TRƯỜNG ĐẠI HỌC PHẠM VĂN ĐỒNG KHOA KỸ THUẬT - CÔNG NGHỆ ******* ThS. NGUYỄN QUỐC BẢO - ThS. ĐÀO MINH ĐỨC BÀI GIẢNG TỔ CHỨC SẢN XUẤT CƠ KHÍ
(Dùng cho bậc ĐH và CĐ)
Quảng Ngãi, 11/2015 1
MỤC LỤC
Nội dung Trang
2 Mục lục
3 Lời nói đầu
Chƣơng 1: Những vấn đề chung về sản xuất
1.1. Các quá trình của sản xuất cơ khí 4
1.2. Các định nghĩa về sản phẩm cơ khí 9
1.3. Các thành phần của qui trình công nghệ 10
1.4. Các dạng sản xuất 12
1.5. Phương pháp sản xuất dây chuyền và nhịp sản xuất 13
1.6. Các thành phần của nhà máy cơ khí 14
Câu hỏi ôn tập Chương 1 17
Chƣơng 2: Tổ chức sản xuất
2.1. Nội dung và yêu cầu của tổ chức sản xuất 18
2.2. Cơ cấu sản xuất 20
2.3. Phương pháp tổ chức quá trình sản xuất 22
2.4. Chu kỳ sản xuất 27
Câu hỏi ôn tập và bài tập Chương 2 32
Chƣơng 3: Bố trí sản xuất
3.1. Lựa chọn vị trí sản xuất 34
3.2. Bố trí mặt bằng sản xuất 37
Câu hỏi ôn tập và bài tập Chương 3 48
Chƣơng 4: Quản lý kỹ thuật
4.1. Ý nghĩa và nội dung của quản lý kỹ thuật 51
4.2. Kỹ thuật sản phẩm 51
4.3. Kỹ thuật sản xuất 53
4.4. Kỹ thuật máy móc, thiết bị 55
Câu hỏi ôn tập và bài tập Chương 4 60
2
61 Tài liệu tham khảo
LỜI NÓI ĐẦU
Tổ chức sản xuất cơ khí (Tổ chức sản xuất) là một trong những môn học cơ
sở của sinh viên ngành cơ khí. Tổ chức sản xuất cơ khí là khoa học nghiên cứu tổ hợp
các điều kiện và yếu tố tác động trong quá trình sản xuất cơ khí trên cơ sở ứng dụng
các kiến thức thực tế để hoàn thành kế hoạch theo đúng chỉ tiêu nhằm không ngừng
nâng cao mức sống về kinh tế, xã hội, vật chất, văn hóa, tinh thần.
Học phần Tổ chức sản xuất cơ khí có vị trí trung gian giữa các học phần kỹ
thuật cơ khí và kinh tế. Nội dung của học phần được xây dựng trên kiến thức về kinh
tế, kỹ thuật cùng với kinh nghiệm thực tế. Các học phần kinh tế là cơ sở lý thuyết để
xác định phương pháp giải quyết các vấn đề đặt ra đối với một nhà máy cơ khí trong
điều kiện cụ thể; còn các môn học kỹ thuật nghiên cứu về nguyên liệu, vật liệu, chi tiết
và thiết bị, dụng cụ.
Bài giảng Tổ chức sản xuất cơ khí biên soạn gồm 4 chương, nội dung trình
bày gồm: Những vấn đề chung về sản xuất cơ khí; Tổ chức sản xuất; Bố trí sản xuất;
Quản lý kỹ thuật và được thực hiện với thời lượng 30 tiết.
Chúng tôi hy vọng với Bài giảng này phần nào tạo điều kiện cho sinh viên
ngành Cơ khí tại Trường Đại học Phạm Văn Đồng có thêm tài liệu học tập và nghiên
cứu học phần Tổ chức sản xuất cơ khí.
Đây là lần biên soạn đầu tiên, chắc chắn tài liệu không tránh khỏi có những sai
sót. Mọi ý kiến đóng góp xin gửi về địa chỉ email sau: baoqng2006@gmail.com hoặc
dmd2482004@yahoo.com. Chúng tôi xin chân thành cảm ơn!
Tháng 11 - 2015
3
Nhóm biên soạn
Chƣơng 1.
NHỮNG VẤN ĐỀ CHUNG VỀ SẢN XUẤT CƠ KHÍ
Mục tiêu:
- Hiểu được các khái niệm cơ bản trong sản xuất cơ khí.
- Hiểu được các thành phần của qui trình công nghệ.
- Biết được các dạng sản xuất.
- Biết được các thành phần của một nhà máy cơ khí.
1.1. CÁC QUÁ TRÌNH CỦA SẢN XUẤT CƠ KHÍ
1.1.1. Quá trình thiết kế
Quá trình thiết kế là quá trình khởi tạo, tính toán, thiết kế ra một dạng sản phẩm
thể hiện trên bản vẽ kỹ thuật, thuyết minh, tính toán, công trình, …
Đó là quá trình tích lũy kinh nghiệm, sử dụng những thành tựu khoa học kỹ
thuật để sáng tạo ra những sản phẩm mới ngày càng hoàn thiện. Bản thiết kế là cơ sở
để thực hiện quá trình sản xuất, là cơ sở pháp lý để kiểm tra, đo lường, thực hiện các
hợp đồng, …
1.1.2. Quá trình sản xuất
- Quá trình sản xuất là quá trình con người tác động vào tài nguyên thiên nhiên
để biến nó thành sản phẩm phục vụ cho lợi ích của con người.
+ Hiểu theo nghĩa rộng thì một sản phẩm cơ khí có quá trình sản xuất được
hình thành bao gồm các quá trình: Thăm dò địa chất khai thác quặng mỏ
luyện kim tạo phôi tạo phôi gia công cắt gọt nhiệt luyện kiểm tra
lắp ráp hoàn chỉnh chạy thử thị trƣờng dịch vụ sau bán hàng.
+ Hiểu theo nghĩa hẹp hơn thì quá trình sản xuất trong một nhà máy cơ khí
gồm có 3 giai đoạn chính: Giai đoạn chế tạo phôi Giai đoạn gia công Giai
đoạn lắp ráp.
Giai đoạn chế tạo phôi: dùng để chế tạo các loại phôi đúc, rèn, dập, hàn.
Giai đoạn gia công: thực hiện các nguyên công như gia công cơ, nhiệt, hóa và
các hình thức gia công khác.
Giai đoạn lắp ráp: thực hiện các mối ghép giữa các chi tiết với nhau tạo thành 1
4
sản phẩm hoàn thiện.
Hình 1.1. Sơ đồ quá trình sản xuất chi tiết
- Quá trình sản xuất gồm hai quá trình : Quá trình sản xuất chính và quá trình
sản xuất phụ
+ Quá trình sản xuất chính : là quá trình liên quan trực tiếp đến việc tạo ra
sản phẩm.
+ Quá trình sản xuất phụ : là quá trình không l iên quan trực tiếp đến viê ̣c
tạo ra sản phẩm mà chỉ hổ trợ cho quá trình tạo ra sản phẩm .
5
1.1.3. Quá trình công nghệ
- Quá trình công nghệ là một phần của quá trình sản xuất, quá trình này trực
tiếp làm thay đổi trạng thái và tính chất của đối tượng sản xuất.
Thay đổi trạng thái và tính chất bao gồm: thay đổi hình dáng, kích thước, độ
chính xác gia công, chất lượng bề mặt, tính chất cơ lý, vị trí tương quan giữa các chi
tiết của chi tiết, ...
- Tùy theo chức năng, nhiệm vụ, quá trình công nghệ bao gồm:
+ Quá trình công nghệ tạo phôi: hình thành kích thước của phôi từ vật liệu
bằng các phương pháp như đúc, hàn, gia công áp lực, …
+ Quá trình công nghệ gia công cơ: làm thay đổi trạng thái hình học, kích
thước và cơ lý tính lớp bề mặt.
+ Quá trình công nghệ nhiệt luyện: làm thay đổi tính chất cơ lý của vật liệu
chi tiết cụ thể tăng độ cứng, độ bền.
+ Quá trình công nghệ lắp ráp: tạo ra một vị trí tương quan xác định giữa
các chi tiết thông qua các mối lắp ghép giữa chúng để tạo thành sản phẩm hoàn thiện.
Ngoài ta còn có quá trình công nghệ kiểm tra, ...
* Chú ý:
1. Quá trình công nghệ gia công cơ hay còn gọi là quá trình công nghệ gia
công cắt gọt thường được gọi tắt là quá trình công nghệ.
2. Thiết kế quá trình công nghệ hợp lý nhất thực hiện theo một qui tắc, một
nguyên lý nhất định nhằm thực hiện đầy đủ nhiệm vụ của quá trình sản xuất rồi ghi
thành văn bản công nghệ thì văn bản đó được gọi là qui trình công nghệ
(Manufacturing process).
