đường tâm đ• định. Bề mặt làm việc chủ yếu của bạc loại này mặt đầu và mặt trong của lỗ do đó nó đòi hỏi độ nhám thấp và độ chính xác tương quan như độ song song, độ đồng tâm, độ vuông góc. - Các yêu cầu kĩ thuật cơ bản : + Độ không song song giữa hai mặt đầu là: 0,1 (mm). + Độ không vuông góc giữa mặt trụ trong và mặt đầu A là: 0,1 (mm). + Độ nhám của trụ trong F là 1,25. + Độ nhám của trụ đầu A là : 1,25. + Độ nhám của mặt trụ ngoài C là: 5. + Độ nhám của mặt đầu B là: 2,5. + Đường kính mặt ngoài ( 50) đạt CCX 7: . + Đường kính lỗ ( 30) đạt CCX 6: . + Đường kính mặt bích ngoài ( 80) đạt CCX 7 : Phân tích tính công nghệ trong kết cấu : + Đặc điểm của chi tiết dạng bạc có kích thước nhỏ nên rất khó khăn cho việc gá đặt cho việc gia công như chạy dao, thoát dao và điều chỉnh. Mặt khác do chi tiết có lỗ sẵn nên việc gia công rất kho khăn. Với lỗ và r•nh trong có bề dày là 2 mm gây ra khó khăn cho việc tiến và thoát dao khi tiện. + Với tỉ số L/D =65/80 (trong khoảng từ 0,35 3,5) và d/L = 10/65 do đó bạc có thành không quá mỏng để gây ra biến dạng xẩy ra khi kẹp. Nhưng tỉ lệ L/D là nhỏ nên việc dùng mặt ngoài để gá đặt là kém cứng vững. + Để tiện cho việc gia công cũng như trong quá trình lắp ráp các cạnh đều được vát mép nhằm mục đích tránh cạnh sắc. - Vật liệu chế tạo. Vật liệu chế tạo bạc là thép 45. Thành phần hoá học của thép 45 là : C Si Mn S P Ni Cr HB 200 3,0 – 3,7 1,2 – 2,5 < 0,045
  4. §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y Ph¹m Minh Thμnh Q = V. Đối với thép 45 có = 7,852 (kg/dm3) . V: thể tích chi tiết. Thể tích của chi tiết là : Vct = 110300 (mm3). Ta có khối lượng của chi tiết là : Gct = Vct . = 110300 . 7,852 . 106 = 0,866 (Kg). - Số lượng chi tiết: Mặt khác với số lượng theo kế hoạch N1= 20000 sản phẩm/năm. số chi tiết sản xuất hàng năm: trong đó: + N1 : sản lượng hàng năm; N1=20000 sản phẩm/năm. + m : số chi tiết trong một sản phẩm; m = 2. + : số chi tiết dự phòng do sai hỏng khi chế tạo phôi : = 3%. + : số chi tiết sản xuất thêm để dự trữ ; = 6%. (chiếc). Các thông số : + Số lượng chi tiết sản xuất trong một năm: N =43600 (chiếc). + Khối lượng chi tiết: Q = 0,866(kg) < 4 (kg) Dạng sản xuất là dạng sản xuất hàng loạt lớn. (Theo bảng 2.6 HDTKACNCTM) Chương II. Chọn phôi và thiết kế bản vẽ lồng phôi Chọn phôi: Đặc điểm của chi tiết dạng tròn xoay mặt khác khối lượng chi tiết nhỏ vật liệu sử dụng là thép 45 nên phương pháp dập thể tích là có lợi hơn cả. - Ưu điểm của việc sử dụng phương pháp dập đối với chi tiết này là : + Số lượng chi tiết là rất lớn nên cũng thích hợp khi đầu tư máy dập. + Khi dập chi tiết này độ chính xác bề mặt tương đối tốt, cơ lí của bề mặt vật liệu là tốt, lượng dư gia công nhỏ tiết kiệm được vật liệu tạo phôi. + Năng xuất cao phù hợp với sản xuất hàng loạt lớn. - Nhược điểm của nó là : + Sử dụng phôi thép 45 để làm bạc lót thì khả năng chịu mài món của vật liệu là thấp. + Khi sử dụng khôi dập để gia công cắt gọt là khó khăn vì bề mặt đ• bị biến cứng. - Chi tiết - 4
