Luận văn tốt nghiệp: Thiết kế quy trình công nghệ sửa chữa động cơ Diesel 6L160PN

B GIÁO D C VÀ ĐÀO T O Ộ Ụ Ạ B GIAO THÔNG V N T I Ả Ộ Ậ

TR ƯỜ NG Đ I H C HÀNG H I Ả Ạ Ọ

KHOA C KHÍ

Ơ

LU N VĂN T T NGHI P Đ I H C

Ạ Ọ

Ố

Ậ

Ệ

Ế

THI T K QUI TRÌNH CÔNG NGH S A Ệ Ử Ế CH A Đ NG C DIESEL 6L160PN Ơ

Ộ

Ữ

MTT 50 – ĐH2 36320 Chuyên ngành: Máy tàu th yủ L p: ớ Mã Sv:

ễ

Sinh viên: Giáo viên h ướ ng d n: ẫ Nguy n Tr ng Đà ọ ThS. Nguy n Tu n Anh ấ ễ

H i Phòng - năm 2014 ả

M C L C Ụ Ụ

DANH M C HÌNH V Ụ 6 ....................................................................................... Ẽ

8 ............................................................................................ DANH M C B NG Ụ Ả

CH 10 NG 1: L I M Đ U ............................................................................ ƯƠ Ờ Ở Ầ

CH NG 2: GI I THI U CHUNG 12 ................................................................ ƯƠ Ớ Ệ

2.1 Gi i thi u chung v đ ng c ớ ề ộ ệ 12 ................................................................... ơ

2.1.1 Gi i thi u chung v đ ng c ớ ề ộ ệ 12 ............................................................ ơ

2.1.2 Các thông s k thu t c a đ ng c ố ỹ ậ ủ ộ 13 .................................................. ơ

2.1.3 Các thông s l p ráp c a đ ng c ố ắ ủ ộ 14 .................................................... ơ

2.2 Các chi ti t c b n c a đ ng c ế ơ ả ủ ộ 15 .............................................................. ơ

15 .......................................................................................... 2.2.1 N p xilanh ắ

15 2.2.2 Xylanh ................................................................................................

16 2.2.3 Piston ..................................................................................................

17 2.2.4 Biên .....................................................................................................

17 2.2.5 Tr c khu u ......................................................................................... ỷ ụ

2.2.6 Gi i thi u v h th ng ph i khí. 17 ...................................................... ớ ề ệ ố ệ ố

2.2.7 Gi ớ 18 i thi u v vòi phun ...................................................................... ề ệ

CH NG 3: QUY TRÌNH THÁO VÀ V SINH 20 ............................................ ƯƠ Ệ

3.1 Kh o sát s b đ ng c tr c khi tháo và ki m tra 20 ............................... ơ ộ ộ ơ ướ ả ể

20 3.1.1 M c đích ............................................................................................ ụ

3.1.2 Chu n bẩ 20 ............................................................................................. ị

20 .......................................... 3.1.3 Đi u ki n đ đ a đ ng c vào kh o sát ể ư ộ ề ệ ả ơ

3.1.4 Các ch đ kh o sát đ ng c ế ộ ả ộ 20 ............................................................ ơ

21 3.1.5 Quá trình kh o sát. ............................................................................. ả

22 3.2 Quy trình tháo ............................................................................................

22 3.2.1 Yêu c u chung .................................................................................. ầ

23 .................................................... 3.2.2 Tách tr c đ ng c ra kh i h tr c ỏ ệ ụ ụ ộ ơ

23 ......................................................... 3.2.3 Ki m tra đ co bóp tr c khu u ỷ ụ ể ộ

25 3.2.4 S đ tháo t ng quát .......................................................................... ơ ồ ổ

25 3.2.5 B ng nguyên công ............................................................................ ả

3.2.6 Gi 26 i thích nguyên công ...................................................................... ả

37 3.3 Quy trình v sinh ....................................................................................... ệ

3.3.1 Các ph ng pháp v sinh 37 .................................................................. ươ ệ

3.3.2 Phân lo i các chi ti 38 ...................................................... ạ ế t cho v sinh ệ

3.3.3 Quá trình làm s ch các chi ti ạ 39 .......................................................... t ế

CH 40 ................................. ƯƠ NG 4: QUY TRÌNH KI M TRA CÁC CHI TI T Ể Ế

40 4.1 M c đích ................................................................................................... ụ

40 4.2 Yêu c u kĩ thu t ....................................................................................... ậ ầ

4.3 Các ph ng pháp ki m tra 40 ....................................................................... ươ ể

41 4.4 Các nguyên t c ki m tra ........................................................................... ể ắ

4.5 N i dung ki m tra 41 ..................................................................................... ể ộ

4.6 Gi 42 i thích nguyên công ............................................................................. ả

4.6.1 Nguyên công 1: Ki m tra n p xilanh 42 ................................................ ể ắ

ng 44 ............................ 4.6.2 Nguyên công 2: Ki m tra xupáp, ng d n h ể ẫ ướ ố

4.6.3 Nguyên công 3: Ki m tra xilanh 48 ........................................................ ể

4.6.4 Nguyên công 4: Ki m tra piston 51 ........................................................ ể

4.6.5 Nguyên công 5: Ki m tra ch t piston 56 ................................................ ể ố

4.6.6 Nguyên công 6: Ki m tra xécmăng 58 ................................................... ể

4.6.7 Nguyên công 7: Ki m tra biên 63 ........................................................... ể

65 ................................................ 4.6.8 Nguyên công 8: Ki m tra tr c khu u ỷ ụ ể

4.6.9 Ki m tra h th ng ph c v ệ ố 68 .............................................................. ụ ụ ể

CH NG 5: QUY TRÌNH S A CH A M T S CHI TI T C B N 73 ....... ƯƠ Ế Ơ Ả Ộ Ố Ử Ữ

73 5.1 S a ch a piston ......................................................................................... ử ữ

5.1.1 T ng quan v piston đ ng c 73 ......................................... ề ổ ộ ơ

74 ....................... 5.1.2 Phân tích h h ng và l a ch n ph ư ỏ ự ọ ươ ng án s a ch a ữ ử

79 5.1.3 Các nguyên công ................................................................................

87 5.2 S a ch a tr c khu u ................................................................................ ữ ử ụ ỷ

87 5.2.1 T ng quan v tr c khu u .................................................................. ỷ ề ụ ổ

87 ........................................... 5.2.2 Các h h ng x y ra đ i v i tr c khu u ỷ ố ớ ụ ư ỏ ả

i b m t c tr c c biên 88 .......................... 5.2.3 Tr c khu u b cháy r t ỷ ỗ ạ ề ặ ổ ụ ổ ụ ị

5.2.4 L a ch n h h ng và lên ph ọ ư ỏ ự ươ 89 ng án s a ch a ................................ ữ ử

5.2.5 Gi 91 ............................................................ ả i thích quy trình s a ch a ữ ử

CH NG 6: QUY TRÌNH L P RÁP, CH Y RÀ VÀ TH NGHI M 99 ......... ƯƠ Ử Ắ Ạ Ệ

6.1 Quy trình l p ráp 99 ....................................................................................... ắ

99 6.1.1 Yêu c u chung .................................................................................. ầ

99 ..................................................................................... 6.1.2 S đ l p ráp ơ ồ ắ

6.1.3 Gi i thích nguyên công 100 .................................................................... ả

6.2 Qui trình ch y rà và th nghi m thu 110 ...................................................... ử ệ ạ

110 6.2.1 M c đích .......................................................................................... ụ

6.2.2 H i đ ng th ộ ồ 110 .................................................................................... ử

110 6.2.3 Yêu c uầ ............................................................................................

110 ............................................................................................. 6.2.4 Ch y ràạ

6.2.5 Th t 111 iử ả .............................................................................................

CH NG 7: K T LU N VÀ KI N NGH ƯƠ Ậ Ế Ế 115 .................................................... Ị

115 7.1 K t lu n ................................................................................................. ế ậ

7.2 Ki n ngh ế 115 ................................................................................................. ị

CH NG 8: TÀI LI U THAM KH O 119 .......................................................... ƯƠ Ả Ệ

DANH M C HÌNH V Ụ

Ẽ

Hình 1.1: M t c t đ ng c ặ ắ ộ ơ ................................................................................12

............................................................................15 Hình 1.2: C u t o n p xi lanh ấ ạ ắ

.........................................................................16 Hình 1.3: C u t o s mi xi lanh ấ ạ ơ

Hình 1.4: C u t o piston .....................................................................................17 ấ ạ

Hình 1.5: C u t o biên .......................................................................................17 ấ ạ

..............................................................................18 Hình 1.6: H th ng ph i khí ệ ố ố

................................................................................19 Hình 1.7: C u t o vòi phun ấ ạ

Hình 2.8: Đo co bóp má khu u.ỷ ..........................................................................24

Hình 2.9: S đ tháo t ng quát ...........................................................................25 ơ ồ ổ

...............................................................................30 Hình 2.10: K p chì b c biên ẹ ạ

Hình 2.11: Tháo nhóm piston - biên....................................................................31

Hình 2.12: Đo đ đâm biên .................................................................................32 ộ

Hình 2.13: Dùng vam tháo ch t piston ...............................................................32 ố

Hình 2.14: tháo xilanh.........................................................................................33

Hình 2.15: đo khe h d c tr c ở ọ ụ ............................................................................36

đ Hình 2.16: đo đ đ ng tâm c a các ộ ồ ủ ổ ỡ...........................................................37

Hình 3.17: ki m tra thân xu páp .........................................................................45 ể

Hình 3.18: Ki m tra đ cong c a xupáp ............................................................46 ủ ể ộ

Hình 3.19: đo khe h gi a ng d n h ng xupáp và cán xupáp .......................47 ở ữ ố ẫ ướ

Hình 3.20: đo m t g ng xilanh ........................................................................48 ặ ươ

Hình 3.21: th thu l c xilanh ...........................................................................50 ỷ ự ử

Hình 3.22: th thu l c đ nh piston ....................................................................52 ỷ ự ỉ ử

Hình 3.23: đo kích th c piston .........................................................................53 ướ

Hình 3.24: ki m tra đ không vuông góc gi a tâm ch t piston và tâm piston ..54 ữ ể ộ ố

Hình 3.25: ki m tra khe h gi a rãnh xéc măng và xéc măng ...........................55 ở ữ ể

Hình 3.26: đo kích th c ch t piston .................................................................57 ướ ố

Hình 3.27: ki m tra b c ch t piston ...................................................................58 ể ạ ố

Hình 3.28: Ki m tra bi n d ng đàn h i c a xecmăng ......................................59 ồ ủ ế ể ạ

....................................................61 Hình 3.29: Ki m tra đ ph ng c a xéc măng ộ ủ ể ẳ

Hình 3.30: Ki m tra khe h nhi t xéc măng ......................................................62 ể ở ệ

Hình 3.31: ki m tra ti p xúc c a l ng xéc măng v i xi lanh ............................63 ủ ư ể ế ớ

Hình 3.32: ki m tra đ không song song c a tâm l .64 ủ ể ộ ỗ ầ đ u to và đ u nh biên ầ ỏ

Hình 3.33: ki m tra đ không vuông góc gi a tâm l đ u nh và tâm biên ....65 ữ ể ộ ỗ ầ ỏ

c c biên. .................................................67 Hình 3.34: S đ ki m tra kích th ơ ồ ể ướ ổ

Hình 3.35: ki m tra đ không song song gi a c tr c và c biên ....................68 ữ ổ ụ ể ộ ổ

.............................................................................71 Hình 3.36: ki m tra vòi phun ể

Hình 4.37: m t c t piston. ..................................................................................73 ặ ắ

Hình 4.38: Phun kim lo iạ ....................................................................................81

Hình 4.39: Quá trình ti n m t ngoài piston ...........................83 ệ ặ

Hình 4.40: Quá trình ti n m t ngoài piston ........................................................85 ệ ặ

Hình 4.41: Gá đ t tr c khu u khi mài c biên ........................93 ặ ụ ổ ỷ

Hình 4.42: Gá và mài c tr c tr c khu u. ổ ụ ỷ .........................................................96 ụ

Hình 4.43: Quá trình đánh bóng c tr c. ổ ụ ............................................................98

Hình 5.44: S đ quá trình l p ráp ...................................................................100 ơ ồ ắ

Ả

DANH M C B NG Ụ B ng 1.1: Các thông s l p ráp c a đ ng c

ủ ộ ố ắ ả ơ....................................................14

B ng 2.2: Các thông s ki m tra ........................................................................22 ố ể ả

B ng 2.3: K t qu đo co bóp .............................................................................24 ế ả ả

B ng 2.4: Các nguyên công tháo ........................................................................25 ả

B ng 2.5: K t qu k p chì b c biên .................................................................30 ả ẹ ế ả ạ

B ng 2.6: K t qu ki m tra khe h d u b c tr c ả ể ở ầ ụ ............................................36 ế ả ạ

ng kính xupap n p B ng 3.7: K t qu đo đ ế ả ả ườ ạ ...................................................45

ng kính xupap x B ng 3.8: K t qu đo đ ế ả ả ườ ả.....................................................46

ng xi lanh .............................................................49 B ng 3.9: Ki m tra m t g ể ặ ươ ả

B ng 3.10: K t qu ki m tra kích th c piston ................................................53 ả ể ế ả ướ

B ng 3.11: K t qu đo đ không vuông góc gi a tâm ch t piston và tâm piston ữ ế ả ả ộ ố

.............................................................................................................................55

B ng 3.12: K t qu đo khe h gi a xéc măng và rãnh xéc măng ở ữ ế ả ả

.............................................................................................................................56

..........................................................57 B ng 3.13: K t qu ki m tra ch t piston ả ể ế ả ố

B ng 3.14: K t qu đo b c ch t ố .......................................................................58 ế ạ ả ả

B ng 3.15: K t qu ki m tra đ bi n d ng đàn h i xéc măng ........................60 ộ ế ả ể ế ả ạ ồ

B ng 3.16: K t qu ki m tra đ ph ng xéc măng ............................................60 ả ể ế ả ẳ ộ

B ng 3.17: K t qu ki m tra khe h nhi t xéc măng .......................................62 ả ể ế ả ở ệ

B ng 3.18: K t qu ki m tra kích th c c tr c c biên ................................66 ả ể ế ả ướ ổ ụ ổ

B ng 3.19: K t qu ki m tra đ không song song c tr c và c biên .............68 ả ể ổ ụ ế ả ộ ổ

B ng 4.20: B ng nguyên công s b s a ch a piston ......................................80 ơ ộ ử ữ ả ả

B ng 4.21: B ng nguyên công s b s a ch a tr c khu u ơ ộ ử ỷ ..............................91 ữ ụ ả ả

B ng 4.22: B ng thông s đá mài c tr c ổ ụ .........................................................92 ả ả ố

B ng 4.23: B ng thông s đá mài c biên .........................................................95 ả ả ố ổ

B ng 4.24: B ng thông s băng mài ..................................................................97 ả ả ố

B ng 5.25: B ng các nguyên công s b ơ ộ..........................................................99 ả ả

B ng 5.26: K t qu đo khe h d u tr c khu u khi l p ở ầ ắ .................................103 ụ ế ả ả ỷ

B ng 5.27: K t qu đo khe h d u b c biên khi l p ở ầ ắ .....................................105 ế ả ả ạ

B ng 5.28: K t qu đo co bóp khi l p ả ắ .............................................................106 ế ả

B ng 5.29: Ch đ th bu c b n ế ộ ử ộ ế ....................................................................113 ả

B ng 5.30: Ch đ th đ ng dài ...................................................................113 ế ộ ử ườ ả

B ng 5.31: Phi u ki m tra sau khi l p ắ ............................................................114 ế ể ả

B ng 6.32: B ng b o d ả ưỡ ả ả ng k thu t ỹ ậ ............................................................118

NG 1:

ƯƠ

ự ậ ả ạ

ẽ ệ ộ

CH Ngày nay, ngành giao thông v n t i đ ủ ậ ả ườ ng hàng hóa t ng v n t

i r và kh i l i gi ở ậ ả ế ậ

ậ ả ớ ố ả ấ ướ ệ

ủ ẳ ị

ể

L I M Đ U Ờ Ở Ầ i có s phát tri n r t m nh m , trong ể ấ đó giao thông v n t ng th y đóng m t vai trò to l n trong vi c v n ậ ớ chuy n và thông th ừ ơ ày đ n n i khác b i hai lý do: chi n i n ươ ể ơ phí v n t m t ữ ộ i l n, vì v y giao thông v n t ố ượ ậ ả ẻ vai trò c c kì quan tr ng. Trong b i c nh đ t n ậ c ta hi n nay giao thông v n ọ ự i càng kh ng đ nh vai trò c a nó và đang phát tri n không ng ng. Hòa chung t ể ừ ả v i s phát tri n đó, ngành giao thông v n t ẳ i bi n cũng đã và đang kh ng ể ớ ự đ nh mình b ng nh ng đ i tàu l n m nh và hi n đ i. ạ ị

ậ ả ệ ộ ằ

ữ Tuy nhiên trong đi u ki n đ t n c còn nhi u khó khăn ch a đ u t ạ ớ ấ ướ ệ ư

ệ

ề i bi n Vi ể ậ ả ộ ổ

ờ ề ử ữ ớ ệ ư ơ

ử ử ủ

ạ ơ ở ộ

ứ ướ ể ậ ử ộ

c và ngoài n ỗ ử ớ

ướ t b trong n ệ c khi đ a vào s a ch a cho phù h p v i trình đ ả ợ ấ ượ ử ằ

ả ọ

ầ ư ớ l n ề cho ngành công nghi p đóng tàu, ngành v n t t Nam ch y u là ủ ế ệ c ngoài và đã qua khai thác có đ tu i trung bình khá cao. mua tàu đóng n ở ướ Do đó, máy móc và các trang thi c ng b h h ng. Vi c đ a tàu ra n ướ t b th ị ư ỏ ế ị ườ ữ ở ướ c n ngoài s a ch a t n nhi u th i gian và chi phí s a ch a l n. H n n a, ữ ố ộ ta đã có nhi u c s , nhà máy s a ch a tàu th y các lo i v i đ i ngũ cán b ạ ớ ộ ữ ề ở c đào t o chính quy kĩ thu t có trình đ cao và công nhân lành ngh đ ậ ề ượ c. Vi c nghiên c u đ l p ra m t quy trình s a ch a trong n ữ ướ ộ đ ng c cho m i con tàu tr ư ơ ữ ộ ữ ng s a ch a c nh m đ m b o ch t l k thu t và trang thi ướ ế ị ậ ỹ cao, giá thành h là m t v n đ h t s c quan tr ng. ề ế ứ ộ ấ ng đ i h c Hàng H i là m t tr Tr ộ ườ ườ ả

ng chuyên đào t o k s ngành c ạ ữ ế ế ự ụ ệ

ử c nh n m t đ tài t ộ ề ủ ậ

c h c t p ượ ọ ậ ở ườ ế ế

ữ ệ ủ

ng c a đ i ngũ cán b k thu t ph c v ơ ỹ ư t k , trang trí và s a ch a h đ ng l c tàu ệ ộ t nghi p nh m ằ ệ ố ng, tr i k s c khí đóng tàu ngoài th c ự ụ ụ ộ ỹ ườ ỹ ư ơ ủ ộ ậ

ộ ấ ượ ng. ườ ằ ề

ạ ạ ọ khí đóng tàu, có nhi m v thi th y. Cu i khóa h c, m i sinh viên đ ọ ố ượ ỗ nghiên c u t ng h p l i nh ng ki n th c lý thuy t đã đ ứ ợ ạ ứ ổ làm quen d n v i công vi c c a m t ng ớ ầ ti n s n su t, đ nâng cao ch t l ể ấ ễ ả t cho công vi c sau khi ra tr t ệ ố Sau 5 năm h c t ọ ạ ườ c vào th c ti n, em đ c giao đ tài t c khi b ng, nh m nâng cao trình đ tay ngh và ki n th c ứ ụ ễ t nghi p v i nhi m v ớ i tr ự ế ệ ộ ố ướ ượ ệ ề

t k quy trình công ngh s a ch a đ ng c tr ướ nh sau: ư “Thi ế ế ữ ộ ệ ử ơ 6N160PN c p trung ấ

I THI U CHUNG Ớ Ệ

Ệ

tu”. ồ 7 ph n chính: N i dung g m ầ ộ GI NG 1: CH ƯƠ QUY TRÌNH THÁO VÀ V SINH NG 2: CH ƯƠ QUY TRÌNH KI M TRA CÁC CHI TI T NG 3: CH Ể ƯƠ Ế

Ộ Ố Ế

Ử Ắ Ử Ệ

Ạ Ị Ậ Ế Ế

QUY TRÌNH S A CH A M T S CHI TI T. Ữ QUY TRÌNH L P RÁP, CH Y RÀ, TH NGHI M. K T LU N VÀ KI N NGH TÀI LI U THAM KH O Ả Ệ

V b n v bao g m 06 b n v kh A ồ ổ 0 trong đó có 05 b n v nguyên công ẽ ẽ ả NG 4: ƯƠ NG 5: ƯƠ NG 6: ƯƠ NG 7: ƯƠ ẽ

ẽ ặ ắ ộ

và đ ả và 01 b n v m t c t đ ng c . ơ ượ ể ự ế ự ậ ượ ự c đi th c t p đ tìm hi u th c t ể

CH CH CH CH ề ả ả Sau khi đ ơ ầ ễ

ạ ệ ề ệ ể ử ươ

ơ ự ế ủ ơ ộ ợ

ự ế ệ ế ệ ạ

ư ỏ ế ọ

ố ầ ể ấ

ủ c s phân công c a t ố khoa C khí cho th y Nguy n Tu n Anh giúp em hoàn thành đ tài t ấ ữ ng án công ngh đ s a ch a nghi p. Trong ph m vi cho phép em đ a ra ph ư c a các nhà máy đ ng c diesel lai đ ng c phù h p v i đi u ki n th c t ệ ề ớ ộ có đóng tàu Vi t Nam. Nh ng do trình đ còn h n ch , kinh nghi m th c t ộ ơ h n nên không tránh kh i các thi u sót. Cu i cùng em xin trân tr ng cám n ạ th y Nguy n Tu n Anh cùng toàn th các th y cô giáo trong khoa đã em hoàn ễ ầ thành đ án t t nghi p c a mình. ệ ủ ố ồ

Em xin chân thành c m n. ả ơ

Sinh viên

Nguy n Tr ng Đà ễ ọ

CH

NG 2:

GI

I THI U CHUNG

ƯƠ

Ớ

Ệ

2.1. 1 Gi

2.1 Gi i thi u chung v đ ng c ớ ề ộ ệ ơ

i thi u chung v đ ng c ớ ề ộ ệ ơ

Đ ng c 6L160PN đ c s d ng làm máy chính lai chân v t cho tàu ượ ị ơ

Hình 1.1: M t c t đ ng c ơ

ặ ắ ộ

ạ

ầ

ả ệ

1 Các te 2 Bu lông các te 3 N p c a thăm

4 Phin l c d u ọ ầ 5 B u làm mát 6 Đĩa chia gió

10 Tua bin khí xả 13 Xupap xả 11 L p b o v ắ 12 Cò

ắ ử

7 ng n p Ố 8 Block 9 ng xỐ

ả

14 B m d u ầ ơ bôi tr nơ

ộ Hoàng Long có t i tr ng 250 t n. Đ ng c do Ti p s n su t. ử ụ ộ ả ọ ệ ả ấ ấ ơ

Đây là lo i đ ng c 4 kỳ, 6 xilanh m t hàng th ng đ ng, đ ạ ộ ứ ơ ộ ẳ ượ

c làm mát c tăng áp b ng tua bin khí ướ c và phun nhiên li u tr c ti p. Máy đ ệ ự ế ượ ằ

b ng n ằ x .ả

n : Ti n: 6-2-4-1-3-5 ế

ầ

c bôi tr n b ng d u áp l c. ự ằ c kh i đ ng b ng khí nén. Th t Đ o chi u b ng h p s . ộ ố ằ H th ng đ ơ ượ H th ng đ ở ộ ượ

ứ ự ổ ả ề ệ ố ệ ố Các trang thi ế ị ằ ụ ụ ộ t b chính ph c v đ ng c . ơ

ộ ơ ệ

c bi n làm mát vòng ngoài d n đ ng b ng đ ng c đi n. ẫ c bi n làm mát vòng trong d n đ ng b ng đ ng c đi n. ẫ ơ ệ ơ ệ ằ ằ ộ ộ ộ ộ

Máy nén khí lai b ng đ ng c đi n. ằ B m n ơ ể B m n ể ơ B m d u bôi tr n làm mát. ơ ướ ướ ầ ơ

2.1. 2 Các thông s k thu t c a đ ng c ố ỹ

ậ ủ ộ ơ

ơ ấ ị ứ ủ ộ

ị ấ ớ ớ ứ ủ ộ ấ ấ

ố ượ ườ

Công su t đ nh m c c a đ ng c . Vòng quay đ nh m c c a đ ng c . Công su t l n nh t. Vòng quay l n nh t. S l ng xi lanh. Đ ng kính xilanh. Hành trình piston. Dung tích 1 xi lanh. Dung tích 6 xi lanh.

T s nén. ỷ ố

Su t tiêu hao nhiên li u. : N eH = 140 (kW) : n H = 750 (V/P) : Ne = 145 (kW) : n = 780 (v/p) : i = 6 : D = 160 (mm) : S = 225 (mm) : 4,524 (dm3) : 27,144 (dm3) : e = 13,5 : g = 210 (g/kWh) ệ ấ

Max = 500 0C Max = 520 0C

Nhi ệ ộ

ơ ỏ ộ

t đ khí x ra kh i xilanh. ỏ ả Nhi c tua bin tăng áp. t đ khí x tr ả ướ ệ ộ Nhi cng t vào đ ng c . tđ n ộ ọ ệ ộ ướ Nhi t đ n c làm mát ra kh i đ ng c . ệ ộ ướ ơ t đ d u bôi tr n vào. Nhi ơ ệ ộ ầ Áp su t phun. ấ

Áp su t gió kh i đ ng. ở ộ ấ

Áp su t khí x . Áp su t khí n p. : t0 : t0 : t0 = 700C : < 800 C : < 720 C : 250 kG/cm2 : (25‚ 30) kG/cm2 : 30 kG/cm2 : 2 kG/cm2 ấ ấ ả ạ

ơ ướ

c đi m ch t ch t trên. i. i. c đi m ch t ch t trên. Xupap n p m tr ạ Xupap n p dóng sau đi m ch t ch t d ạ Xupap x đóng sau đi m ch t ch t d ả Xupap x m tr ả ơ ướ ế ế ướ ế ướ ế ế ế ế ế ể ể ể ể

Áp su t d u bôi tr n ấ ầ ơ

Áp su t n c làm mát : + N c bi n ấ ướ ướ ể

+ N c ng t ướ ọ

-Đ ng kính c tr c: -Đ ng kính c biên: 750 400 460 600 (2,5‚ 3) (kG/cm2) (0,5‚ 1,5) (kG/cm2) (1,5‚ 2,5) (kG/cm 115 mm 105 mm ổ ụ ổ

ủ

-Chi u dài c a máy: 1,51m -Chi u r ng c a máy: 0,82m -Chi u cao c a máy: 1,21m ườ ườ ề ề ộ ề ủ

2.1. 3 Các thông s l p ráp c a đ ng c ố ắ

ủ ộ ơ

Gi STT Tên chi ti t b ph n ế ộ ậ Thông s l pố ắ ráp

1 ớ ạ ủ i h n s d ngụ 0,3 Khe h d u c a b c tr c c ở ầ ủ ạ ụ ơ 0,2

2 Khe h d u c a b c đ u to biên 0,3 ở ầ ủ ạ ầ 0,16

3 Khe h d u c a b c đ u nh biên 0,25 ở ầ ủ ạ ầ ỏ 0,085

4 Khe h d u c a bàc tr c cam 0,2 ở ầ ủ ụ 0,12

5 Khe h d n h ng c a xupap hút, x 0,15 ở ẫ ướ ủ ả 0,11

6 2,5 Khe h mi ng xecmăng ệ ở 0,85

7 Khe h h 0,45 ở ướ ng tr c c a b c biên ụ ủ ạ 0,12

8 Khe h gi a xecmăng và piston 0.85 ở ữ 0,12

9 Khe h ch t và con cò xupap 0,35 ở ố 0,081

10 Đ nhô ra c a ch t piston 0,025 ộ ủ 0,15 ‚ 0,1 ‚ 0,056 ‚ 0,03 ‚ 0,07 ‚ 0,15 ‚ 0,08 ‚ 0,07 ‚ 0,027 ‚ 0 ‚ 0,025

11 3 – 0,1 ố ắ Kho ng tr ng gi a đ nh piston và n p ữ ỉ ả xi lanh t ạ

1.1: Các thông s l p ráp c a đ ng c ố ắ

ủ ộ

ố i (ĐCT) B ng ả

2.2 Các chi ti t c b n c a đ ng c ế ơ ả ủ ộ ơ

2.2. 1 N p xilanh ắ

ng : 6 chi c.