Quá trình công nghệ hợp lý là quá trình công nghệ thỏa mãn các yêu cầu của
chi tiết như: độ chính xác gia công, độ nhám bề mặt, sai số vị trí tương quan, …
3. Qui trình công nghệ đơn giản, sơ lược gọi là tiến trình công nghệ.
Ví dụ: Quá trình công nghệ sản xuất thép cán nguội, gồm 5 công đoạn:
- Công đoạn 1: Tẩy rửa.
Dây chuyền tẩy rửa thực hiện việc tẩy rửa cuộn thép cán nóng. Cuộn thép được
xử lý bởi các các bồn tẩy rửa đặc biệt loại HCL TURBOFLO™ đảm bảo tẩy sạch các
lớp oxit trên bề mặt bằng cách sử dụng hóa chất là axit clohyđric trước khi đưa tới
6
công đoạn cán nguội (H. 1.2).
Hình 1.2. Công đoạn tẩy rửa
- Công đoạn 2: Cán nguội
Qui trình công nghệ sản xuất được tự động hóa hoàn toàn chiều dày và độ
phẳng của băng thép mỗi lần cán được kiểm soát tự động bằng tia X và các sensor, đưa
tín hiệu phản hồi về hệ thống PLC, VME để sử lý, tác động lên hệ thống thủy lực
HAGC để tăng giảm lượng ép trục cán, điều chỉnh lượng và áp lực trục phun emusion
theo từng vùng khác nhau, uốn cong trục cán hoặc thay đổi độ nghiêng trục cán bằng
hệ thống Eblock để đảm bảo chiều dày và độ phẳng băng thép gần như tuyệt đối theo
yêu cầu. Sản phẩm ra khỏi máy cán nguội gọi là sản phẩm cứng (Full hard) có thể đưa
ra dây chuyền cuộn lại, bôi dầu, chia cuộn (nếu cần) và được cung cấp cho các nhà
máy mạ kẽm (H. 1.3).
Hình 1.3. Công đoạn cán nguội 7
- Công đoạn 3: Cán ủ
Sau khi cán nguội để tái tạo lại cấu trúc hạt, đạt được cơ tính và bề mặt hoàn
chỉnh thì cuộn thép sẽ được ủ trong lò ủ với loại chuông ủ có môi trường khí bảo vệ.
Dây chuyền ủ có đặc điểm rất quan trọng là vận hành trong môi trường 100% khí
hiđro bảo vệ cuộn thép. Do đó, cuộn thép sau khi ủ sẽ có chất lượng đồng nhất và tốc
độ ủ cao hơn do sự chuyển đổi nhiệt cao hơn (H. 1.4).
Hình 1.4. Công đoạn cán ủ
- Công đoạn 4: Cán
Cán và là nén giúp cho bề mặt cuộn thép có một độ cứng nhất định để ngăn
ngừa sức kéo cong trong công đoạn gia công tạo hình trong công đoạn tiếp theo. Điều
này giúp cải thiện độ phẳng của cuộn thép sau khi ủ và tạo ra độ nhám cho bề mặt
cuộn thép (H. 1.5).
Hình 1.5. Công đoạn cán 8
- Công đoạn 5: Cuộn lại
Cuộn thép sau khi cán xong sẽ được chuyển tới dây chuyền cuộn lại. Tại đây,
cuộn thép sẽ được kiểm tra bề mặt, xén cạnh, là phẳng và được chia thành nhiều cuộn
nhỏ có trọng lượng khác nhau theo yêu cầu của khách hàng (H. 1.6).
Hình 1.6. Công đoạn cuộn lại
1.2. CÁC ĐỊNH NGHĨA VỀ SẢN PHẨM CƠ KHÍ
1.2.1. Sản phẩm (Product)
Sản phẩm là một danh từ quy ước để chỉ một vật phẩm được tạo ra ở giai đoạn
cuối cùng của một quá trình sản xuất, tại một cơ sở sản xuất. Sản phẩm có thể là máy
móc hoàn chỉnh hay một bộ phận, cụm máy, chi tiết, … dùng để lắp ráp hay thay thế.
Hay nói cách khác sản phẩm là đầu ra của một quá trình sản xuất
Ví dụ: Sản phẩm của nhà máy cơ khí là máy công cụ, máy bơm nước, … Sản
phẩm của quá trình luyện kim là các vật liệu kim loại như là các loại phôi gang, thép,
kim loại và hợp kim màu, …
1.2.2. Phôi (Workpiece)
Phôi là danh từ kỹ thuật được quy ước để chỉ vật phẩm được tạo ra từ một quá
trình sản xuất này chuyển sang một quá trình sản xuất khác.
Ví dụ: Sản phẩm đúc là chi tiết đúc (nếu đem dùng ngay), có thể là phôi đúc nếu
nó cần gia công thêm (cắt gọt, nhiệt luyện, rèn dập…) trước khi dùng. Các phân xưởng
9
chế tạo phôi là đúc, rèn, dập, hàn, gò, cắt kim loại, …
Hay nói cách khác phôi là đối tượng của quá trình gia công cơ khí.
* Chú ý: Sản phẩm của quá trình sản xuất này có thể là phôi của quá trình sản
xuất khác. Ví dụ: Các thỏi đúc là sản phẩm của quá trình sản xuất đúc cũng là phôi
của quá trình gia công cắt gọt.
1.2.3. Chi tiết máy (Detail)
Chi tiết máy là đơn vị nhỏ nhất và hoàn chỉnh về mặt kỹ thuật của máy.
Ví dụ: bánh răng, trục, vòng bi, …
1.2.4. Cơ cấu máy (Mechanism)
Cơ cấu máy là một tổ hợp gồm 2 hay nhiều chi tiết máy để thực hiện một nhiệm
vụ xác định.
Ví dụ: cơ cấu bánh răng di trượt, cơ cấu cam, cơ cấu tay quay - con trượt, …
1.2.5. Bộ phận máy (Part)
Bộ phận máy là 1 tổ hợp các chi tiết máy liên kết với nhau một cách hoàn chỉnh
theo một nguyên lý xác định để thực hiện một nhiệm vụ cụ thể đã xác định trước.
Ví dụ: Hộp tốc độ là tổ hợp từ các chi tiết máy như: vỏ hộp, trục, vòng bi, các
loại bánh răng, ... để biến đổi tốc độ.
1.3. CÁC THÀNH PHẦN CỦA QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ
Xuất phát tự lý do kinh tế và kỹ thuật, qui trình công nghệ được chia thành:
nguyên công, gá, vị trí, bước, đường chuyển dao, động tác.
1.3.1. Nguyên công
- Nguyên công là một phần của quá trình công nghệ do một (hoặc 1 nhóm) công
nhân thực hiện liên tục tại 1 chỗ làm việc để gia công một chi tiết (hay 1 nhóm chi tiết
cùng gia công 1 lần).
- Ý nghĩa: Nguyên công là đơn vị cơ bản của quá trình công nghệ để hoạch toán
và tổ chức sản xuất. Việc phân chia quá trình công nghệ thành các bước nguyên công
có ý nghĩa kinh tế kỹ thuật:
+ Ý nghĩa kỹ thuật: tùy theo yêu cầu kỹ thuật của chi tiết mà phải lựa chọn
phương pháp gia công.
+ Ý nghĩa kinh tế: việc phân chia các nguyên công ít hay nhiều còn tùy thuộc
10
vào chủng loại, đặc tính kỹ thuật của thiết bị và số lượng sản phẩm.
Ví dụ: Khi gia công trục bậc, nếu tiện 1 đầu rồi trở đầu ngay để tiện đầu kia thì
vẫn là 1 nguyên công. Nhưng nếu tiện 1 đầu cho cả loạt rồi tiện đầu kia cho cả loạt thì
là 2 nguyên công. Hoặc tiện cả loạt 1 đầu rồi tiện cả loạt đầu kia trên máy khác là 2
nguyên công.
* Chú ý:
1. Nguyên công là 1 đơn vị chủ yếu của qui trình công nghệ. Sắp xếp và phân
chia công nghệ không hợp lý sẽ ảnh hưởng đến độ chính xác và năng suất sản xuất.
2. Muốn tính giá thành sản phẩm thì phải tính chi phí cho từng nguyên công.
1.3.2. Gá
Gá là một phần của nguyên công được hoàn thành trong một lần gá đặt chi tiết.
1.3.3. Vị trí
Vị trí là một phần của nguyên công, được xác định bởi một vị trí tương quan
giữa chi tiết và máy hoặc giữa chi tiết và dao
1.3.4. Bƣớc
Bước là một phần của nguyên công để tiến hành gia công một bề mặt (hoặc
nhiều bề mặt) sử dụng một dao (hoặc nhiều dao) với chế độ cắt không đổi.