  5. §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y Ph¹m Minh Thμnh Chương III: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng bạc 1. Xác định đường lối công nghệ : Sau khi phân tích kết cấu chi tiết , trong điều kiện hiên nay chọn phương án phân tán nguyên công , có sử dụng đồ gá chuyên dùng để gia công trên các máy vạn năng thông dụng. II , Các nguyên công để gia công chi tiết : - Nguyên công 1: Khoả mặt đầu B, tiện trụ tròn ngoài C đạt kích thước và tiện mặt bích D. - Nguyên công 2: Tiện trụ của bích ngoài E và khoả mặt đầu A của bích đạt độ bóng Ra = 1,25. - Nguyên công 3: Tiện trụ tròn trong đạt kích thước độ bóng Ra = 1,25 và tiện r•nh 2 mm. - Nguyên công 4: Khoan 4 lỗ trên mặt bích. - Nguyên công 5: Phay r•nh có bề dầy 8 mm trên mặt bích. - Nguyên công 6: Phay r•nh rộng 3 (mm) sâu 10 (mm) trên mặt đầu của bạc. - Nguyên công 7: Kiểm tra độ không song song của hai mặt đầu. - Nguyên công 8: kiểm tra độ vuông góc của mặt đầu A có bích và trụ trong F. III, Thiết kế quy trình công nghệ cụ thể : 1, Nguyên công 1 : - Gia công tiện mặt đầu B, mặt trụ ngoài C. mặt bích D trên máy tiện sủ dụng mâm cặp 3 chấu. Do mặt A là mặt có yêu cầu độ chính xác cao nhất nên lấy mặt A làm chuẩn thô. Đạt đựơc kích thước , 65 hai kích thước này không có sai số chuẩn , Mặc dù cặp trên mặt bích có diện tích nhỏ nhưng độ dài của chi tiết nhỏ nên lực cắt gây ảnh hưởng đến độ cứng vững của chi tiết nhỏ. Các mặt A bị hạn chế 3 bặc tự do , mặt E hạn chế 2 bặc tự do (lúc này mâm kẹp 3 chấu tương tự như khối V ngắn hạn chế 2 bậc tự do). - Chọn máy tiện: Thực hiện trên máy tiện vạn năng T620 ; công suất N = 7 (Kw). - Chọn dao : Sủ dụng dao có gắn mảnh hợp kim cứng T15K6 (15%TiTan,6%Coban).(Tra bảng 4-3-trang 298 Sổ tay công nghệ chế tạo máy I). - Chọn loại dao: + Cho bề mặt B : sủ dụng dao tiện ngoài thân cong có gắn mảnh hợp kim cứng Có các thông số sau : 5
  6. §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y Ph¹m Minh Thμnh H = 20 (mm), B = 16 (mm), L = 120 (mm), m = 8(mm), a = 14 (mm), r = 1 (mm). - Tra lượng dư: + Đối với bề mặt đầu B : Tiện 2 lần với lượng dư Gia công thô : 2,5 (mm). Gia công bán tinh : 1 (mm). + Đối với bề mặt trụ ngoài C: Tiện thô với lượng dư : 2Zb = 5 (mm). Tiện tinh với lượng dư : 2Zb = 2 (mm). + Đối với mặt bích D : Tiện thô với lượng dư : Zb = 1,5 (mm). - Chế độ cắt : Chiều sâu cắt : Chiều sâu cắt lấy bằng lượng dư gia công : + Tiện mặt đầu B : Tiện thô: t = 2,5 (mm). Tiện bán tinh : t = 1 (mm). + Tiện mặt trụ ngoài C: Tiện thô : t = 2,5 (mm). Tiện bán tinh : t = 1 (mm). + Đối với mặt bích D : Tiện thô : t = 1,5 (mm). - Lượng chạy dao: Theo bảng 5-1 trang 156 (Sổ tay CNCTM) ta có: Lượng chạy dao cho tiện mặt ngoài 50 : + Tiện thô : S = 0,6 (mm/vòng). + Tiện bán tinh : S = 0,4 (mm/vòng) Lượng chạy dao cho tiện mặt đầu : + Tiện thô : S = 0,8 (mm/vòng). + Tiện bán tinh : S = 0,4 (mm/vòng) Lượng chạy dao cho tiện mặt đầu của bích : + Tiện thô : S = 0,6 (mm/vòng). - Tốc độ cắt: + Tiện thô mặt đầu B: Tốc độ cắt đựơc tra theo bảng 5-37 trang 171 (Sổ tay CNCTM) Vt = Vb. K1.K2.K3. Trong đó: Vb : vận tốc tra bảng : 100 (m/ph) (5-29-trang 171STCNCTM) K1: Hệ số phụ thuộc độ cứng chi tiết K1=0,75. (bảng 5-32 trang172 STCNCTM) 6
  7. §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y Ph¹m Minh Thμnh K2: Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt K2= 1,55. (5-37-173- STCNCTM). K3 : Hệ số phụ thuộc tuổi bền của dao. K3 = 1. Vt = 100 . 0,75 . 1,55. 1 = 116 (m/ph). nt = Ta chọn theo tiêu chuẩn của máy n = 635 (v/phút). Vậy tính toán lại tốc độ cắt thực tế là: + Tiện bán tinh mặt đầu. Vt = Vb. K1.K2.K3. Với Vb = 135 (m/phút) Vb = 135 . 0,75 . 1,55 . 1 = 157 (m/ph). nt = Ta chọn theo tiêu chuẩn của máy n = 800 (v/phút). Vậy tính toán lại tốc độ cắt thực tế là: - Tiện mặt ngoài 50: Theo bảng 5-24đến 5-31 (Sổ tay CNCTM). Vt = Vb . K1 . K2 . K3. + Tiện thô : Vb = 110(m/ph). Vt = Vb . K 1 . K2 . K3. Vt = 110 . 0,75 . 1,55 . 1 = 128 (m/ph). nt = Ta chọn theo tiêu chuẩn của máy n = 800 (v/phút). Vậy tính toán lại tốc độ cắt thực tế là: + Tiện bán tinh bề mặt C : Vt = Vb. K1.K2.K3. Vb= 135 (m/ph). Vt = 135 . 0,75 . 1,55 . 1 = 157 (m/ph). nt = Ta chọn theo tiêu chuẩn của máy n = 800 (v/phút). Vậy tính toán lại tốc độ cắt thực tế là: - Tiện mặt ngoài của bích 80: Theo bảng 5-29 trang 171 (Sổ tay CNCTM). Vb= 110(m/ph). Vt = Vb. K1.K2.K3. Vt = 110 . 1,55 . 0,75 . 1 = 127.9 (m/ph). nt = 7
  8. §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y Ph¹m Minh Thμnh Ta chọn theo tiêu chuẩn của máy n = 505 (v/phút).Vậy tính toán lại tốc độ cắt thực tế là: - Thời gian gia công cơ bản: + Tiện thô mặt B: (phút). Trong đó: L- Chiều dài bề mặt gia công (mm). L1- Chiều dài ăn dao (mm). L2 - Chiều dài thoát dao(mm). Ta có : (phút). + Tiện bán tinh mặt B: (phút). Trong đó: L- Chiều dài bề mặt gia công (mm). L1- Chiều dài ăn dao (mm). L2 - Chiều dài thoát dao(mm). Ta có : (phút). + Tiện thô mặt ngoài C: (phút). Trong đó: L- Chiều dài bề mặt gia công (mm). L1- Chiều dài ăn dao (mm). L2 - Chiều dài thoát dao(mm). Ta có : (phút). + Tiện bán tinh mặt ngoài C: (phút). Trong đó: L- Chiều dài bề mặt gia công (mm). L1- Chiều dài ăn dao (mm). 8