ế ắ ậ ệ ố ượ ắ ở ộ ắ

c ch t o b ng thép cacbon 20T. Xupap đ ế ạ c ch t o ượ ượ

Hình 1.2: C u t o n p xi lanh ấ ạ

ắ

ố

ả

5 Đ ng ng x ườ 6 N p xi lanh ắ 7 Xupap

1 C n đ y ẩ ầ 2 Cò 3 Xupap 4 Đ ng ng d n d u làm mát

ườ

ẫ

ầ

ố

2.2. 2 Xylanh

M i xupap có hai lò xo. ằ t cao. + V t li u : gang. + S l + N p xilanh có l p xupap, vòi phun và van kh i đ ng. trong n p có khoang làm mát. + Xupap hút đ b ng thép h p kim ch u nhi ợ ằ ế ạ ị ệ ỗ

ng: 6 chi c. ậ ệ ố ượ

ể ớ ể ầ

+V t li u: Thép. +S l ế +Trên xilanh có l p 3 joăng làm kín . M t joăng phía trên dùng đ ngăn ộ ắ i dùng đ ngăn d u nh t phía công ch t làm mát , hai joăng phía d ướ d ấ i cacte lên. ướ

Hình 1.3: C u t o s mi xi lanh ấ ạ ơ

2.2. 3 Piston

+V t li u: H p kim nhôm. ợ ậ ệ

ng: 6 chi c. ố ượ

ế ắ ố

ằ ằ ầ

ằ ộ ố

+S l +Trên piston có l p: B n xecmăng khí b ng gang. Hai xecmăng d u b ng gang. M t ch t piston b ng thép. Hai vòng ch n.ặ

Hình 1.4: C u t o piston

ấ ạ

1 Xéc măng d uầ 2 Xéc măng khí

3 Đ nh piston ỉ 4 B đ ch t piston ệ ỡ ố

2.2. 4 Biên

ng : 6 chi c.

t di n ch I. ợ ế ệ

ữ ạ ồ ắ ỏ

ắ ỏ

Hình 1.5: C u t o biên

ấ ạ

i d u to biên

ử ướ ầ

ầ

4 Bu lông đ u to biên 5 B c đ u to biên

ạ ầ

1 N a d 2 Thân biên 3 Đ u nh biên ỏ ầ

+V t li u :Thép h p kim. ậ ệ +S l ố ượ +K t c u : Ti ế ấ ế +Đ u nh biên l p b c đ ng. ầ +Đ u to biên l p b c babit thành m ng. ạ ầ +Tay biên có 2bulông.

2.2. 5 Tr c khu u ỷ ụ

ng : 1 chi c. ế

ậ ệ ố ượ ụ ỷ ỷ

2.2. 6 Gi

c l p trên 7 +V t li u : Thép. +S l +Tr c khu u có 6 khu u. +Có 6 c biên. ổ +Có 7 c tr c đ ổ ụ ượ ắ đ . ổ ỡ

i thi u v h th ng ph i khí. ớ ệ ề ệ ố ố

- H th ng ph i khí c a d ng c s d ng h th ng truy n đ ng tr c ự ơ ử ụ ệ ố ệ ố ủ ề ố ộ ộ

ế ti p thông qua h th ng bánh răng và cam, c n đ y tác đ ng tr c ti p ệ ố ự ế ầ ẩ ộ

lên xu đ nh xu páp. ỉ

Hình 1.6: H th ng ph i khí ệ ố

ố

ả

ố

5 Đ ng ng x ườ 6 N p xi lanh ắ 7 Cam

1 C n đ y ẩ ầ 2 Cò 3 Xupap 4 Đ ng ng d n d u làm mát

ườ

ẫ

ầ

ố

2.2. 7 Gi

i thi u v vòi phun ớ ệ ề

- Đ ng c s d ng vòi phun nhiên li u tr c ti p. ơ ử ụ ự ế ệ ộ

Hình 1.7: C u t o vòi phun ấ ạ

1 Đ ng d n nhiên li u ệ ẫ ườ 2 Kim phun 3 L vòi phun ỗ 4 Thân vòi phun 5 Lò xo vòi phun 6 Vít ch nh áp su t phun ỉ ấ

QUY TRÌNH THÁO VÀ V SINH

Ệ

CH

NG 3:

ƯƠ

3.1 Kh o sát s b đ ng c tr c khi tháo và ki m tra ơ ộ ộ ơ ướ ả ể

3.1. 1 M c đích ụ

ỹ ạ ậ ủ ộ

ng công vi c c n ph i ti n hành s a ch a. ố ượ ệ ầ ả ế ử ữ

- L p h ng m c s a ch a, l p d toán v t t , th i gian s a ch a. ữ ậ ự ụ ử ậ ư ậ ữ ử ờ

3.1. 2 Chu n bẩ

- Đánh giá đúng tr ng thái k thu t c a đ ng c . ơ - Xác đ nh kh i l ị ạ - Chu n b các thi t b ph c v cho s a ch a. ế ị ụ ụ ữ ử ẩ ị

ị

ồ ơ ỹ ậ ủ ộ

l n s a ch a tr c. ồ ơ ỹ ơ ở ầ ử ữ ướ

ậ

- H s k thu t c a đ ng c . ơ - H s k thu t c a đ ng c ậ ủ ộ - Nh t ký v n hành máy. ậ - H ng m c s a ch a do ch tàu yêu c u. ữ ụ ử ủ ạ ầ

3.1. 3 Đi u ki n đ đ a đ ng c vào kh o sát ể ư ộ

ơ ề ệ ả

c. ộ ượ ơ ẫ

ờ ạ ơ ư ả

ế ị ạ

- Đ ng c v n ho t đ ng đ ạ ộ - Đ ng c đ a vào kh o sát đúng th i h n. ộ - Các thi t b đo đ c, ki m tra đ y đ . ầ ủ ể - Có đ y đ thành viên h i đ ng kh o sát g m: ộ ồ ả ồ

ầ ủ ủ ộ ỹ

ệ ể ạ

ị ử ữ ệ ạ o Ch tàu, cán b k thu t. ậ o Đ i di n đăng ki m. o Đ i di n đ n v s a ch a. ơ

3.1. 4 Các ch đ kh o sát đ ng c ế ộ ả

ộ ơ

- ừ ả ộ

ỉ tr ng thái tĩnh: Kh o sát đ ng c khi ng ng ho t đ ng vì v y ta ch ậ ơ t, ăn mòn, c nh ng cong vênh xây sát các v t n t l n, rò l ạ ộ ế ứ ớ ữ ọ

Ở ạ phát hi n đ bi n d ng song không c th . ụ ể ệ ượ ạ ế

- ế

ộ đó ta phán đoán đ c các h tr ng thái ho t đ ng: Ph ủ ố ng pháp này cho ta bi ươ ộ t m t cách chính ư ơ ừ ượ

ạ ộ Ở ạ xác thông s ho t đ ng c a đ ng c , t ạ ộ h ng.ỏ

3.1. 5 Quá trình kh o sát.

ả

3.1.5.1 Th kh i đ ng đ ng c . ơ ử ở ộ ộ

ể ể ở ộ

ể ộ

ủ ề ở ộ ể ệ

tr ng thái làm vi c n đ nh, đo các thông s k ộ ố ỹ ị

- Ki m tra áp l c gió đ kh i đ ng. ự - Ki m tra kh i đ ng đ ng c . ơ ở ộ - Ki m tra h th ng đ đi u ki n kh i đ ng. ệ ố - Kh o sát đ ng c ơ ở ạ ệ ổ vòng quay n đ nh nh nh t. ị ổ ả thu t ậ ở ấ ỏ

3.1.5.2 Th t iử ả

ơ ệ ở

su t r i ki m tra các thông s k thu t. - Cho đ ng c làm vi c ể ộ ấ ồ ch đ t ế ộ ả ố ỹ i sau: 25%, 50%, 75%, 100%, công ậ

- Ki m tra m u khí x , nghe ti ng gõ c a đ ng c và ki m tra s rò l ủ ộ ự ể ể ế ả ơ ọ t

c a công ch t làm mát, d u. ủ ầ ầ ấ

- ả ậ ủ ề ỹ

Sau kh o sát h i đ ng l p biên b n v tình tr ng k thu t c a máy. ạ ả ậ Phân tích h h ng đ xác đ nh nguyên nhân gây ra. ộ ồ ể ị

ư ỏ L p phi u ki m tra: ế ể ậ

i tính theo % công su t ấ ế ộ ả

th i gian tính theo gi STT ể

Đ n vơ ị Các thông số ki m tra, th i ờ gian ki m tra ể Ch đ t ờ 50% 0,5 25% 0,5 75% 0,5 ờ 85% 0,5 100% 2

ấ ị 1 Cv

2 V/p

Nhi t đ khí x : ả

4 MPa

Công su t đ nh m cứ Vòng quay ệ ộ +Xilanh 1 + Xilanh 2 + Xilanh 3 + Xilanh 4 + Xilanh 5 + Xilanh 6 Áp l c d u nh n: ự ầ ờ c phin l c +Tr ọ ướ +Sau phin l cọ t đ d u ệ ộ ầ Nhi nh n:ờ

i tính theo % công su t ấ ế ộ ả

th i gian tính theo gi STT ể

Đ n vơ ị Các thông số ki m tra, th i ờ gian ki m tra ể Ch đ t ờ 50% 0,5 25% 0,5 75% 0,5 ờ 85% 0,5 100% 2

6 MPa

Áp su t n Nhi

ấ

8 MPa

9 MPa

2.2: Các thông s ki m tra

B ng ả

ố ể

+Vào sinh hàn +Ra sinh hàn c ng t ọ ấ ướ t đ n ệ ộ ướ c ng t:ọ +Vào sinh hàn +Ra sinh hàn Áp su t khí nén: +Xilanh 1 + Xilanh 2 + Xilanh 3 + Xilanh 4 + Xilanh 5 + Xilanh 6 Áp su t cháy: ấ +Xilanh 1 + Xilanh 2 + Xilanh 3 + Xilanh 4 + Xilanh 5 + Xilanh 6

3.2. 1 Yêu c u chung

3.2 Quy trình tháo

ầ

- ơ ủ ạ ọ

ỡ ộ ế ộ ậ ẽ

t. Tháo d đ ng c diesel là m t giai đo n quan tr ng c a quy trình s a ử ch a n u tháo không c n th n ho c sai chu trình tháo s gây ra bi n ế ặ ữ d ng làm h h ng chi ti ạ ư ỏ ẩ ế

- Đ c h s k thu t, nghiên c u b n v k t c u đ ng c n m v ng k t ế ẽ ế ấ ứ ả ơ ắ ữ ậ ộ

ủ ể ặ

t b tháo và ph i đúng ch ng lo i. ọ ồ ơ ỹ c u đ c đi m riêng c a máy. ấ - Chu n b đ y đ d ng c , thi ị ầ ủ ụ ụ ẩ ế ị ủ ả ạ

- Thi t b nâng h v n chuy n ph i đ m b o an toàn. ế ị ả ả ạ ậ ể ả

i đ c ng v ng. ế ả ầ ủ ạ ộ ứ ữ ể ả

ể ế ẫ ấ ả ắ

i. - Giá đ các chi ti t ph i đ y đ và ph i ki m tra l ỡ - Đ tránh nh m l n khi tháo l p c n ph i ki m tra d u. N u vì lý do ầ ả ể nào đó các d u máy b m t thì ta ph i đánh d u l ấ ạ ị ấ ầ ấ

- V sinh ph n ngoài đ ng c s ch s , x h t nhiên li u, x s ch d u ầ ả ạ ệ ộ

ệ ớ ầ ẽ ả ế c làm mát ra kh i đ ng c . ơ ướ ơ ạ ỏ ộ

ố

ng ng sau khi tháo xong dùng nút b ng g , nh a nút ằ ng h p không có nút g , nh a thì ườ ụ ơ ự ự ỗ ỗ ườ ợ

nh t và n - Đ i v i các đ ố ớ l i đ tránh b i r i vào. Trong tr ạ ể dùng v i s ch đ b t l i. ể ị ạ

ể ồ ầ

ự ầ ệ c, các đ u đo ướ ậ c v sinh lau chùi c n th n ẩ

ả ạ - Đ i v i thi t b đo ki m tra: Các đ ng h áp l c d u, n ồ ế ị ố ớ t, sau khi tháo xong ph i đ c m ng nhi ả ượ ệ ả ứ và cho vào h p b o qu n đ tránh h h ng. ư ỏ ể ộ ả ả

3.2. 2 Tách tr c đ ng c ra kh i h tr c ỏ ệ ụ

ụ ộ ơ

3.2.2.1 D ng c ụ ụ

- Búa, clê, kích th y l c. ủ ự

3.2.2.2 Cách ti n hành ế

ữ ằ ố

ố ả ế ặ ụ ụ ế ằ

- Do các m i ghép gi a bích và tu c tô b ng các bulông thô ho c tinh nên ta ph i ti n hành tháo các bulông liên k t này b ng các d ng c nêu trên.

- Tr c khi tháo ph i đánh d u các bulông, êcu, v trí 2 bích n i. ướ ả ấ ố ị

- Khi tháo ph i tháo theo nguyên t c đ ng chéo và đ i x ng. ắ ườ ả ố ứ

3.2. 3 Ki m tra đ co bóp tr c khu u ỷ ộ

ụ ể

n p c a thăm và chuy n chúng đ n giá. ở ắ ử ế ể

đ v sinh s ch s má khu u. ạ ẽ ỷ

- Dùng clê tháo các bulông - Dùng gi ẻ ể ệ ồ ắ ệ ị ồ ấ ỷ ồ ề ị ồ

ể ầ

ề ậ ỷ

i v trí này ta đ đi m ch t d c đ co bóp i. ượ ộ ế ướ ở ể ạ ị

- L p đ ng h so vào v trí đã đánh d u trên má khu u. Đ d dàng cho ể ễ ấ ồ “0” sau đó vi c tính đ co bóp đ ng nh t ta ch nh kim đ ng h v v trí ỉ ộ i do biên v ng via tr c khu u t ướ i v trí c n đo. T i v trí đi m ch t d ạ ị ế ướ ụ ỷ ớ ị ế ướ i 1 vào đ ng h đo, do v y ta via tr c khu u v 2 phía đi m ch t d ể ụ ồ ồ góc – 300 đo t Làm l n l ầ ượ t cho t ng c . ổ ừ

Hình 2.8: Đo co bóp má khu u.ỷ

ể ế ơ ị

Phi u ki m tra : đ n v mm Xi lanh No1 No2 No3 No4 No5 No6 V trí ị

B ng ả

2.3: K t qu đo co bóp ả

ế

1 2 3’ 3’’ 4

Chú ý:

- c khi l p đ ng h so ta c n v sinh s ch s l đo đ khi đo không ẽ ỗ ệ ắ ầ ạ ồ ồ ể

Tr ướ b sai s ị ố

- ng h p không có l ợ ỗ ể ắ đo trên má ta có th tính toán v trí đ l p ể ị

Trong tr ườ đ ng h . ồ ồ

3.2. 4 S đ tháo t ng quát

Hình 2.9: S đ tháo t ng quát

ơ ồ

ổ

3.2. 5 B ng nguyên công

ơ ồ ổ

ả

Tên nguyên công Th tứ ự

Nguyên công 1 Tháo thi t b ki m tra đ ế ị ể ườ ng ng ố

Nguyên công 2 Tháo thi t b treo trên đ ng c ế ị ộ ơ

Nguyên công 3 Tháo n p xilanh ắ

Nguyên công 4 Tháo nhóm piston-biên

Nguyên công 5 Tháo xilanh

Nguyên công 6 Tháo block

2.4: Các nguyên công tháo

B ng ả

Nguyên công 7 Tháo tr c khu u ỷ ụ

3.2. 6 Gi

i thích nguyên công ả

3.2.6.1 Nguyên công 1: Tháo thi ng ng. ế ị t b đo, ki m tra và đ ể ườ ố

3.2.6.1.1 Yêu c u k thu t.

ầ ỹ

ậ

- ấ ộ ẹ ậ ả ỡ

ả Thao tác nh nhàng tránh va đ p và làm v , m t đ chính xác, đ m b o an toàn cho các thi t b đo và ki m tra. ế ị ể

- Sau khi tháo c n đ vào n i an toàn tránh m t mát, h h ng. ư ỏ ể ầ ấ ơ

c tháo x p theo nhóm, các nút g đ - Các ng đ ượ ỗ ượ ế ầ c đóng vào các đ u

ng đ tránh các t p ch t b n r i vào. ấ ẩ ơ ạ

t b g n tháo tr t b n m trong khó tháo. ố ố ể - Các thi ế ị ầ ướ c, sau đó đ n các thi ế ế ị ằ

3.2.6.1.2 D ng c . ụ

ụ

- Clê

3.2.6.1.3 Các b

c ti n hành.

ướ ế

B

t b đo và ki m tra.

c 1ướ : Tháo các thi

ế ị ể

t k đo nhi t đ d u nh n, n

ệ ộ ầ t k đo nhi ế ị ầ ồ ệ ế ấ ỉ ệ ế ờ ệ ộ c làm mát, ướ t đ khí x , tháo các ả

- Các thi t b c n tháo: Nhi các đ ng h ch báo áp su t, các nhi ồ đ u c m ng. ầ ả ứ

- Cách tháo: Dùng clê n i đai c hãm ố

ở trên thân nhi t k ra ngoài. t k và đ a nhi ớ khác đ n i l ng đai c ố ở ể ớ ỏ chân nhi ệ ế t k ra, sau đó dùng clê ệ ế ư ệ ế

- Tháo xong chuy n đ n n i đã chu n b s n (cho vào h p) đ b o qu n ể ả ị ẵ ế ả ẩ ộ ơ

B

c 2ướ : Tháo đ

ườ ể ng ng. ố

- Đóng các van c a h th ng làm mát, h th ng bôi tr n và h th ng ệ ố ệ ố ơ ệ ố

ủ nhiên li u, h th ng kh i đ ng. ệ ố ở ộ ệ

t. ể ng ng n i các chi ti ố ườ ế ố

- Ki m tra các đ - Dùng clê tháo các bulông liên k t các đo n ng n i v i sinh hàn, ng ố ố ớ ạ ố

gió kh i đ ng, các đ ng ng d u. ở ộ ườ ố ế ầ

- ạ ố ố ớ ầ

ạ ố ng ng d u nh n . ầ ữ ắ ườ ố ờ

Tháo các đo n ng d u n i v i vòi phun, các đo n ng gió kh i đ ng ở ộ n i gi a n p xilanh và đĩa chai gió và đ ố - Chuy n các nhóm ng đã tháo đ n giá. ố ế ể

3.2.6.2 Nguyên công 2: Tháo thi ế ị t b treo trên đ ng c . ơ ộ

3.2.6.2.1 Yêu c u.ầ

c đ tr c khi tháo. ế ị ầ ượ ỡ ướ

c tháo theo th t ng chéo và n i l ng t t đ ứ ự ườ ớ ỏ ừ ừ ể đ

ượ tránh làm bi n d ng. - Các thi t b c n đ - Các bulông c n đ ạ ầ ế

3.2.6.2.2 D ng c : ụ

ụ

- Clê, chòng.

- Thi t b nâng h chuyên dùng. ế ị ạ

3.2.6.2.3 Các b

c ti n hành.

ướ ế

B

ỡ

c 1ướ : Tháo tua bin tăng áp. - Dùng pa lăng đ tuabin. Tháo chân tua bin.

ng ng khí x và - Dùng clê n i l ng toàn b các bulông liên k t gi a đ ộ ớ ỏ ữ ườ ế ả ố

tuabin.

- Đ tuabin xu ng và chuy n vào n i đã chu n b . ị ể ẩ ỡ ố ơ

B

c 2ướ : Tháo ng hút, x . ả ố - Đ ng. ỡ ố - Dùng clê n i l ng toàn b các bulông liên k t gi a n p xilanh và đ

ữ ắ ế ộ ườ ng

ớ ỏ ng hút, x . ả ố

ể

c 3:

B

Tháo b m d u và n c.

ướ

- Chuy n các đo n ng ra ngoài. ạ ố ầ ướ ơ

- đ u máy. Tháo n p đ y ắ ậ ở ầ

- Tháo dây đai truy n đ ng gi a tr c c và các b m. ề ụ ơ ữ

ữ ơ ế

ơ ộ - Dùng clê tháo bulông liên k t gi a b m và block. - Chuy n các b m ra giá. ơ

B

ể c 4ướ :Tháo sinh hàn n ướ c, d u. ầ

- Đ sinh hàn. ỡ

- Tháo các đo n ng n i v i sinh hàn. ố ớ ạ ố

- Tháo h t n c trong sinh hàn ra. ế ướ

- Tháo bulông liên k t sinh hàn v i block. ế ớ

ể

- T ươ ầ

B

ng t c 5ướ : Tháo b u l c. - Chuy n sinh hàn ra giá. tháo sinh hàn d u. ự ầ ọ

- Dùng thi t b nâng đ b u l c. ế ị ỡ ầ ọ

- Dùng clê tháo toàn b các bulông liên k t gi a b u l c và block. ữ ầ ọ ế ộ

3.2.6.3 Nguyên công 3: Tháo n p xi lanh: ắ

3.2.6.3.1 Yêu c u k thu t.

ầ ỹ

ậ

t các êcu. ế ự

và theo nguyên t c đ ng chéo. ớ ỏ ắ ườ

t - Xác đ nh l c xi ị - N i l ng các êcu t t ừ ừ - Nâng, h n p xilanh t ạ ắ ừ ừ ể đ tránh làm bi n d ng b m t l p ghép. ạ ề ặ ắ ế

3.2.6.3.2 Các b

c ti n hành.

ướ ế

B

c 1ướ : Tháo n p xabô.

ắ

ữ ắ ế ắ

ấ ắ

B

- Dùng clê tháo các bulông liên k t gi a n p xabô và n p xilanh . - Nh c n p xabô ra ngoài. c 2ướ : Tháo cò m và đòn gánh. ổ

ổ ư ổ

B

- Dùng clê tháo bulông trên đ u cò m , đ a cò m ra ngoài. ầ - Rút đòn gánh đ a ra ngoài. ồ ể ố

ớ ỏ ắ ầ

ớ ắ ườ ự ạ ng chéo, chú ý là khi b t đ u dùng ớ ớ đ t kho ng 1/3 chu vi sau đó m i n i ả

ư c 3ướ : Ki m tra chi u cao bu ng đ t. ề - N i l ng các êcu theo nguyên t c đ clê tuýp n i các êcu theo trình t l ng toàn b . ộ ỏ

i n p xilanh. ắ ạ ắ

ỉ t ban đ u. i các êcu đ n l c xi - Nâng n p xilanh lên và đ t th i chì lên đ nh piston và l p l ỏ ặ ế ự ế ầ

sao cho piston c n ki m tra chi u cao bu ng đ t v t ố ề ề ồ ơ ừ ừ ầ

v trí cách đi m ch t trên m t góc 15 ế ị ộ ắ Sau đó xi t l ế ạ - Via đ ng c t ộ ể

- ắ ỏ ể ề

c là chi u cao bu ng đ t. ể ‚ 200. Tháo n p xilanh và l y th i chì ra, dùng th ướ ặ ấ th i chì. Chi u cao th i chì đo đ ề ỏ ượ ề ỏ c c p đ đo chi u cao c a ủ ố ồ

- [H]. ượ ề ồ ớ ố ị

So sánh giá tr đo đ ị Sau đó ghi vào phi u ki m tra. ế c v i giá tr chi u cao bu ng đ t cho phép ể

- Ti n hành l n l i. ầ ượ ế ạ

B

c 4ướ : Tháo xupáp, vòi phun và van kh i đ ng.

t cho các xilanh còn l ở ộ

ặ ắ ặ

- Đ t n p xilanh lên m t sàng. - Dùng thi ế ị ấ t b chuyên dùng do nhà ch t o cung c p đ nén lò xo l y ế ạ ể ấ

vành móng ng a ra ngoài. ự

- Tháo lò xo và rút xupáp ra ngoài.

- Dùng clê n i l ng các êcu c a vòi phun, van kh i đ ng. ở ộ ớ ỏ ủ

ỏ ắ ở ộ

- Rút vòi phun và van kh i đ ng ra kh i n p xilanh. - Chuy n đ n h p đ b o qu n tránh làm h h ng. ư ỏ ể ả ế ể ả ộ

3.2.6.4 Nguyên công 4: Tháo nhóm piston-biên.

3.2.6.4.1 Yêu c u kĩ thu t.

ậ

ầ

c và sau khi tháo nhóm piston- - C n ki m tra đ co bóp má khu u tr ộ ể ỷ ướ

ầ biên.

t c a bulông biên, d u c a êcu ự ị ế ủ ấ ủ

- Khi tháo c n chú ý đ n các v trí l c xi ế c a biên. ầ và s th t ố ứ ự ủ

- ướ ầ ạ ộ

Tr trên xilanh c khi nh c nhóm piston-biên ra kh i xilanh c n làm s ch mu i bám ỏ ấ ph n không gian bu ng đ t. ố ầ ở ồ

ư ỏ

t b tháo và ki m tra. - Khi tháo xéc măng c n chú ý tránh h h ng. ầ - Chu n b đ y đ d ng c thi ể ị ầ ủ ụ ế ị ụ ẩ

3.2.6.4.2 D ng c . ụ

ụ

- Dây chì, panme và các toa. - Đ ng h đo co bóp. ồ ồ

3.2.6.4.3 Các b

ướ

ệ . c th c hi n

ự

B

c1ướ : Ki m tra khe h b c biên.

ở ạ ể

- Tr t c a bulông biên. ướ c tiên ta đánh d u v trí và xác đ nh l c xi ị ự ấ ị ế ủ

- ẽ ệ ạ

ư ạ ủ ặ

ườ

ng kính c a c biên đ b c biên, đ a ra ngoài v sinh s ch s . Sau đó bôi Tháo n a d i ử ướ ổ ỡ ạ 1 ít m bò lên m t trong c a b c và đ t dây chì vào. Dây chì có kích ặ ỡ c:ướ th - Đ ng kính : d = 0.3 (mm) - Chi u dài : l = 50 (mm) l y b ng đ ấ ủ ổ ườ ề ằ

- ắ ớ ị

i tháo n a d ạ

c khe h đ b c biên vào c biên. Xi ế ổ i ử ướ ổ ỡ ạ c c p đo chi u d y c a dây chì ta s xác đ nh đ ầ i v trí t các bulông biên t đ b c biên ra, l y dây chì ra và ấ ở ị ượ ủ ẽ ề

i L p n a d ử ướ ổ ỡ ạ đánh d u. Sau đó l ấ dùng th ướ ặ d u.ầ

- i. ạ

Làm l n l K t qu ki m tra ghi vào phi u t cho các biên còn l ế ế

Phi u ki m tra ầ ượ ả ể ế ể Đ n v đo: mm ị ơ

C tr c ổ ụ Dây chì V trí ị No1 No2 No3 No4 No5 No6

Phía mũi

Phía lái

2.5: K t qu k p chì b c biên

B ng ả

ả ẹ

ế

ạ

Hình 2.10: K p chì b c biên ẹ

ạ

1 - B c biên 2 - Dây chì

ạ

1 2 3 1 2 3

B

c 2ướ : Tháo nhóm piston-biên.

- Dùng các toa c o s ch mu i than bám trên xilanh ph n không gian ạ ạ ộ ở ầ

bu ng đ t. ố ồ

ế ể

ẩ ấ

- Via máy cho piston c n tháo lên quá đi m ch t trên. ầ - Dùng tay đ y nhóm piston biên và nh c ra ngoài. - Nh c nhóm piston-biên đ a ra kh i xilanh. ư ấ ỏ

Hình 2.11: Tháo nhóm piston - biên

B

c 3ướ : Đo co bóp má khu u.ỷ

ng t nh m c 2.2.3 ươ ự ư ụ

B

- Cách ti n hành t ế c 4ướ : Tháo xéc măng.

ể

ệ ỏ

- Ki m tra mi ng xéc măng. ệ - Dùng kìm m mi ng đ tháo xéc măng kh i piston. ể ở - X p các xéc măng thành t ng nhóm, theo th t . ứ ự ừ ế

B

c 5ướ : Đo đ đâm biên. ộ

- Ti n hành sau khi tháo nhóm piston-biên. ế

- Lau chùi v sinh s ch s piston biên, s mi xilanh, ngõng tr c. ẽ ệ ạ ụ ơ

- Đ nh v tâm nhóm piston-biên và đ a nhóm piston-biên vào v trí l p ắ ư ị ị

ị ghép.

- đ đâù to biên và xi t các bulông biên t i v trí đánh i ướ ổ ỡ ế ớ ị ử

L p n a d ắ d u.ấ

v trí đi m ch t trên. ở ơ ờ ở ị ể ế

ụ ể i đo các khe h a’, b’, c’, d’. ở

ả

- Dùng z đ căn đo các khe h a, b, c, d - Via tr c khu u v v trí đi m ch t d ế ướ ề ị ỷ - Ghi k t qu ki m tra vào b ng. ả ể ế - Đ đâm biên đ ượ ộ ị ứ

+ cb

)

(

( b

)

) 2

; j

- - c xác đ nh theo công th c. + da

L j T= chi u dài. ề

, a

, b

, c

, d

Hình 2.12: Đo đ đâm biên

ộ

B

c 6ướ : Tháo ch t piston.