Nếu thay đổi một trong các điều kiện bề mặt gia công hay chế độ cắt thì ta đã
chuyển sang một bước khác.
* Chú ý: Khi thay đổi một trong các điều kiện sau ta sẽ có 1 bước mới:
- Thay đổi bề mặt gia công.
- Thay đổi dụng cụ.
- Thay đổi chế độ cắt của dụng cụ.
1.3.5. Đƣờng chuyển dao
Đường chuyển dao là một phần của bước để hớt đi một lớp vật liệu có cùng chế
độ cắt và sử dụng cùng một dao.
1.3.6. Động tác
Động tác là một hành động của công nhân đề điều khiển máy thực hiện việc gia
11
công hay lắp ráp.
Động tác là đơn vị cơ bản của nguyên công, là đơn vị nhỏ nhất trong nguyên
công, việc chia động tác trong nguyên công rất cần thiết để định mức thời gian lao
động cũng như tính toán năng suất lao động và tự động hoá nguyên công.
Ví dụ: điều khiển máy, bấm nút, quay ụ dao, đẩy ụ động, ... là những động tác.
1.4. CÁC DẠNG SẢN XUẤT
Tùy theo sản lượng hàng năm và mức độ ổn định của sản phẩm mà người ta
chia ra 3 dạng sản xuất: sản xuất đơn chiếc, sản xuất hàng loạt và sản xuất hàng khối.
1.4.1. Sản xuất đơn chiếc (Job-lot production)
- Sản xuất đơn chiếc là dạng sản xuất có sản lượng hàng năm rất ít (từ 1 đến
khoảng vài chục chiếc), sản phẩm không ổn định gồm nhiều chủng loại, chu kỳ chế tạo
không được xác định.
- Đặc điểm của sản xuất đơn chiếc:
+ Thường sử dụng các máy vạn năng , đồ gá vạn năng , đồ gá chuyên dùng
chỉ sử dụng đối với các sản phẩm có độ lập lại cao.
+ Máy công cụ được bố trí theo loại.
+ Tại mỗi chỗ làm việc được gia công nhiều loại chi tiết khác nhau (Tuy
nhiên các chi tiết này có hình dáng hình học và đặc tính công nghệ gần giống nhau).
+ Qui trình công nghệ có phần đơn giản dưới dạng các bảng hay phiếu tiến
trình công nghệ.
+ Đòi hỏi trình độ tay nghề thợ giỏi
+ Sản phẩm ít thực hiện được việc lắp lẫn hoàn toàn.
+ Năng suất thấp, giá thành sản phẩm cao
- Sản xuất đơn chiếc thường được sử dụng trong công nghệ sửa chữa, chế thử,
...
1.4.2. Sản xuất hàng loạt (Serial production)
- Sản xuất hàng loạt là dạng sản xuất có sản lượng hàng năm không quá ít (từ
vài trăm đến hàng nghìn chiếc), chế tạo từng loạt theo chu kỳ xác định, sản phẩm
tương đối ổn định.
- Sản xuất hàng loạt được chia ra làm ba dạng: hàng loạt nhỏ, hàng loạt vừa,
hàng loạt lớn.
12
- Đặc điểm của sản xuất hàng loạt:
+ Sử dụng máy vạn năng và đồ gá chuyên dùng.
+ Máy công cụ được bố trí theo qui trình công nghệ.
+ Tại một chỗ làm việc được thực hiện một số nguyên công có chu kỳ lặp
lại ổn định.
+ Qui trình công nghệ được chia ra làm nhiều nguyên công khác nhau.
+ Các máy bố trí theo quy trình công nghệ.
+ Sản phẩm đảm bảo nguyên tắc lắp lẫn hoàn toàn.
+ Công nhân có trình độ tay nghề trung bình
- Sản xuất hàng loạt được sử dụng phổ biến nhất trong ngành chế tạo máy.
1.4.3. Sản xuất hàng khối (Mass production)
- Sản xuất hàng khối là dạng sản xuất có sản lượng hàng năm rất lớn, sản phẩm
ổn định trong thời gian dài (từ 1 đến 5 năm).
- Đặc điểm của sản xuất hàng khối:
+ Sử dụng nhiều máy tổ hợp, máy tự động, máy chuyên dùng và dây
chuyền tự động.
+ Sử dụng đồ gá chuyên dùng, dụng cụ chuyên dùng và các thiết bị tự động
hoá.
+ Tại một vị trí làm việc, chỉ thực hiện cố định một nguyên công nào đó.
+ Các máy được bố trí theo qui trình công nghệ chặt chẽ.
+ Gia công và lắp ráp sản phẩm được thực hiện theo dây chuyền liên tục.
+ Đảm bảo nguyên tắc lắp lẫn hoàn toàn.
+ Năng suất lao động cao, giá thành hạ.
+ Công nhân đứng máy có trình độ tay nghề không cao nhưng thợ điều
chỉnh máy có tay nghề cao.
- Sản xuất hàng khối được ứng dụng rộng rãi trong sản xuất ô tô, xe máy, vòng
bi, đồng hồ, bu lông, đai ốc, ...
Trong sản xuất hàng khối có đủ điều kiện để áp dụng các phương pháp tổ chức
sản xuất tiên tiến để đạt năng suất cao nhất và hạ gía thành sản phẩm.
1.5. PHƢƠNG PHÁP SẢN XUẤT DÂY CHUYỀN VÀ NHỊP SẢN XUẤT
13
1.5.1. Phƣơng pháp sản xuất dây chuyền
Áp dụng cho các dạng sản xuất hàng loạt lớn , hàng khối. Nó có các đặc điểm
sau:
- Máy được bố trí theo thứ tự các nguyên công của quá trình công nghệ.
- Số lượng chỗ làm việc (máy) và năng suất lao động tại một chỗ làm việc phải
được xác định hợp lý để đảm bảo tính đồng bộ về thời gian giữa các nguyên công trên
cơ sở nhi ̣p sản xuất của dây chuyền .
- Phương pháp này cho năng suất và hiệu quả kinh tế cao
1.5.2. Nhịp sản xuất
Nhịp sản xuất là khoảng thời gian lặp lại chu kỳ gia công hoặc lắp ráp, nghĩa là
trong khoảng thời gian đó, từng nguyên công của quá trình công nghệ được thực hiện
đồng bộ, và sau khoảng thời gian này một đối tượng sản xuất được hoàn thiện.
Nhịp sản xuất được xác định theo công thức:
(1.1)
Trong đó:
tN: chu kỳ sản xuất (phút).
T: thời gian sản xuất.
N: số lượng chi tiết sản xuất được trong khoảng thời gian T.
Ví dụ: Trong 1 ngày làm việc 8 giờ, gia công được 120 chi tiết.
Vậy nhịp sản xuất là:
1.6. THÀNH PHẦN SẢN XUẤT CỦA NHÀ MÁY CƠ KHÍ
Thành phần sản xuất của nhà máy cơ khí được chia ra các nhóm sau đây:
1. Các phân xưởng chuẩn bị phôi: Phân xưởng đúc thép, đúc gang, đúc hợp
kim, rèn, dập, … (H. 1.7).
2. Các phân xưởng gia công: Phân xưởng gia công cơ, nhiệt luyện, dập nguội,
gia công gỗ, … (H. 1.8).
3. Các phân xưởng phụ: Phân xưởng dụng cụ, sửa chữa cơ khí, sửa chữa điện,
chế tạo khuôn mẫu, thí nghiệm, chạy thử, …
4. Các kho chứa: Kho chứa vật liệu, dụng cụ, khuôn mẫu, nhiên liệu, sản phẩm,
14
…
5. Các trạm cung cấp năng lượng: Trạm cung cấp điện, nhiệt, hơi ép, khí nén,
nước… (H. 1.9 và H. 1.10).
Hình 1.7. Phân xưởng đúc
15
Hình 1.8. Phân xưởng gia công cơ
Hình 1.9. Trạm khí nén
Hình 1.10. Trạm biến áp
6. Các cơ cấu vận chuyển.
7. Các thiết bị vệ sinh – kỹ thuật: Thiết bị sưởi, hệ thống thông gió, hệ thống
ống cấp thoát nước, hệ thống cống rãnh, ...
8. Các bộ phận chung: Phòng thí nghiệm trung tâm, phòng thí nghiệm công
16
nghệ, phòng thí nghiệm đo lường, hệ thống liên lạc, …
CÂU HỎI ÔN TẬP CHƢƠNG 1
1. Thế nào là quá trình thiết kế, quá trình sản xuất, quá trình công nghệ, qui trình
công nghệ và tiến trình công nghệ?
2. Thế nào là sản phẩm, phôi, chi tiết máy, cơ cấu máy và bộ phận máy?
3. Các thành phần của qui trình công nghệ?
4. Thế nào là sản xuất đơn chiếc, sản xuất hàng loạt, sản xuất hàng khối và các đặc
điểm của chúng?