  9. §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y Ph¹m Minh Thμnh L2 - Chiều dài thoát dao(mm). Ta có : (phút). + Tiện mặt đầu D: (phút). Trong đó: L- Chiều dài bề mặt gia công (mm). L1- Chiều dài ăn dao (mm). L2 - Chiều dài thoát dao(mm). Ta có : (phút). - Tra lực cắt : Trong nguyên công trên ta thấy lực cắt lớn nhất khi tiện mặt D Bảng 5- 40 ,5-41, 5- 42 trang173 STCNCTM Ta có công thức tính lực Pz : Pz = Pzb . Kp1 . Kp2 Trong đó : Pzb : công suât tra trong sổ tay : 200 (N) Kp1 : hệ số hiệu chỉnh : 1,15 Kp1 : hệ số hiệu chỉnh : 1,2 Suy ra Pz = 200 . 1,15 . 1,2 = 276(N) Công suất máy : = = 5,7 (Kw). 2. Nguyên công II : Gia công tiện mặt đầu A, mặt trụ ngoài E trên máy tiện sủ dụng mâm cặp 3 chấu. Các mặt D bị hạn chế 3 bặc tự do, mặt C hạn chế 2 bặc tự do (lúc này mâm kẹp 3 chấu tương tự như khối V ngắn hạn chế 2 bậc tự do). - Chọn máy tiện: Thực hiện trên máy tiện vạn năng T620; công suất N = 7 (Kw). - Chọn dao : Sủ dụng dao có gắn mảnh hợp kim cứng T15K6 (15%TiTan,6%Coban). (Tra bảng 4-3-trang 298 Sổ tay công nghệ chế tạo máy I). - Chọn loại dao : Cho bề mặt A : Sủ dụng dao tiện ngoài thân cong có gắn mảnh hợp kim cứng 9
  10. §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y Ph¹m Minh Thμnh Các thông số của dao: H = 20 (mm), B = 16 (mm), L = 120 (mm), m = 8(mm), a = 14 (mm), r = 1 (mm). Cho bề mặt E: Sủ dụng dao tiện ngoài thân cong có gắn mảnh hợp kim cứng .Các thông số của dao: H = 20 (mm), B = 16 (mm), L = 120 (mm), m = 8(mm), a = 15 (mm), r = 1 (mm). - Tra lượng dư: + Đối với bề mặt trụ ngoài của bích E : Tiện 1 lần với lượng dư : 2 Zb = 4 (mm). + Đối với bề mặt đầu A: Tiện thô với lượng dư : Zb = 2 (mm). Tiện bán tinh lượng dư : Zb = 0,3 (mm). Tiện tinh với lượng dư : Zb = 0,2(mm). - Chế độ cắt : Chiều sâu cắt : Chiều sâu cắt lấy bằng lượng dư gia công : + Đối với bề mặt trụ ngoài của bích E : Tiện 1 lần với chiều sâu cắt : 2 (mm). + Đối với bề mặt đầu A: Tiện thô với chiều sâu cắt : t =2 (mm). Tiện bán tinh chiều sâu cắt : t = 0,3 (mm). Tiện tinh với chiều sâu cắt : t = 0,2(mm). - Lượng chạy dao: Theo bảng 5-1 trang 156 (Sổ tay CNCTM) ta có: Lượng chạy dao cho tiện mặt ngoài của bích 80 : + Tiện 1 lần : S = 0,8 (mm/vòng). Lượng chạy dao cho tiện mặt đầu A: + Tiện thô : S = 0,8 (mm/vòng). + Tiện bán tinh : S = 0,6 (mm/vòng). + Tiện tinh : S = 0,1 (mm/vòng) (Các bảng 5-14 đên 5-18 Trang 13 STCNCTM I). - Tốc độ cắt: + Tiện thô mặt đầu A: Tốc độ cắt đựơc tra theo bảng 5-37 trang 171 (Sổ tay CNCTM) Vt = Vb. K1.K2.K3. Trong đó: Vb : vận tốc tra bảng: 100 (m/ph) (5-29-trang 171STCNCTM) K1: Hệ số phụ thuộc độ cứng chi tiết K1=0,75. (bảng 5-32 trang172 STCNCTM) 10