ố

- Tháo thi t b hãm ch t. ố

ề ủ

t b tháo (vam) đ tháo ch t piston ra kh i nhóm piston, biên. ố ỏ

Hình 2.13: Dùng vam tháo ch t piston

ố

5 Piston.

3 Ch t piston. ố 4 Biên.

1 Vam chuyên dùng 2 B c biên đ u nh . ỏ

ạ

ầ

ế ị - Đánh d u chi u c a ch t. ố ấ - Dùng thi ể ế ị - Rút tay biên ra kh i piston. ỏ - Đ a tay biên, piston, ch t piston v giá. ư ề ố

3.2.6.5 Nguyên công 5: Tháo xi lanh.

3.2.6.5.1 Yêu c u kĩ thu t.

ầ

ậ

c x h t. ấ ả ượ ả ế

- Công ch t làm mát ph i đ - Không làm bi n d ng, x ng xilanh và không làm n t v ế ạ c b m t g ướ ề ặ ươ ứ ỡ

block .

ề ặ ắ ư ỏ

- Không làm h h ng các b m t l p ghép. - Đánh d u th t ,v trí các xi lanh. ứ ự ị ấ

3.2.6.5.2 D ng c . ụ

ụ

- Vam chuyên dùng.

3.2.6.5.3 Cách th c hi n.

ự

ệ

- ng tâm xilanh. L p vam và đi u ch nh đ tâm tr c vam trùng v i đ ể ớ ườ ụ ắ ỉ

ề - V n các êcu đ kích xilanh lên. ể ặ

- Tháo các joăng làm kín l p trên thân xilanh ra ngoài. ắ

Hình 2.14: Tháo xilanh

1 Vam

2 Xi lanh

3 Block

- Làm l n l t cho các xilanh còn l i và chuy n chúng ra giá. ầ ượ ạ ể

Chú ý:

- c khi tháo r i xilanh, c n ph i xem l ờ ả ướ

ạ ấ ấ ể ế ế

ắ ạ ướ ể

i d u đ xác đ nh v trí c a ủ ị ị ạ ấ i d u t ph i làm l ả i, vì trong xilanh và trong thân đ bôi tr n c khi tháo ra đ tránh đ n nh ng khó khăn trong quá trình l p l ể ữ ỗ ể ơ ở

Tr ầ xilanh trong block. N u nh m t d u, thì nh t thi ư ấ ấ tr ế có th khi l p xong mà các l ắ máy không trùng nhau.

3.2.6.6 Nguyên công 6: Tháo block.

3.2.6.6.1 Yêu c u kĩ thu t.

ầ

ậ

- D ng c nâng h ph i đ c ki m tra đ m b o yêu c u. ả ượ ụ ụ ạ ể ả ầ ả

3.2.6.6.2 D ng c . ụ

ụ

Palăng. - Dây cáp. - G kê.ỗ

3.2.6.6.3 Các b

c ti n hành.

ướ ế

B

c 1ướ : Tháo b ng đ u máy và cu i máy. ầ

ẩ ố

- Tháo đĩa chai gió, b đi u t c. ộ ề ố

- Tháo thi t b đo vòng quay. ế ị

- Tháo các bulông liên k t gi a các te, block và b ng đ u, cu i. ữ ế ầ ẩ ố

ố ầ

B

ố ị ệ

- Nh c b ng đ u máy và cu i ra ngoài. ấ ẩ c 2ướ : L t block. ậ - Rút 2 ch t đ nh v block trên b máy. ị - N i l ng các bulông liên k t gi a block và thân máy cho đ n khi tháo ữ ế ế

đ c b ng tay. ớ ỏ ượ ằ

ộ ọ ế

ể ệ ằ ặ

B

ề ộ

ớ ủ ụ ơ ụ ể ị

ụ

- X p g n các bulông vào m t ch . ỗ - Dùng các palăng đ nâng block lên và đ t nó n m ngang trên b máy. c 3ướ : Tháo c c u truy n đ ng. ơ ấ - Ki m tra v trí ăn kh p c a bánh răng tr c c và bánh răng tr c cam. - Dùng clê tháo êcu hãm bánh răng tr c cam và tháo phanh hãm ra. ụ - Dùng aráp rút bánh răng tr c cam ra. - Chuy n bánh răng ra ngoài giá. ể

3.2.6.7 Nguyên công 7: Tháo tr c khu u. ụ ỷ

3.2.6.7.1 Yêu c u kĩ thu t.

ầ

ậ

d u bôi tr n trên tr c c tr c khi tháo dùng m bò nút l i. ỗ ầ ụ ơ ướ ơ ỡ ạ

- Các l - Nâng tr c khu u b ng dây cáp nilông ho c cáp m m. ụ ề ằ ặ ỷ

- Tr ướ

ụ ể ạ

ể

ố ụ ộ ồ ủ ể c khi tháo c n ki m tra. ầ ể o Khe h d c tr c. ụ ở ọ o Ki m tra khe h d u b c tr c. ở ầ o Ki m tra đ s t c a đ . ộ ụ ủ ổ ỡ o Ki m tra đ đ ng tâm c a các g i tr c.

3.2.6.7.2 D ng c . ụ

ụ

- Palăng.

- Th c lá. ướ

- Thi t b đo chuyên dùng. ế ị

3.2.6.7.3 Các b

c ti n hành.

ướ ế

B Ki m tra khe h d u b c tr c.

c 1ướ : ể

ở ầ ụ ạ

- Tr đ tr c. c tiên ta đánh d u v trí và xác đ nh l c c a bulông ị ị ướ ự ủ ổ ỡ ụ

đ tr c ra ngoài. ư ử ổ ỡ ụ ổ ỡ ụ

ệ ủ ử

ộ ề ặ ủ ặ

ướ

ườ

(mm). ề

- t các êcu đ n v đánh d u. L p n a trên ấ - Dùng clê tháo bulông đ tr c và đ a n a trên - V sinh s ch s m t trong c a b c n a trên, sau đó bôi m t ít m bò ẽ ặ ạ ỡ ạ ạ Dây lên b m t c a b c và đ t hai đo n dây chì lên b m t c a b c. ạ ạ ề ặ ủ c. chì có kích th • Đ ng kính d=0,4 (mm). • Chi u dài l = 50 đ vào v trí và xi ị ắ ử ổ ỡ ế ế ấ ị

- c c p đo chi u dày dây ổ ỡ ấ ướ ặ ề

Tháo n a trên ử chì ta xác đ nh đ c khe h d u. đ , l y dây chì ra và dùng th ượ ở ầ ị

- Làm l n l t cho các đ còn l i. ầ ượ ổ ỡ ạ

ả ể ể ớ ị

ế Phi u ki m tra - K t qu ki m tra ghi vào phi u đ so sánh v i giá tr cho phép. ế Đ n v đo: mm ị ế ể ơ

C tr c ổ ụ Dây chì V trí ị No1 No2 No3 No4 No5 No6

2 Phía mũi

Phía lái 2

B ng ả

2.6: K t qu ki m tra khe h d u b c tr c ụ

ở ầ ạ

ả ể

ế

B

ơ ồ ể ể S đ ki m tra gi ng nh hình 2.2. ố ở ọ

c lá đo khe h ỷ ướ ở

ố gi a g ch n trên tr c và g i t a. ư c 2ướ : Ki m tra khe h d c tr c. ụ - Đ y tr c khu u v đi m t a cu i cùng, sau đó dùng th ự ố ự ề ể ụ

[

ụ ượ

Hình 2.15: Đo khe h d c tr c ụ

ở ọ

1. B c tr c.

ụ

ạ

đỔ ỡ

3. Tr c khu u ỷ ụ

c lá

ướ

ẩ ụ ữ ờ ặ - Khe h d c tr c đ ở ọ - Khe h d c tr c cho phép c xác đ nh S= S1 + S2 ị ]S =0,001.d (mm) ở ọ ụ

B

c 3ướ : Đ a tr c khu u ra ngoài

ỷ ư ụ

ụ ộ ỷ

đ đ a tr c khu u ra ngoài. ừ ừ ể ư ụ ề ỷ

ị ẵ ữ

B

4. Th đ . ổ ỡ - Dùng dây cáp nilông bu c vào tr c khu u, sau đó móc vào palăng. - Đi u ch nh palăng t t ỉ - Đ t tr c khu u lên giá ch V đã chu n b s n. ỷ ẩ c 4ướ : Ki m tra đ đ ng tâm các g i đ . ố ỡ ộ ồ

ặ ụ ể

- Ti n hành s d ng đ h so đ ki m tra đ đ ng tâm gi a các ể ể ử ụ ồ ồ ộ ồ ữ đ . ổ ỡ

i 2 đi m d c theo đ ạ ể ọ ườ ng sinh b đ . ệ ỡ

- Ti n hành đo l n l t v i t ng b đ ế - Đo t ế ầ ượ ớ ừ ệ ỡ

Hình 2.16: Đo đ đ ng tâm c a các ộ ồ

ủ

đ ổ ỡ

- So sánh v i m t ph ng chu n đ bi c đ l ch tâm t đ ể ế ượ ộ ệ ẳ ặ ẩ ớ

3.3. 1 Các ph

3.3 Quy trình v sinh ệ

ng pháp v sinh ươ ệ

3.3.1.1 V sinh b ng ph ng pháp th công ệ ằ ươ ủ

ụ ặ

- Dùng các d ng c tác đ ng vào b m t r ho c cáu c n, sau đó dùng ề ặ ỉ ộ ặ ộ d u ho r a s ch chúng đ t y mu i và cáu c n. ặ ầ ể ẩ

ụ ả ử ạ - D ng c c khí c m tay. ụ ơ ụ ầ

 Các toa.

 Bàn ch i.ả  Búa, đ c.ụ

 Đá mài.

 Gi y ráp. ấ

 Dũa.

 Đuôi lông nhím, ch i lông. ổ

- Các máy c m tay. ầ

 Máy mài.

 Máy khoan.

 Máy đ cụ

 Máy nén khí.

3.3.1.1.1 Ph

ng pháp rung đ ng

ươ

ộ :

- S d ng sóng cao t n đ làm r i các cáu c n. ử ụ ể ầ ặ ơ

3.3.1.1.2 Ph

ng pháp hoá h c.

ươ

ọ

- Tr c h t ph i phân lo i cáu b n. ướ ế ả ẩ ạ

 Cáu b n d ng r sét ẩ ạ ỉ

 Cáu b n d ng mu i và s n ph m cháy. ộ ạ ẩ ả ẩ

 Cáu b n d ng d u, m . ỡ ạ ẩ ầ

 Cáu b n d ng mu i (trong n i h i). ồ ơ ẩ ạ ố

 Cáu b n d ng c ng và cáu b n d ng m m. ứ ề ẩ ạ ạ ẩ

t. ọ ợ ấ ẩ ử ụ ế

- Trong m t s tr ộ ố ườ ộ ườ i ta c n gia ầ

t cho dung d ch t nhi 30 ị

ệ - Ngâm chi ti - Ch n các h p ch t hoá h c có ph gia t y r a chi ti ọ ng h p đ tăng t c đ làm s ch ng ố ợ ạ ể ừ ‚ 900C ị ế ằ t trong dung d ch sau m t th i gian l y ra và v sinh b ng ờ ệ ấ ộ

3.3. 2 Phân lo i các chi ti

hóa ch t trung hòa. ấ

ạ ế t cho v sinh ệ

3.3.2.1 Các chi ti t b mu i và cáu c n nh ế ị ộ ặ ư

ắ

- N p xilanh. - Bu ng đ t. ố ồ - Đ nh piston. ỉ

3.3.2.1.1 Các chi ti

t b bám cáu c n d u.

ế ị

ặ ầ

- - B đ . ệ ỡ S mi. ơ

- Piston.

ệ

- Mi ng vòi phun. - Block.

3.3.2.1.2 Các chi ti

t b ăn mòn đi n hoá.

ế ị

ệ

- Sinh hàn n ướ

3.3. 3 Quá trình làm s ch các chi ti

c, d u. ầ - Khoang làm mát trong block, n p xilanh. ắ

ạ t ế

3.3.3.1 Quá trình làm s chạ

- V i các chi ti ớ ạ ạ ộ ằ ế ặ ộ

bàn ch i s t ho c gi y ráp. ả ắ ấ t b cáu c n mu i: ti n hành c o s ch mu i b ng các toa, ế ị ặ

- V i các chi ti ớ ặ

t c n đ chính xác cao nh : vòi phun, piston, t b đóng cáu c n d u: ế ầ ầ ộ ớ ư ế ị o V i nh ng chi ti ữ

t không c n đ chính xác cao ta ngâm vào dung xilanh, b m cao áp ta r a b ng d u. ế ử ằ ầ ầ ộ ớ o V i nh ng chi ti ữ

khô. ạ ẻ

t thu c h th ng làm mát ngâm vào dung d ch d ch NaOH 5% và lau s ch b ng gi ị ớ ằ ệ ố ế ộ ị o V i các chi ti

Na3PO4 5% và r a s ch b ng n c ng t. ử ạ ằ ướ ọ

CH

NG 4:

QUY TRÌNH KI M TRA CÁC CHI TI T

ƯƠ

Ế

Ể

4.1 M c đích ụ

- Đ xác đ nh tình tr ng kĩ thu t c a các chi ti ị ạ ậ ủ ế

ể ệ ơ ở ể ề

t sau m t th i gian làm ờ ộ ế ng án s a ch a ho c thay th ữ ươ ặ ử ượ c ể ự ế ạ ố ữ ầ t s b hao mòn h h ng đ n kì s a ch a l n ử ư ỏ ế ẽ ị ồ ộ ế ậ

vi c, trên c s đó có th đ ra ph chúng, đ ng th i d a vào các thông s đo đ c có th d ki n đ ờ ự nh ng b ph n, chi ti ữ sau.

4.2 Yêu c u kĩ thu t ậ ầ

- Các chi ti ế ả ượ ừ c v sinh s ch s , x p thành t ng ẽ ế ệ ạ

t sau khi tháo ph i đ nhóm theo ch c năng c a chúng. ủ ứ

- D ng c ki m tra ph i đ m b o đ chính xác. ụ ể ả ả ụ ả ộ

- Sau khi ki m tra các chi ti c phân theo 3 nhóm : ể t đ ế ượ

t có đ mòn n m trong gi  Nhóm 1: Các chi ti ằ ớ ạ

ế c, các chi ti i h n cho phép còn t, th v sinh và ử ệ

ộ ế c b o qu n c n th n đ s d ng l s d ng đ ử ụ ph i đ t không có khuy t t ế ậ i. ạ ể ử ụ ậ ả ẩ

t quá gi i h n cho ế ộ ộ ượ ớ ạ

t có đ mòn có đ mòn v phép c n ph c h i ho c thay th . ế ặ ượ ả ượ ả  Nhóm 2: Các chi ti ụ ồ ầ

 Nhóm 3: Nh ng chi ti ữ ế ỏ ụ t h ng hoàn toàn không còn kh năng ph c ả

h i và thay th . ế ồ

4.3 Các ph ng pháp ki m tra ươ ể

- Có r t nhi u cách đ ki m tra các khuy t t ế

ể ể ạ ư ỏ ế ậ ủ ươ t và tuỳ theo t c a các chi ti ợ ng pháp ki m tra thích h p. ể

t thông qua âm thanh, hình nh, màu s c: gõ t và lo i h h ng mà ta có ph bao g mồ : ế ậ ả ắ

c các chi ti t thông qua thi ề ấ t ng chi ti ế ừ ng pháp đó Các ph ươ o Ki m tra khuy t t ể đ nghe, nhìn. ể ể ằ ướ ế ế ị t b o Ki m tra b ng cách đo kích th

v n năng. ạ ể ự ử

c màu, ể ấ ầ ấ ấ ướ o Ki m tra b ng th áp l c. ằ o Ki m tra b ng hóa ch t nh là: Dùng ph n d u, ph n n ư ằ

ng pháp t tính ể ằ ươ ừ

g và tia a

ng pháp dùng tia . ể ằ ươ dùng ánh sáng. o Ki m tra b ng ph o Ki m tra b ng ph

ng pháp siêu âm. ể ằ ươ o Ki m tra b ng ph

ụ ặ ộ

ươ ữ và h h ng mà ng - Ngoài nh ng ph ư ỏ ng pháp nêu trên còn ph thu c vào đ c tính mài mòn i ta có th s d ng các cách ki m tra khác nhau. ườ ể ử ụ ể

4.4 Các nguyên t c ki m tra ể ắ

Ta phân các chi ti t ki m tra thành các nhóm. ế ể

- Nhóm các chi ti t c đ nh . ế ố ị

o N p xilanh. ắ o Xilanh. o Block. o Các te.

- Nhóm các chi ti ế t chuy n đ ng. ể ộ

ụ ỷ o Piston, xéc măng. o B c tr c. ụ ạ o Biên. o Ch t piston. ố o Tr c khu u.

- Các h th ng. ệ ố

ệ ố

ệ ố ầ ơ

ệ ố

ệ ố ở ộ o H th ng nhiên li u. ệ o H th ng làm mát. o H th ng d u bôi tr n. o H th ng ph i khí. ố o H th ng không khí kh i đ ng.

4.5 N i dung ki m tra ộ ể

Tên nguyên công Th tứ ự

ắ

ng ẫ ướ ố

ố

Nguyên công 1 Nguyên công 2 Nguyên công 3 Nguyên công 4 Nguyên công 5 Nguyên công 6 Nguyên công 7 Nguyên công 8 Nguyên công 9 Ki m tra n p xilanh Ki m tra xupáp, ng d n h Ki m tra xilanh Ki m tra piston Ki m tra ch t piston Ki m tra xéc măng Ki m tra biên Ki m tra tr c khu u ụ ỷ Ki m tra h th ng ph c v ệ ố ể ể ể ể ể ể ể ể ể ụ ụ

4.6. 1 Nguyên công 1: Ki m tra n p xilanh

4.6 Gi i thích nguyên công ả

ể ắ

4.6.1.1 Ki m tra các v t n t ế ứ ể

- Yêu c u.ầ

ả ạ ử ệ ạ ắ ộ

ả ấ o Ph i c o r a, v sinh s ch các mu i than bám trên n p xilanh. o Đ m b o đúng áp su t th . ử

t b th chuyên dùng. ế ị ử

ả - D ng c . ụ ụ o Clê. o Thi - Cách ti n hành. ế

t treo trên n p xilanh: ế ắ o Sau khi tháo các chi ti

 Xupáp.

 Vòi phun.

 Van kh i đ ng. ở ộ

 Lò xo.

ạ ạ ầ ố ồ ộ

ể ử ạ ầ ắ

i các chi ti o Ta dùng các toa c o s ch mu i bám trên ph n bu ng đ t, khoang ế khí x . Ta cho n p xilanh vào trong khay d u đ r a s ch h t ả mu i.ộ ế ở t: Vòi phun, xupáp, lò xo, van kh i ắ ạ ế o Ti n hành l p l

ệ ắ

t b th chuyên dùng và cho d u áp l c cao đ ng (sau khi đã v sinh ) vào n p xilanh. ộ ặ ắ ế ị ử ự ầ o Đ t n p xilanh lên thi

vào, sau đó nâng đ n áp su t th ; ử ế ấ

 Bu ng đ t :Pt=1.5Pz max. ố ồ

 Khoang làm mát :Pt=4‚ 7kG/cm2.

 Th i gian th :t =30 phút. ử ờ

ự ầ ồ ỉ ộ ụ

ả ể ế ế o Theo dõi đ s t áp qua đ ng h ch báo áp l c d u. ồ o K t qu ki m tra ghi vào phi u theo dõi.

Hình 2.7. S đ th th y l c n p xilanh. ơ ồ ử ủ ự ắ

1 N p xilanh 2 Bulông n p xilanh. 3 T m ép 4 Đ ng d u.

ắ ầ

ắ ấ

ườ

4.6.1.2 Ki m tra đ không đ ng ph ng c a g l p ghép. ồ ủ ờ ắ ộ ể ẳ

- M c đích. ụ

ủ ờ ắ ữ ế ộ ớ ị o Xác đ nh đ ăn kh p và ti p xúc c a g l p ghép gi a block và

n p xilanh. ắ - Yêu c u.ầ

c quá l n. ượ ớ o Đ cong vênh không đ

ộ - D ng c . ụ ụ

c lá.

o Th ướ o Bàn máp. o B t màu. ộ - Cách ti n hành. ế

ặ ặ ắ

ặ ặ ắ ộ ớ ặ ộ

ạ ấ

o Đ t n p xilanh lên m t bàn máp. o Bôi lên m t kính m t l p b t chì và đ t kính lên m t n p xilanh. ờ ớ i và l y m t kính ra. Nh l p c ch cong vênh, ỗ

Xoay và di chuy n m t kính đi l ặ ặ ể b t chì bám trên m t n p xilanh ta phát hi n đ ệ ượ ặ ắ ộ cao (th p).ấ

ể ặ ắ ướ c o Ngoài ra ta có th đ t n p xilanh lên bàn máp, sau đó dùng th

lá x c vào b m t ti p xúc gi a n p xilanh và bàn máp. ề ặ ế ữ ắ ọ

ộ ế ể ử ể ấ ấ

ề ầ ặ ắ ư ậ ế ể o N u đ cong vênh, cao (th p) ít có th dùng gi y ráp đ x lý. o Làm nhi u l n nh v y đ n khi các đi m trên m t n p xilanh

đ u ch m b t chì thì thôi. ộ ề ạ

4.6.1.3 Ki m tra tróc r , x c b m t bu ng đ t c a n p xilanh. ỗ ướ ề ặ ố ủ ắ ồ ể

- Ta ki m tra b ng cách quan sát b ng m t th ng. ể ằ ằ ắ ườ

4.6. 2 Nguyên công 2: Ki m tra xupáp, ng d n h ể

ẫ ướ ố

4.6.2.1 Ki m tra đ ti p xúc c a n m xupáp và xie ủ ấ ộ ế ể

- M c đích. ụ

ủ ấ ộ ế ặ ị o Đ xác đ nh đ ti p xúc c a n m xupáp và m t côn xie.

ể - Yêu c u.ầ

ạ ặ o V sinh s ch các m t côn.

ệ - D ng c . ụ ụ

ỏ

o D u h a. ầ o N p xilanh. ắ

- Cách ti n hành. ế

t c a dàn xupáp, l p l ệ ắ ạ ế ủ ẽ

ử ả ử ổ ầ ặ o V sinh s ch s các chi ti i nh cũ. ạ ư o Đ t nghiêng n p xilanh và đ d u vào c a x , c a hút.

s ch hút h t d u trên n p xilanh. ả ể ế ầ ẻ ạ ắ ấ

ế ấ ặ ầ ắ ‚ 20 phút, l y gi ầ o Đ kho ng 15 o L y xupáp ra và quan sát ph n m t côn, n u không có d u thì kín

t thì ta có th ti n hành rà m t côn khít t ế t.ố ộ ố ể ế ặ

o N u đ kín khít không t xupáp đ kh c ph c. ụ ể ắ

4.6.2.2 Ki m tra ph n thân xupáp và đ đ o h ng kính c a đĩa xupáp. ộ ả ướ ể ầ ủ

B ể ị

c 1ướ : Ki m tra ph n thân xupáp b mòn. ầ - Yêu c u.ầ

c v sinh s ch h t các mu i bám trên nó. ả ượ ệ ế ạ ộ o Xupáp ph i đ

- D ng c . ụ ụ

o Bàn máp. o Panme đo ngoài.

- Cách th c hi n. ự ệ

ặ ấ ể ế ặ ớ ặ o Đ t xupáp lên bàn máp đ cho m t n m xupáp ti p xúc v i m t

bàn máp.

ng c a xupáp t ẫ ầ ướ ủ ạ i 3 v trí nh ị ư o Dùng panme đo trên ph n d n h

hình v .ẽ

Hình 3.17: Ki m tra thân xu páp

ể

ặ

1.M t côn xupáp; 2.Thân xupáp; 3. Đuôi xupáp

Phi u ki m tra

ể

ế

Đ n vơ

ị đo: mm

c vào phi u ki m tra. ả ượ ế ể o Ghi k t qu đo đ ế

Xylanh V trí ị Giá trị No1 No2 No3 No4 No5 No6

I - I

3.7: K t qu đo đ

II -II

ế

ả

ườ

ng kính xupap n p ạ

D1 D2 D3 D1 D2 D3 B ng ả

Xylanh V trí ị Giá trị No1 No2 No3 No4 No5 No6

I - I

3.8: K t qu đo đ

ng kính xupap x

ế

ả

ườ

ả

II -II

D1 D2 D3 D1 D2 D3 B ng ả

B ng kính c a đĩa xupáp. ể ộ ả ướ ủ

c 2ướ : Ki m tra đ cong và đ đ o h ộ - Yêu c u.ầ

i h n cho phép). ộ ớ ạ ả ằ ớ

ườ ả ố ớ o Đ cong không quá l n (ph i n m trong gi o Đ ng tâm xupáp ph i trùng v i hai mũi ch ng tâm.

- D ng c . ụ ụ

ể

ồ o Bàn ki m tra. o Đ ng h so.

Hình 3.18: Ki m tra đ cong c a xupáp

ủ

ể

ộ

1. Giá đo

2. Đ ng h so 3. Xupap.

ồ

ồ - Cách th c hi n. ự ệ

ng tâm ề ể ỉ ườ o Gá xupáp lên bàn ki m tra, đi u ch nh xupáp sao cho đ

ằ ị

xupáp song song v i m t bàn ki m tra. Đ nh tâm xupáp b ng mũi ể ớ ch ng tâm và mâm c p c a máy ti n. ệ ố

ủ ồ ủ ế ư ặ ặ ặ ủ ồ

.ừ ừ t

i v trí min và max ta xác ồ ạ ị ủ ể ồ o Áp đ u rà c a đ ng h so lên m t côn c a đ xupáp nh hình v . ẽ ầ o Xoay xupáp t o Ki m tra đ nh y c a kim đ ng h t ả ộ

c đ đ o c a đ xupáp. đ nh đ ị ượ ộ ả ủ ế

ồ ị ể ể ọ ộ o Dùng đ ng h 90 ồ

0 d ch chuy n d c thân xupáp. Ki m tra đ nh y ả c đ cong ộ

i v trí min và max ta xác đ nh đ ồ ồ ạ ị ượ ị

c a kim đ ng h t ủ c a thân xupáp. ủ

4.6.2.3 Ki m tra ng d n h ng xupáp. ẫ ướ ố ể

- M c đích. ụ

ầ ẫ ộ ị ướ ủ ng c a o Xác đ nh đ mài mòn gi a thân xupáp và ph n d n h ữ

xupáp.

- Yêu c u.ầ

ng. ệ ẫ ướ ẽ ạ ố

ấ o V sinh s ch s thân xupáp và ng d n h o Dùng panme do trong 3 ch u và panme đo ngoài

- Ti n hành. ế

ắ ắ

c ng d n h ng d ẫ ướ

ng kính thân xu páp ta đ c d ượ 1

Hình 3.19: Đo khe h gi a ng d n h

ng xupáp và cán xupáp

ở ữ ố

ẫ ướ

ệ c d1 và d2 cho ta đ mòn c a thân xupap ộ ủ o L p xupáp vào n p xilanh. o Dùng ca líp đo kích th ướ ố o Dùng pan me đo đ ườ o Hi u 2 kích th ướ

4.6. 3 Nguyên công 3: Ki m tra xilanh

ể

4.6.3.1 Ki m tra m t g ng xilanh. ặ ươ ể

- M c đích. ụ

ng xilanh t i m t s ti ị ủ ộ ặ ươ ạ ộ ố ế ệ t di n

o Xác đ nh đ mài mòn c a m t g sau m t th i gian làm vi c. ệ ộ ờ

- Yêu c u.ầ

ng ph i đ ả ượ ệ c v sinh s ch s . ẽ ạ

c m t g ng xilanh. ướ ặ ươ o M t g ặ ươ o Không làm xây x

- D ng c . ụ ụ

ể

ặ ồ ồ o Bàn ki m tra. o Panme đo trong ho c đ ng h so.

- Cách ti n hành. ế

Hình 3.20: Đo m t g

ng xilanh

ặ ươ

ặ ứ ể ặ o Đ t xilanh lên bàn ki m tra (Đ t đ ng).

ồ ng nh hình v . ẽ

1 – Xilanh 2 - Đ ng h so ư

i 3 thi t di n th ng góc v i đ ẳ ế ệ i t ạ ạ ớ ườ

ệ ướ ướ ả ấ

ặ

ặ ẳ

ồ o Đ a panme đo vào trong m t g ặ ươ ư ỗ ng tâm xilanh, trong m i o Đo t t di n ph i đo ít nh t là hai kích th c: kích th ấ c th nh t ti ứ ế ủ n m trong m t ph ng đi qua tâm c a tr c khu u và tâm c a ỷ ẳ ủ ụ ằ c th hai n m trong m t ph ng th ng góc xilanh còn kích th ẳ ằ ứ ướ v i tâm tr c trong m t ph ng quay c a tr c khu u. ớ ẳ ặ ụ ế

ụ ủ ỷ

c ghi vào phi u ki m tra. ế ượ ể ả

Phi u ki m tra ế

Đ ng kính danh nghĩa. Đ n v đo mm. ị ơ

o K t qu đo đ ể ườ H ngướ đo Xylanh No3 No2 No4 No5 No6 No1

I - I

II - II

3.9: Ki m tra m t g

ng xi lanh

B ng ả

ặ ươ

ể

H ngướ đo 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5

4.6.3.2 Th thu l c xilanh. ỷ ự ử

- M c đích. ụ

ộ ề ủ ế ứ o Ki m tra các v t n t, đ b n c a xilanh.