5. Đặc điểm của phương pháp sản xuất dây chuyền? Nhịp sản xuất là gì? Ví dụ và ý
nghĩa của nó trong sản xuất.
17
6. Giới thiệu các thành phần của nhà máy cơ khí?
Chƣơng 2.
TỔ CHỨC SẢN XUẤT
Mục tiêu:
- Hiểu được nội dung và yêu cầu của tổ chức sản xuất.
- Hiểu được các bộ phận hình thành và các cấp của cơ cấu sản xuất.
- Hiểu và vận dụng được các phương pháp tổ chức quá trình sản xuất.
- Hiểu và vận dụng được nội dung và các biện pháp rút ngắn chu kỳ sản xuất.
2.1. NỘI DUNG VÀ YÊU CẦU CỦA TỔ CHỨC SẢN XUẤT
2.1.1. Nội dung của quá trình sản xuất
Quá trình sản xuất là quá trình kết hợp hợp lý các yếu tố sản xuất để cung cấp
các sản phẩm dịch vụ cần thiết cho xã hội.
Nội dung cơ bản của quá trình sản xuất là quá trình lao động sáng tạo tích cực
của con người.
2.1.2. Nội dung của tổ chức sản xuất
Tổ chức sản xuất là các phương pháp, các thủ thuật kết hợp các yếu tố của quá
trình sản xuất một cách hiệu quả.
Tuy nhiên, với các góc nhìn khác nhau tổ chức sản xuất hình thành các nội dung
cụ thể.
- Nếu coi tổ chức sản xuất như 1 trạng thái: Tổ chức sản xuất là các phương
pháp, các thủ thuật nhằm hình thành các bộ phận sản xuất có mối quan hệ chặt chẽ với
nhau và phân bố chúng 1 cách hợp lý về mặt không gian.
Theo quan niệm này thì nội dung của tổ chức sản xuất gồm:
+ Hình thành cơ cấu hợp lý.
+ Xác định loại hình sản xuất cho các nơi làm việc của bộ phận sản xuất 1
cách hợp lý, trên cơ sở đó xây dựng các bộ phận sản xuất.
+ Bố trí sản xuất nội bộ xí nghiệp.
- Nếu coi tổ chức sản xuất như 1 quá trình: Tổ chức sản xuất là các biện pháp,
các phương pháp, các thủ thuật để duy trì mối liên hệ và phối hợp hoạt động của các
bộ phận sản xuất theo thời gian 1 cách hợp lý.
Theo quan niệm này thì nội dung của tổ chức sản xuất gồm:
+ Lựa chọn phương pháp tổ chức quá trình sản xuất.
18
+ Nghiên cứu chu kỳ sản xuất và biện pháp rút ngắn chu kỳ sản xuất.
+ Lập kế hoạch tiến độ sản xuất và tổ chức công tác điều độ sản xuất.
2.1.3. Yêu cầu của tổ chức sản xuất
a) Bảo đảm sản xuất chuyên môn hóa
- Chuyên môn hóa sản xuất là hình thức phân công lao động xã hội làm cho nhà
máy và các bộ phận sản xuất, các nơi làm việc chỉ đảm nhiệm việc sản xuất một (hay
một số) loại sản phẩm, chỉ tiến hành một hoặc một số ít các bước công việc.
- Ưu điểm của chuyên môn hóa sản xuất:
+ Tạo ra khả năng nâng cao năng suất lao động.
+ Nâng cao hiệu quả sử dụng máy móc thiết bị.
+ Giảm thời gian đào tạo công nhân.
- Điều kiện để thực hiện chuyên môn hóa:
+ Chủng loại, khối lượng, kết cấu sản phẩm chế biến trong nhà máy, xí
nghiệp.
+ Quy mô sản xuất của xí nghiệp, nhà máy.
+ Trình độ hợp tác sản xuất.
+ Khả năng chiếm lĩnh thị trường, mức độ đáp ứng thay đổi của nhu cầu.
b) Bảo đảm sản xuất cân đối
Quá trình sản xuất cân đối là quá trình sản xuất được tiến hành trên cơ sở hợp
lý, kết hợp chặt chẽ 3 yếu tố của sản xuất: lao động, tư liệu sản xuất, đối tượng lao
động.
Ví dụ: Khả năng sản xuất của các bộ phận sản xuất chính. Khả năng phục vụ có
hiệu quả của các bộ phận sản xuất phụ trợ cho quá trình sản xuất chính. Quan hệ giữa
năng lực sản xuất, số lượng, chất lượng công nhân, chất lượng đối tượng lao động.
c) Bảo đảm sản xuất nhịp nhàng đều đặn
Quá trình sản xuất nhịp nhàng đều đặn khi mà hệ thống có thể tạo ra lượng sản
phẩm trong mỗi đơn vị thời gian đều nhau phù hợp với kế hoạch.
Sản xuất đều đặn đảm bảo huy động tốt nhất các yếu tố sản xuất, tránh lãng phí
sức người, sức của do tình trạng sản xuất cầm chừng hoặc sản xuất với nhịp độ căng
thẳng.
Để đảm bảo sản xuất đều đặn cần phải làm tốt công tác lập kế hoạch sản xuất,
tăng cường kiểm soát sản xuất và áp dụng các phương pháp tổ chức sản xuất tiên tiến.
19
d) Bảo đảm sản xuất liên tục
Quá trình sản xuất được gọi là liên tục khi các bước công việc sau được thực
hiện ngay khi đối tượng hoàn thành ở bước công việc trước, không có bất kỳ một sự
gián đoạn nào về thời gian.
Sản xuất liên tục là cách tốt nhất để sử dụng liên tục, đầy đủ thời gian hoạt động
của máy móc thiết bị, nâng cao hiệu quả sử dụng diện tích sản xuất, nâng cao năng
suất lao động.
2.2. CƠ CẤU SẢN XUẤT
2.2.1. Khái niệm cơ cấu sản xuất
Cơ cấu sản xuất là tổng hợp tất cả các bộ phận sản xuất và phục vụ sản xuất,
hình thức xây dựng những bộ phận ấy, sự phân bố về không gian và mối liên hệ sản
xuất giữa chúng với nhau.
Cơ cấu sản xuất là nhân tố khách quan tác động tới việc hình thành bộ máy
quản lý sản xuất.
2.2.2. Các bộ phận hình thành cơ cấu sản xuất
Cơ cấu sản xuất là cơ sở vật chất kỹ thuật của hệ thống sản xuất, cơ cấu sản
xuất gồm các bộ phận có quan hệ rất mật thiết với nhau gồm:
a) Bộ phận sản xuất chính
Bộ phận sản xuất chính là bộ phận trực tiếp chế biến sản phẩm chính của hệ
thống.
Ví dụ: Phân xưởng cơ khí trong nhà máy cơ khí là bộ phận sản xuất chính, còn
phân xưởng cơ khí trong nhà máy dệt thì không phải.
b) Bộ phận sản xuất phụ trợ
Bộ phận sản xuất phụ trợ là bộ phận mà hoạt động của nó có tác dụng phục vụ
trực tiếp cho sản xuất chính, đảm bảo sản xuất chính có thể tiến hành liên tục đều đặn.
Ví dụ: Phân xưởng cơ điện, phân xưởng khuôn mẫu, ... là những bộ phận sản
xuất phụ trợ trong nhà máy cơ khí.
c) Bộ phận sản xuất phụ
Bộ phận sản xuất phụ là bộ phận tận dụng các phế liệu, phế phẩm của sản xuất
chính để tạo ra những sản phẩm khác.
Ví dụ: Phân xưởng sản xuất cồn là bộ phận sản xuất phụ trong nhà máy đường.
20
d) Bộ phận phục vụ sản xuất
Bộ phận phục vụ sản xuất là bộ phận được tổ chức nhằm thực hiện công tác
cung ứng, bảo quản, cấp phát nguyên, nhiên vật liệu cho sản xuất.
Ví dụ: Phòng vật tư, phòng tài chính, ... là những bộ phận phục vụ trong nhà
máy cơ khí.
2.2.3. Các cấp của cơ cấu sản xuất
Các cấp cơ bản trong hệ thống sản xuất gồm:
a) Phân xưởng
Phân xưởng là đơn vị tổ chức sản xuất cơ bản và chủ yếu trong các xí nghiệp có
quy mô lớn có nhiệm vụ hoàn thành một loại sản phẩm hay hoàn thành một giai đoạn
công nghệ trong quá trình sản xuất.
Ví dụ: Trong nhà máy cao su có phân xưởng lốp ô tô, phân xưởng lốp xe đạp,
… Trong nhà máy dệt có phân xưởng sợi (công nghệ kéo sợi), phân xưởng dệt (công
nghệ dệt), …
b) Ngành
Ngành là đơn vị tổ chức sản xuất trong các phân xưởng có quy mô lớn, đó là
tổng hợp trên cùng một khu vực nhiều nơi làm việc có quan hệ mật thiết với nhau về
mặt công nghệ.