  11. §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y Ph¹m Minh Thμnh K2: Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt K2= 1,55. (5-37-173- STCNCTM). K3 : Hệ số phụ thuộc tuổi bền của dao. K3 = 1. Vt = 100 . 0,75 . 1,55. 1 = 116 (m/ph). nt = Ta chọn theo tiêu chuẩn của máy n = 400 (v/phút).Vậy tính toán lại tốc độ cắt thực tế là: + Tiện bán tinh mặt đầu. Vt = Vb, K1.K2.K3. Với Vb = 125 (m/phút) Vb = 125 . 0,75 . 1,55 . 1 = 145 (m/ph). nt = Ta chọn theo tiêu chuẩn của máy n = 505 (v/phút).Vậy tính toán lại tốc độ cắt thực tế là: + Tiện tinh mặt đầu A. Vt = Vb. K1.K2.K3. Với Vb = 160 (m/phút) Vb = 160 . 0,75 . 1,55 . 1 = 186 (m/ph). nt = Ta chọn theo tiêu chuẩn của máy n = 635 (v/phút).Vậy tính toán lại tốc độ cắt thực tế là: + Tiện mặt của bích ngoài 80: Theo bảng 5-29 trang 171 (Sổ tay CNCTM). Vt = Vb . K1 . K2 . K3. Tiện thô : Vb = 100(m/ph). Vt = Vb . K 1 . K2 . K3. Vt = 100 . 0,75 . 1,55 . 1 = 116 (m/ph). nt = Ta chọn theo tiêu chuẩn của máy n = 400 (v/phút).Vậy tính toán lại tốc độ cắt thực tế là: - Thời gian nguyên công cơ bản: + Tiện mặt E: (phút). Trong đó: L- Chiều dài bề mặt gia công (mm). 11
  12. §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y Ph¹m Minh Thμnh L1- Chiều dài ăn dao (mm). L2 - Chiều dài thoát dao(mm). Ta có : (phút). + Tiện thô mặt A: (phút). Trong đó: L- Chiều dài bề mặt gia công (mm). L1- Chiều dài ăn dao (mm). L2 - Chiều dài thoát dao(mm). Ta có : (phút). + Tiện bán tinh mặt A: (phút). Trong đó: L- Chiều dài bề mặt gia công (mm). L1- Chiều dài ăn dao (mm). L2 - Chiều dài thoát dao(mm). Ta có : (phút). + Tiện tinh mặt A: (phút). Trong đó: L- Chiều dài bề mặt gia công (mm). L1- Chiều dài ăn dao (mm). L2 - Chiều dài thoát dao(mm). Ta có : (phút). - Tính lực cắt : Ta thấy lực cắt lớn nhất khi gia công trụ ngoài của bích E. Bảng 5- 40 ,5-41, 5- 42 trang173 STCNCTM Ta có công thức tính lực Pz : Pz = Pzb . Kp1 . Kp2 Trong đó : 12
  13. §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y Ph¹m Minh Thμnh Pzb : công suât tra trong sổ tay : 340 Kp1 : hệ số hiệu chỉnh : 1,15 Kp1 : hệ số hiệu chỉnh : 1,1 Suy ra Pz = 340 . 1,15 . 1,1 = 430 Công suất máy : = = 5,6(Kw). 3. Nguyên công III : Tiện lỗ trong F, tiện r•nh trong trên máy tiện sủ dụng mâm cặp 3 chấu. Các mặt D bị hạn chế 3 bặc tự do , mặt C hạn chế 2 bặc tự do (lúc này mâm kẹp 3 chấu tương tự như khối V ngắn hạn chế 2 bậc tự do). - Chọn máy tiện: Thực hiện trên máy tiện vạn năng T620 ; công suất N = 7 (Kw). - Chọn dao : Sủ dụng dao có gắn mảnh hợp kim cứng T15K6 (15%TiTan,6%Coban). (Tra bảng 4-3-trang 298 Sổ tay công nghệ chế tạo máy I). - Chọn loại dao: Cho bề mặt lỗ trong B : sủ dụng dao tiện lỗ có gắn mảnh hợp kim cứng góc nghiêng chính = 600. Bảng 4- 13 trang 301 STCNCTM tập I + Các thông số của dao tiện trong chiều cao của cán dao : h = 20 (mm) chiều rộng của cán dao: b = 20 (mm) chiều dài của dao: L = 140 (mm) n = 5,5 (mm). + Tiện r•nh : Chọn dao tiện có hàn mảnh hợp kim cứng và trục đàn hồi . Tra trong bảng 4-16 sổ tay CNCTM I. Các thông số : d = 6 (mm). L = 130 (mm). H0 = 26 (mm). P = 35 (mm). n = 6 (mm). e = 7,2 (mm). - Tính lượng dư gia công: + Do gia công lỗ nên ở đây lượng dư gia công là lượng dư đối xứng. Vậy ta có công thức tính lượng dư gia công : 2Zb min= 2.( Rza +Ta+ ) Trong đó: 2Zbmin: Lượng dư tối thiểu bước công nghệ hiện hành. Rza: Độ nhám bề mặt do bước công nghệ trước đó để lại. 13