ể - Yêu c u.ầ

ế ướ ơ c r , n t có chi u sâu l n h n ề ỗ ứ ớ o Không cho phép các v t x

0.2(mm). Các v t x c không đ c d c theo ph ng h ế ướ ượ ọ ươ ướ ng

kính.

t b th chuyên dùng. ế ị ử o Ph i có thi ả

c dùng v t c ng gõ vào thân ử ượ ậ ứ o Trong quá trình th không đ

xilanh.

‚ 5 (ph). ử ả ờ o Th i gian th kho ng 3

- Cách th c hi n. ự ệ

ng xilanh. ạ ử ặ ươ

lên ph n trên xi lanh ặ ộ ắ ầ ắ ả

t b k p ch t ặ ế ị ẹ

o R a và lau s ch m t g o Đ t xi lanh lên bàn máp và l p m t n p gi c đ nh xi lanh v i bàn máp nh các thi ớ ố ị ủ ự ơ ề ầ ơ ỉ ờ o Dùng b m th y l c b m d u vào trong xi lanh,sau đó đi u ch nh

áp su t t i áp su t th là P=9,5 kg/cm ấ ớ ử ấ

ế ả ể ể ộ ờ

ấ ề

o K t qu ki m tra ghi vào phi u theo dõi. Đ m t th i gian th y ấ ế r ng xi lanh i n u b gi m áp su t d n thì k t lu n xi c l ứ ấ ầ ỏ ằ ế ổ ị ả ượ ạ ế ị ứ ậ

áp su t trong xi lanh không thay đ i đi u đó ch ng t không b n t. Ng lanh b n t ị ứ

c gây lên hi n t ng ăn mòn ớ ướ ế ệ ượ

ng pháp th ằ ươ ủ

Hình 3.21: Th thu l c xilanh ử

ỷ ự

ệ ng là đ c. o Do khoang làm mát ti p xúc v i n và đóng cáu c n. Do đó ta ch c n v sinh b ng ph ỉ ầ ặ công và quan sát b ng m t th ườ ắ ượ ằ

Vòng ườ ố

1 đ mệ 4 Đ ng ng d n ẫ d uầ 7 Piston th yủ l cự

4.6. 4 Nguyên công 4: Ki m tra piston

2 Xilanh. 3 Piston 5 Giá nâng 6 Van 8 D u h i ồ ầ 9 Két d uầ

ể

4.6.4.1 Th thu l c đ nh piston. ỷ ự ỉ ử

- M c đích. ụ

ế ứ ứ ấ ị o Xác đ nh các v t n t trên đ nh piston do ng su t gây ra. ỉ

- Yêu c uầ .

ướ c khi ki m tra ph i v sinh đ nh piston s ch s . ẽ ả ệ ể ạ ỉ o Tr

c lau s ch s phía trong và bên ngoài, sau đó ả ượ ẽ ạ o Piston ph i đ

đ c hong khô. ượ

ủ ự ấ ầ o Công ch t th là d u th y l c. ử

c ti n hành t phía công ch t cháy. ử ộ ề ượ ế ừ ấ

o Vi c th đ b n đ ệ o Áp l c th : ử ự

t= 99 kG/cm2

ấ

 Pt=1.5 Pz Pz: áp su t cháy.  V i Pớ z = 49,5 kG/cm2 v y Pậ

- D ng c . ụ ụ

t b th th y l c chuyên dùng. ế ị ử ủ ự o Thi

- Trình t ti n hành. ự ế

ạ ạ ộ ỉ o Dùng các toa c o s ch mu i bám trên đ nh piston, sau đó dùng

ơ ồ ư ệ ử

ế ạ ứ ơ ộ ể ằ ỉ

ể ể ứ ỉ ể ề ươ ng d u h a r a s ch. ỏ ử ạ ầ t ch t các vít l o Xi ạ ặ ế o Đ t piston lên b th theo s đ nh hình v . ẽ ặ o S b ki m tra các v t r n n t, ăn mòn đ nh piston b ng m t. ắ o Đ ki m tra b n, ki m tra r n n t đ nh piston ta dùng ph ạ

ử ủ ự x khí, b m d u vào cho t i khi không còn không khí pháp th th y l c. ơ ở ỗ ả ầ ớ o M l

x khí. ỉ

trong đ nh piston thì khóa l ơ ộ ể ế ạ ứ ằ ỉ ỗ ả o S b ki m tra các v t r n n t, ăn mòn đ nh piston b ng m t. ắ

‚ 20) phút thì khóa l x khí. ữ áp su t th kho ng (15 ử ấ ả ỗ ả

ầ ớ i áp su t th . ử ấ o Gi o Ti p t c b m d u t ế ụ ơ

ở ầ

ự ầ ự ử o M van d u đ đ a d u vào khoang th . ử ể ư ầ o Nâng áp l c d u đ n áp l c th : ế

ả ể ồ ộ ụ ể ồ

Hình 3.22: Th thu l c đ nh piston

ỷ ự ỉ

ử

Ố

ấ

ầ

ả ầ 1. Piston 2. Gujông 3. Joăng làm kín 4. ng c p d u 5. ng x d u 6. Đ ng h ồ

ồ

Pt=1.5 Pz ‚ 20 phút, sau đó ki m tra trên đ ng h đ s t áp c tình tr ng c a c a đ nh piston. o Đ kho ng 15 t đ ế ượ l c ta bi ự ủ ủ ỉ ạ

4.6.4.2 Ki m tra kích th c c a piston ể ướ ủ

- M c đích. ụ

ệ ủ ả ộ ị o Xác đ nh đ mài mòn và kh năng làm vi c c a pison.

- Yêu c u.ầ

ớ ộ ấ

d = 0,001.D + 0,06 mm c đánh b ng gi p ráp. c, d p ph i đ ỗ ướ ấ ằ ậ

ầ ủ ể ể ả ẫ o Đ ôvan l n nh t cho phép : o Các ch x ả ượ o D ng c đo ph i chính xác, có đ y đ các căn m u đ ki m tra. ụ ụ

c khi ki m tra piston c n đ c v sinh s ch s , lau khô. ướ ầ ượ ệ ẽ ể ạ o Tr

ườ ng kính trong hai m t ph ng vuông góc. ặ ẳ o Đo đ

- D ng c . ụ ụ

lau. ẻ

o Panme đo ngoài, gi - Cách ti n hành. ế

Hình 3.23: Đo kích th

c piston

ướ

ạ ạ ộ ề ặ ầ ở o Dùng các toa c o s ch mu i bám trên b m t piston

ế ph n ti p có th m d u s ch đ lau piston. xúc v i khí cháy, sau đó dùng gi ầ ạ ể ấ ớ

ặ ẻ ể

i 4 thi ng kính c a piston t ủ ườ ạ ế t di n th ng góc ẳ ệ o Lau khô piston và đ t lên bàn ki m tra. o Dùng panme đo đ

ế ệ ấ

ướ ỗ ấ

ứ ủ ướ ứ

ụ ẳ ớ

c ghi vào phi u ki m tra. ế ể t di n ph i đo ít nh t là hai v i tâm tr c piston, trong m i thi ụ ả ớ c: kích th c th nh t năm trong m t ph ng đi qua tâm kích th ẳ ặ ướ ằ c th hai n m c a tr c khu u và tâm c a piston còn kích th ỷ ụ ủ trong m t ph ng th ng góc v i tâm tr c trong m t ph ng quay ẳ ẳ ặ ặ c a tr c khu u. ủ ỷ ụ o K t qu đo đ ượ ả ế

Đ ng kính danh nghĩa D Đ n v đo mm ườ ơ ị

1 2 3 4 5 6 Piston V trí đo ị

I - I

II - II

c piston

B ng ả

3.10: K t qu ki m tra kích th ả ể

ế

ướ

D1 D2 D3 D4 D5 D1 D2 D3 D4 D5

Hình 3.24: Ki m tra đ không vuông góc gi a tâm ch t piston và tâm piston

ữ

ể

ộ

ố

1. Piston

2. Ch t ki m tra 3. Đ ng h so.

ố ể

ồ

4.6.4.3 Ki m tra đ không vuông góc gi a ch t và tâm piston. ữ ố ộ ể

- Yêu c u.ầ

ộ

c v sinh s ch s . ẽ ỗ ố ạ

ụ ụ ả ộ o Xác đ nh chính xác đ không vuông góc. ị o L ch t ph i đ ả ượ ệ o D ng c đo ph i có đ chính xác cao.

- D ng c . ụ ụ

o Bàn máp. o Ch t gi . ả ố o Đ ng h so. ồ

ồ - Cách ti n hành. ế

ặ ể

ạ ố ư

ch t. ệ ỗ ố

ch t. vào l ỗ ố ố

t b đo lên nh hình v . ẽ ư

ồ ề ị ề ồ ỉ

ề ị ỉ o Đ t piston lên bàn ki m tra. o Tháo b c ch t đ a ra ngoài. o V sinh s ch l ạ o L p ch t gi ả ắ o Đ t thi ế ị ặ o Đi u ch nh đ ng h v v trí s “0”. ố o Đi u ch nh vít sao cho đ u vít ch m vào piston, sau đó xác đ nh ạ

ồ

t b đo sang phía bên kia c a piston. ầ giá tr iị 1 trên kim đ ng h . ồ ế ị ể ủ

c giá tr i ể ầ ượ ạ ỉ ị 2. o Chuy n thi o Đi u ch nh đ đ u vít ch m vào piston ta đ ề

1=i2) thì đ

ế ổ ị ườ ng tâm c a piston ủ

vuông góc v i đ ng tâm ch t. o N u giá tr i không thay đ i (i ớ ườ ố

i2 thì đ không vuông góc đ c xác đ nh theo công th c: ộ ượ ứ ị o N u iế 1 „

)

i ( 1

.500

1,0

i h

- D £  D = (mm/m)

Trong đó: h Kho ng cách gi a 2 đi m đo. ả ể

ữ c ghi vào phi u ki m tra. ế ượ ể ị

o Các giá tr đo đ Phi u ki m tra Đ n v đo (mm) ể ế ơ ị

Piston Giá tr ị No1 No2 No3 No4 No5 No6

3.11: K t qu đo đ

B ng ả

ế

ả

ộ không vuông góc gi a tâm ch t piston và tâm piston

ữ

ố

i1 i2 i h D

( 2 : 1 )

Hình 3.25: Ki m tra khe h gi a rãnh xéc măng và xéc măng

ở ữ

ể

1.Piston 2.Xéc măng khí 3. Th

ướ

c lá 4 Xéc măng d u ầ

4.6.4.4 Ki m tra khe h gi a rãnh xec măng và xec măng . ở ữ ể

- Yêu c u.ầ

ả ượ ệ c v sinh s ch s . ẽ ạ o Các rãnh xéc măng ph i đ

- D ng c . ụ ụ

ể

c lá. o Bàn ki m tra. o Th ướ

o Các toa. - Cách ti n hành. ế

ể ặ ạ ạ ộ o Đ t piston lên bàn ki m tra, dùng các toa c o s ch mu i bám

s ch đ làm s ch rãnh. trong rãnh, sau đó dùng gi ẻ ạ ể

và đúng chi u. ề

ướ ể

ể ế ạ o L p các xéc măng vào rãnh theo đúng th t ứ ự ắ c lá x c vào rãnh đ đo khe h . o Dùng th ở ọ o K t qu đo ghi vào phi u ki m tra. ả ế

ki m ể tra Đ n v đo (mm) ơ ị

Xilanh

No2 No3 No1 No5 No4 No6

ở ữ

ế

ả

4.6. 5 Nguyên công 5: Ki m tra ch t piston

Phi u ế Xéc măng số 1 2 3 4 5 6 3.12: K t qu đo khe h gi a xéc măng và rãnh xéc măng B ng ả

ố ể

4.6.5.1 Ki m tra kích th ể ướ c ch t ố

- M c đích. ụ

ủ ộ ộ ị o Xác đ nh đ mài mòn, đ côn và đ ô van c a ch t. ố ộ

- Yêu c u.ầ

ỗ ố ả ượ ệ c v sinh s ch s . ẽ ạ o L ch t ph i đ

i 0,01 mm. ụ ụ ấ ớ o D ng c đo ph i có c p chính xác t ả

ủ ể ề ế ầ ộ o C n ti n hành ki m tra trên toàn b chi u dài c a ch t. ố

ạ i 3 v trí trong hai m t ph ng vuông góc v i tâm ch t. ẳ ặ ố ớ ị o Đo t

- D ng c . ụ ụ

o Panme đo ngoài.

- Cách ti n hành ế

ế ả ố ị o Dùng panme đo 3 v trí c a ch t sau đó ghi k t qu vào ủ

phi u ki m tra. ế ể

Hình 3.26: Đo kích th

c ch t piston

ướ

ố

ế c ch t ố ướ

o Phi u ki m tra kích th ể Đ ng kính danh nghĩa D Đ n v đo (mm) ườ ị

H ng đo V trí đo ướ ị ơ Xi lanh số No4 No3 No1 No2 No5 No6

I - I

3.13: K t qu ki m tra ch t piston

II - II

ả ể

ế

ố

1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 B ng ả

4.6.5.2 Ki m tra b c ch t. ố ể ạ

- M c đích. ụ

ủ ạ ộ ộ ộ ị o Xác đ nh đ mài mòn, đ côn và đ ôvan c a b c ch t. ố

- Yêu c u.ầ

ả ượ ệ c v sinh s ch s . ẽ ạ o B c ph i đ

ạ - D ng c . ụ ụ

o Panme.

Hình 3.27: Ki m tra b c ch t piston

ể

ạ

ố

- Cách ti n hành. ế

c c a b c ch t ướ ủ ạ ố ở ặ hai v trí trong hai m t ị

o Dùng panme đo kích th ph ng nh hình v . ẽ ư

ẳ ế ả ể ế

ế ể

o K t qu đo ghi vào phi u ki m tra. o Phi u ki m tra Đ ng kính danh nghĩa D Đ n v đo mm ườ ơ ị

ạ ố ố V trí đo H ng đo ị ướ No1 No2 No4 No5 No6 B c ch t s No3

B ng ả

3.14: K t qu đo b c ch t ố ả

ế

ạ

4.6. 6 Nguyên công 6: Ki m tra xécmăng

2 I-I II-II I-I II-II

ể

4.6.6.1 Ki m tra đ bi n d ng đàn h i ồ ộ ế ể ạ

- Yêu c u.ầ

ị ị ố ự

ẹ ớ o Xác đ nh tr s l c th . ử o K p xéc măng vuông góc v i bàn th . ử

- D ng c . ụ ụ

t b ki m tra chuyên dùng. ế ị ể

Hình 3.28: Ki m tra bi n d ng đàn h i c a xecmăng ế ạ

ồ ủ

ể

1 K p xéc măng 2 Xéc măng 3 Giá ki m tra 4 V t n ng

ậ ặ

ể

ẹ

o Thi - Cách th c hi n. ự ệ

ư ể

ự

c xác đ nh: ượ ị o Gá xéc măng lên bàn ki m tra nh hình v . ẽ o Tác dung l c Q lên xéc măng. o Tr s l c Q đ ị ố ự

tE ( (2.14

bta ) tD )

-  Q= -

Trong đó:

ồ ủ ợ

ở ệ ủ

ủ

ề ủ

tr ng thái t ự

ủ

do ta ườ ụ ở ề ạ ự o Sau đó ng ng tác d ng đ cho xec măng tr v tr ng thái t

ti n hành đo khe h nhi ở

t, do đó có th s • E. mô đun đàn h i c a h p kim gang. • a. khe h nhi t c a xéc măng. • b. Chi u r ng c a xec măng. ề ộ • t. Chi u cao c a xéc măng. • f. Khe h do. ở ở ạ • D. Đ ng kính c a xilanh. ể ừ ệ ’. t f ả ồ ố ả ể ử ế ế o N u f=f’ thì xec măng đ m b o tính đàn h i t

c. i đ ạ ượ

„ f’ thì xec măng không đ m b o tính đàn h i, do đó ta ả ả ồ

d ng l ụ o N u f ế ả

Đ n v đo 0.01 mm ế Phi u ki m tra ể ph i thay th . ế ơ ị

Xilanh Lo iạ No1 No2 No3 No4 No5 No6

Xéc măng khí

3.15: K t qu ki m tra đ bi n d ng đàn h i xéc măng

Xéc măng d uầ

B ng ả

ộ ế ạ

ả ể

ồ

Thứ tự 1 2 3 4 5 6 ế

4.6.6.2 Ki m tra đ ph ng c a xéc măng. ộ ẳ ủ ể

- Yêu c u.ầ

c v sinh s ch. ặ ả ượ ệ ạ

ấ ả ộ o Hai m t bên c a xec măng ph i đ ủ o Đ t hai t m kính cách nhau m t kho ng L= t.

ặ - D ng c . ụ ụ

c góc. ướ

ẳ

o Th o Hai t m kính ph ng. ấ o Bàn ki m tra.

ể - Cách ti n hành. ế

ể ề ấ ặ ấ ỉ o Đ t hai t m kính lên bàn ki m tra, đi u ch nh cho hai t m kính

ớ ả

ả ị ế ự ấ nó chuy n đông ể

đ ượ ẳ ả

Đ n v đo mm song song v i nhau theo kho ng cách qui đ nh. o Th xec măng vào gi a hai t m kính. N u t ữ c thì xéc măng đ m b o ph ng. ả ơ ị

Lo iạ Th tứ ự No1 Xylanh No2 No4 No3 No5 No6

Xéc măng khí

Xéc măng d uầ

B ng ả

ả ể

ế

ẳ

ộ

1 2 3 4 5 6 3.16: K t qu ki m tra đ ph ng xéc măng

Hình 3.29: Ki m tra đ ph ng c a xéc măng ộ

ủ

ể

ẳ

1 Con tr

t 2 T m kính 3 Xéc măng 4 Bàn ki m tra 5 Khóa

ượ

ể

ấ

4.6.6.3 Ki m tra khe h nhi t xéc măng. ở ể ệ

- Yêu c u.ầ

ng tâm xilanh. ả ặ ớ ườ

ng ph i đ ặ ươ ả ượ ệ c v sinh s ch s . ẽ ạ o Ph i đ t xéc măng vuông góc v i đ o Xec măng và m t g

- D ng c . ụ ụ

ướ

c lá. o Th - Cách ti n hành. ế

ư ề ỉ o Đ a xéc măng vào trong xilanh, đi u ch nh xéc măng vuông góc

ng tâm xilanh.

c lá vào khe h nhi t c a mi ng xec măng đ đo. ướ ệ ủ ở ệ ể

t cho t ng chi c m t. ừ ế ộ

ế ế ể ả v i đ ớ ườ o X c th ọ o Ti n hành l n l ế ầ ượ o K t qu đo ghi vào phi u ki m tra.

th Phi u ki m tra kích ế ể ị

Lo iạ cướ Đ n v đo 0.01 mm ơ Xylanh No3 No5 No4 No2 No1 No6

Xéc măng khí

Xéc măng d uầ Thứ tự 1 2 3 4 5 6

3.17: K t qu ki m tra khe h nhi

t xéc măng

B ng ả

ả ể

ế

ở

ệ

Hình 3.30: Ki m tra khe h nhi

t xéc măng

ể

ở

ệ

1 Xi lanh 2 Xéc măng 3 Th

c lá

ướ

phía ể ể ủ ộ ở o Chú ý: Đ ki m tra đ mài mòn c a xec măng thì ta đo

ể ộ

d ướ ủ xilanh thì ta đo i c a xilanh, còn đ đánh giá đ kín khít gi a xec măng và 1/3 xilanh phía trên (phía bu ng đ t). ữ ố ở ồ

4.6.6.4 Ki m tra đ ti p xúc c a l ng xéc măng. ủ ư ộ ế ể

- Yêu c u.ầ

ả ặ ủ ẳ ặ ớ o Ph i đ t xec măng vuông góc v i m t ph ng ngang c a xilanh

(đ ườ

ng xilanh ph i đ ả ượ ệ c v sinh s ch s . ẽ ạ ặ ươ ng tâm xilanh). o Xéc măng và m t g

- D ng c . ụ ụ

‚ 100 (W). ng kính 158 (mm).

60ừ

ấ ườ o Bóng đèn t o T m bìa có đ

- Cách th c hi n. ự ệ

ng tâm xilanh). ư ặ ớ ườ

o Đ a xéc măng vào xilanh (đ t vuông góc v i đ Đ t t m bìa đen ph kín ph n b ng xec măng. ầ ụ ặ ấ ủ

i xec măng. ậ ế ướ

ng xilanh ữ ư ế ầ ặ ươ o B t đèn chi u d o Quan sát ph n ti p xúc gi a l ng xéc măng và m t g

t quá 30% chu vi và không phía trên t ừ ế ổ ề ở ượ

Hình 3.31: Ki m tra ti p xúc c a l ng xéc măng v i xi lanh

ủ ư

ế

ể

ớ

4.6. 7 Nguyên công 7: Ki m tra biên

o N u t ng chi u dài khe h không v t p trung thì xéc măng đ m b o. ậ ả ả

ể

ụ ủ ộ

ị ầ ộ ỏ ầ ỗ ộ ườ ng ố ớ ch t v i

ng tâm biên; đ côn và đ mài mòn c a b c đ u nh biên. M c đích: Xác đ nh đ không song song, đ không đ ng ph ng c a hai đ ẳ ồ tâm đ u to và đ u nh biên; đ không vuông góc gi a đ ng tâm l ữ ườ đ ỏ ộ ườ ủ ạ ầ ộ

4.6.7.1 Ki m tra đ không song song c a tâm l ủ ộ ể ỗ ầ đ u to và đ u nh biên ầ ỏ

- Yêu c uầ .

ẽ o V sinh s ch s tay biên. ạ

ệ - D ng c . ụ ụ

ẩ

ể

ồ o Ch t chu n. ố o Bàn ki m tra. o Đ ng h so.

ồ - Cách ti n hành. ế

ụ ẩ ắ ỗ ố tay biên và đ t tr c II lên hai kh i ặ ụ

ch V cao b ng nhau. o Dùng tr c chu n l p vào các l ằ ữ

ồ ề ố † 0 c a đ ng h , t ủ ồ ạ ụ ầ ộ

o Ch nh v s ỉ ể ủ ụ ế

ộ ườ ồ ầ ụ ế ổ

ồ i m t đ u c a tr c IIII r i ủ ng sinh đ n đ u kia c a tr c này. chuy n nó trên cùng m t đ N u ch s c a đ ng h không thay đ i thì tr c IIII sông song v i ớ ỉ ố ủ ồ bàn máp.

i các b ng t ặ ạ ặ c t ướ ươ ự nh trên, ư o Đ t tay biên n m ngang và l p l ằ

ồ ỉ ố ủ ỗ ủ ồ ổ

n u ch s c a đ ng h cũng không thay đ i thì tâm c a hai l ế tay biên song song v i nhau ẩ ắ ớ ố ế ạ ả ầ ầ o Chú ý: Khi l p ch t chu n ta ph i tháo h t b c đ u to và đ u

Hình 3.32: Ki m tra đ không song song c a tâm l

ủ

ể

ộ

ỗ ầ

đ u to và đ u nh biên ầ

ỏ

2. Giá đ đ ng h đo. ồ ỡ ồ 4. Thanh truy n.ề

1. G i đ đ u nh biên. ố ỡ ầ 3. Đòng h so báo. ồ 5. Giá đ ch V đ u to thanh truy n. ầ

ỡ ữ

ề

nh ra. ỏ

4.6.7.2 Ki m tra đ không vuông góc gi a tâm l đ u nh và tâm biên. ữ ộ ể ỗ ầ ỏ

- Yêu c u.ầ

ả ượ ệ c v sinh s ch s . ẽ ạ o Biên ph i đ

- D ng c . ụ ụ

ỉ o Vít đi u ch nh. ề

ướ

c lá. o Th - Cách ti n hành. ế

đ u nh , sau đó l p ch t gi vào (ch t gi có ệ ạ ỗ ầ ắ ỏ ố ả ố ả

ng kính b ng đ ch t). o V sinh s ch l ằ ủ ỗ ố

ng đo lên ch t gi ườ ặ ưỡ ng kính danh nghĩa c a l nh hình v . ẽ ườ ố ả ư

ứ ạ ấ ố đ o Đ t d o Ch nh sao cho vít s hai ch m vào thân biên còn vít th nh t có

c lá x c vào khe h gi a thân biên và đ u c a vít s ướ ở ữ ủ ầ ọ ố

ỉ khe h .ở o Dùng th hai ta đ ị

ng ki m tra sang phía đ i di n, t ng t ệ ố ươ ự

c giá tr i c khe h có giá tr là i ở ượ o Ta chuy n toàn b d ộ ưỡ ể ể ị 2. ượ

c tính theo công th c. ta đo đ ộ ượ ứ o Đ không vuông góc đ

i 1

Hình 3.33: Ki m tra đ không vuông góc gi a tâm l

đ u nh và tâm biên

ữ

ể

ộ

ỗ ầ

ỏ

1 Tay biên. 2 Ch t ki m tra. 3 Giá đ . 4 Đ ng h so.

ố ể

ỡ

ồ

-  d = (mm/m)

4.6. 8 Nguyên công 8: Ki m tra tr c khu u ỷ

ụ ể

4.6.8.1 Ki m tra đ mài mòn c a c tr c và c biên ủ ổ ụ ộ ổ ể

- Yêu c u.ầ

o Không làm võng tr c trong quá trình gá đ t. ặ ụ

ạ ở ẳ hai v trí và đo trong hai m t ph ng ặ ị o T i m i c tr c, ta đo ỗ ổ ụ

vuông góc.

- D ng c . ụ ụ

o Giá đ .ỡ o Panme.

- Cách th c hi n. ự ệ

ạ ệ ổ ụ ằ ổ ẻ ạ

ổ ụ ẻ ổ ấ s ch th m khô đ lau khô ể

o V sinh s ch c tr c và c biên b ng cách dùng gi d u l a đ lau c tr c và c biên. Sau đó dùng gi ầ ử ể chúng.

ỷ ằ ề ữ ặ ụ

ng kính c tr c và c biên. ổ ườ

ể ế ế

Đ ng kính danh nghĩa D Đ n v đo mm ơ ị

C tr c ổ ụ

H ngướ đo N02 N04 N03 N01 N05 N06

I-I

II-II

o Đ t tr c khu u lên hai giá ch V có chi u cao b ng nhau. o Dùng panme đo đ ổ ụ o K t qu đo ghi vào phi u ki m tra. ả ườ H ngướ đo 1 2 3 1 2 3

Đ ng kính danh nghĩa D Đ n v đo mm ườ ơ ị

C biên ổ

H ngướ đo N01 N02 N03 N04 N05 N06

I-I

c c tr c c biên

II-II

3.18: K t qu ki m tra kích th ả ể

ế

ướ ổ ụ ổ

H ngướ đo 1 2 3 1 2 3 B ng ả

c c biên.

Hình 3.34: S đ ki m tra kích th ơ ồ ể

ướ ổ

4.6.8.2 Ki m tra đ không song song c a c tr c và c biên ủ ổ ụ ộ ổ ể

- Yêu c u.ầ

i h n cho phép. ả ằ ớ ạ o Đ không song song ph i n m trong gi

ộ - D ng c . ụ ụ

o Giá đ .ỡ o Đ ng h so. ồ

ồ - Cách th c hi n. ự ệ

ữ ặ ổ ụ ư ậ ằ

))

tr c khu u song song v i tâm c a bàn máp.

ớ i m t đ u c a c biên v v trí o Đ t c tr c lên hai giá ch V cao b ng nhau. Nh v y tâm c a ủ ủ ộ ầ ủ ổ ụ ỉ ồ ạ ề ị ồ

(( 0 . ế

ng sinh trên c biên. N u ch s ỉ ố ườ ồ ổ ị ỷ o Ch nh kim đ ng h t o D ch đ ng h d c theo cùng đ ồ ọ

ớ ổ ổ

ồ ỉ ố ủ ổ ụ ổ ồ ồ ộ ượ c c a đ ng h không thay đ i thì c tr c song song v i c biên. ủ ồ o N u ch s c a đ ng h thay đ i thì đ không song song đ ế

xác đ nh. ị

i 1

i2 (mm/m) (i1=0) L

-  = =

L ươ

cho các c khác. ng t ự ổ

ả ể ế o Ki m tra t ể o K t qu ki m tra ghi vào phi u. ế

9 0

Hình 3.35: Ki m tra đ không song song gi a c tr c và c biên

ữ ổ ụ

ể

ộ

ổ

3 Đ ng h so 2 Tr c kh y ủ ụ ồ ồ

4 Giá ch Vữ Phi u ki m tra mm/m 1 Bàn máp ể ế

3.19: K t qu ki m tra đ không song song c tr c và c biên

B ng ả

ả ể

ổ ụ

ế

ổ

ộ

4.6. 9 Ki m tra h th ng ph c v

C biên ổ Giá tr đoị N01 N02 N03 N04 N05 N06 D

ệ ố ụ ụ ể

4.6.9.1 Ki m tra h th ng kh i đ ng ệ ố ở ộ ể

- Yêu c uầ : ả ự ệ ệ

o Ph i th c hi n đ y đ các công vi c sau: ầ ủ  Ki m tra van kh i đ ng chính. ở ộ ể

 Ki m tra xupap kh i đ ng. ở ộ ể

 Ki m tra van ngăn kéo.