Ngành cũng có thể được chuyên môn hóa theo đối tượng để tạo ra 1 loại sản
phẩm, 1 chi tiết nhất định, hoặc chuyên môn hóa theo công nghệ bao gồm các nơi làm
việc giống nhau.
Ví dụ: như ngành tiện, ngành phay, …
c) Nơi làm việc
Nơi làm việc là phần diện tích sản xuất mà ở đó một công nhân (hay một nhóm
công nhân) sử dụng máy móc thiết bị để hoàn thành một hay một vài bước công việc
cá biệt trong quá trình công nghệ sản xuất sản phẩm hoặc phục vụ quá trình sản xuất.
2.2.4. Các kiểu cơ cấu sản xuất
Tùy theo điều kiện cụ thể của xí nghiệp như đặc tính kinh tế - kỹ thuật, trình độ
chuyên môn hóa, qui mô sản xuất, … mà có thể lựa chọn cơ cấu sản xuất thích hợp.
Các kiểu cơ cấu sản xuất cơ bản là:
- XÍ NGHIỆP PHÂN XƢỞNG NGÀNH NƠI LÀM VIỆC
- XÍ NGHIỆP PHÂN XƢỞNG NƠI LÀM VIỆC
21
- XÍ NGHIỆP NGÀNH NƠI LÀM VIỆC
- XÍ NGHIỆP NƠI LÀM VIỆC
2.2.5. Các nhân tố ảnh hƣởng tới cơ cấu sản xuất
Cơ cấu sản xuất chịu ảnh hưởng trực tiếp các nhân tố sau:
- Chủng loại, đặc điểm, kết cấu và yêu cầu chất lượng của sản phẩm.
- Chủng loại, khối lượng, đặc tính cơ lý hóa của nguyên vật liệu cần dùng.
- Máy móc, thiết bị, công nghệ.
- Trình độ chuyên môn hóa và hiệp tác hóa sản xuất.
2.3. PHƢƠNG PHÁP TỔ CHỨC QUÁ TRÌNH SẢN XUẤT
2.3.1. Phƣơng pháp sản xuất đơn chiếc
Đặc điểm:
- Tiến hành sản xuất rất nhiều loại sản phẩm, với sản lượng nhỏ, đôi khi chỉ
thực hiện 1 lần, trình độ chuyên môn hóa nơi làm việc thấp.
- Không lập qui trình công nghệ 1 cách tỉ mỉ cho từng chi tiết, sản phẩm mà chỉ
qui định những bước công việc chung (ví dụ: tiện, phay, bào, mài, ...).
- Công việc sẽ được giao cụ thể cho mỗi nơi làm việc phù hợp với kế hoạch tiến
độ và trên cơ sở các tài liệu kỹ thuật (như bản vẽ, chế độ gia công, ...).
- Kiểm soát quá trình sản xuất yêu cầu hết sức chặt chẽ đối với các nơi làm việc
đã được bố trí theo nguyên tắc công nghệ, nhằm đảm bảo sử dụng hiệu quả máy móc
thiết bị. Hơn nữa, sản xuất đơn chiếc còn yêu cầu giám sát khả năng hoàn thành từng
đơn đặt hàng.
2.3.2. Phƣơng pháp sản xuất dây chuyền
a) Khái niệm
Sản xuất dây chuyền là một hình thức đặc biệt của tổ chức hệ thống sản xuất
chuyên môn hóa sản phẩm. Được thiết kế để sản xuất một hoặc một vài sản phẩm có
quy mô sản xuất lớn, có quá trình sản xuất ổn định trong khoảng thời gian tương đối
dài.
b) Đặc điểm của sản xuất dây chuyền
- Phân chia thành nhiều bước công việc sắp xếp theo trình tự hợp lý nhất, với
thời gian gia công bằng nhau.
22
- Các nơi làm việc trong sản xuất chuyên môn hóa cao.
- Đối tượng lao động được chế biến đồng thời trên tất cả các nơi làm việc của
dây chuyền và được chuyền từ nơi làm việc này đến nơi làm việc khác trên các
phương tiện.
c) Phân loại sản xuất dây chuyền
- Dây chuyền cố định: là loại dây chuyền chỉ sản xuất một loại sản phẩm nhất
định, quá trình công nghệ không thay đổi trong một khoảng thời gian dài, khối lượng
sản phẩm lớn. Loại dây chuyền này thích hợp với loại hình sản xuất khối lượng lớn.
- Dây chuyền thay đổi: là loại dây chuyền không chỉ có khả năng tạo ra một loại
sản phẩm, mà có khả năng điều chỉnh ít nhiều để sản xuất ra một loại sản phẩm gần
tương tự nhau. Loại dây chuyền này thích hợp cho loại hình sản xuất hàng loạt lớn.
- Dây chuyền sản xuất liên tục: là loại dây chuyền mà trong đó các đối tượng
được vận chuyển từng cái một, một cách liên tục từ nơi làm việc này đến nơi làm việc
khác, không có thời gian ngừng lại chờ đợi.
- Dây chuyền sản xuất gián đoạn: là loại dây chuyền mà đối tượng có thể được
vận chuyển theo từng loạt, có thời gian tạm dừng bên mỗi nơi làm việc chờ gia công.
Hình 2.1: Dây chuyền sản xuất xe ôtô
d) Các thông số của dây chuyền sản xuất cố định liên tục
- Nhịp dây chuyền r:
23
(phút/sản phẩm) (2.1)
Trong đó:
- Tlv: tổng quỹ thời gian làm việc trực tiếp gia công sản phẩm của dây
chuyền trong một năm, không kể thời gian ngừng để sửa chữa bảo trì máy móc.
- Qtk: tổng sản lượng thiết kế của dây chuyền (sản phẩm/năm).
Ví dụ 2.1: Thiết kế một dây chuyền sản xuất có sản lượng thiết kế là 45.000 sản
phẩm/năm. Dây chuyền dự định làm việc 2 ca (8 giờ/ca) trong một ngày, số ngày làm
việc trong năm là 250 ngày.
Ta có:
Nhịp dây chuyền:
(phút/sản phẩm)
- Xác định số chỗ làm việc (số lượng thiết bị) tối thiểu của dây chuyền:
(chỗ làm việc) (2.2)
Tgc: là tổng thời gian cần thiết để gia công một đơn vị sản phẩm.
Khi tính toán thiết kế nếu n lẻ ta phải quy tròn.
Ví dụ 2.2: Tổng thời gian càn thiết để sản xuất 1 chi tiết là 45 phút nếu nhịp sản
xuất mong muốn của dây chuyền là 4 phút/sản phẩm. Xác định số chỗ làm việc?
Số chỗ làm việc được xác định như sau:
ta quy tròn bằng n = 12.
- Bước dây chuyền (B):
Bước dây chuyền là khoảng cách giữa trung tâm hai nơi làm việc kề liền nhau.
Bước dây chuyền phục thuộc vào kích thước của sản phẩm, của máy móc, thiết bị
được bố trí trên nơi làm việc.
- Độ dài của băng chuyền (L):
(2.3)
L: độ dài của băng chuyền (m)
- Tốc độ chuyển động của băng chuyền (V):
(m/phút) (2.4)
24
e) Hiệu quả kinh tế của sản xuất dây chuyền
- Tăng sản lượng sản xuất trên mỗi đơn vị diện tích và máy móc, giảm thời gian
gián đoạn trong quá trình sản xuất tới mức thấp nhất.
- Rút ngắn chu kỳ sản xuất, giảm bớt khối lượng sản phẩm dở dang. Nâng cao
năng suất lao động trên cơ sở chuyên môn hóa công nhân.
- Chất lượng sản phẩm được nâng cao do quá trình thiết kế sản phẩm, quá trình
công nghệ đã được nghiên cứu kỹ.
- Giá thành sản phẩm giảm nhờ sản xuất khối lượng lớn.
f) Các điều kiện thực hiện
Để cho dây chuyền sản xuất đạt hiệu quả cao, cần thỏa mãn các điều kiện sau:
- Nhiệm vụ sản xuất phải ổn định, sản phẩm phải tiêu chuẩn hóa và có nhu cầu
lớn.
- Sản phẩm phải có kết cấu hợp lý. Đồng thời phải có tính công nghệ cao.
- Sản phẩm chi tiết có tính hấp dẫn cao và có mức dung sai cho phép.
g) Các yêu cầu của công tác quản lý sản xuất
- Nguyên vật liệu phải được cung cấp cho dây chuyền đúng tiến độ, đúng qui
cách, tuân theo nhịp qui định. Đảm bảo cân đối trên dây chuyền, tổ chức sửa chữa bảo
dưỡng tốt máy mọc thiết bị, tránh xảy ra sự cố hỏng hóc.