  14. §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y Ph¹m Minh Thμnh Ta: Bề dày lớp hư hỏng bề mặt do bước công nghệ trước để lại. + Tính toán giá trị của Rz ,Ta: Sau dập các giá trị của Rz = 160( ), Ta ơ = 200( ). (Tra trong bảng 4-443 trang 135 STCNCTM) Sau bước tiện thô : Rz = 50( ), Ta ơ = 50( ). Sau khi tiện bán tinh: Rz = 25( ), Ta ơ = 25( ). (Các số liệu tra trong bảng 4-54 trang 138 STCNCTM) + Tính toán : Sai số không gian tổng cộngkhi gia công lỗ này là: Trong đó Độ cong vênh đơn vị. D = 80 (mm) Đướng kính của chi tiết. Ta có sai số không gian cho sau các bước gia công tiếp theo: (Tra bảng 4-37 trang132 STCNCTM) Sau khi tiện thô: Sau khi tiện bán tinh Sau khi tiện tinh + Tính toán sai số gá đặt: c : Sai số chẩn. Do ở đây, chuẩn định vị trùng với gốc kích thước nên ta có: c= 0. kơ : sai số do kẹp chặt gây ra. Lực kẹp theo hướng tâm, mặt khác gá đặt trên măm cặp ba chấu. k = 370( ). (Tra trong bảng 3.11 trang 87 HĐNCNCTM) . Sai số gá đặt sau khi tiện thô: Sai số gá đặt sau khi tiện bán tinh: Vậy ta có công thức tính lượng dư gia công : Khi tiện thô: = Khi tiện bán tinh: = Khi tiện tinh: = Bảng tính toán lượng dư: TT ND Các T.P của Zb min 2Zb min Dtt Dgh 2.Zgh 14
  15. §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y Ph¹m Minh Thμnh Rza Ta a b ( m) (mm) Max min 0 1 2 3 Phôi dập Tiện thô Tbántinh Tiện tinh 160 50 25 - 200 50 25 - 160 9,6 0,48 0,02 370 18,5 1 - 1870 1526 242 102 28,36 29,886 30,128 30,23 150 60 20 10 28,36 29,89 30,13 30,23 29,81 29,96 30,02 30,22 - 150 60 200 - 1530 240 100 15
  16. §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y Ph¹m Minh Thμnh - Chế độ cắt : Chiều sâu cắt : + Đối với bề mặt trong: Tiện thô với chiều sâu cắt: . Tiện bán tinh chiều sâu cắt: . Tiện tinh với chiều sâu cắt: . - Lượng chạy dao: Theo bảng 5-1 trang 156 (Sổ tay CNCTM) ta có: Lượng chạy dao cho tiện mặt trong: + Tiện thô : S = 0,5 (mm/vòng). + Tiện bán tinh : S = 0,3 (mm/vòng). + Tiện tinh : S = 0,1 (mm/vòng) - Tốc độ cắt: + Tiện thô mặt trong: Tốc độ cắt đựơc tra theo bảng 5-37 trang 171 (Sổ tay CNCTM) Vt = Vb. K1.K2.K3. Trong đó: Vb : vận tốc tra bảng: 130 (m/ph) (5-29-trang 171STCNCTM) K1: Hệ số phụ thuộc độ cứng chi tiết K1=0,75. (bảng 5-32 trang172 STCNCTM) K2: Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt K2= 1,55. (5-37-173- STCNCTM). K3 : Hệ số phụ thuộc đường kính của lỗ. K3 = 0,85. Vt = 130 . 0,75 . 1,55. 0,85 = 128,5 (m/ph). nt = Ta chọn theo tiêu chuẩn của máy n = 1270 (v/phút).Vậy tính toán lại tốc độ cắt thực tế là: + Tiện bán tinh : Vt = Vb, K1.K2.K3. Với Vb = 150 (m/phút) Vb = 150 . 0,75 . 1,55 . 0,85 = 148 (m/ph). nt = Ta chọn theo tiêu chuẩn của máy n = 1270 (v/phút).Vậy tính toán lại tốc độ cắt thực tế là: + Tiện tinh : Vt = Vb. K1.K2.K3. Với Vb = 160 (m/phút) Vb = 160 . 0,75 . 1,55 . 0,85 = 158 (m/ph). nt = 16
