Đ
Đ
Đồ
ồ
ồ
á
á
án
n
n
m
m
mô
ô
ôn
n
n
h
h
họ
ọ
ọc
c
c
C
C
Cô
ô
ôn
n
ng
g
g
n
n
ng
g
gh
h
hệ
ệ
ệ
c
c
ch
h
hế
ế
ế
t
t
tạ
ạ
ạo
o
o
m
m
má
á
áy
y
y
t
t
tr
r
ra
a
an
n
ng
g
g1
1
1
ĐỒ ÁN
THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA
CÔNG CHI TIẾT DẠNG CÀNG.
Đ
Đ
Đồ
ồ
ồ
á
á
án
n
n
m
m
mô
ô
ôn
n
n
h
h
họ
ọ
ọc
c
c
C
C
Cô
ô
ôn
n
ng
g
g
n
n
ng
g
gh
h
hệ
ệ
ệ
c
c
ch
h
hế
ế
ế
t
t
tạ
ạ
ạo
o
o
m
m
má
á
áy
y
y
t
t
tr
r
ra
a
an
n
ng
g
g2
2
2
LỜI NÓI ĐẦU
Qui trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng càng cần đạt yêu cầu về các
mặt đầu, độ song song của các lỗ với nhau. Từ các yêu cầu trên, ta phải thiết
kế một qui trình công nghệ hợp lý từ khâu tạo phôi đến khâu tạo thành chi tiết
hoàn chỉnh .
Trên cơ sở đó ta phải thiết kế đồ gá, tính chế độ cắt và xác định thời gian
gia công cơ bản cho từng nguyên công một cách hợp lý để đạt hiệu quả kinh tế
, kỹ thuật cao nhất. Những yêu cầu trên được thể hiện trong : ĐỒ ÁN THIẾT
KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT DẠNG CÀNG.
Các số liệu, thông số do tra bảng hoặc tính toán đều dựa vào các tài liệu
và kinh nghiệm của thầy hướng dẫn .
Một sản phẩm có thể có nhiều phương án công nghệ khác nhau việc thiết
kế quy trình công nghệ còn so sánh và chọn lọc ra được một phương án công
nghệ hợp lý nhất đảm bảo yêu cầu về chất lượng, giá thành rẻ, thời gian, đáp
ứng nhu cầu xã hội.
Tuy nhiên, do đây là lần đầu thực hiện đồ án TKQTCN nên không thể
tránh khỏi những sai sót trong quá trình tính toán cũng như chọn các số liệu.
Em rất mong thầy cô góp ý, bổ sung để kiến thức của em được vững vàng hơn
.
Sinh viên thực hiện.
Phan văn Trường
Đ
Đ
Đồ
ồ
ồ
á
á
án
n
n
m
m
mô
ô
ôn
n
n
h
h
họ
ọ
ọc
c
c
C
C
Cô
ô
ôn
n
ng
g
g
n
n
ng
g
gh
h
hệ
ệ
ệ
c
c
ch
h
hế
ế
ế
t
t
tạ
ạ
ạo
o
o
m
m
má
á
áy
y
y
t
t
tr
r
ra
a
an
n
ng
g
g3
3
3
PHẦN 1 : PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
1.công dụng của chi tiết :
- Chi tiếtgia công có dạng càng dùng để điều chỉnh sự hoạt động của các chi tiêt gắn
vào với nó, nó chuyền động được nhờ một trục gắn vào lỗ làm viếc chính có đường kính =
30mm (lỗ 6) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục. Nhờ trục này sẽ điều khiển được các chi
tiết khác gắn vào hai lỗ ở hai đầu càng có đường kính lần lượt là = 16mm và rãnh dài =
9mm
- Độ vuông góc giữa đườøng tâm của lỗ và mặt đầu phải bảo đảm.
2. Các yêu cầu kỹ thuật :
- Các chi tiết gia công thuộc họ càng và ta chọn lỗ = 30mm là mặt làm việc chính
dựa vào bề mặt làm việc chính để gia công các lỗ còn lại (lỗ 1 và lỗ 8)
- Vị trí tương quan giữa các bề mặt: Độ song song giữa lỗ làm việc chính so với hai lỗ
ở hai đầu càng là 0.1/100 mm
- Độ nhám bề mặt:
+ Lỗ (6) có = 30mm làm việc chính có độ nhám bề mặt tương đối cao Ra=
1.6m
+ Lỗ(2) và(8) có = 16mm và = 9mm ở hai đầu hai đầu càng có độ nhám
thấp hơn Ra= 2.5m
+ Các bề mặt 1-4-7-9-11 và 12 có độ nhám Ra= 3.2m
+ Các bề mặt còn lại không gia công có Rz= 80m
+ Các góc lượn R= 3 mm
3.Vật liệu chi tiết:
- Chi tiết là gang xám GX 15-32 nên ta chế tạo bằng phương pháp đúc.