- Bố trí công nhân đúng tiêu chuẩn nghề nghiệp. Giáo dục ý thức trách nhiệm, ý
thức kỷ luật. Coi trọng công tác an toàn lao động.
- Giữ gìn nơi làm việc ngăn nắp, sạch sẽ. Phục vụ chu đáo các nơi làm việc.
2.3.3. Phƣơng pháp sản xuất theo nhóm
a) Đặc điểm sản xuất theo nhóm
Trong sản xuất hàng loạt nhỏ và vừa thường có nhiều sản phẩm cùng được sản
xuất trong hệ thống. Vì thế cần rất nhiều thời gian để điểu chỉnh sản xuất cho các loạt
sản phẩm. Do đó, sản xuất dây chuyền trong trường hợp này sẽ không đạt hiệu quả
cao.
Phương pháp sản xuất theo nhóm có đặc điểm là:
- Không thiết kế qui trình công nghệ.
- Không bố trí máy móc để sản xuất theo từng loại sản phẩm, chi tiết, mà làm
chung cho cả nhóm dựa vào chi tiết tổng hợp đã chọn. Các chi tiết của 1 nhóm được
gia công trên cùng 1 lần điều chỉnh máy.
25
b) Nội dung của phƣơng pháp
Gồm các bước chủ yếu sau:
- Phân thành nhóm: Các chi tiết cần chế tạo sau khi đã tiêu chuẩn hóa chúng
được phân thành từng nhóm căn cứ vào kết cấu, phương pháp công nghệ, yêu cầu máy
móc thiết bị giống nhau.
- Lựa chọn chi tiết tổng hợp cho cả nhóm: Chi tiết tổng hợp là chi tiết phức tạp
hơn cả và có chứa tất cả các yếu tố của nhóm. Nếu không chọn được, phải tự thiết kế 1
chi tiết có đủ điều kiện như trên, gọi đó là chi tiết tổng hợp nhân tạo.
- Lập qui trình công nghệ cho nhóm: tức là cho chi tiết tổng hợp đã chọn.
- Định mức các bước: Tiến hành xây dựng định mức thời gian cho các bước
công việc của chi tiết tổng hợp. Từ đó lập định mức cho tất cả các chi tiết trong nhóm
bằng phương pháp so sánh.
- Thiết kế và chuẩn bị cho toàn nhóm: như chuẩn bị dụng cụ, đồ gá lắp, bố trí
máy móc thiết bị cho toàn nhóm.
c) Hiệu quả của sản xuất theo nhóm
- Giảm bớt khối lượng và thời gian của công tác chuẩn bị kỹ thuật cho sản xuất.
- Giảm nhẹ công tác xây dựng định mức kinh tế kỹ thuật, công tác kế hoạch tiến
độ.
- Cải tiến tổ chức lao động, tạo điều kiện chuyên môn hóa công nhân, nâng cao
năng suất lao động. Giảm chi phí đầu tư máy móc thiết bị và nâng cao hệ số sử dụng
máy móc thiết bị.
2.3.4. Phƣơng pháp sản xuất đúng thời hạn (Just in time = JIT)
Mục đích của sản xuất đúng thời hạn là có đúng loại sản phẩm ở đúng chỗ và
đúng lúc, hay nói cách khác là mua hay tự sản xuất các mặt hàng chỉ 1 thời gian ngắn
trước thời điểm cần phải có chúng để lượng tồn kho trong quá trình sản xuất thấp.
Có các yếu tố:
- Lượng tồn kho được giữ ở mức tối thiểu. Dòng nguyên vật liệu đều đặn chảy
từ nơi cung ứng đến nới sử dụng mà không có sự chậm trễ. Sự chậm trễ không cần
thiết hay tồn kho trong quá trình là lãng phí.
- JIT chỉ hoạt động tốt nhất trong điều kiện tiến độ sản phẩm đều đặn. Vì không
có tồn khi dư thừa nên không thể đột xuất sản xuất lô hàng lớn được. Ngược lại, muốn
26
giảm qui mô lô sản xuất sẽ gây ứ đọng vật tư.
- Phương thức phối hợp nơi làm việc trong hệ thống JIT tuân theo phương pháp
kéo thay cho phương pháp đẩy.
Phương pháp đẩy tức là người quản trị sản xuất lập tiến độ khối lượng vật tư
cần thiết để sản xuất các bộ phận phù hợp với khối lượng cần thiết cho khâu lắp ráp
cuối cùng. Nguyên vật liệu được phân cho các nơi làm việc bắt đầu vào những thời
điểm thích hợp. Khi công việc đã hoàn thành tại một nơi làm việc các chi tiết được đẩy
(chuyển đến) nơi làm việc kế tiếp để được gia công.
Trong phương pháp kéo ta xem Nhà máy là một hệ thống gồm các nơi làm việc
sử dụng vật tư và các nơi làm việc cung ứng vật tư. Mỗi đơn vị nhận vật tư từ một đơn
vị cung ứng vật tư, gia công chúng và giữ lại cho đến khi đơn vị kế tiếp có yêu cầu.
Hoạt động lắp ráp cuối cùng sẽ kéo những bộ phận, chi tiết cần thiết từ các nơi làm
việc thích hợp để tiến hành côn việc lắp ráp sản phẩm hoàn chỉnh. Sau đó các nơi làm
việc sẽ kéo những lô hàng mà nó cần từ các nơi làm việc cung cấp cho nó để sản xuất
lô hàng khác thay cho hàng của nó được kéo trước đó. Quá trình này được lặp đi lặp lại
cho toàn bộ dây chuyền sản xuất. Do vậy mỗi bộ phận lắp ráp sản phẩm cuối cùng
được sản xuất vừa đúng số lượng cần thiết tại tất cả các nơi làm việc.
- Sản xuất và đặt hàng với qui mô nhỏ, làm giảm đáng kể mức tồn kho.
Quá trình sản xuất hệ thống JIT thực chất là tiến đến 1 hệ thống sản xuất với
tính mềm dẻo cao. Môi trường sản xuất trong hệ thống này phải đảm bảo yêu cầu
nhanh và rẻ.
Một yêu cầu bắt buộc trong hệ thống JIT là máy móc, dụng cụ phải luôn ở trạng
thái tốt. Máy móc hư hỏng sẽ làm đình trệ sản xuất, nên công tác bảo trì máy móc cần
phải tuân thủ nghiêm ngặt.
2.4. CHU KỲ SẢN XUẤT
2.4.1. Khái niệm và ý nghĩa
a) Khái niệm
- Chu kỳ sản xuất: là khoảng thời gian từ khi đưa nguyên vật liệu vào sản xuất
cho đến khi chế tạo xong, kiểm tra và nhập kho thành phẩm.
- Chu kỳ sản xuất bao gồm các loại thời gian sau đây:
+ Thời gian hoàn thành các bước công nghệ theo quá trình công nghệ (tcn)
+ Thời gian kiểm tra kỹ thuật (tkt).
27
+ Thời gian gián đoạn do sản phẩm dở dang ngừng vận động (tgđ).
+ Thời gian vận chuyển (tvc)
+ Thời gian của các quá trình tự nhiên tác động vào đối tượng lao động (ttn).
Ta có:
(2.5)
b) Ý nghĩa
- Chu kỳ sản xuất làm cơ sở cho việc dự tính thời gian thực hiện đơn hàng, lập
kế hoạch tiến độ.
- Chu kỳ sản xuất biểu hiện trình độ kỹ thuật, trình độ tổ chức sản xuất.
- Chu kỳ sản xuất ảnh hưởng đến nhu cầu vốn và hiệu quả sử dụng vốn trong
sản xuất.
2.4.2. Phƣơng hƣớng rút ngắn chu kỳ sản xuất
Chu kỳ sản xuất chịu ảnh hưởng của 2 nhóm yếu tố:
- Nhóm các yếu tố thuộc về kỹ thuật sản xuất.
- Nhóm các yếu tố thuộc về trình độ tổ chức sản xuất.
Do đó, phương pháp rút ngắn Chu kỳ sản xuất sẽ nhằm vào 2 hướng:
1. Về kỹ thuật sản xuất: Giảm thời gian gia công bằng cách: Cải tiến kỹ thuật,
hoàn chỉnh phương pháp công nghệ, áp dụng kỹ thuật tiên tiến, thay thế quá trình tự
nhiên bằng quá trình nhân tạo có thời gian ngắn hơn.