ượ ệ ệ ắ c th c hi n khi đã hoàn thành vi c l p ự ẹ ể o Các công vi c khác đ

ráp. - D ng c : ụ ụ

lau. ụ ầ ụ ẻ o Chai gió, d ng c c m tay, gi

- Cách ti n hành: ế

ệ ố ể ấ ườ ng ph n h i xem có b ồ ả ị o Ki m tra h th ng gió th p áp và các đ

t c và rò r không. ắ ỉ

ể ở ộ

ở ấ ắ ắ ể

ố ấ o Ki m tra van kh i đ ng chính. o M 4 bu lông b t trên l p van, nh c lò xo ra ngoài, ki m tra đ ặ

i là đ ạ c . ạ ượ

ể ữ ặ ự ộ đàn h i c a lò xo đ i trên m t bàn và nén xu ng, th y lò xo b t ậ ồ ủ m nh tr l ở ạ ạ ộ

ặ ạ ặ ự

c. ờ ề ượ ấ

o Lau s ch, gò làm kín gi a van và m t t a, ki m tra đ kín khít b ng cách v ch vài m t chì lên m t t a. Xoay van vài vòng r i ồ ằ b ra quan sát th y các v t chì m đ u là đ ỏ ở ộ ể

ề ồ ị ị ỉ

ồ ủ ể ộ

ố ặ ự ủ ộ ủ ế

ở ủ ể ệ

ế o Ki m tra xupap kh i đ ng. ể o Tháo vít đ nh v sau đó tháo bulông đi u ch nh lõ xo đàn h i, ki m tra đ đàn h i c a lò xo gi ng nh trên sau đó ki m tra đ kín ư khít c a đ xupap và m t t a c a nó. o Ki m tra vi c đóng m c a van ngăn kéo. o Ki m tra b m cao áp. ể o Vòi phun.

4.6.9.2 Ki m tra đ kín khít c a b m cao áp. ủ ơ ộ ể

c v sinh s ch s . ẽ ạ

ử ầ ấ

ấ ủ ơ ể ỗ ầ ầ d u đo v i yêu c u ớ - Yêu c u k thu t: ậ ỹ ầ o B m ph i d ả ượ ệ ơ o Công ch t th : D u D.O. o Ki m tra k áp su t c a b m cao áp, các l ỹ

xác đ nh cao. ị

ỹ ế ộ ắ ủ ặ ể o Ki m tra k ch đ l p ghép c a c p Piston lông z . ơ

- D ng c ki m tra. ụ ể ụ

ộ ơ ấ ể ơ ử ẩ

ự ồ ồ o Dùng m t c c u đòn b y chuyên dùng đ b m th cao áp. o Đ ng h đo áp l c nén c a d u. ủ ầ

- Trình t

ti n hành. ự ế ộ ể ằ ủ ơ

ể

ư ẽ ể ạ ị

l ỗ đo n dài c a ph n làm vi c. Th c u c a Piston lông z , nh đ o Ki m tra đ kín khít c a b m cao áp b ng tay. o Ki m tra s b : ơ ộ o Đ a b m cao áp ra bên ngoài ki m tra s ch s . Dùng tay b t kín ơ ộ thoát c a d u trên b m cao áp. Kéo Piston lông z ra m t ờ ộ ạ ả ẩ ủ ầ ầ ơ ệ ơ ơ ủ ủ

ơ ớ ị ầ

ả ả ơ

ơ ề ị ộ ự ế ủ ơ ể ộ

c khi tháo máy ng i ta ng t đ ng ng d n c p vào trong ấ ắ ườ ướ ườ ẫ ố chân không bên trong, b m đ a Piston lông z v v trí g n v i v ư trí khi kéo thì b m cao áp s b đã đ m b o đ kín khít. ơ ộ o Ki m tra đ kín khít c a b m cao áp ngay tr c ti p trên máy: o Tr

vòi phun và đ t vào n i đó m t áp k . ế ơ

ộ ế ạ ơ ỉ ủ ọ ấ i b m cao áp ki m tra v i áp su t ể ớ ặ o Đ c áp su t ch c a áp k t

t đ t th cho t ng b m cao áp ta bi ơ ừ ử ế ượ ộ c đ kín c a chúng. ủ ấ tiêu chu n.ẩ ầ ượ o L n l

4.6.9.3 Ki m tra vòi phun. ể

- Yêu c u k thu t. ậ ầ ỹ

ả ượ c v sinh s ch s , c p kim phun ph i đ ẽ ặ ả ượ c ệ ạ o Vòi phun ph i đ

s ch. ằ ầ

phun đ ẻ ạ c thông s ch các cán mu i bám . ỗ ộ

ế ạ ớ

ụ

t b th chuyên dùng. ế ị ử r a trong d u, lau khô b ng gi ử o Các l ượ ạ o L p ráp đúng v i ch đ nh cũ do nhà máy ch t o. ế ộ ư ắ - D ng c ki m tra: ụ ể o Dùng thi

- Trình t

ti n hành. ự ế ể

ỗ vòi phun xong l p vòi phun lên thi ắ ế ị ể t b ki m o Ki m tra áp l c vòi phun. ự o Sau khi thông l

tra. ở ơ ầ

ồ

ế ấ ẩ ấ ớ

o M van b m d u vào vòi phun. o Theo dõi áp su t trên đ ng h . ồ ấ o N u áp su t phun khác v i áp su t phun tiêu chu n, thì ph i x p ả ế ụ i vít đi u ch nh tác d ng ỉ ề ạ ẩ ỉ

i thông qua áp su t chu n mà ch nh l l ấ ạ tr c ti p lên lò xo làm thay đ i áp su t phun. ự ế ấ ổ

ể ể ể ể

đó ta s o Quá trình ki m tra này có th ki m tra ngay trên máy ki m tra ẽ ủ ừ ể ấ ơ

nh đã ki m tra xong áp su t nén c a b m cao áp, t đi u ch nh áp l c phun thông qua vít đi u ch nh trên kim phun. ề ỉ ỉ

ng phun và góc phun c a kim phun. ờ ề ể ủ ự o Ki m tra ch t l ấ ượ

gi y cách vòi phun 150  200mm th ng góc v i ớ ẳ ấ ặ ộ ờ

ng tâm c a vòi phun. đ ủ

t b làm vi c cho kim phun nhiên li u. ệ

c trên t gi y. ượ ờ ấ o Đ t m t t ườ o Cho thi ế ị ệ o Chùm tia phun thu đ

ng trên t ằ ắ ườ ờ ấ ứ o Quan sát b ng m t th

ỏ ề ạ ạ ầ gi y, căn c vào các h t d u ả ự ng phun đ m b o s ả ấ ượ

ế ng. gi y n u h t nh đ u thì ch t l ấ ượ

trên t ờ ấ phun ch t l ể ấ ượ ể ng phun và góc phun c a kim phun ki m ủ

o Có th so sánh ch t l ộ tra qua m t kim phun m i ho c kim phun m u. ớ ặ ẫ

ằ ườ ể ể o Ng

ủ ư ượ

ể ể

ế ư i ta có th ki m tra kim phun ngay trên máy b ng cách đ a c đánh kim phun c a xilanh ra bên ngoài xilanh đó coi nh đ ch t lúc này ta không dùng gi y đ ki m tra mà quan sát s phun ự ế c a kim phun mà đ a ra k t lu n. ủ

ể ấ ậ ủ ứ

c khi th . ử ứơ ệ ạ

ử ế

ặ

t thì kh năng d t phun kém. ướ ứ ả

ử ắ ờ ư o Ki m tra kh năng d t phun c a kim phun. ả o Lau s ch mi ng và phun tr o Ti n hành th vòi phun. o Dùng tay khô d t lên mi ng kim phun. ệ o N u tay ế o Khi ki m tra trên tàu thì sau m t th i gian th , khi ng t vòi phun ộ ể

ư ứ

0 tr

t nhi u thì coi nh kh năng d t phun kém. ả ướ ể

t góc phun c a đ ng c là 21 ơ ộ ế ủ ướ

ề o Ki m tra góc phun. o Ta bi ỷ ầ

ấ ề ầ ế ằ ế

t ừ ừ ắ ố

ớ

ế ế ơ ủ ế ộ ơ ỏ

Hình 3.36: Ki m tra vòi phun ể

i. ụ c ĐCT nên via tr c khu u theo chi u ti n c a máy lên g n ĐCT đ n khi nhìn vào ế ủ 0 tr c ĐCT thì ta d ng và ti n hành bánh đà th y g n b ng 25 ừ ướ . Khi mà ta nhìn th y d u nhú trên ng z cco thì cho via t ầ ấ th y đó chính là góc phun s m c a đ ng c và nhìn vào bánh đà ủ ộ ấ ặ t k t qu . N u góc phun s m c a đ ng c nh ho c cho ta bi ớ ả 0 thì ta ph i ch nh l l n h n 21 ả ơ ớ ạ ỉ

1. Thi 2. B m cao áp ế ị ứ t b ch a nhiên li u ệ ơ

3. Vòi phun 4. Đ ng h đo áp ồ ồ

su tấ

5. C n b m ầ ơ

4.6.9.4 Ki m tra h th ng làm mát. ệ ố ể

ệ ơ

ị ướ c, r , xâm th c hay không. ự

ng c t áp có đ m b o hay không. ư ượ ể ộ ả ả - Ki m tra b m li tâm. ể o Tháo b m ki m tra và v sinh. ể o Xem bánh cánh có b x ỗ o Ki m xem l u l

- Ki m tra các đ ng ng c a h th ng. ố ủ ệ ố

ể

ể ỉ ể ườ o Ki m tra các ch n i. ỗ ố o Ki m tra ng có b th ng cong rò r hay không. ị ủ ố

Ế QUY TRÌNH S A CH A M T S CHI TI T Ữ

Ộ Ố

Ử

CH

NG 5:

ƯƠ

C B NƠ Ả

5.1. 1 T ng quan v piston đ ng c

5.1 S a ch a piston ữ ử

ơ ộ ổ ề

t. ậ ệ ủ ộ ế ạ ơ ệ

- V t li u ch t o piston c a đ ng c là thép đúc đ c bi ặ - Yêu c u đ i v i piston c a đ ng c diesel tàu thu : ỷ ủ ộ ố ớ ầ ơ

ộ ề ế ạ ả ả ả ả ồ ở o Đ m b o đ b n, đ m b o bao kín bu ng cháy và ít bi n d ng

nhi t đ cao. ệ ộ

t đ gi m ng su t nhi t t ệ ố ể ả ứ ấ t ệ o T n nhi ả

t. ấ ổ ị ố o T n th t ma sát ít, ch u mòn t

ng riêng nh , chi u dài h p lí. ượ ề ỏ ợ o Tr ng l ọ

Hình 4.37: M t c t piston.

ặ ắ

- K t c u c a piston đ ng c có hình d ng nh sau: ế ấ ủ ư ạ ộ ơ

5.1. 2 Phân tích h h ng và l a ch n ph ư ỏ

ự ọ ươ ng án s a ch a ữ ử

5.1.2.1 Các h h ng và nguyên nhân ư ỏ

5.1.2.1.1 Ph n d n h

ng c a piston b mài mòn

ầ ẫ ướ

ủ

ị

- H h ng: ư ỏ

ng c a piston th ệ ầ ẫ ướ ủ ườ ng o Trong quá trình làm vi c ph n d n h

xuyên ti p xúc và ma sát v i thành xi lanh t o thành c p ma sát ế ặ ạ ớ

đ ng có hình th c bôi tr n n a ứ ộ ơ ử ướ ử ị ự t n a khô. Do tình hình ch u l c

và đ c thù bôi tr n và làm mát nên ph n d n h ng c a piston b ặ ẫ ầ ơ ướ ủ ị

mài mòn d n. T c đ mài mòn ph thu c vào ch t l ng bôi ấ ượ ụ ầ ố ộ ộ

tr n, làm mát, v t li u ch t o piston, xilanh. Ngoài ra trong quá ậ ệ ế ạ ơ

ng c a piston có th b mài mòn. trình làm vi c ph n d n h ệ ẫ ướ ầ ể ị ủ

- Nguyên nhân:

i quá nhanh khi đ ng c ch a k p s y nóng ậ ả ộ ơ ơ ư ị ấ ộ o Đ ng c nh n t

t b d u bôi tr n xi lanh ự ủ ầ ơ ế ị ầ ơ

ho c đ o S bôi tr n xi lanh không đ y đ do thi ng rãnh d u b t c ị ắ ầ ặ ườ

o Do gãy xécmăng

5.1.2.1.2 Rãnh xécmăng b mòn d p

ậ

ị

- H h ng: ư ỏ

ị ặ ủ ị ậ ạ

ữ ở ủ ề

ộ ồ ị

ế ấ ả ố

o M t trên c a rãnh xécmăng cũng b mài mòn, b d p t o nên nh ng rãnh hình thang. Đi u đó làm tăng khe h c a xécmăng và rãnh xécmăng. Khi rãnh b mòn làm gi m đ bao kín bu ng đ t và ố ả gây rò l ấ ầ t khí xu ng cácte làm gi m công su t và bi n ch t d u ọ bôi tr n.ơ - Nguyên nhân:

c phát sinh do áp l c khí th lên xécmăng ớ ượ ự ự ể o Do l c ma sát l n đ

ị o Do xécmăng b gãy trong quá trình làm vi c ệ

i ma sát l n làm mòn rãnhxécmăng ẫ ớ ế ơ ớ o Do thi u d u bôi tr n d n t ầ

ị ậ ườ ị

ề ng rãnh xécmăng trên cùng b mòn và b d p nhi u nh t vì trong quá trình làm vi c xécmăng trên cùng ch u áp l c khí o Thông th ấ ự ệ ị

nh ng xécmăng này ể ớ ệ ề ồ ơ ở ữ

th l n h n, đ ng th i đi u ki n bôi tr n ờ ơ cũng kém hoàn thi n.ệ

5.1.2.1.3 V t x

ế ướ

c và k t piston ẹ

- H h ng. ư ỏ

c b m t ph n d n h ng khá ầ ề ặ ị ướ ng là m t hi n t ộ ệ ượ ướ ẫ

c ị ướ c s làm cho xilanh b x ị ướ ẽ ệ t khí th trong quá trình làm vi c ể ọ

o Piston b x nghiêm tr ng vì khi thân piston b x ọ theo và gây nên hi n t ệ ượ làm gi m công su t đ ng c và làm bi n ch t d u bôi tr n. ấ ộ ng rò l ơ ấ ầ ế ơ

ả - Nguyên nhân:

ệ ở ọ ọ o Trong quá trình làm vi c khí giãn n rò l

rãnh xécmăng. Hi n t ượ ệ

ế ố t, đ ng bám và k t c c ng đ ng bám không đ u làm cho ề ng xi lanh và c trên m t g ọ ướ ặ ươ

ở xécmăng b l ch, b gãy và cào x ph n d n h ị ng piston. ị ệ ẫ ướ ầ

ầ ể ẫ ạ ứ ơ

ỉ ệ ố ơ

ố ạ ứ ở ữ ệ

ộ ố o Các h t c ng có th l n vào d u bôi tr n do các tàn mu i c c trên đ nh piston r i xu ng các te. Khi h th ng bôi tr n không ơ ng hoàn thi n thì các h t c ng này chui vào khe h gi a m t g ặ ươ cướ xi lanh và piston nên kích thích quá trình mài mòn và gây x ph n d n h ng c a piston, m t g ng xi lanh ẫ ướ ặ ươ ủ ầ

c ch y vào xi lanh ủ ự ơ ướ ả o Do s ăn mòn c a các s mi và piston do n

o Do gãy các xéc măng

i nhi t (làm mát không đ , gián ạ ế ơ ả ệ ủ

o Bi n d ng s mi xilanh do quá t c làm mát ) đo n n ạ ướ

ộ ư ỏ ữ ườ ng x y ra là piston b bó k t trong xilanh, ị ẹ ả o M t h h ng n a th

ị

nguyên nhân c b n là vi c làm mát kém, các xéc măng b gãy, do đ ng c quá t ơ ộ ơ ả i, khe h gi a piston và xilanh không đ m b o. ả ệ ở ữ ả ả

5.1.2.1.4 N t v trên ph n d n h

ng, đ nh piston.

ầ ẫ ướ

ứ ỡ

ỉ

- H h ng: ư ỏ

i các v trí ế ứ ị ứ ườ ng xu t hi n t ấ ệ ạ ị

nh đ nh piston, o Piston b n t, v t n t trên piston th các rãnh xéc măng ở

ư ỉ - Nguyên nhân:

i tr ng nhi t l n ổ ế ấ ị ả ọ ự ạ ệ ớ o Do s thay đ i k t c u kim lo i khi ch u t

ệ ệ ộ t đ lúc m i kh i đ ng đ ng c ơ ở ộ ộ ớ o Do chênh l ch nhi

ậ ứ ồ o Do v t c ng r i vào bu ng đ t ố ơ

ở ữ ậ o Do va đ p (khe h gi a piston và xilanh trong quá trình công tác

quá l n)ớ

t phát ủ ế ị ứ ứ ầ ấ ệ o Đ u piston b n t nguyên nhân ch y u là do ng su t nhi

ợ ữ ộ ỉ

ấ

ng h p nh ng đ ng c có làm mát đ nh, ử ệ t

sinh quá l n. Trong tr ơ ườ ớ khi m t công ch t làm mát sau khi ph t hi n đ ượ ệ ấ lý b ng cách c p l ế ự ề ấ ạ ằ đ gi a hai m t đ nh piston quá l n s làm cho piston b n t. ặ ỉ ộ ữ c thì v i vã x ộ i ngay, đi u đó d n đ n s chênh l ch nhi ệ ị ứ ấ ẫ ớ ẽ

ng bó, k t piston trong xilanh cũng là nguyên nhân chính ệ ượ ẹ o Hi n t

xéc măng ầ ầ ỡ ườ ng x y ra ả ở

gây ra v t n t, v ph n đ u piston mà th th 3 và th 4. ế ứ ứ ứ

5.1.2.1.5 Cháy r đ nh piston

ỗ ỉ

- H h ng: ư ỏ

ợ o Trong quá trình khai thác, ch đ khai thác không h p lí cũng có ế ộ

th làm cho đ nh piston b cháy. ể ỉ ị

- Nguyên nhân:

ự ủ ủ ụ ể ể ỉ

ạ ỉ ề

o Do s ăn mòn c a khí th và tác d ng c a khí th lên đ nh piston ị thay đ i, đi u này làm cho m t ngoài l p kim lo i đ nh piston b ặ thay đ i c u trúc và b phá ho i ạ ở ạ ớ d ng t o v y ẩ ạ ổ ổ ấ ị

ng quá t i đ ng c d n đ n ng su t nhi ệ ượ ả ộ ế ứ ơ ẫ ấ ệ t quá l n ớ o Do hi n t

t đ cu i quá ở ộ ộ ơ ở ạ tr ng thái l nh nên nhi ạ ệ ộ ố o Do kh i đ ng đ ng c

ễ ệ ộ ộ t đ tăng đ t

trình nén không cao. Khi quá trình cháy di n ra nhi ng t d n đ n cháy đ nh piston ộ ẫ ế ỉ

ệ ượ ng ễ ẫ ớ ị o Góc phun s m b sai d n đ n quá trình cháy tr dài, hi n t ế

cháy r t kéo dài ớ

ỉ ỗ ự ể ị

ạ ứ

ệ ớ ộ ệ ỉ ậ ớ

ạ ỉ

ộ ệ ộ ủ ỉ i r đ nh piston o S cháy r , ăn mòn đ nh piston cũng có th do vòi phun b phá ho i chùm nhiên li u khi phun. Khi chùm nhiên li u có s c nóng cao, chuy n đ ng v i đ ng năng l n va đ p vào đ nh piston làm ể t đ c a đ nh và t o đi u ki n cho quá trình ăn mòn đ nh tăng nhi ệ ề d n t ẫ ớ ỗ ỉ

c làm mát đóng c n làm gi m s truy n nhi t và làm ố ướ ự ề ặ ả ệ

o Các h c n tăng nhi t đ đ nh ệ ộ ỉ

5.1.2.2 Gi đ nh h h ng và l p ph ả ị ư ỏ ậ ươ ng án s a ch a ữ ử

5.1.2.2.1 Gi

đ nh h h ng

ả ị

ư ỏ

- ệ ơ ộ ờ ườ ệ ng xu t hi n ấ

Piston c a đ ng c sau m t th i gian dài làm vi c thì th ủ ộ m t s h h ng sau: ộ ố ư ỏ

ề ặ ệ ị o Piston b mài mòn b m t làm vi c

o Mòn các rãnh và d p các rãnh xéc măng ậ

ỗ ỉ ặ ặ ỉ o Đóng cáu c n đ nh ho c cháy r đ nh piston

đ nh h h ng là piston b mòn và các rãnh xéc măng cũng ị ả ị ư ỏ

o Ta gi b mài mòn và b d p. ị ị ậ

ự ư ỏ ư

ụ o Đây là d ng h h ng t ạ ộ ủ ể ộ

ủ ự

ở ẽ ẫ ồ ướ ậ ị ị

ướ ầ ổ ọ ị

ứ nhiên do quá trình khai thác đ a ra. M c đ mài mòn ph thu c vào góc chuy n đ ng c a piston và áp l c ự ộ ầ ph n bu ng cháy. Nguyên nhân c a s mài mòn (đã trình bày ế c). Piston b mòn và các xéc măng b mòn, d p s d n đ n tr c ban đ u b thay đ i và gây nên hình dáng hình h c và kích th va đ p c h c khi làm vi c. ậ ơ ọ ệ

ị ả ố ộ ồ

ọ ố ơ

ầ ồ ớ ấ ộ ậ ơ

o Khi rãnh xéc măng b mòn làm gi m đ bao kín bu ng đ t và gây ả t khí xu ng các te, phá hu màng d u bôi tr n, làm gi m rò l ỷ công su t đ ng c và gây va đ p, ti ng n l n trong quá trình làm ế vi c ệ

5.1.2.2.2 Phân tích và l a ch n ph

ự

ọ

ươ

ng án s a ch a ữ ử

ng án

5.1.2.2.2.1 Phân tích các ph

ươ

- Có r t nhi u ph ấ ươ ữ ạ

ủ ấ ụ ể ư ỏ ệ ả ề ệ

ề Tuỳ thu c vào tính kinh t ộ ta ch n ph ươ ọ ử và đ c bi ặ ế ng án s a ch a cho phù h p. ữ ng án s a ch a cho d ng h h ng trên c a piston. t là đi u ki n s n xu t c th mà ợ ử

ng án s a ch a g m: ươ ữ ồ ử o Các ph

ệ ằ ắ ồ o Hàn và đ p b ng đi n h quang h i ơ

ệ ạ ầ ồ o Phun kim lo i (Plasma, khí cháy, dòng đi n cao t n, h quang

đi n)ệ

ươ

tích đ c đi m c a t ng ph c đi m riêng. Ta phân ể ng án h p lý. - M i ph ỗ ặ ng án s a ch a đ u có nh ng u, nh ữ ữ ề ng án và ch n ph ươ ể ử ủ ừ ư ọ ượ ươ ợ

ng pháp hàn đ p b ng đi n h quang

5.1.2.2.2.2 Ph

ươ

ệ ồ

ắ ằ

ụ ượ ươ ệ ế

ấ ả ỷ

ữ

ệ t l n. Ngu n nhi c áp d ng ph bi n hi n nay trong công ổ ạ ng pháp này có b n ch t là t o ồ ng khí gi a hai đi n c c. H ự t này có ồ ệ ớ ệ ồ

- Đây là ph ng pháp đ nghi p đóng và s a ch a tàu thu . Ph ươ ữ ử ệ ng phóng đi n qua môi tr ra hi n t ườ ệ ệ ượ quang phát ra ngu n ánh sáng và ngu n nhi ồ nhi t đ t p trung r t cao và làm nóng ch y kim lo i ệ ộ ậ ấ ả ạ

- u đi m: Ư ể

o T c đ nhanh ố ộ

ệ o Công ngh không ph c t p ứ ạ

ắ ớ ệ ề ệ ề ặ o Chi u dày đ p l n, giá thành r , đi u ki n làm vi c không n ng ẻ

nh c, năng su t cao ấ ọ

- Nh ượ c đi m: ể

ự ụ ộ ề

ế

ộ ng nhi ườ ề

ữ ủ ố ấ

o Trong quá trình hàn do s nung nóng c c b không đ u trong th i ờ t d n t i s phân b ố gian ng n gi a các b ph n c a chi ti ớ ự ẫ ủ ậ ắ ấ ư t đ , đi u này gây nên ng su t d không đ u c a tr ệ ộ ứ ề bên trong m i hàn nên trong m i hàn xu t hi n ng su t kéo, còn ệ ứ ố nh ng vùng cách xa m i hàn xu t hi n ng su t nén. ấ ấ ấ ệ ứ ữ ố

ồ ấ ệ ự ứ ấ ấ

ế ễ ị ố

o Do s xu t hi n đ ng th i c a ng su t kéo và ng su t nén ờ ủ ứ t d b u n. M i hàn càng dài ố t ế ố ớ ế t ớ ệ ả ọ ộ ế ệ ề ổ

trong quá trình hàn làm cho chi ti thì đ bi n d ng càng l n. Vì nguyên nhân đó đ i v i các chi ti ạ làm vi c trong đi u ki n t i tr ng thay đ i theo chu kì thì chi ti ng b m i và gãy. th ị ỏ ườ

ng pháp phun kim lo i.