  17. §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y Ph¹m Minh Thμnh Ta chọn theo tiêu chuẩn của máy n = 1600 (v/phút).Vậy tính toán lại tốc độ cắt thực tế là: - Tra lượng dư đối với tiện r•nh trong: + Đối với r•nh trong trụ trong : Tiện 1 lần với lượng dư : 2 Zb = 4 (mm). Chế độ cắt : -Chiều sâu cắt : Chiều sâu cắt lấy bằng lượng dư gia công : Tiện 1 lần với chiều sâu cắt : 2 (mm). - Lượng chạy dao: Theo bảng 5-6 trang 159 (Sổ tay CNCTM) ta có: Lượng chạy dao cho tiện r•nh : + Tiện 1 lần : S = 0,1 (mm/vòng). - Tốc độ cắt: + Tiện r•nh : Tốc độ cắt đựơc tra theo bảng 5-29 trang 171 (Sổ tay CNCTM) Vt = Vb. K1.K2.K3. Trong đó: Vb : vận tốc tra bảng : 100 (m/ph) (5-29-trang 171STCNCTM) K1: Hệ số phụ thuộc độ cứng chi tiết K1=0,75. (bảng 5-32 trang172 STCNCTM) K2: Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt K2= 1,55. (5-37-173- STCNCTM). K3 : Hệ số phụ thuộc tuổi bền của dao. K3 = 1,05 Vt = 100 . 0,75 . 1,55. 1,05 = 122 (m/ph). nt = Ta chọn theo tiêu chuẩn của máy n = 1270 (v/phút).Vậy tính toán lại tốc độ cắt thực tế là: - Tính thời gian nguyên công cơ bản: + Tiện r•nh trong mặt F: (phút). Trong đó: L- Chiều dài bề mặt gia công (mm). L1- Chiều dài ăn dao (mm). L2 - Chiều dài thoát dao(mm). Ta có : (phút). 17
  18. §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y Ph¹m Minh Thμnh - Tính lực cắt : Ta thấy lực cắt lớn nhất khi gia công trụ trong. Bảng 5- 40 ,5-41, 5- 42 trang173 STCNCTM Ta có công thức tính lực Pz : Pz = Pzb . Kp1 . Kp2 Trong đó : Pzb : công suât tra trong sổ tay : 60 Kp1 : hệ số hiệu chỉnh : 1,15 Kp1 : hệ số hiệu chỉnh : 1,1 Suy ra Pz = 60.1,15.1,1= 100 Công suất máy : = = 1.96(Kw). 4, Nguyên công IV : Khoan 4 lỗ trên máy khoan đứng. Đảm bảo tâm lỗ nằm trên đường tròn đồng tâm với lỗ trong. Định vị bằng mặt đầu B của bạc tì trên phiến tì hạn chế 3 bặc tự do. Trụ ngắn tì lên mặt trong hạn chế 2 bặc tự do. Lực kẹp sinh ra nhờ lực xiết của bu lông. - Chọn máy khoan: Thực hiện trên máy khoan đứng vạn năng kiểu máy Việt Nam K125; công suất N = 2,8 (Kw).tra trong bảng 7-23 trang 469 Sổ tay CNCTM - 2000. - Chọn dao : Tra theo bảng 4-40 trang 319 Sổ tay CNCTM Tập I. Sủ dụng mũi khoan ruột gà bẵng thép gió với các thông số : Đường kính mũi khoan d = 8 (mm). Chiều dài mũi khoan L = 80 (mm). Chiều dài phần làm việc l = 45 (mm). - Lượng dư: - Đối với lỗ : Khoan với lượng dư : 2 Zb = 8 (mm). - Chế độ cắt : - Chiều sâu cắt : Chiều sâu cắt lấy bằng lượng dư gia công : chiều sâu cắt : t = 8 /2 = 4(mm). - Lượng chạy dao: Theo bảng 5-43 trang 175 (Sổ tay CNCTM ) ta có: - Tốc độ cắt: Công thức tính tốc độ cắt : . 18