2. Về tổ chức sản xuất: Loại bỏ hoàn toàn hoặc giảm thời gian phụ bằng cách:
Nâng cao trình độ tổ chức sản xuất như nâng cao trình độ chuyên môn hóa, hợp tác
hóa, áp dụng các biện pháp sửa chữa bảo dưỡng máy móc thiết bị nhằm loại bỏ thời
gian gián đoạn do sự cố, tăng cường chất lượng công tác lập kế hoạch tiến độ, kiểm
soát sản xuất, lựa chọn phương thức phối hợp các bước công việc nhằm rút ngắn thời
gian công nghệ, ...
2.4.3. Những phƣơng thức phối hợp các bƣớc công việc
Phối hợp các bước công việc không những ảnh hưởng đến thời gian công nghệ,
mà còn ảnh hưởng tới các mặt hiệu quả như mức độ sử dụng máy móc thiết bị, năng
suất lao động, …
Ví dụ 2.3: Muốn chế tạo chi tiết A gồm 5 bước công việc có thứ tự thời gian
28
thực hiện các bước công việc như sau:
Thứ tự Bƣớc công việc Thời gian (phút)
1 I 6
2 II 4
3 III 5
4 IV 7
5 V 4
Mỗi loạt sản xuất 4 chi tiết. Hãy tìm các phương thức phối hợp bước công việc
và tổng thời gian công nghệ tương ứng.
Ta có 3 phương thức phối hợp như sau:
- Phương thức phối hợp tuần tự.
- Phương thức phối hợp song song.
- Phương thức phối hợp hỗn hợp.
a) Phƣơng thức phối hợp tuần tự
Mỗi chi tiết của loạt chế biến phải chờ cho toàn bộ chi tiết của loạt chế biến
xong ở các bước công việc trước mới được chuyển sang chế biến ở bước công việc
sau. Các bước công việc sẽ được chế biến một cách tuần tự:
Hình 2.2. Phương thức phối hợp tuần tự
Thời gian công nghệ được xác định như sau:
(2.6)
29
Trong đó:
+ Tcntt: thời gian công nghệ theo phương thức tuần tự
+ ti : thời gian thực hiện bước công việc thứ i.
+ n: số chi tiết của một loạt
+ m: số bước công việc trong quá trình công nghệ.
Theo bảng trên ta có:
phút.
Áp dụng: Phương thức phối hợp tuần tự được áp dụng trong sản xuất hàng loạt
nhỏ, đơn chiếc hay ở các bộ phận đảm nhận sản xuất nhiều loại sản phẩm có qui trình
công nghệ khác nhau.
b) Phƣơng thức phối hợp song song
Theo phương thức này việc sản xuất sản phẩm được tiến hành đồng thời trên tất
cả các nơi làm việc. Mỗi chi tiết sau khi hoàn thành ở các bước công việc trước được
chuyển ngay sang bước công việc sau, không phải chờ đợi các chi tiết của cả loạt.
Hình 2.3. Phương thức phối hợp song song
Công thức xác định:
(2.7)
Trong đó:
+ Tcnss: thời gian công nghệ theo phương thức song song.
+ ti : thời gian thực hiện bước công việc thứ i.
+ n: số chi tiết của một loạt.
30
+ m: số bước công việc trong quá trình công nghệ.
+ tmax là thời gian của bước công việc dài nhất.
Theo bảng trên ta có:
phút.
* Nhận xét: Thời gian công nghệ song song rất ngắn vì các đối tượng không có
thời gian chờ đợi, nhưng sẽ xuất hiện thời gian nhàn rỗi khi bước công việc trước có
thời gian thực hiện dài hơn bước công việc tiếp sau.
Áp dụng: Phương thức phối hợp song song được áp dụng tốt cho loại hình sản
xuất khối lượng lớn, đặc biệt trong trường hợp thời gian bước công việc bằng nhau hay
là bội số của bước ngắn nhất.
c) Phƣơng thức phối hợp hỗn hợp
Phương thức phối hợp hỗn hợp là sự kết hợp của phương thức song song và
tuần tự như sau:
- Khi chuyển từ bước công việc trước sang bước công việc sau mà bước công
việc sau có thời gian thực hiện lớn hơn ta có thể chuyển song song với bước đó.
- Khi bước công việc sau có thời gian nhỏ hơn bước công việc trước ta chuyển
tuần tự cả đợt, sao cho chi tiết cuối cùng của loạt được thực hiện ở bước công việc sau
khi nó hoàn thành ở bước công việc trước.
Hình 2.4. Phương thức phối hợp hỗn hợp
31
Công thức xác định:
(2.8)
Trong đó:
+ Tcnhh: thời gian công nghệ theo phương thức hỗn hợp
+ ti : thời gian thực hiện bước công việc thứ i.
+ n: số chi tiết của một loạt
+ m: số bước công việc trong quá trình công nghệ.
+ Σtd: là tổng thời gian các bước công việc dài hơn. Bước công việc dài hơn
khi nó nằm giữa hai bước công việc có thời gian ngắn hơn.
+ Σtn: là tổng thời gian các bước công việc ngắn hơn. Bước công việc ngắn
hơn khi nó nằm giữa hai bước công việc có thời gian dài hơn.
* Chú ý:
1. Nếu trước hoặc sau nó không có bước công việc nào cả thì xem như bước
công việc đó có thời gian bằng 0.
2. Trong trường hợp có bước công việc nằm giữa một bước công việc lớn hơn
và một bước công việc nhỏ hơn thì ta không xét.
Theo bảng trên ta có:
* Nhận xét: Thời gian công nghệ hỗn hợp đã loại bỏ thời gian nhàn rỗi khi các
bước công việc có thời gian thực hiện khác nhau.
Áp dụng: Phương thức phối hợp song song được áp dụng cho loại hình sản xuất
hàng loạt.
CÂU HỎI ÔN TẬP CHƢƠNG 2
1) Trình bày nội dung của tổ chức sản xuất?
2) Trình bày các yêu cầu của tổ chức sản cuất?
3) Nêu khái niệm cơ cấu sản xuất?
32
4) Trình bày các nhân tố ảnh hưởng đến quá trình sản xuất?
BÀI TẬP CHƢƠNG 2
1) Một đợt sản xuất gồm 50 sản phẩm được chế tạo theo phương thức song song. Quá
trình công nghệ gồm 5 bước có thời gian chế tạo như sau:
1 3 4 5 2 Bƣớc công việc
7 8 6 5 8 Thời gian (phút)
Hãy xác định thời gian công nghệ.
2) Một đợt sản xuất gồm 70 sản phẩm được chế tạo theo phương thức phối hợp trình
tự. Quá trình công nghệ gồm 5 bước có thời gian thực hiện như sau:
1 3 4 5 2 Bƣớc công việc
7 8 6 5 4 Thời gian (phút)
33
Hãy xác định thời gian công nghệ.
Chƣơng 3.
BỐ TRÍ SẢN XUẤT
Mục tiêu:
- Hiểu được mục đích của lựa chọn vị trí sản xuất.
- Hiểu và vận dụng được các phương pháp xác định địa điểm sản xuất.
- Hiểu được các mục tiêu của bố trí mặt bằng sản xuất.
- Hiểu và vận dụng được các kiểu bố trí mặt bằng và phương pháp phân tích bố
trí mặt bằng sản xuất.
Bố trí sản xuất ảnh hưởng trực tiếp đến giá thành, năng lực sản xuất và năng lực
cạnh tranh của doanh nghiệp. Bố trí sản xuất gồm 2 vấn đề:
- Tìm địa điểm đặt xí nghiệp Lựa chọn vị trí sản xuất.
- Bố trí hợp lý nội bộ xí nghiệp Bố trí nhà xưởng (mặt bằng sản xuất)
3.1. LỰA CHỌN VỊ TRÍ SẢN XUẤT
3.1.1. Mục đích
Xác định vị trí đặt nhà máy là một nội dung cơ bản trong tổ chức sản xuất.
Thông thường khi nói đến xác định địa điểm sản xuất là nói đến việc xây dựng một
doanh nghiệp mới. Tuy nhiên, trong thực tế những quyết định xác định địa điểm doanh
nghiệp lại xảy ra một cách khá phổ biến đối với doanh nghiệp đang hoạt động. Ðó là
việc tìm thêm những địa điểm mới để xây dựng các chi nhánh, phân xưởng, cửa hàng,
đại lý mới, ... Hoạt động này đặc biệt quan trọng đối với doanh nghiệp dịch vụ, việc bố
trí doanh nghiệp hợp lý về mặt kinh tế xã hội tạo điều kiện rất thuận lợi cho doanh
nghiệp hoạt động sau này và góp phần nâng cao hiệu quả quá trình sản xuất kinh
doanh của doanh nghiệp. Ðịa điểm bố trí doanh nghiệp có ảnh hưởng lâu dài đến hoạt
động và lợi ích của doanh nghiệp, đồng thời nó cũng ảnh hưởng đến sự phát triển kinh
tế xã hội và dân cư trong vùng, góp phần củng cố và thúc đẩy doanh nghiệp phát triển.