5.1.2.2.2.3 Ph

ươ

ạ

ủ ươ ng pháp công ngh này là kim lo i đ ệ

- Nguyên lí c a ph ổ ỏ ớ

ượ

ủ

i ta s d ng thi ử ụ ạ ể ự ế ị

c dòng khí ạ ượ ng mù r t nh . L p kim lo i này b n ắ nén th i phân tán thành l p s ạ ấ ớ ươ c chu n b s ch, nh v y s t o nên m t l p kim lên b m t v t đã đ ộ ớ ư ậ ẽ ạ ị ạ ẩ ề ặ ậ kim lo i đè lên nhau theo t ng l p. lo i ph dày, trong đó các ph n t ớ ầ ử ừ ạ ầ t b phun có đ u Đ th c hi n vi c phun kim lo i ng ườ ạ ệ ệ phun (pistole)

- u đi m: Ư ể

ng pháp phun kim lo i đ ph c h i có th đ t đ ươ ể ạ ượ c ụ ồ ạ ể o B ng ph ằ

cao giá tr kinh t ị ế

ụ ồ ỉ ằ ủ ế o Giá thành ph c h i ch b ng 10-50% giá thành c a chi ti

t b mài mòn đ ế ị ượ c ph c h i b ng ph ụ ồ ằ ớ t m i , ươ ng ả

kho ng 20÷30% chi ti pháp phun kim lo i ạ

t máy, phun kim ự ử ụ ồ ế

ng đ o Trong lĩnh v c s a ch a và ph c h i các chi ti ữ ươ ề

ớ ị ng pháp hàn đ p ắ ơ ệ t c n ch u mài mòn và làm vi c ế ầ

c dùng nhi u h n so v i ph lo i th ườ ượ ạ t là các chi ti kim lo i đ c bi ệ ạ ặ trong đi u ki n bôi tr n ề ệ ơ

c năng ể ạ ượ ớ ớ ủ ề o V i l p ph có chi u dày trung bình thì có th đ t đ

su t cao ấ

- Nh ượ c đi m: ể

ạ ề ữ ớ ế ố o M i liên k t gi a l p kim lo i phun và kim lo i n n còn th p ấ ạ

ề ấ ạ ổ o T n th t kim lo i nhi u

nh h ng t i gi i h n b n m i c a chi ti t Ả ưở ớ ớ ạ ỏ ủ ề ế o

ề ặ ả ượ ầ ấ c làm s ch và t o nh p ạ ạ o B m t phun ph i luôn yêu c u ph i đ ả

nhô

ấ ị ự ề ệ ỏ ộ o Đòi h i công nhân th c hi n ph i có trình đ tay ngh nh t đ nh ả

5.1.2.2.2.4 L a ch n ph

ự

ọ

ươ

ng án s a ch a ử

ữ

ể ư ừ ượ c đi m c a các ph ủ ươ ự o T các u nh

ạ ỏ ầ

ọ ng pháp trên ta l a ch n ắ ng án phun kim lo i l ng vào b m t h h ng c n kh c ề ặ ư ỏ i rãnh xéc măng theo kích ệ ạ

c xéc măng m i. ph ph c (rãnh xéc măng). Sau đó ti n l th ớ ươ ụ ướ

ố ớ ủ ế ả ị o Đ i v i vành gi m mòn c a piston b mòn ta ti n hành thay vành

5.1. 3 Các nguyên công

gi m mòn m i. ả ớ

5.1.3.1 L p b ng nguyên công s b ơ ộ ả ậ

STT Tên nguyên công D ng c -Thi ụ ụ t b ế ị Ghi chú Đ aị điể m

ầ 1 V sinh ki m tra ể ệ Bàn ch i, d u, gi ả Panme, căn lá, d khô ng m u ẻ ưỡ ẫ

ề ặ ạ Máy phun cát

2 3 4 5 6 7 Làm s ch b m t phun kim lo i ạ Phun kim lo iạ Ti n thô m t ngoài ặ Ti n thô rãnh xéc măng Ti n tinh m t ngoài ặ Ti n tinh rãnh xéc măng ệ ệ ệ ệ

4.20: B ng nguyên công s b s a ch a piston

8 Ki m tra ể

ữ

B ng ả

ả

Máy phun kim lo iạ Máy ti nệ Máy ti n ệ Máy ti nệ Máy ti nệ Panme đo ngoài, căn lá, xéc măng m uẫ ơ ộ ử

5.1.3.2 Nguyên công 3 : Phun kim lo iạ

5.1.3.2.1 Yêu c u kĩ thu t ậ

ầ

c khi ẩ ủ ớ ể ộ ướ

phun ph i làm m t s công vi c sau - Chu n b phun kim lo i :đ nâng cao đ bám c a l p phun thì tr ệ ạ ộ ố ị ả

- B m t ph i đ c b ng các ph ề ặ c chu n b tr ẩ ượ ằ ươ ng

c làm s ch và đ ị ướ ả ượ ạ pháp thích h p nh gia công c khí, phun bi, g i đi n ệ ạ ư ợ ơ

- ả

ạ ẽ ị ạ ấ ộ ề ặ ượ Sau khi làm s ch và t o đ nh p nhô, kho ng 2 gi ạ phun b i n u đ lâu b m t đ ể sau ph i ti n hành ả ế ờ c làm s ch s b oxi hóa b i không khí ở

ố

ộ ứ

f =2,5 mm ườ

ố ớ ầ ằ ạ

ng r t l n t ở ế - Các thông s khi phun: - Đ c ng c a l p phun 200 HB ủ ớ - Đ ng kính dây phun - Ng n l a phun kim lo i: đ i v i đ u phun b ng khí cháy axetilen và oxi ấ ớ ớ i ọ ử ưở ả

ng c a l p kim lo i phun ọ ử ph i ch n ng n l a trung tính do ng n l a khí có nh h ọ ả ch t l ạ ấ ượ ọ ử ủ ớ

2H2 c n ph i tránh đ t cháy kim lo i khi phun nên ta

- T l khí oxi và C ỉ ệ ạ ả ầ ố

O 2 HC 2

ch n t l : 1,1÷1,2 ọ ỉ ệ

ự

ề

đ u phun t i b m t chi ti t h=100 mm - Công su t đ u phun 4Kg/h ấ ầ - Áp l c khí nén 7 at - Chi u dày l p phun d =3 mm ớ - Góc nghiêng đ u phun α=45 ầ - Kho ng cách t ả ừ ầ ớ ề ặ ế

- T c đ d ch chuy n c a súng phun 1,2 mm/v ố ộ ị ể ủ

- T c đ quay c a chi ti t 10 v/p ố ộ ủ ế

5.1.3.2.2 D ng cụ

ụ

- Máy phun kim lo iạ - Đ gáồ

5.1.3.2.3 Trình t

ti n hành

ự ế

2H2 và không khí có áp su t kho ng 6÷7

ố ả ấ o Các ng d n khí oxi và C ẫ

at. H n h p khí này cháy t o ra ng n l a nh ng n l a hàn khí ư ọ ử ọ ử ạ ỗ ợ

ụ ủ ướ ọ ử ầ ạ ị ố

ạ ỏ ắ

ớ ố ộ ấ ổ ỏ ạ ỏ

o D i tác d ng c a ng n l a đ u dây kim lo i b đ t cháy, đ ng ồ ữ t kim lo i l ng làm b n ra nh ng th i không khí nén th i lên gi ọ ờ h t kim lo i l ng nh bay theo dòng khí nén v i t c đ r t nhanh ạ kho ng 100÷200 (m/s) sau đó đ p lên b m t v t đ p ề ặ ậ ắ ậ ả

đây s d ch chuy n c a dây đ Ở ể ủ ự ị ượ c th c hi n b ng c c u d ch ằ ơ ấ ự ệ ị o

Hình 4.38: Phun kim lo iạ

chuy n c khí ể ơ

5.1.3.3 Nguyên công 4: Ti n thô m t ngoài ệ ặ

5.1.3.3.1 Yêu c u kĩ thu t ậ

ầ

15K6 v i góc đ c a dao:

- ng d gia công tinh ≤ 0,5 mm L ượ

ộ ủ ớ ứ

ướ

ư - Dao h p kim c ng T ợ - Góc tr c γ=7 - Góc sau α=120 - Góc nghiêng chính φ1=600

- Góc nghiêng ph φụ 2=120 - Góc nâng λ=0

5.1.3.3.2 D ng cụ

ụ

625

15K6

- Máy ti n Tệ - Dao h p kim c ng T ứ ợ

5.1.3.3.3 Trình t

ti n hành

ự ế

ặ ặ

ủ ẩ ặ ọ

- Gá đ t: Dùng palăng nâng piston lên máy ti n và gá đ t (hình v ) ẽ ệ - Chu n gia công ch n là m t trong c a piston - Ch n chi u sâu c t t=2,5 mm ề ắ ọ

d=0,5 mm/v

- L ượ ng ch y dao S ạ

- V n t c c t: ậ ố ắ

C v Ym tST V

(m/p) o

- Trong đó:

v=328

ệ ế ạ ả ổ o Tra b ng X_9 s tay công ngh ch t o máy:

m=45 phút

ệ ố ố ớ ệ ắ ị o Cv h s đ i v i đi u ki n c t quy đ nh C ề

ọ ủ ị ố ổ o Tm tr s trung bình tu i th c a dao T

ả ố o XV , YV , m : là các s mũ cho trong b ng

o (XV=0,12 YV=0,5 m=0,23)

ệ ố ẩ o KV h s chu n trung v t c đ c t ề ố ộ ắ

o KV= Kmv Knv Kwv KφvKφw Krv Kqv Kov

ng đ n ch t l ưở ấ ượ ế ả ng v t li u gia công (tra b ng ậ ệ ệ ố ả

o Kmv h s nh h X10_14) Kmv=1

ệ ố ả ưở ng đ n tr ng thái b m t phôi (tra b ng X15) ề ặ ế ạ ả o Knv h s nh h

Knv=0,9

ệ ố ả ưở ả ng đ n v t li u ph n c tc a dao (tra b ng ắ ủ ế ệ ầ ậ

o Kwv h s nh h X10) Kwv=0,6

0 v y Kậ

φv=1 (tra b ng X17) ả

ủ o Kφv góc nghiêng chính c a dao φ=45

0 v y Kậ

φw=1 (tra b ng X17) ả

ụ ủ o Kφw góc nghiêng ph c a dao φ=12

rv=1 (tra b ng X17) ả

n c a dao r=12 v y K ượ ủ ậ o Krv bán kính góc l

qv=0,97 (tra b ng X17)

t di n cán dao r=12 v y K ế ệ ậ ả o Kqv ti

ov=1,04 (tra b ng X18)

V=0,528 , Vn=102,4 (m/p)

ng c a d ng gia công K ả ưở ủ ạ ả o Kov nh h

o V y Kậ

1000 Vn p D

n=52 (m/p)

=92,8 (v/p) ụ o Vòng quay tr c chính: n

ọ o Ch n vòng quay tr c chính n=92 (v/p)→V ụ

ự ắ ợ ệ ổ o Tính l c c t: Theo s tay th ti n : K=110(KG/mm

o Công su t c t ấ ắ

ZVP 102

n 60.

V i Pớ Z=110.1,52=167,2 (KG) o N=

Hình 4.39: Quá trình ti n m t ngoài piston

ệ

ặ

ậ o V y N=1,42 (KW)

1. Piston 2. Dao ti n 3 . Ch t gi 4. Mâm c p. 5. Tay biên gi ệ ố ả ặ . ả

5.1.3.4 Nguyên công 5: Ti n thô rãnh xéc măng ệ

5.1.3.4.1 Yêu c u kĩ thu t ậ

ầ

- L ng d gia công tinh ≤ 0,5 mm ượ ư

5.1.3.4.2 D ng cụ

ụ

625

- Máy ti n Tệ - Dao ti n đ nh hình ệ ị

5.1.3.4.3 Trình t

ti n hành

ự ế

v K

- B c ti n dao S=0,1 (mm/v) ướ ế

C Ym ST V

(m/p) - V n t c c t: ậ ố ắ

v=328

ệ ế ạ ả o Trong đó :Tra b ng X_9 s tay công ngh ch t o máy: ổ

m=45 phút

ệ ố ố ớ ệ ắ ị o Cv h s đ i v i đi u ki n c t quy đ nh C ề

ọ ủ ị ố ổ o Tm tr s trung bình tu i th c a dao T

ả o YV , m : là các s mũ cho trong b ng ố

o (YV=0,5 m=0,23)

ệ ố ẩ o KV h s chu n trung v t c đ c t ề ố ộ ắ

V=0,683 , Vn=132,6 (m/p)

o KV= Kmv Knv Kwv KφvKφw Krv Kqv Kov

o V y Kậ

1000 Vn p D

n=132 (m/p)

- Vòng quay tr c chính: n =120,5 (v/p) ụ

- Ch n vòng quay tr c chính n=120 (v/p)→V ụ ọ

- Tính l c c t: Theo s tay th ti n : K=88(KG/mm ự ắ ợ ệ ổ

- Công su t c t ấ ắ

nVP 2 60.102

- N= V i Pớ 2=88.1,52=133,76 (KG)

- V y N=1,906 (KW) ậ

Hình 4.40: Quá trình ti n m t ngoài piston

ệ

ặ

1. Piston 2. Dao ti n 3 . Ch t gi 4. Mâm c p. 5. Tay biên gi ệ ố ả ặ . ả

5.1.3.5 Nguyên công 6: Ti n tinh m t ngoài ệ ặ

5.1.3.5.1 Yêu c u kĩ thu t ậ

ầ

- Đ bóng sau gia công đ t ạ (cid:209) 8÷(cid:209) 9 ộ

5.1.3.5.2 D ng cụ

ụ

625

- Máy ti n Tệ - Dao ti n tinh ệ

5.1.3.5.3 Trình t

ti n hành

ự ế

ặ

ẩ ủ ặ ọ

ề ắ ọ

- Gá đ t: Trên máy ti n ệ - Chu n gia công ch n là m t trong c a piston - Ch n chi u sâu c t t=0,25 mm - B c ti n dao S=0,1 (mm/v) ướ ế

C v Ym tST V

(m/p) - V n t c c t: ậ ố ắ

v=328

ệ ế ạ ả o Trong đó :Tra b ng X_9 s tay công ngh ch t o máy: ổ

ệ ố ố ớ ệ ắ ị o Cv h s đ i v i đi u ki n c t quy đ nh C ề

m=45 phút

ọ ủ ị ố ổ o Tm tr s trung bình tu i th c a dao T

ả ố o XV , YV , m : là các s mũ cho trong b ng

o (XV=0,12 YV=0,5 m=0,23)

ệ ố ẩ o KV h s chu n trung v t c đ c t ề ố ộ ắ

V=0,528 , Vn=151,5 (m/p)

o KV= Kmv Knv Kwv KφvKφw Krv Kqv Kov

o V y Kậ

1000 Vn p D

n=154 (m/p)

=137,8 (v/p) ụ o → Vòng quay tr c chính: n

ọ o Ch n vòng quay tr c chính n=140 (v/p)→V ụ

5.1.3.6 Nguyên công 7: Ti n tinh rãnh xéc măng ệ

5.1.3.6.1 Yêu c u kĩ thu t ậ

ầ

ộ ạ (cid:209) 8

- Đ bóng sau gia công đ t - Khe h gi a xéc măng và rãnh sau s a ch a không v t quá 0,35 mm ở ữ ử ữ ượ

5.1.3.6.2 D ng cụ

ụ

625

- Máy ti n Tệ - Dao ti n đ nh hình ệ ị

5.1.3.6.3 Trình t

ti n hành

ự ế

ặ

- Gá đ t: Trên máy ti n ệ - B c ti n dao S=0,05 (mm/v) ướ ế

C v Ym tST V

(m/p) - V n t c c t: ậ ố ắ

v=328

ệ ế ạ ả o Trong đó :Tra b ng X_9 s tay công ngh ch t o máy: ổ

m=45 phút

ệ ố ố ớ ệ ắ ị o Cv h s đ i v i đi u ki n c t quy đ nh C ề

ọ ủ ị ố ổ o Tm tr s trung bình tu i th c a dao T

ả ố o XV , YV , m : là các s mũ cho trong b ng

o (XV=0,12 YV=0,5 m=0,23)

ệ ố ẩ o KV h s chu n trung v t c đ c t ề ố ộ ắ

o KV= Kmv Knv Kwv KφvKφw Krv Kqv Kov

V=0,71 , Vn=172,69 (m/p)

- V y Kậ

1000 Vn p D

n=172 (m/p)

- Vòng quay tr c chính: n =157,3 (v/p) ụ

- Ch n vòng quay tr c chính n=157 (v/p)→V ụ ọ

5.1.3.7 Nguyên công 8: Ki m tra. ể

- Sau khi hoàn t ấ t công vi c s a ch a ta ti n hành ki m tra l n cu i ố ế ệ ử ữ ể ầ

ể ệ ặ ạ ẽ o Đ t piston lên ki m tra và v sinh s ch s

ể ẩ o Dùng xecmăng chu n ki m tra

ể ộ o Ki m tra đ bóng

t ki m tra l i đ ng kính piston, đ nh piston, rãnh ựơ ể ạ ườ ỉ o L n l ầ

ể ệ ượ c ti n hành nh đã trình bày ư ế ở

xecmăng (công vi c ki m tra đ trên).

5.2 S a ch a tr c khu u ữ ụ ử ỷ

5.2. 1 T ng quan v tr c khu u ỷ

ề ụ ổ

ậ ệ ơ

- V t li u ch t o tr c c a đ ng c là thép rèn. ế ạ ụ ủ ộ - Yêu c u đ i v i tr c khu u: ố ớ ụ ầ ỷ

ng đ ch u l c t ộ ườ ị ự ố ả ộ ề ộ ứ ả o Ph i có c ả

ả ị

ị ề ặ ả ả ả ả ộ ộ ế t đ m b o đ b n đ c ng, bi n d ng bé trong quá trình làm vi c, có kh năng ch u mòn, ch u m i. ỏ ệ ạ ả o Ph i đ m b o đ chính xác gia công, đ bóng b m t đ m b o

tính cân b ng nh ng nh ng ph i d ch t o, d gia công. ả ễ ế ạ ư ư ễ ằ

5.2. 2 Các h h ng x y ra đ i v i tr c khu u ỷ

ố ớ ụ ư ỏ ả

5.2.2.1 Tr c khu u b mòn, côn, ô van ụ ỷ ị

- Quá trình mài mòn x y ra t i b m t c a các chi ti ả ạ ề ặ ủ ế ộ t có chuy n đ ng ể

ng đ i v i nhau, n u nh tr ng thái kĩ thu t c a đ ng c t ươ ố ớ ậ ủ ư ạ ơ ở ứ m c ế ộ

bình th ườ ể ả ng thì quá trình này x y ra r t ch m, tuy nhiên nó có th x y ả ậ ấ

ra nhanh và có th làm đ ng c không th ho t đ ng đ c n u g p các ạ ộ ể ể ộ ơ ượ ế ặ

nguyên nhân sau:

ng d u bôi tr n kém. ấ ượ ầ ơ o Ch t l

ự ầ ơ o Áp l c d u bôi tr n không đ . ủ

i.ả o Quá t

ng l p ghép, s a ch a không đ t… ấ ượ ử ữ ắ ạ o Ch t l

5.2.2.2 Tr c khu u b cong, xo n (đ ng tâm c a các c tr c không ụ ắ ỷ ị ườ ổ ụ ủ

trùng nhau)

đ b l ch nhau quá l n. ổ ỡ ị ệ ớ

đ quá l n so v i đ mài mòn cho phép. ớ ộ ổ ỡ

ể ậ o Do tâm c a các ủ o Do mài mòn c a các ủ ớ o Do v n chuy n hay nâng h tr c không đúng quy cách, sai quy ạ ụ

trình.

t. ụ ả ỷ ố o Do quá trình b o qu n tr c khu u không t ả

5.2.2.3 Tr c khu u b n t gãy ị ứ ụ ỷ

nh ng n i hay t p trung ng su t nh l ỏ ườ ấ

ư ỗ t di n c biên, ữ ỷ ơ ơ ậ ể ơ ệ ổ

- Do m i th ng xu t hi n ứ ệ ở ấ khoan d u bôi tr n trên tr c khu u, n i chuy n giao ti ế ụ ầ c tr c v i má. ổ ụ ớ

- Trong quá trình l p ráp và s a ch a đ t tr c sai quy cách, sai quy trình. ữ ặ ụ ữ ắ

ụ ẹ

ỷ vòng quay t ả ả ơ ả i x y ra trên tr c khu u ( piston b bó k t trong quá trình làm ị ắ ướ i ị i h n, chân v t b m c l ớ ạ ệ ở ị

- Do quá t vi c, đ ng c ph i làm vi c ộ ệ …)

i b m t c tr c c biên

5.2. 3 Tr c khu u b cháy r t ỷ

ụ ị ỗ ạ ề ặ ổ ụ ổ

- d u, do h ng h th ng cung ơ ắ ỗ ầ ệ ố ỏ

ị ấ ầ ơ

i ma sát gi a tr c và b c tăng đ t ng t đáng k … ụ ữ ể ả ạ ộ ộ

ở ạ ụ ẹ ả

Tr c khu u b m t d u bôi tr n (Do t c l ỷ ụ c p d u bôi tr n …) ấ ầ - Do quá t - Do khe h b c và tr c không đ m b o (quá nh gây nên bó k t..) ỏ ả - Do trong d u bôi tr n c tr c c biên có l n n ướ ầ ẫ ơ c do đó s oxi hoá c ẽ ổ

ổ ụ ổ tr c c biên và gây nên ăn mòn c tr c c biên, t o r … ổ ụ ổ ụ ổ ạ ỗ

5.2.3.1 Tr c khu u b xo n (Góc l ch khu u b thay đ i) ị ắ ụ ổ ệ ỷ ỷ ị

i. - Do đ ng c làm vi c quá t ơ ệ ộ ả

5.2. 4 L a ch n h h ng và lên ph ọ ư ỏ

ự ươ ng án s a ch a ữ ử

5.2.4.1 V i tr c khu u b ăn mòn, côn, ôvan ỷ ớ ụ ị

- Ph ng án 1: Phun kim lo i ạ

ủ ộ ớ ỗ ị ữ ạ ươ o Phun ph m t l p kim lo i m ng lên nh ng ch b mài mòn trên ỏ

ổ ế

ng pháp này t n kém, ph c t p, hi u qu kinh t không cao, c tr c, c biên sau đó ti n hành mài tròn ổ ụ ệ ố ươ ứ ạ ả ế o Ph

c c tính c a tr c khu u. không đ m b o đ ả ả ượ ơ ủ ụ ỷ

- Ph

i c tr c c biên ng án 2: Ph ử ụ ạ ổ ụ ổ

ng pháp này đ n gi n d ti n hành t i các phân x ng, cho ươ ễ ế ơ ạ ưở

cao, tr c khu u sau khi dùng ph ỷ ươ ữ ng pháp s a

ng pháp h c t ươ ạ ố ươ o S d ng máy mài đ mài l ể o Ph ả ệ ữ hi u qu kinh t ế ả ch a này v n đ m b o c tính ả ụ ả ơ ẫ

- V y ch n ph ng án 2 làm ph ậ ọ ươ ươ ng án s a ch a. ữ ữ

5.2.4.2 Tr c khu u b cào x c, b nh ng v t cháy nh trên b m t c ụ ỷ ị ướ ề ặ ổ ữ ỏ ế ị

tr c, c biên ụ ổ

- Mài ra b ng tay s d ng b t rà và gi y giáp. ử ụ ộ

ng pháp đ n gi n có th ti n hành b t kỳ phân x ấ ể ế ả ơ ở ấ ằ o Ph ươ

ư ạ ỏ ộ ưở ng ề

nào, nhanh chóng, giá thành h , nh ng đòi h i trình đ tay ngh ng i th cao. ợ ườ

- Ph ạ ụ ụ ỷ

i c tr c c biên b ng máy công c i tr c khu u b ng máy công c ằ ạ ổ ụ ổ ằ ụ

ng pháp này ph c t p khó làm h n, cho đ chính xác cao ươ ứ ạ ộ ơ

ắ c c đ côn đ ôvan, nh ng giá thành đ t ả ộ ư ộ

ượ ng án 1 ng án 2 : Mài rà l ươ o Ti n hành mài rà l ế o Ph h n, kh c ph c đ ắ ơ h n so v i ph ớ ơ ụ ươ

- V y ch n ph ng án 1 làm ph ậ ọ ươ ươ ng án s a ch a. ữ ữ

5.2.4.3 Tr c khu u b cong. ụ ỷ ị

- Ph ỷ

ng pháp 1: N n tr c khu u. ụ ắ ng áp d ng đ i trà t i các phân x ụ ạ ườ ạ ưở ng s a ch a và đóng ữ ữ

c ta, d làm, đ n gi n, cho hi u qu kinh t n ể ở ướ ệ ễ ả ả ơ ế

ươ o Th m i tàu bi n ớ cao.

- Ph ng án 2: Thay m i. ươ ớ

ng pháp này t n kém th ươ ố ườ ể ế ng ch áp d ng khi không th ti n ụ ỉ o Ph

c. hành n n tr c khu u đ ụ ỷ ượ

ắ - V y ch n ph ng án 1 làm ph ậ ọ ươ ươ ng án s a ch a. ữ ữ

5.2.4.4 Tr c khu u b n t gãy. ị ứ ụ ỷ

- Ph ạ ụ

ng án 1: Ti n hành hàn l ế ng pháp này : C t tr c t ươ ỗ ứ

ế ố

i tr c khu u ươ ỷ o V i ph ồ i ch n t gãy, sau đó khoan r i ớ ắ ụ ạ ti n hành đóng ch t vào trong lõi sau ti n hành hàn xung quanh ế tr cụ

ươ ng pháp này ch mang tính t m th i khi tàu hành trình trên ạ ờ ỉ

ng pháp này đ n gi n d ươ ể ơ ễ

o Ph ể ự bi n, không có tr c đ thay th , Ph ế ụ ả th c hi n nh ng không đ m b o c tính c a tr c khi làm vi c ệ ả ơ ủ ụ ư ệ ả

- Ph ng án 2: Thay m i ớ

ng pháp này nhanh d làm cho hi u qu kinh t ươ ệ ế ễ ả ộ cao, đ ng

ươ o Ph c sau khi thay tr c khu u m i ho t đ ng tin c y n đ nh. ớ ơ ạ ộ ậ ổ ụ ỷ ị

- V y ch n ph ng án 2 làm ph ọ ươ ươ ị ứ ng án s a ch a tr c khi tr c b n t ụ ụ ữ ữ

ậ g y.ẫ

5.2.4.5 Tr c khu u b l ng các m i ghép. ị ỏ ụ ố ỷ

- Ph

ng kính l ng án 1: ế ạ ổ ụ ặ ớ ợ ớ ườ ỗ ươ o Ch t o c tr c ho c c biên m i phù h p v i đ ổ

( ti n hành thay th m i ghép ).

c ế ươ ế ố ơ ng pháp này đ n gi n d th c hi n đ ả ệ ượ ở ễ ự

ớ ả ủ ơ ả ố

ữ các nhà máy s a ch a tàu bi n, m i ghép sau khi thay m i đ m b o đ c tính ể ho t đ ng an toàn tin c y. o Ph ữ ạ ộ ậ

- Ph

ạ i các c tr c, c biên b l ng. ổ ổ ụ ị ỏ ng án 2: ự ệ ắ ệ

không cao ng pháp này khó khăn h n, cho hi u qu kinh t ơ ệ ả ế ươ ươ o Th c hi n vi c l p nóng l o Ph

ng án 1, đ ho t đ ng tin c y các m i ghép không ạ ộ ậ ở ộ ố

ng án 1. ư ươ

nh ph ươ ư đ m b o nh ph ả ả - V y ch n ph ng án 1 ươ ậ ọ

5.2.4.6 B ng nguyên công s b ơ ộ ả

Ghi chú t b ụ ế ị ụ

No 1 D ng c thi Máy mài Tên nguyên công Mài c tr c ổ ụ Đ a đi m ể ị ngưở Phân x

Đ a đi m Ghi chú No Tên nguyên công ị ể

ụ ệ ỡ t b ụ ế ị ) ả

2 Mài c biên ổ Phân x ngưở

(cid:209) 3 Phân x ngưở

ồ

ơ ộ ử

ụ

ữ

5.2. 5 Gi

D ng c thi B đ ( b c gi ạ Mâm c pặ Má c pặ Đĩa gá l ch tâm ệ Máy mài Đ i tr ng ố ọ Mâm c pặ Tăng đơ Má c pặ ổ Đánh bóng c tr c, c ổ ụ Gi y giáp ấ ể ử ế ướ biên đ kh v t x c, B t ràộ Máy boa = 9. Khử t o đ bóng ạ ộ Đ gá các lo i ạ ộ đ ng th i đ côn, đ ờ ộ ồ Panme đo ngoài ôvan c a tr c khu u ỷ ụ ủ 4.21: B ng nguyên công s b s a ch a tr c khu u B ng ả ỷ ả

ả i thích quy trình s a ch a ữ ử

5.2.5.1 Nguyên công mài mòn c tr c ổ ụ

5.2.5.1.1 Yêu c u kĩ thu t ậ

ầ

ộ

£ 0,02 (mm/m); ộ ế ộ

- ộ ố ộ

- Đ bóng sau khi ti n hành mài đ t c p chính xác 8; ế ạ ấ - Đ côn, đ ôvan sau khi ti n hành mài T c đ dao và t c đ đá mài ph i h p lý khi gia công thô và khi gia ả ợ ố công tinh c th nh sau : ụ ể ư

- ư ỏ ụ ủ ạ ị

ầ ả

ng mài đi đ L nh ng không đ h s s a ch a tr c khu u c a nhà ch t o. ữ ỷ c xác đ nh theo tình tr ng h h ng c a tr c khu u ượ c mài nh quá ph i theo đúng yêu c u kĩ thu t c a ậ ủ ượ ụ ượ ư ồ ơ ữ ỏ ỷ ủ ế ạ

- ng c t g t t (Chi u sâu c t g t) (mm) đ c xác đ nh theo công ắ ọ ắ ọ ề ượ ị

L ượ th c:ứ

D d 2

-  ;

o Trong đó

 D : Đ ng kính ban đ u (mm); ườ ầ

 d : Đ ng kính sau khi mài (mm); ườ

‚  V i gia công tinh ch n t = 0,1 0,2 (mm); Ch n t = 0,1 ọ ọ

ớ (mm);

 Gia công thô ch n t = K.t = 2.0,1 = 0,2 (mm); ọ

ườ ầ ủ ổ ụ

ng kính tr c khu u s gi m. ạ ố ườ ỷ ẽ ả ụ

- ế ộ ắ ậ ố ắ

i đây. - Đ ng kính ban đ u c a c tr c là D - Khi s d ng ph ng pháp h c t thì đ ươ ử ụ ề ư ướ

K .

v c

T chi u sâu c t g n này ta tính toán ra v n t c c t ch đ c t thích ắ ọ ừ h p nh trong b ng d ả ợ - D a trên c s công th c : ơ ở ứ ự

C m n . T t s . o Trong đó :

;

 C : h ng s ph thu c vào đi u ki n công ngh ; ệ ố ụ ề ệ ằ ộ

 Kc : ph thu c lo i và ph ng pháp gia công ; ụ ạ ộ ươ

 T : Tu i b n c a d ng c ; ụ ổ ề ủ ụ

 S : l ượ ng ti n dao; ế

ng c a các y u t ; ưở ứ ộ ế ố

) ử ụ ỉ ố ạ

ướ

Đ sâu mài ộ (mm) T c đ đá ố ộ (m/s)

ế B c ti n d cọ (mm) 0,5.B

 m,n,p : ch s mũ m c đ và nh h ủ ả ( S d ng đá d ng đĩa, có ch t g n k t karanit ấ ắ ế Các thông s khi mài c tr c ổ ụ ố T c đ chi ố ộ tế ti (m/p) 20 25 Mài thô Mài tinh

ả

0,02 0,005 4.22: B ng thông s đá mài c tr c ổ ụ

ư ớ

: 300 (mm); ườ

: 42 (mm); ủ

: D ng đĩa; ủ ạ 30 35 B ng ả ố - V i các thông s c a đá mài nh sau : ố ủ o Đ ng kính đá mài o Chi u r ng c a đá mài ề ộ o Hình d ng c a đá ạ

5.2.5.1.2 D ng c ti n hành

ụ ế

ụ

ố ề ố ộ ặ ủ

- Máy mài đ các thông s v t c đ đ t ra. - Các giá đ đ tr c khu u tránh kh i bi n d ng trong quá trình ti n hành ỏ ế ế ạ ỷ

ể ỡ ụ nguyên công mài.