Đ
Đ
Đồ
ồ
ồ
á
á
án
n
n
m
m
mô
ô
ôn
n
n
h
h
họ
ọ
ọc
c
c
C
C
Cô
ô
ôn
n
ng
g
g
n
n
ng
g
gh
h
hệ
ệ
ệ
c
c
ch
h
hế
ế
ế
t
t
tạ
ạ
ạo
o
o
m
m
má
á
áy
y
y
t
t
tr
r
ra
a
an
n
ng
g
g4
4
4
PHẦN 2 : XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
1. Sản lượng chi tiết cần chế tạo :
- Số lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm tính theo công thức :
N = N0 . m.(1 + /100).(1 + /100) (chiếc/ năm)
Trong đó:
m = 1 : số lượng chi tiết như nhau trong một đơn vị sản phẩm.
= 10 - 20% : số % chi tiết dùng làm phụ tùng, chọn = 10%
= 5 - 7% : số % chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo,chọn =5%
N0 =10000 số sản lượng trong một năm theo kế họach
Nên N= 10000 . 1 . (1 + 10/100).(1 + 5/100) = 11550 (chiếc/ năm).
2. Khối lượng chi tiết :
- m = 0.5 (kg)
- Chi tiết là gang xám GX 15-32 nên ta chế tạo bằng phương pháp đúc.
PHẦN 3 : CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP
CHẾ TẠO PHÔI
1. Dạng phôi :
- Chi tiết dạng càng, vật liệu chế tạo chi tiết là gang xám GX 15-32, phương pháp chế tạo
phôi là đúc.
2.Chọn phương pháp chế tạo phôi:
Đ
Đ
Đồ
ồ
ồ
á
á
án
n
n
m
m
mô
ô
ôn
n
n
h
h
họ
ọ
ọc
c
c
C
C
Cô
ô
ôn
n
ng
g
g
n
n
ng
g
gh
h
hệ
ệ
ệ
c
c
ch
h
hế
ế
ế
t
t
tạ
ạ
ạo
o
o
m
m
má
á
áy
y
y
t
t
tr
r
ra
a
an
n
ng
g
g5
5
5
-Vì dạng sản xuất là hàng loạt vừa và vật liệu chi tiết là gang xám GX15- dùng phương
pháp đúc trong khuôn cát mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy, với CCX II. Loại phôi này có
CCX kích thước là IT15 -:- IT16 (theo tài liệu HDTK trang 27).Theo tài liệu sổ tay công nghệ
tập 1 trang 44 (bảng 28 -1). Do kích thước lớn nhất là 121 mm, nên ta chọn lượng dư gia công
cho các bề mặt như sau:
+ Lượng dư cho bề mặt (1-3-7-9-10-11-12): 3 mm.
+ Lượng dư cho bề mặt (4) :4 mm.
+ Lượng dư cho bề mặt(6): 3 mm
+ Góc thoát khuôn bằng 30 .
+ Bán kính góc lượn R = 3 mm
3.Bản vẽ phôi:
- Từ kích thước trên bản vẽ chi tiết ta có kích thước cho bản vẽ phôi là :
- Kích thước phôi = kích thước chi tiết + kích thước lượng dư
- Các góc lượn lấy R = 3 mm
- Góc thoát khuôn lấy bằng 30
- Dung sai kích thước phôi theo cấp chính xác đối xứng. Theo bảng phụ lục 17
- Theo hướng dẫn đồ án CNCTM thì dung sai kích thước là I T 15
2
(ghi trên bản vẽ
phôi).
PHẦN 4 : LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
1.Xác định trình tự gia công:
1.1 Mục đích :
- Xác định trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo độ chính xác về kích thuớc,vị trí
tương quan và độ nhám các bề mặt theo yêu cầu đề ra.
1.2 Nội dung :
1.2.1 Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi:
1 2
5
6
7
8
9
10
11
12
3
4