  19. §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y Ph¹m Minh Thμnh Trong đó: Cv = 8,9; Zv = 0,4 ; Yv = 0,7 (5-43-trang 175 STCNCTM) Kn = (5-45-trang 176 STCNCTM) Kl = 1 (5-46-trang 176 STCNCTM) Ta có: (m/ph). nt = Ta chọn theo tiêu chuẩn của máy n = 383 (v/phút).Vậy tính toán lại tốc độ cắt thực tế là: Tính toán chiều trục: ; Trong đó : CP = 98,8; ZP = 1,0; YP = 0,7; CM = 39; YM = 0,8 (5-47-trang 177 STCNCTM). KVP = KVM = (5-45-trang 176 STCNCTM) ; - Công suất máy : . - Thời gian nguyên công cơ bản: + Khoan các lỗ trên mặt bích: (phút). Trong đó: L- Chiều dài bề mặt gia công (mm). L1- Chiều dài ăn dao (mm). L2 - Chiều dài thoát dao(mm). Ta có : (phút). 5, Nguyên công V : Gia công r•nh trên máy phay đứng sử dụng dao phay ngón. Gá đặt: Mặt tì hạn chế 3 bặc tự do , lỗ trong sử dụng trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do. 1 lỗ 8 sử dụng chốt tuỳ động hạn chế 1 bặc tự do. - Chọn máy phay: Thực hiện trên máy đứng vạn năng 6M81Ц ; công suất N = 4,5 (Kw). - Chọn dao : Chọn dao phay ngón chuôi trụ. 19
  20. §å ¸n c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y Ph¹m Minh Thμnh Các thông số của dao : Đường kính của dao : d = 8 (mm). Chiều dài làm việc của dao : d = 19 (mm). Chiều dài của dao : L = 63 (mm). Số r•ng của dao loại 1 : Z = 5 (mm). - Chế độ cắt : + Chiều sâu cắt : chiều sâu cắt : 7.5 (mm). + Lượng chạy dao: Theo bảng 5- 75 trang 199 (Sổ tay CNCTM) ta có: Sz = 0,07 (mm/răng). + Lượng chạy dao : S = Sz . Z = 0,07. 5 = 0,35 (mm/vòng). - Tốc độ cắt: + Phay r•nh: Tốc độ cắt đựơc tra theo bảng 5-37 trang 171 (Sổ tay CNCTM) Vt = Vb. K1.K2.K3. Trong đó: Vb : vận tốc tra bảng : 30 (m/ph) (5-29-trang 171STCNCTM) K1: Hệ số phụ thuộc độ cứng chi tiết K1=0,75. (bảng 5-32 trang172 STCNCTM) K2: Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt K2= 1,55. (5-37-173- STCNCTM). K3 : Hệ số phụ thuộc tuổi bền của dao. K3 = 1. Vt = 30 . 0.75 . 1,55. 1 = 48,8 (m/ph). nt = Ta chọn theo tiêu chuẩn của máy n =1280 (v/phút).Vậy tính toán lại tốc độ cắt thực tế là: - Thời gian nguyên công cơ bản: + Khoan các lỗ trên mặt bích: (phút). Trong đó: L- Chiều dài bề mặt gia công (mm). L1- Chiều dài ăn dao (mm). L2 - Chiều dài thoát dao(mm). Ta có : (phút). - Tính công suất cắt khi phay: 20
ADSENSE

CÓ THỂ BẠN MUỐN DOWNLOAD

LV.26: Bộ 320 Luận Văn Thạc Sĩ Y Học
320 tài liệu
1247 lượt tải
THÔNG TIN
TRỢ GIÚP
HỖ TRỢ KHÁCH HÀNG
Theo dõi chúng tôi

Chịu trách nhiệm nội dung:

Nguyễn Công Hà - Giám đốc Công ty TNHH TÀI LIỆU TRỰC TUYẾN VI NA

LIÊN HỆ

Địa chỉ: P402, 54A Nơ Trang Long, Phường 14, Q.Bình Thạnh, TP.HCM

Hotline: 093 303 0098

Email: support@tailieu.vn

Giấy phép Mạng Xã Hội số: 670/GP-BTTTT cấp ngày 30/11/2015 Copyright © 2022-2032 TaiLieu.VN. All rights reserved.

 

Đồng bộ tài khoản
2=>2