- Máy ti n đ c đ nh tr c khu u, tiên d c, và quay tr c khu u v i vòng ụ ụ ọ ớ ỷ

ỷ t đ ti n hành nguyên công mài. ệ quay c n thi ầ ể ố ị ế ể ế

- Các má c p đ nh v đ c đ nh kho ng cách gi a các má khu u v i ớ ữ ặ ả ỷ ị

nhau đ tránh làm cong tr c trong quá trình mài. ể ị ể ố ị ụ

5.2.5.1.3 Ti n hành mài ế

ị ẩ ể ị ể ỷ

- Chu n b máy ti n đ l n đ có th đ nh tâm tr c khu u mà không gây ế ị t b ồ ụ t b đ nh v , các thi ế ị ệ ạ ế ị ị

ủ ớ h ng hóc bi n d ng, cùng các đ ghá, các thi ỏ chuyên dùng n u có. ế

ỷ ạ ệ ẽ ụ

- ụ ặ

ỷ ố ị ể ị ồ

ụ ữ ắ ạ

ườ

ữ ế ổ

- V sinh s ch s tr c khu u sau khi gá đ t ặ L p tr c khu u c đ nh lên máy ti n s d ng mâm c p và mũi đ nh tâm ị ệ ử ụ ắ ờ ế đ đ nh tâm đ đ nh tâm tr c khu u 1 cách chính xác, đ ng th i ti n ỷ ể ị i nh ng c tr c ch a ti n hành gia công đi u hành l p các luy nét t ề ế ư ổ ụ ng tâm c tr c luôn song song v i ch nh các luy nét này sao cho đ ớ ổ ụ ỉ ỷ ng tâm c biên. Sau đó ti n hành l p các má c p gi a các má khu u đ ặ ắ ườ .

- ồ ặ ắ ư ị

ắ ể ả

ặ ứ ậ ề ả ầ ủ ầ

ọ ế ộ ả ầ

ổ ụ ổ ướ ể

L p đ t đá mài vào máy mài, r i sau đó đ a máy mài và v trí gia công, - Máy mài sau khi l p đ t ph i tho mãn có kh năng di chuy n d c tr c ụ ả và có kh năng đáp ng đ y đ các yêu c u kĩ thu t v ch đ làm ả ụ vi c nh đã nêu trong ph n yêu c u.( trong quá trình mài ph i liên t c ầ ư ệ có n c làm mát đ tránh gây cháy các c tr c c biên trong quá trình mài ).

- Khi mài ph i ti n hành song song v i công tác ki m tra xem ch t l ấ ượ ng ể ớ

ả ế c a quá trình mài. ủ

- Mài thành hai giai đo n : Mài thô, và mài tinh. ạ

- ế ổ ụ ế ổ ụ

ổ ụ ừ ế ế

ứ ế ụ ể ư ậ ế

Sau khi mài h t c tr c này thì ti n hành sang c tr c khác. Và quá trình mài c ti p t c nh v y cho đ n khi h t các c tr c thì d ng và chuy n nguyên công ti p theo. - V sinh s ch s c tr c đã đ ẽ ổ ụ ượ ữ ệ ạ ồ

ỡ ỏ ể ệ ể ế

Hình 4.41: Gá đ t tr c khu u khi mài c biên

ặ ụ

ổ

ỷ

ầ c mài. R b nh ng đ gá không c n dung trong nguyên công ti p theo. Đ chuy n sang công vi c nguyên công ti p theo. ế

1 Máy mài 2 Đá mài 3 Má k p 4 Luynet 5 Mâm c p.

ẹ

ặ

5.2.5.2 Nguyên công mài mòn c biên ổ

5.2.5.2.1 Yêu c u kĩ thu t ậ

ầ

ộ

£ 0,02 (mm/m); ộ ế ộ

- ố ộ ộ

- ỏ ổ

c mài có l ủ ượ

L khu u, không đ ượ mài c t g t theo đúng h s s a ch a c a nhà ch t o đ ra. ồ ơ ữ ắ ọ ụ ng mài đi c a c biên cũng xét theo tình tr ng h ng c a tr c ạ ượ ng gia công quá l n mà ph i ti n hành ớ ỷ ế ạ ủ ả ế ề ữ ủ

- ng c t g t t (Chi u sâu c t g t) (mm) đ c xác đ nh theo công ắ ọ ắ ọ ề ượ ị

L ượ th c:ứ

D d 2

- 

ườ ầ

ườ

ớ

Trong đó o D : Đ ng kính ban đ u (mm); o d : Đ ng kính sau khi mài (mm); o V i gia công tinh ch n t = 0,1(mm); ọ o Gia công thô ch n t = K.t = 2.0,1 = 0,2 (mm); ọ

ườ ầ ủ ổ

ng pháp h c t thì đ ng kính tr c khu u gi m còn ạ ố ươ ườ ụ ả ỷ

- Đ ng kính ban đ u c a c biên là D (mm); - Khi s d ng ph ử ụ D 1 (mm);

- ế ộ ắ ậ ố ắ

i đây. ề ư ừ ợ ướ

ứ ự

v c

; T chi u sâu c t g n này ta tính toán ra v n t c c t ch đ c t thích ắ ọ h p nh trong b ng d ả - D a trên c s công th c : ơ ở C m n T t s . .

- Trong đó :

ộ ằ ề ệ ố ụ

ng pháp gia công ; ạ ụ ươ

ổ ề ủ ụ

ượ

ng c a các y u t ; ứ ộ ỉ ố ưở ủ ả ế ố o C : h ng s ph thu c vào đi u ki n công ngh ; ệ o Kc : ph thu c lo i và ph ộ o T : Tu i b n c a d ng c ; ụ o S : l ng ti n dao; ế o m,n,p : ch s mũ m c đ và nh h

( S d ng đá d ng đĩa, có ch t g n k t karanit ) ấ ắ ế ử ụ ạ

ổ

ướ

T c đ đá ố ộ (m/s) Đ sâu mài ộ (mm)

B c ti n ế d cọ (mm) 0,5.B

Các thông s khi mài c biên ố T c đ chi ố ộ tế ti (m/p) 20 25 Mài thô Mài tinh

ả

0,02 0,005 4.23: B ng thông s đá mài c biên ổ

ư ớ

: 300 (mm); ườ

: 42 (mm); ủ

: D ng đĩa; ủ ạ 30 35 B ng ả ố - V i các thông s c a đá mài nh sau : ố ủ o Đ ng kính đá mài o Chi u r ng c a đá mài ề ộ o Hình d ng c a đá ạ

5.2.5.2.2 D ng c ti n hành:

ụ ế

ụ

ủ ố ề ố ộ ặ

v trí xa nhau; ỷ ở ị ơ ể ạ

- Máy mài đ các thông s v t c đ đ t ra; - Các tăng đ đ tránh bi n d ng gi a các má khu u ữ ế - Máy ti n đ c đ nh tr c khu u, tiên d c, và quay tr c khu u v i vòng ụ ụ ớ ọ ỷ

ỷ t đ ti n hành nguyên công mài. ệ quay c n thi ầ ể ố ị ế ể ế

- Các má c p đ nh v đ c đ nh kho ng cách gi a các má khu u v i ớ ữ ặ ả ỷ ị

nhau đ tránh làm cong tr c trong quá trình mài. ị ể ố ị ụ

c tính toán đ sao cho khi quay tr c khu u đ c cân ả ượ ỷ ượ ụ ể

ể - Đ i tr ng ph i đ ố ọ b ng đ ng tâm. ồ ằ

5.2.5.2.3 Ti n hành mài ế

- ỷ ọ ắ ỷ

ụ ặ ố ắ ệ ử ụ ố ị ể ị ụ ể ị

ắ ạ ồ

ổ

L p đ i tr ng lên tr c khu u, sau đó l p tr c khu u c đ nh lên máy ti n s d ng mâm c p và mũi đ nh tâm đ đ nh tâm đ đ nh tâm tr c ụ ị ữ i nh ng khu u 1 cách chính xác, đ ng th i ti n hành l p các luy nét t ờ ế ỷ c tr c ch a ti n hành gia công đi u ch nh các luy nét này sao cho ề ỉ ổ ụ ng tâm c tr c luôn song song v i đ đ ế ng tâm c biên. Sau đó ti n ớ ườ ườ hành l p các má c p gi a các má khu u. ỷ ữ ế ổ ụ ặ ắ

- Dùng các tăng đ đi u ch nh đ đ nh kho ng cách c đinh gi a các má ể ị ơ ề ữ ả ố ỉ

khu u xa nhau. ỷ ở

- L p đ t đá mài vào máy mài, r i sau đó đ a máy mài và v trí gia công, ư ặ ắ ồ ị

ể ắ ả

ọ ế ộ ặ ứ ậ ề ả ầ ả ầ

- Máy mài sau khi l p đ t ph i tho mãn có kh năng di chuy n d c tr c ụ ả và có kh năng đáp ng đ y đ các yêu c u kĩ thu t v ch đ làm vi c nh đã nêu trong ph n yêu c u. ủ ầ ư ệ ầ

- Khi mài ph i ti n hành song song v i công tác ki m tra xem ch t l ấ ượ ng ể ớ

ả ế c a quá trình mài. ủ

- Mài thành hai giai đo n : Mài thô, và mài tinh. ạ

- ế ổ ế

Sau khi mài h t c biên này thì ti n hành sang c biên khác. Và quá trình mài c ti p t c nh v y cho đ n khi h t các c biên thì d ng. ế ứ ế ụ ổ ổ ư ậ ừ ế

- Tháo h t các đ ghá nh má c p, đ i tr ng…. ư ố ọ ế ặ ồ

- V sinh s ch s không gian làm vi c, tr c khu u sau đó ti n hành ụ ế ệ ẽ ạ ỷ

chuy n sang nguyên công ti p theo c a quy trình. ế ể ệ ủ

Hình 4.42: Gá và mài c tr c tr c khu u.

ổ ụ

ụ

ỷ

Quá trình mài đ c mô t ượ ả ư nh hình v : ẽ

ẹ

1 Máy mài. 2 Đá mài. 3 Má k p 4 Tăng đ . ơ 5 Mâm c p 6 Đ i tr ng ố ọ

7 Mũi đ nh tâm. ặ ị

5.2.5.3 Nguyên công đánh bóng c tr c, c biên. ổ ụ ổ

ể ổ ụ ổ ế

ể ạ (Đ làm tròn c tr c c biên sau khi ti n hành mài c tr c c biên đ đ t đ ượ ộ ổ ụ ổ c đ chính xác, đ bóng cao h n.) ộ ơ

5.2.5.3.1 Yêu c u kĩ thu t.

ầ

ậ

ộ ạ ấ

£ - Đ bóng c tr c c biên sau khi mài đ t c p chính xác 9. ổ ụ ổ - Đ côn đ ôvan sau quá trình mài 0,015 (mm/m). ộ ộ

- c v t quá 0,1 mm. L ng d ựơ ượ ư

L ượ này th ng mài đi khi đánh bóng không đ c nhà thi ượ t k qui đ nh.. ng đ ế ế ượ ườ ị

- S d ng gi y giáp tiêu chu n có các thông s nh sau : ẩ ố ư ử ụ ấ

Các thông s c a băng mài ố ủ Đ nhám c a băng mài ủ ộ Ra = 2,5 ‚ 0,63 (m m) Đ h t c a c a băng mài ộ ạ ủ ủ Ra = 0,63 ‚ 0,16 (m m)

4.24: B ng thông s băng mài

Mài thô Mài tinh 63 10 ‚ 12

ả

ố

50 ‚ B ng ả

5.2.5.3.2 D ng c ti n hành.

ụ ế

ụ

- S d ng băng mài b ng tay đ ti n hành mài c tr c c biên. ể ế ổ ụ ổ ử ụ ằ

- c dùng nguyên công III đ ti n hành ệ ượ ở ể ế

S d ng ngay máy ti n đã đ ử ụ c đ nh tr c khu u. ụ ố ị ỷ

- Các băng mài tiêu chu n c băng mài tinh và băng mài thô đ ti n hành ể ế ẩ ả

mài.

ụ ế ng và d ng c đo chuyên dùng đ v a ti n ể ừ ụ ụ

ườ ể

- Các d ng c đo thông th ụ hành mài v a ti n hành ki m tra ừ ế - N c đ giúp cho quá trình mài đ t h n (tránh gây cháy c tr c c c t ướ ể ượ ố ơ ổ ụ ổ

biên)

- Các đ dùng v sinh khác đ v sinh s ch s tr c khu u l n cu i tr ỷ ầ ẽ ụ ể ệ ố ướ c ạ ồ

ệ khi nghi m thu. ệ

5.2.5.3.3 Ti n hành mài. ế

ệ ẽ ổ ụ ổ ạ ả ầ

- - V sinh s ch s c tr c c biên c n đánh bóng, và c băng mài… ể ế t c các d ng c đ nh tâm, má c p trên tr c khu u đ ti n hành ặ ụ ị ụ ỷ

Tháo t mài bóng tr c khu u. ấ ả ụ ụ ỷ

- Ti n hành đánh bóng qua hai quá trình: Mài thô và mài tinh l i. ế ạ

i công nhân (th t ấ ườ ợ ừ ậ

ế

ướ ủ ệ ừ ể

ả ừ ả ừ ế ư ừ ỗ

ả ơ ỗ

- Mài thô: L y băng mài thô sau đó ng b c 7 tr lên) ở ti n hành công vi c đánh bóng đ u tay, trong quá trình nh v y thì ư ậ ề ế ngu i công nhân v a mài ph i v a ki m tra xem kích th t c c a chi ti ờ c đ làm mát ch mài c ch a, v a mài ph i v a ti n hành đ n đã đ ổ ướ ể ượ c hi u qu h n, và tránh gây cháy ch mài khi giúp quá trình mài đ ể c chuy n sang quá trình mài tinh. ti n hành mài. N u đ ượ ế ượ ể ế

- V sinh s ch chi ti ệ ế ề ấ ằ

t sau khi boa thô b ng v i m m sau đó l y băng mài ầ c các yêu c u ạ ượ ả ế ề

tinh và ti p t c quá trình mài đ u tay cho đ n khi đ t đ kĩ thu t nh trên thì d ng công vi c. ạ ế ụ ư ừ ậ

ả ằ

ệ - V sinh s ch s tr c khu u sau khi mài b ng v i khô sau đó dùng v i ả i l n th hai. ệ ỷ d u đ v sinh tr c khu u l ầ ạ ể ệ ẽ ụ ụ ỷ ạ ầ ứ

- Tháo tr c khu u kh i máy ti n và ti n hành l p tr c và đ ng c . ơ ụ ụ ế ệ ắ ỏ ộ ỷ

Hình 4.43: Quá trình đánh bóng c tr c.

ổ ụ

- Trình t đánh bóng đ c mô t nh hình v ự ượ ả ư ẽ

1 Bánh mài. 2 G i đ di đ ng 3 Mâm c p. ố ỡ ặ ộ

CH

NG 6:

QUY TRÌNH L P RÁP, CH Y RÀ VÀ TH

ƯƠ

Ạ

Ử

Ắ NGHI MỆ

6.1. 1 Yêu c u chung

6.1 Quy trình l p ráp ắ

ầ

- c khi b t tay vào th c hi n quy trình l p ráp ta ph i ti n hành ế ệ ả ắ

Tr ự ắ chu n b m t cách chu đáo. ướ ẩ ị ộ

ầ ự ắ

ủ ả ầ

ệ ẽ ế ấ ệ ế ẽ ắ ư ữ ế

i thích ho c b sung s a đ i. - Có đ y đ b n v và thuy t minh th c hi n quy trình l p ráp, trong đó ẽ ự ph i có đ y đ b n v l p và b n v k t c u. Trong quá trình th c ủ ả ả hi n nh ng ph n nào ch a rõ ràng ho c phát hi n ra nh ng thi u sót thì ầ ữ ph i yêu c u gi ả ặ ử ổ ặ ổ ầ

ả ệ ả - Các chi ti ế ạ ầ ặ

ậ ẽ ắ ừ ử ệ ế ạ

t ph i đ m b o yêu c u kĩ thu t, sau khi ch t o ho c sau ả ả ả ế khi s a ch a ph i đ c v sinh s ch s , s p x p thành t ng nhóm, ả ượ ữ c m đ thu n ti n cho quá trình l p ráp. ệ ậ ụ ể ắ

- Công tác chu n b : D ng c l p ráp, v t li u ph i đ ụ ắ ả ượ ụ ẩ ị ị ầ c chu n b đ y ẩ

c. ợ ớ ậ ệ ướ

t b nâng h , v n chuy n ph i đ c ki n tra k l ạ ậ ể ả ượ ỹ ưỡ ể ả ng và ph i

đ và phù h p v i các nguyên công , các b ủ - Các thi ế ị đ m b o tuy t đ i an toàn. ả ả ệ ố

- ắ ả ế ậ ộ ồ ơ

Sau khi l p ráp xong cán b ch đ o thi công ph i ti n hành l p h s cho quá trình thi công. Trong h s ph i có đ y đ : ầ ủ ỉ ạ ồ ơ ả

ể ộ

ệ ở

ụ ủ ề ể ở ộ o Các khe h chuy n đ ng quay. ở o Khe h nhi t. o Khe h chi u tr c c a các nhóm chuy n đ ng quay.

6.1. 2 S đ l p ráp ơ ồ ắ

Tên nguyên công

ộ

Th tứ ự Nguyên công 1 Nguyên công 2 Nguyên công 3 Nguyên công 4 Nguyên công 5 Nguyên công 6 Nguyên công 7 ắ ắ ắ ắ ắ ắ ắ t b treo trên đ ng c ơ ng ng t b ki m tra và đ ố ườ

ả

ơ ộ

B ng ả

L p tr c khu u ỷ ụ L p block L p ráp xilanh L p nhóm pistonbiên L p ráp n p xilanh ắ L p ráp các thi ế ị L p ráp các thi ế ị ể 5.25: B ng các nguyên công s b

Đo khe h b c đ ộ ồ Ki m tra đ đ ng ể L p ráp tr c khu u ỷ ụ ắ ở ạ ỡ

tâm các g i tr c ố ụ

L p các thi ắ ế ị t b ụ Đo đ co bóp tr c ộ L p bock ắ truy n đ ng ề ộ khu uỷ

ẩ L p b ng ắ

đ u,cu ic a máy ố ủ ầ L p xilanh ắ

Đo khe h b c biên, ở ạ Đo co bóp sau khi L p nhóm piston- ắ

đ đâm biên ộ l p ráp ắ biên

N p các thi ắ ế ị t b L p n p xilanh ắ ắ Đo chi u cao ề

liên quan. bu ng đ t ố ồ

L p các thi L p thi t b treo ắ ế ị t b ắ ế ị

liên quan trên đ ng c ộ ơ

L p thi ắ ế ị ể t b ki m

Hình 5.44: S đ quá trình l p ráp

ơ ồ

ắ

6.1. 3 Gi

tra, đ ườ ng ng ố

i thích nguyên công ả

6.1.3.1 Nguyên công 1: L p ráp tr c khu u ụ ắ ỷ

6.1.3.1.1 L p ráp b c đ . ạ ỡ

ắ

100

- Yêu c u kĩ thu t. ậ ầ

ả ả đ . Di n tích ệ ủ ạ ữ ư ộ ế ổ ỡ ả

ti p xúc l n h n 75% di n tích b m t và đ i x ng qua hai phía, o Ph i đ m b o đ ti p xúc gi a l ng c a b c và ố ứ ề ặ ế ệ ớ ơ

trên di n tích 25 ệ ả ả ả 25 có t ề 8ừ 12 đi m ti p xúc. ể ạ ế ớ ề ặ ắ ủ ủ ệ o Ph i đ m b o chi u cao c a b c v i b m t l p ghép c a b

c lá 0.03 mm không chui sâu vào ớ ạ h= (0.050.1) mm. ướ ặ đ . Gi ỡ ạ i h n o T i m t ph ng phân cách th ẳ

b m t l p ghép. ề ặ ắ - Cách th c hi n. ự ệ

ề ặ ổ ỡ ấ đ trên cacte, đ a b c vào và dùng tay n ư ạ ệ

o V sinh s ch b m t ạ ạ ị đ cho b c vào v trí l p ghép. ể

i h n cho phép h ả ả ắ ả ớ ạ ắ o Chú ý :trong quá trình l p ráp ph i đ m b o gi

và đ ti p xúc c a l ng b c. ủ ư

ạ ư ỏ ế ế ướ ờ ạ c th i h n: ạ ề ẽ ộ ế ạ o N u b c ti p xúc không đ u s làm b c h h ng tr

d p, n t ứ ậ

ẽ ẫ ế ả ả o N u ế h không đ m b o thì s d n đ n.

 h nh thì khi l p ghép b c s không ti p xúc ch t v i ặ ớ ổ ạ ẽ ế ắ ỏ

đ .ỡ

ớ ặ ắ ế

ế

ư ự ề

ề ặ ế ạ

ứ ề ặ ứ

ề ặ ắ ạ

ị ẻ ậ ầ ơ ạ ệ

 h l n thì khi l p ghép m c dù hai n a b c đã ti p xúc v i ớ ử ạ đ v n ch a ti p xúc h t do đó khi nhau nh ng hai n a ế ử ổ ỡ ẫ ư ố đ làm cho l c ép không truy n xu ng ép ch t hai n a ử ổ ỡ ặ b đ mà truy n cho b c làm cho b m t ti p xúc hai n a ử ề ệ ỡ ườ b c có ng su t l n gây ra n t b m t. Trong vài tr ng ấ ớ ạ h p b m t l p ghép b bi n d ng (b b g p) do đó trong ị ế ợ quá trình làm vi c không t o lên trêm d u bôi tr n t i khu ạ v c đó, trong vài tr ợ ự ng h p có th gây cháy b c. ể ườ ạ

6.1.3.1.2 L p ráp tr c khu u

ụ

ắ

ỷ

- Yêu c u kĩ thu t ậ ầ

t c các c tr c trên t ả ộ ế ả ả ề ủ ấ ả ổ ụ

ố ứ ạ ả ỡ

ấ ả o Ph i đ m b o đ ti p xúc đ u c a t t c ệ các b c đ và ti p xúc này ph i đ m b o đ i x ng và trên di n ả ả ế 8ừ 12 đi m ti p xúc. ể

tích 2525 có t ả ế ủ ả ả ổ ụ

101

i h n cho phép. ả ả ở ầ ả ằ o Ph i đ m b o đ đ ng tâm c a các c tr c. ộ ồ o Ph i đ m b o khe h d u n m trong gi ớ ạ

c l p ghép xong trong m t vòng quay ượ ắ ụ ỷ ộ

o Sau khi tr c khu u đ ầ ầ không có t m n ng t m nh . ẹ ặ

- Cách th c hi n. ự ệ

ướ ụ ắ ỷ o B c 1: L p ráp tr c khu u.

 Dùng dây th ng bu c vào tr c khu u và móc vào palăng. ừ ụ ộ ỷ

đ đ a tr c khu u vào t đ trong  Đi u ch nh palăng t ỉ ừ ừ ể ư ụ ỷ ổ ỡ

ề cácte.

 L p n a trên ắ ử đ . ổ ỡ

 Xi ớ ị ế

i v trí đã đánh d u. ủ ấ ổ ụ ướ t các bulông t o B c 2: Ki m tra đ đ ng tâm c a các c tr c. ộ ồ ể

ng pháp b t màu đ ki m tra.  Ta s d ng ph ử ụ ươ ể ể ộ

 Bôi m t l p b t vào m t trong c a b c ủ ạ ộ ớ ặ ộ

vài vòng đ ki m tra ặ ụ t ừ ừ ể ể

 Sau đó ta đ t tr c khu u và quay t đ ti p xúc gi a c tr c và b c. ộ ế ỷ ữ ổ ụ ạ

ộ ấ ứ

ủ ả

ỏ ổ các ổ ụ ả ả ạ ấ i b c ạ ạ ở

 N u th y b t màu bám đ u trên các c tr c thì ch ng t ề ế đ đ ng tâm c a các c tr c đã đ m b o ,còn th y có c ộ ồ ổ ụ tr c nào không có b t màu thì ta ph i c o rà l ụ đ đ a v m t m t ph ng. ổ ể ư ề ộ ộ ặ ẳ

ướ ể ộ ỷ o B c 3: Ki m tra đ co bóp má khu u.

ng t ph n tháo. ươ ế nh ự ư ở ầ

ướ  Ti n hành t ở ầ . o B c 4: Ki m tra khe h d u ể

 Ph ng pháp ti n hành nh ph n tháo. ươ ư ầ ế

ạ ẽ ề ặ

ộ ề ỡ ặ ủ ạ

ườ

ề

t các êcu đ n v đánh d u.  V sinh s ch s , bôi m t ít m bò lên b m t trong c a ủ ệ b c,dán 2 dây chì lên b m t c a b c. Dây chì có kích ạ th ướ • Đ ng kính d = 0.4 (mm). • Chi u dài l = 50 (mm). đ vào v trí và xi ế ị  L p n a trên ắ ử ổ ỡ ế ấ ị

 Tháo n a trên ổ ỡ ấ ướ c c p đo ặ

chi u d y dây chì ta xác đ nh đ đ , l y dây chì ra và dùng th c khe h d u. ượ ở ầ ị

ử ầ ề  Làm l n l t cho các đ còn l i. ầ ượ ổ ỡ ạ

102

 K t qu ghi vào phi u đ so sánh v i giá tr cho phép. ể ế ế ả ớ ị

C tr c ổ ụ Dây chì V trí ị No1 No2 No3 No4 No5 No6

Phía mũi

Phía lái

5.26: K t qu đo khe h d u tr c khu u khi l p ắ ở ầ

ụ

ế

ả

ỷ

1 2 3 1 2 3 B ng ả

6.1.3.2 Nguyên công 2: L p block ắ

6.1.3.2.1 Yêu c uầ

ủ ề ộ

- B m t l p ghép c a block ph i ti p xúc trên toàn b chi u dài b m t ề ặ ả ế c lá 0.05 không chui sâu ẩ ủ ướ

ề ặ ắ l p ghép c a các te. Tiêu chu n c a nó là th ủ ắ vào b m t l p ghép. ề ặ ắ

- Tâm c a g l p ghép xilanh ph i đ m b o vuông góc và c t đ ng tâm ủ ờ ắ ả ả ắ ườ ả

c a tr c khu u, đ không vuông góc cho phép không đ ủ ụ ộ ỷ ượ ớ ơ c l n h n

0.1mm/m đ không c t cho phép không đ c l n h n 0.15 mm. ắ ộ ượ ớ ơ

6.1.3.2.2 Cách th c hiên

ự

- B c 1: Đ t block. ướ ặ

ủ ắ o Dùng dây cáp m c vào hai đ u c a block sau đó dùng 1 palăng ầ

m c vào dây cáp, 1 palăng m c vào phía ngang thân c a block. ủ ắ ắ

ể ự ứ ề ỉ o Đi u ch nh các palăng đ d ng đ ng block lên.

ể ề ắ ỉ ị o Đi u ch nh đ block vào đúng v trí l p ghép.

ị ể ố ị ố ị ắ o L p hai ch t đ nh v đ c đ nh block trên cácte.

ể ố ị ữ ế ắ ớ o L p các bulông liên k t gi a cácte và block đ c đ nh block v i

cácte.

o Tháo các dây cáp ra.

- B c 2: L p các bánh răng truy n đ ng. ướ ề ắ ộ

ệ ạ ỗ then trên tr c c . ụ ơ o V sinh s ch l

then, sau đó đ a bánh răng cho vào l p ghép trên ắ ỗ ư ắ o L p then vào l

103

tr c .ụ

ề ị ụ ỉ o Ch nh cho bánh răng trên tr c c và bánh răng trên tr c cam v v ụ ơ

trí đánh d u, sau đó c đ nh chúng. ố ị ấ

6.1.3.3 Nguyên công 3: L p xilanh ắ

6.1.3.3.1 Yêu c u kĩ thu t ậ

ầ

ả ượ ơ ớ

ả

ụ ng tâm tr c c l n h n 0.1 mm/m và ỷ

- Xilanh ph i đ c s n l p ch ng ăn mòn. ố - Tâm c a g l p xilanh ph i đ m b o vuông góc và c t đ ủ ờ ắ ắ ườ ả ả ơ ượ ớ ộ c l n h n 0.5 mm. ơ khu u, đ không vuông góc cho phép không đ đ không c t nhau cho phép không đ ộ ượ ớ ắ

6.1.3.3.2 D ng cụ

ụ

- Vam.

6.1.3.3.3 Cách ti n hành

ế

ắ ể ắ ơ

ư ề ị

ụ ể ớ ỉ

- L p các joăng làm kín vào rãnh trên s mi, chú ý không đ xo n joăng. - Đ a xilanh vào v trí trong bl c theo đúng chi u đã đánh d u. ấ ố - Đ a vam vào và ch nh đ tâm tr c vam trùng v i tâm xilanh. ư - Xi đai c trên tr c vam đ ép xilanh vào đúng v trí. t t t ế ừ ừ ụ ể ố ị

6.1.3.4 Nguyên công 4: L p ráp nhóm piston biên ắ

6.1.3.4.1 Yêu c u kĩ thu t ậ

ầ

- Tâm c a nhóm pistonbiên ph i vuông góc v i đ ớ ườ ủ ả ng tâm tr c khu u và ụ ỷ

trùng tâm c a xilanh. ủ

- ở ắ ả ằ ớ ạ i h n

Ph i đ m b o khe h l p ráp gi a piston và xilanh n m trong gi ữ ả ả cho phép.

- Khe h xéc măng, khe h mi ng xéc măng và khe h gi a xéc măng v i ớ ở ữ ở ở

i h n cho phép. ệ rãnh piston ph i n m trong gi ớ ạ ả ằ

i h n cho phép . - Khe h d u đ u to và đ u nh biên ph i n m trong gi ầ ả ằ ở ầ ầ ỏ ớ ạ

6.1.3.4.2 Cách th c hi n

ự

ệ

- B c 1: L p ch t piston. ắ ướ ố

ệ ạ ỗ ố ch t, sau đó ép b c ch t vào v trí. ạ ố ị o V sinh s ch l

104

ư ắ ớ o Đ a tay biên vào l p ghép v i piston.

ư ể ố ố ị ị ủ o Đ a ch t vào v trí dùng đ ép ch t piston vào sao cho v trí c a

ch t piston đúng v trí đã đánh d u. ị ấ ố

ắ o L p các vòng hãm ch t. ố

- B c 2: Đ nh tâm nhóm piston biên. ướ ị

ng t nh ph n tháo. ế ươ ự ư ầ o Ti n hành làm t

- B c 3: L p ráp nhóm piston biên. ướ ắ

ế ấ ị o Sau khi đ nh tâm nhóm pistonbiên ta ti n hành nh c nhóm piston

biên ra ngoài, v sinh s ch s và l p các xec măng. ệ ẽ ạ ắ

ả ắ ứ ự , ắ ầ o Khi l p các xéc măng c n chú ý: xéc măng ph i l p đúng th t

ệ đúng chi u, mi ng c a hai xéc măng k nhau l ch nhau, mi ng ủ ề ệ ề ệ

c n m trong m t ph ng l c c a biên c a các xéc măng không đ ủ ượ ằ ắ ủ ặ ẳ

(đ tránh hi n t ệ ượ ể ệ ng piston chuy n đ ng lên xu ng gây hi n ể ộ ố

ng cào m t g ng xilanh). t ượ ặ ươ

ng lên mi ng c a xilanh. ẫ ướ ặ ủ ệ o Đ t vành d n h

ư ắ o Đ a nhóm piston biên vào l p ghép.

ủ ụ ệ ề ầ ớ ỷ ỉ o Đi u ch nh tr c khu u cho c biên kh p vào mi ng c a đ u to ổ

biên.

đ c a biên và xi i t các bulông t i v trí đánh ử ắ ướ ổ ỡ ủ ế ớ ị o L p n a d

d u.ấ

ể ể ụ ụ ề ỷ o Via tr c khu u đ ki m tra xem tr c có quay đ u không.

- B c 4: Ki m tra khe h d u b c biên. ở ầ ướ ể ạ

ng t nh ph n tháo. ươ ự ư ầ o Làm t

ả ể ế ả ậ o K t qu ki m tra l p b ng.

C tr c ổ ụ Dây chì V trí ị No1 No2 No3 No4 No5 No6

Phía mũi

Phía lái

5.27: K t qu đo khe h d u b c biên khi l p ắ

ở ầ

ế

ạ

ả

105

1 2 3 1 2 3 B ng ả

- B c 5: Đo co bóp sau khi l p. ướ ắ

ng t nh ph n tháo 2.2.3 ươ ự ư ầ o Làm t

Phi u ki m tra ể ế đ n v mm ị ơ

Xi lanh V trí ị No1 No2 No3 No4 No5 No6

B ng ả

5.28: K t qu đo co bóp khi l p ắ

ế

ả

1 2 3’ 3’’ 4

6.1.3.5 Nguyên công 5: L p ráp n p xilanh ắ ắ

6.1.3.5.1 Yêu c u kĩ thu t ậ

ầ

- Ph i đ m b o đúng v trí c a n p xilanh và l c xi t đúng qui đ nh. ủ ắ ả ả ự ả ị ế ị

- c. Sau khi l p xong ph i đ m b o kín khí, kín n ả ả ắ ả ướ

6.1.3.5.2 Cách ti n hành

ế

t trên n p. - B c 1: L p các chi ti ắ ướ ế ắ

ệ ể ạ ắ o V sinh s ch n p xilanh và lau khô, sau đó bê đ trên giá.

ệ ạ ỗ ể ắ ẫ đ l p vòi phun, van kh i đông, ghít d n ở o V sinh s ch các l

h ng xupáp. ướ

ắ ế ắ t vòi phun, van kh i đ ng, xu páp n p ,x vào l p ở ộ ả ạ o L p các chi ti

xilanh. - B c 2: L p n p xilanh. ắ ướ ắ

ề ặ ắ ủ ủ ệ ạ ố o V sinh s ch b m t l p ghép c a xilanh và c a bl c.

ề ặ ắ ặ o Đ t joăng kín khí lên b m t l p ghép.

ng xupáp vào xilanh. ắ ố ẫ ướ o L p ng d n h

ề ủ ắ ị o N p đòn gánh và cò sao cho đúng v trí và chi u c a con cò.

t các bulông liên ắ ắ ặ ị ế o Bê n p xilanh đ t vào v trí l p ghép, sau đó xi

t quy đ nh. k t gi a n p xilanh và blôc đúng l c xi ế ữ ắ ự ế ị

106

- B c 3:L p n p xapô. ắ ướ ắ

ệ ắ ạ ắ ắ ắ ặ ị o V sinh s ch n p xapô,bê n p xapô đ t vào v trí n p n p gép.

ế t các bulông liên k t gi a n p xapôvà n p xilanh. ữ ắ ế ắ o Xi

6.1.3.6 Nguyên công 6: L p các thi ắ ế ị t b treo trên đ ng c . ơ ộ

6.1.3.6.1 Yêu c u.ầ

t ph i đ t đúng v trí, ch c ch n và đ m b o chính xác. ả ả ế ả ặ ắ ị

ả ố ắ ố ướ ố ả c, ng d u ph i đ m b o ả ả ầ

- Các chi ti ắ - Các m t bích, gi c co, ng hút x , ng n ặ kín khít.

6.1.3.6.2 Ph

ng pháp l p ráp.

ươ

ắ

- B c 1: L p ráp ng hút, x . ả ướ ắ ố

o L p ng hút. ắ ố

ề ặ ắ ặ ằ ở ệ mi ng o Đ t các joăng làm kín b ng cao xu vào b m t l p ghép

c a hút trên n p xilanh. ử ắ

ắ ố ị o Nâng ng hút đ a vào v trí l p ghép. ư

t các bulông t i v trí qui đ nh. t ế t ừ ừ ớ ị ị o Xi

ễ ỡ ằ ố o Do ng hút làm b ng nhôm, dòn d v cho lên trong quá trình

xi t các bulông ph i c n th n tránh làm v ng. ế ả ẩ ỡ ố ậ

o L p ng x . ả ắ ố

mi ng c a x trên n p xilanh ặ ằ ồ ở ử ả ệ ắ o Đ t các joăng làm kín b ng đ ng

và joăng b ng cao su trên m t bích. ằ ặ

ả ư ắ ố ị o Nâng ng x đ a vào v trí l p ghép.

ế t các bulông ng x đ n v trí qui đ nh. ả ế ố ị ị o Xi

- B c 2: L p b ng đ u ,cu i máy. ẩ ướ ắ ầ ố

ư ẩ ầ ắ ố ị o Đ a b ng đ u,cu i máy vào v trí l p ghép.

ố ủ ữ ế ắ ầ ớ o B t các bulông liên k t gi a b ng đ u, cu i c a máy v i blôc, ẩ

cacte.

- B c 3: L p đĩa chia gió, thi t b đo vòng quay, b đi u t c. ướ ắ ế ị ộ ề ố

t b trên vào v trí l p ghép. Trong quá trình l p ghép ư ế ị ắ ắ ị o Đ a các thi

107

ph i chú ý đ n v trí chính xác c a đĩa chia gió. ủ ế ả ị

- B c 4:L p sinh hàn, b u l c, phin l c và b m tay. ầ ọ ướ ắ ơ ọ

ư ế t trên vào v trí l p ghép. ị ắ o Đ a các chi ti

ế t các bulông liên k t chúng v i block. ế ớ o Xi

ố ớ ạ ố ắ o L p các đo n ng n i v i chúng.

ố ầ ắ ữ o Chú ý: gi a các đo n ng n i c n l p joăng. ạ ố

 ng n c l p joăng b ng cao xu. Ố ướ ắ ằ

 ng d u l p joăng b ng bìa. Ố ầ ắ ằ

c ng t, b m n - B c 5: L p các b m n ắ ướ ơ ướ ọ ơ ướ c bi n. ể

t trên vào v trí l p ghép. ư ế ắ ị o Đ a các chi ti

ế t các bulông liên k t chúng v i block. ế ớ o Xi

ữ ơ ụ ề ắ ộ ỷ o L p dây đai truy n đ ng gi a b m và tr c khu u.

- B c 6: L p tua bin. ướ ắ

ư ế t trên vào v trí l p ghép. ị ắ o Đ a các chi ti

ế t các bulông liên k t chúng v i ng x . ả ế ớ ỗ o Xi

ố ớ ạ ố ắ o L p các đo n ng n i v i chúng.

- B c 7: L p b m cao áp ắ ướ ơ

c khe h theo lý l ch. ả ượ ầ ả ở ị o Yêu c u: Đ m b o đ

ụ ụ o D ng c : Chòng, tô vít.

o Ti n hành: ế

 Ta ti n hành đi u ch nh khe h nhi ề ế ở ỉ ệ ề t lúc c hai xupáp đ u ả

đóng (hành trình nén).

 Khi nhiên li u đ c phun vào xilanh cu i hành trình nén, ệ ượ ở ố

ụ ta nhìn vào b m cao áp khi th y v u cam b t đ u tác d ng ấ ắ ầ ấ ơ

vào đũa đ y và d u nhú lên kh i đ ầ ỏ ườ ẩ ế ng ng thì ta ti n ố

hành ki m tra. ể

 N u khe h nhi ế ỏ ệ ớ t quá l n ho c quá nh thì ta ti n hành n i ỏ ế ặ ớ

108

trên đ u cò m ra và đi u ch nh. l ng êcu hãm ỏ ở ề ầ ổ ỉ

 Dùng th ướ c lá 0.3 đ a vào khe h gi a cán xupáp và đ u cò ở ữ ư ầ

m đ đo khe h và đi u ch nh êcu đ m b o yêu c u thì rút ổ ể ề ả ầ ả ở ỉ

th c lá ra. ướ

 Xi ế t êcu hãm đ nh v . ị ị

6.1.3.7 Nguyên công 7: L p các thi ng ng ắ ế ị t b đo, ki m tra và đ ể ườ ố

6.1.3.7.1 Yêu c uầ

- Các thi ế ị t b đo c n l p c n th n tránh làm h h ng. ậ ầ ắ ẩ ư ỏ

- Các đ ng ng ph i l p đúng tránh nh m l n. ườ ả ắ ẫ ầ ố

6.1.3.7.2 Cách th c hi n

ự

ệ

- B c 1: L p các đ ng ng d u đ t, ng d u nh n và n c làm mát. ướ ắ ườ ố ố ầ ầ ố ờ ướ

ng ng gió chai gói ở ộ ạ ố đ ố ừ ườ ắ ố ở o L p các đo n ng gió kh i đ ng n i t

i n p xilanh và đĩa chia gió. t ớ ắ

b m cao áp t i vòi ạ ố ồ ừ ơ ắ ầ ầ ố ớ o L p các đo n ng d u đ t và d u h i t

phun.

ắ ầ ơ o L p các đo n ng d u bôi tr n. ạ ố

c làm mát v i n p xilanh. ắ ườ ng ng n ố ướ ớ ắ o L p đ

- B c 2: L p các thi t b đo và ki m tra. ướ ắ ế ị ể

c. ủ ệ ạ ướ o V sinh s ch b m t l p ghép c a các cút n ề ặ ắ

t hai ề ặ ắ ặ ằ ế o Đ t các joăng làm kín b ng cao su vào b m t l p ghép, xi

bulông c đ nh cút n ố ị ướ c trên n p xilanh. ắ

ủ ệ ế ạ ầ ắ ị o V sinh s ch các đ u đo c a các nhiêt k và l p chúng vào v trí.

ự ầ ắ ồ ồ ồ ờ o L p các đ ng h đo áp l c d u nh n, đông h đo vòng quay.

t k đo nhi c làm mát, khí x c n xi ệ ế t đ n ệ ộ ướ ả ầ ế t o Chú ý: Các nhi

các đai c trên thân chúng t và đi u ch nh các đai c trên thân ố t ừ ừ ề ố ỉ

ng v cùng m t phía. ủ ồ ạ ồ ướ ề ộ

109

đ cho các m t đo c a đ ng h h ể - B c 3: Th kín n c và d u. ướ ướ ử ầ

6.2 Qui trình ch y rà và th nghi m thu ử ệ ạ

6.2. 1 M c đích ụ

- Phát hi n nh ng h h ng, sai sót do thay th ho c ch t o. ư ỏ ế ạ ữ ế ệ ặ

- San ph ng các nh p nhô t vi c a các chi ti t thay m i. ẳ ấ ế ủ ế ớ

- Ki m tra các thông s kĩ thu t c a đ ng c và đi u ch nh theo yêu c u ầ ậ ủ ộ ể ề ố ơ ỉ

6.2. 2 H i đ ng th

c a nhà thi ủ t k . ế ế

ộ ồ ử

- Đ i di n c a đăng ki m. ệ ủ ể ạ

- T s a ch a. ổ ử ữ

6.2. 3 Yêu c uầ

- Đ i di n c a ch tàu. ệ ủ ủ ạ

- Chu n b đ y đ các công ch t, nhiên li u. ị ầ ủ ệ ẩ ấ

- Đánh giá chính xác ch t l ấ ượ ậ ủ ng vi c s a ch a và tình tr ng kĩ thu t c a ệ ử ữ ạ

6.2. 4 Ch y ràạ

đ ng c . ơ ộ

- Chu n b cho đ ng c kh i đ ng. ộ ở ộ ẩ ơ ị

- Chu n b các h th ng n c, d u đ t và d u nh n. ệ ố ẩ ị ướ ầ ầ ờ ố

- Chu n b c qui kh i đ ng. ở ộ ị ắ ẩ

- N p d u nh t cho h th ng bôi tr n vào các te và ti n hành b m d u ầ ơ ệ ố ế ạ ầ ớ ơ

ớ

nh t tu n hoàn. ầ - N p và m các van n c làm mát. ạ ở ướ

t b (b m tay). - B m d u nh n ki m tra d u đã lên bôi tr n cho các thi ầ ể ầ ờ ơ ơ ế ị ơ

Via máy ki m tra tính tr n chu c a các c c u chuy n đ ng ( đ ng c ơ ấ ủ ể ể ơ ộ ộ ơ

không có t m n ng, t m nh ). ặ ẹ ầ ầ

110

- Th kh i đ ng. ử ở ộ

- M van nhiên li u n u c n thi t thì x e. M van n ế ệ ầ ở ế ả ở ướ ầ c. Ki m tra d u ể

nh t n u thây thi u thì b xung. Via máy, b m d u, đóng ch t van bi ớ ế ế ầ ặ ơ ổ ệ t

i. Đi u ch nh tay ga nhiên li u v v trí kh i đ ng. n phím đ x l ả ạ ở ộ ề ị Ấ ệ ề ỉ ề

kh i đ ng . ở ộ

- Cho đ ng c ch y th ử ở ạ ộ ơ vòng quay nh nh t kho ng 5 ỏ ả ấ ‚ 10 phút c nầ

d ng đ ng c , m n p c a thăm dùng tay s ki m tra toàn b ừ ở ắ ủ ờ ể ộ ổ ỡ ạ đ b c ơ ộ

tr c và b c biên xem có nóng không, th y nóng ụ ạ ấ ở ổ ẩ c nào t c tiêu chu n ứ

c đó b sai, khi đó ta c n ki m tra l p ghép gi a b c và ngõng tr c ắ ữ ạ ụ ở ổ ể ầ ị

l ạ

i và s a ch a. ử ữ - Đi u ch nh nhi t đ khí th i: ề ỉ ệ ộ ả

ể ề ỉ ệ ộ ấ t đ khí x ta căn c vào các thông s : áp su t ứ ả ố o Đ đi u ch nh nhi

cháy Pz áp su t nén, nhi t đ khí th i. ấ ệ ộ ả

ề ề ằ ơ ỉ ỉ o Cách đi u ch nh: Ta đi u ch nh thông qua b m cao áp b ng cách

d ch chuy n thanh răng nhiên li u. N u thanh răng nhiên li u d ch ệ ị ế ệ ể ị

chuy n sang ph i t c là tăng l ả ứ ể ượ ng c p, còn d ch chuy n sang ị ể ấ

trái là gi m l t đ khí x ả ượ ng c p. Sau khi đi u ch nh xong nhi ề ấ ỉ ệ ộ ả

6.2. 5 Th t

không đ c chênh nhau quá l n. ượ ớ

iử ả

- Sau khi cho đ ng c ch y rà xong ta d ng máy tháo phin l c ra v sinh, ơ ạ ừ ệ ộ ọ

i khe h thay d u (dùng xô xách d u đ vào trong các te) và ki m tra l ổ ể ầ ầ ạ ở

nhi t.ệ

6.2.5.1 Th bu c b n ử ộ ế

6.2.5.1.1 M c đích th

ụ

ử

i tính ch t l p gép đúng c a các c m chi ti t. - Ki m tra l ể ạ ấ ắ ủ ụ ế

6.2.5.1.2 Yêu c uầ

- C u bu c ph i đ m b o ch c ch n. ả ả ầ ả ắ ắ ộ

111

- Chân v t ph i hoàn toàn ng m trong n c. ả ậ ị ướ

6.2.5.1.3 N i dung th ộ

ử

- Chu n b : ị ẩ

c vào h th ng làm mát. ạ ủ ướ ệ ố o N p đ n

ệ ố ệ ệ ạ ơ o N p nhiên li u vào h th ng nhiên li u và b m cao áp.

ng d u bôi tr n. ạ ủ ượ ầ ơ o N p đ l

- N i dung: ộ

c khi kh i đ ng đ ng c ta m van đ a nhiên li u t các két ướ ở ộ ệ ừ ư ộ ở ơ o Tr

vào h th ng ki m tra, x “e”. ể ệ ố ả

ứ ầ ể ế ế ớ ổ ầ o Ki m tra m c d u nh t và b xung n u thi u và via máy cho d u

đi bôi tr n các chi ti t. ơ ế

o Kh i đ ng máy. ở ộ

ế o Trong quá trình th ta ti n hành theo dõi: ử

ệ ộ t đ khí x . ả o Nhi

c làm mát. t đ n ệ ộ ướ o Nhi

t đ d u bôi tr n. ệ ộ ầ ơ o Nhi

c ự ầ ướ o Áp l c d u, n

ự ầ ề ơ ỉ o Đi u ch nh áp l c d u bôi tr n.

ề ỉ ề o Cách đi u ch nh: Dùng chòng tháo bulông hãm, dùng tô vít đi u

ch nh vít theo chi u thu n ho c theo theo chi u ng ậ ề ề ặ ỉ ượ c chi u kim ề

ự ủ đ ng h đ thay đ i s c căng c a lò xo đ đ m b o áp l c c a ủ ồ ổ ứ ồ ể ể ả ả

d u bôi tr n. ầ ơ

ế ộ ế ử ư ệ ượ ữ c nh ng o Trong quá trình th các ch đ n u nh phát hi n đ

ả h h ng do quá trình s a ch a ho c ki m tra không k mà ph iss ư ỏ ủ ữ ể ặ ỹ

d ng máy đ kh c ph c thì quá trình th và ki m tra ừ ử ụ ể ể ắ ở ạ giai đo n

bu c b n ph i ti n hành l đ u. i t ộ ế ả ế ạ ừ ầ

i: ử ộ ế ầ ấ ộ ả ế ộ ơ o Ta ti n hành th bu c b n cho đ ng c và nâng d n c p đ t

STT

112

i Ch đ t ế ộ ả % mô men 63% 80% Th i gian ờ Giờ 0,5 0,5 1 2 Vòng quay V/ph 460 600

B ng ả

5.29: Ch đ th bu c b n ế ộ ử ộ ế

3 4 5 91% 100% 103% 0,5 2 0,5 680 750 780

6.2.5.2 Th đ ng dài ử ườ

6.2.5.2.1 M c đích

ụ

- ủ ệ

ử ườ ể ử ế ữ ế ế

ng dài ta Là khâu cu i cùng c a quá trình s a ch a, qua vi c th đ ố ữ ầ th ng kê l i nh ng sai sót và khi n khuy t,và ti n hành ki m tra l n ạ cu i cùng đ giao tàu. ể ố ố

6.2.5.2.2 N i dung th ộ

ử

- ng dài ta ti n hành ki m tra tính ăn lái c a tàu, ủ ể

Trong quá trình th đ th i gian b lái t ừ ạ ẻ ử ườ ế m n trái sang m n ph i, t c đ tàu. ạ ả ố ộ ờ

- c khi th đ ướ ử ườ ộ ng dài ta cũng ph i chu n b đ y đ nh ch y bu c ị ầ ủ ư ả ạ ẩ

Tr b nế

STT Th i gian gi Vòng quay v/ph ờ ờ

5.30: Ch đ th đ

ng dài

1 2 3 4 5 Ch đ t i ế ộ ả % mô men 63% 80% 91% 100% 103% 460 600 680 750 780

B ng ả

0,5 0,5 0,5 3 0,5 ế ộ ử ườ

L p phi u ki m tra: ể ế ậ

Ch đ t i tính theo % công su t, th i gian tính ế ộ ả ấ ờ

theogiờ

ố ể Các thông s ki m tra,th i gian ki m tra STT ể ờ

Đ n vơ ị

25% 0,5 50% 0,5 75% 0,5 85% 0,5 100% 2

Công su t đ nh m c ứ ấ ị Cv 1

Vòng quay V/p 2

Nhi 3 ệ ộ

113

t đ khí x : ả +Xilanh 1 +Xilanh 2 +Xilanh 3 +Xilanh 4

MPa

4 ự ầ ướ

ệ ộ ầ

MPa 0c

ấ

8 MPa

9 MPa

5.31: Phi u ki m tra sau khi l p

B ng ả

ế

ể

ắ

114

+Xilanh 5 +Xilanh 6 Áp l c d u nh n: ờ c phim l c +Tr ọ +Sau phin l cọ Nhi t đ d u nh n: ờ +Vào sinh hàn +Ra sinh hàm c ng t Áp su t n ọ ấ ướ c ng t: t đ n Nhi ọ ệ ộ ướ +Vào sinh hàn +Ra sinh hàn Áp su t khí nén: +Xilanh 1 +Xilanh 2 +Xilanh 3 +Xilanh 4 +Xilanh 5 +Xilanh 6 Áp su t cháy: ấ +Xilanh 1 + Xilanh 2 + Xilanh 3 + Xilanh 4 + Xilanh 5 + Xilanh 6

CH

NG 7:

K T LU N VÀ KI N NGH

ƯƠ

Ậ

Ế

Ị

7.1 K t lu n ế ậ

- S đa d ng v ch ng lo i, ngu n g c, xu t x c a các lo i máy móc ấ ứ ủ ự ủ ề ạ ạ ạ ố ồ

đang đ c s d ng r ng rãi ượ ử ụ ộ n ở ướ ề ế c ta d n đ n s khác nhau v k t ế ự ẫ

c u gây khó khăn không nh cho vi c l p m t qui trình s a ch a chung ấ ệ ậ ữ ử ỏ ộ

ộ cho các c s s a ch a. Khi ti n hành s a ch a máy đ ng c tuỳ thu c ơ ở ử ữ ử ữ ế ộ ơ

vào đi u ki n thi t b c a c s s a ch a, k t c u máy c th ta có th ề ệ ế ị ủ ơ ở ử ụ ể ế ấ ữ ể

th c hi n các nguyên công, các b c công vi c theo các cách khác nhau, ự ệ ướ ệ

c m c đích là đ t đ c ch t l song cũng c n ph i đ t đ ầ ả ạ ượ ạ ượ ụ ấ ượ ử ng s a

ch a cao, th i gian và chi phí s a ch a th p. Trong th c t ự ế ầ h u h t các ế ử ữ ữ ấ ờ

nguyên công, các b c công vi c c a qui trình s a ch a đ c trình bày ướ ệ ủ ữ ượ ử

trên đã đ c áp d ng t t vào công vi c s a ch a máy đ ng c lai ở ượ ụ ố ệ ử ữ ơ ộ

máy phát trên tàu.

- Thi t nghi p là k t qu t ng h p v k t qu h c t p, nghiên t k t ế ế ố ả ọ ậ ề ế ả ổ ế ệ ợ

c u c a sinh viên sau m i khoá h c đ ng th i là quá trình b ứ ủ ờ ỗ ồ ọ ướ ầ c đ u

làm quen v i công vi c c a ng ệ ủ ớ ườ i cán b kĩ thu t. D i s h ậ ướ ự ướ ộ ẫ ng d n

c a th y giáo Nguy n Tu n Anh và các th y cô giáo trong khoa, t ủ ễ ầ ầ ấ ừ

nh ng ki n th c đã đ ế ữ ứ ượ ễ ả c h c sau khoá h c, k t h p v i th c ti n s n ế ợ ự ọ ớ ọ

xu t. Em đã hoàn thành đ tài t t nghi p đ c giao v i s c g ng đ ề ấ ố ệ ượ ớ ự ố ắ ể

nó mang tính th c ti n t t l n nh t. ự ễ ố ớ

ấ - M c dù đã c g ng cao song do th i gian h n ch , ki n th c kinh ố ắ ứ ế ế ặ ạ ờ

nghi m còn ít, thi ệ t k t ế ế ố ữ t nghi p c a em s không tránh kh i nh ng ủ ẽ ệ ỏ

sai sót. Em r t mong đ c s ch d n, đóng góp ý ki n c a th y cô, các ấ ượ ự ỉ ẫ ế ủ ầ

ệ cán b kĩ thu t, các b n bè đ ng nghi p đ đ tài c a em hoàn thi n ể ề ủ ệ ạ ậ ộ ồ

t h n vào th c t s n su t. h n, có th áp d ng t ể ơ ụ ố ơ ự ế ả ấ

7.2 Ki n ngh ế ị

ể ả ạ ộ ự ố ả ả ộ ơ

115

cao thì theo em ngoài vi c b o d ờ Đ đ m b o cho đ ng c khi ho t đ ng không x y ra s c nào, tăng th i ng đ nh kì gian khai thác và tính kinh t ị ệ ả ưỡ ế

ng kĩ thu t cho đ ng c theo ộ ế ơ ả ưỡ ậ ơ ộ

116

cho đ ng c hàng năm, nên ti n hành b o d b ng sau. ả

B NG B O D NG KĨ THU T Ả ƯỠ Ả Ậ

Ph n ki m tra Gi ch y máy ể ầ ờ ạ B ph n làm ộ ậ vi cệ

M t tháng Hai tháng N a năm Hai năm ộ ử Hàng ngày N aử tháng Hàng tu nầ

1220 50100 150250 350500 7001000 20003000 600012000 M tộ năm 4000500 0

ể 0

ể H th ng bôi tr n ệ ố ơ 0

0 Ki m tra m c ứ d uầ V sinh sach ệ b u l c ầ ọ ặ Ki m tra đ c ể tính bôi tr nơ ự Ki m tra s ứ thay đ i m c ổ d uầ V sinh s ch ạ ệ sinh hàn

0 V sinh b u ầ ệ l c ly tâm ọ

ể

0 B u l c ầ ọ

D u đ t ố ầ 0

Ki m tra s ự quay tr n c a ơ ủ b l cộ ọ Ki m tra m c ứ ể đ làm s ch ộ ạ

B mơ cao áp 0

Vòi phun

ể 0

B mơ làm mát 0 Ki m tra th i ờ ể đi m phun ể Ki m tra van ể x c a b m ả ủ ơ Ki m tra áp ể su t phun ấ c a b m ủ ơ Ki m tra áp ể su t m kim ở ấ phun ầ V sinh đ u ệ vòi phun Ki m tra cánh b mơ Ki m tra ph t ch n ắ ể ớ

0 Rãnh d u làmầ mát

Đ nh xilanh 0 ỉ

B ng ả

6.32: B ng b o d ả

ả ưỡ

ng k thu t ậ ỹ

118

0 Ki m tra ể m c đ s ch ứ ộ ạ K mẽ ch ng ố ăn mòn Đ ngườ cướ n làm mát