Vì vậy, chọn lựa điểm bố trí doanh nghiệp là một tất yếu trong sản xuất.
Xác định địa điểm doanh nghiệp là quá trình lựa chọn vùng và địa điểm bố trí
doanh nghiệp, nhằm đảm bảo thực hiện những mục tiêu chiến lược kinh doanh của
doanh nghiệp đã lựa chọn. Ðây là nội dung cơ bản của chọn địa điểm đăt doanh nghiệp
chúng có thể được thực hiện đồng thời trong cùng một bước hoặc tách riêng tùy thuộc
vào qui mô và tính phức tạp trong hoạt động sản xuất kinh doanh của doanh nghiệp.
34
Có thể khái quát hoá thành một số cách lựa chọn chủ yếu sau đây:
- Mở thêm những doanh nghiệp hoặc bộ phận, chi nhánh, phân xưởng mới ở
các địa điểm mới, trong khi vẫn duy trì năng lực hiện có.
- Mở thêm chi nhánh, phân xưởng mới trên các địa điểm mới, đồng thời tăng
qui mô sản xuất của doanh nghiệp.
- Ðóng cửa doanh nghiệp ở một vùng và chuyển sang vùng mới. Ðây là trường
hợp bắt buộc và rất tốn kém, đòi hỏi phải có sự cân nhắc so sánh thận trọng giữa chi
phí đóng cửa và lợi ích của địa điểm mới đem lại trước khi ra quyết định.
Các doanh nghiệp và tổ chức hoạt động ở lĩnh vực khác nhau đều có mục tiêu
xác định địa điểm không giống nhau.
Tóm lại, mục tiêu cơ bản của xác định địa điểm doanh nghiệp đối với tất cả
các tổ chức là tìm ra điểm bố trí sao cho thực hiện được những nhiệm vụ chiến lược
mà tổ chức đó tạo ra.
3.1.2. Quy trình xác định địa điểm
- Xác định mục tiêu, tiêu chuẩn sẽ sử dụng để đánh giá các phương án xác định
địa điểm doanh nghiệp.
- Xác định và phân tích các nhân tố ảnh hưởng đến địa điểm doanh nghiệp. Các
nhân tố chủ yếu như điều kiện tự nhiên, vị trí địa lý của vùng, các yếu tố kinh tế, xã
hội và văn hóa.
- Xây dựng những phương án định vị khác nhau, đây là một trong những yêu
cầu chung của quản lý kinh tế, đối với doanh nghiệp càng quan trọng hơn. Việc xây
dựng nhiều phương án là cơ sở cho việc đánh giá, lựa chọn phương án hợp lý nhất với
những mục tiêu và tiêu chuẩn đề ra.
- Sau khi xây dựng các phương án xác định địa điểm doanh nghiệp, bước tiếp
theo là tính toán các chỉ tiêu kinh tế.
3.1.3. Phƣơng pháp xác định địa điểm
a) Phƣơng pháp dùng trọng số đơn giản
Một phương pháp xác định địa điểm được lựa chọn là tốt nhất khi tính đến đầy
đủ hai yếu tố là phân tích về mặt định lượng và định tính. Phương pháp dùng trọng số
đơn giản cho phép đánh giá được các phương án định tính vừa có khả năng so sánh
giữa các phương án về định lượng. Nội dung của phương pháp là dựa trên tổng số
điểm đánh giá qua các chỉ tiêu, lựa chọn phương án nào có tổng điểm cao nhất thì
35
phương án đó là tối ưu.
Tiến trình thực hiện bao gồm các bước sau:
- Xác định các nhân tố ảnh hưởng quan trọng đến địa điểm doanh nghiệp.
- Cho trọng số từng nhân tố căn cứ vào mức độ quan trọng của nó.
- Cho điểm từng nhân tố theo địa điểm bố trí doanh nghiệp.
- Nhân số điểm với trọng số của từng nhân tố.
- Tính tổng số điểm cho từng địa điểm.
- Lựa chọn địa điểm có tổng số điểm cao nhất.
Ba bước đầu tiên chủ yếu do các chuyên gia thực hiện, kết quả phụ thuộc rất lớn
vào việc xác định, lựa chọn các nhân tố, khả năng đánh giá, cho điểm và trọng số của
chuyên gia. Đây có thể xem là phương pháp chuyên gia.
Ví dụ 3.1: Một nhà máy lựa chọn 2 địa điểm X,Y sau quá trình điều tra nghiên
cứu các chuyên gia đánh giá các nhân tố như sau:
Điểm số Điểm có trọng số Yếu tố Trọng số X Y X Y
Nguyên liệu 0,30 75 60 22,5 18,0
Thị trường 0,25 70 60 17,5 15,0
Lao động 0,20 75 55 15,0 11,0
Năng suất lao động 0,15 60 90 9,0 13,5
Văn hóa xã hội 0,10 50 70 5,0 7,0
Tổng số 1,00 69,0 64,5
Kết luận: Qua so sánh ta thấy địa điểm X có số điểm lớn hơn (69,0) nên ta chọn
địa điểm X.
b) Phƣơng pháp tọa độ trọng tâm
Mục tiêu là tìm vị trí sao cho tổng quãng đường vận chuyển sản phẩm đến địa
điểm tiêu thụ là nhỏ nhất. Vị trí trung tâm được xác định thông qua tọa độ của hoành
độ X và tung độ Y. Công thức tính toán như sau:
; (3.1)
36
Trong đó:
- Xt: hoành độ của điểm trung tâm.
- Yt: tung độ của điểm trung tâm.
- Xi: hoành độ của địa điểm i
- Yi: tung độ của địa điểm i.
- Qi: khối lượng sản phẩm cần vận chuyển từ điểm trung tâm đến điểm i.
Ví dụ 3.2: Công ty muốn chọn một trong 4 địa điểm phân phối chính làm kho
hàng trung tâm, tọa độ và khối lượng sản phẩm vận chuyển được cho ở bảng sau:
Địa điểm Khối lƣợng vận chuyển (tấn) X Y
2 5 800 A
3 5 900 B
5 4 200 C
8 5 100 D
Hãy xác định vị trí sao cho giảm tối đa khoảng cách vận chuyển sản phẩm đến
địa điểm còn lại.
Đầu tiên ta xác định tọa độ trung tâm như sau:
Kết luận: So sánh các địa điểm ta thấy điểm B (3,5) gần với vị trí trung tâm do
đó ta chọn điểm B làm vị trí trung tâm của công ty.
3.2. BỐ TRÍ MẶT BẰNG SẢN XUẤT
3.2.1. Mục tiêu
Bố trí mặt bằng là sự sắp xếp các loại máy móc, vật dụng, khu vực sản xuất của
công nhân, khu phục vụ khách hàng, khu chứa nguyên vật liệu, lối đi, văn phòng làm
việc, phòng nghỉ, phòng ăn, ... Trong hoạch định qui trình sản xuất, chúng ta lựa chọn
hay thiết kế sản xuất cùng với thiết kế sản phẩm và tiến hành đưa công nghệ mới vào
vận hành. Thông qua mặt bằng, người ta tiến hành sắp xếp các qui trình ở trong và
xung quanh nhà máy, không gian cần thiết cho sự vận hành các qui trình này và các
37
công việc phụ trợ khác.
Việc bố trí mặt bằng nên kết hợp chặt chẽ với chiến lược tác nghiệp nhằm đảm
bảo uu tiên cạnh tranh. Vì vậy cần chú ý đến các yếu tố như hạ giá thành sản phẩm,
phân phối nhanh chóng và kịp thời, chất lượng sản phẩm, dịch vụ cao và linh hoạt về
loại sản phẩm, sản lượng, ...
Các mục tiêu của bố trí mặt bằng được liệt kê dưới đây phản ánh sự phối hợp
hợp lý của các yếu tố này. Chiến lược tác nghiệp hướng dẫn việc bố trí mặt bằng và
đến lượt bố trí mặt bằng thể hiện sự thực thi chiến lược tốt, sẽ thực hiện chiến lược tác
nghiệp.
Hình 3.1. Bố trí mặt bằng sản xuất
- Mục tiêu của bố trí mặt bằng sản xuất:
+ Cung cấp năng lực sản xuất.
+ Giảm chi phí vận chuyển nguyên vật liệu
+ Thích ứng với những hạn chế của địa bàn và xí nghiệp.
+ Tận dụng sức sản xuất, mức sử dụng mặt bằng và lao động.
+ Ðảm bảo sự an toàn và sức khỏe cho công nhân.
+ Dễ dàng giám sát và bảo trì.
+ Ðạt được mục tiêu với vốn đầu tư thấp.
+ Ðảm bảo sự linh hoạt về sản phẩm và sản lượng.
38
+ Ðảm bảo đủ không gian cho máy móc vận hành
- Mục tiêu cho bố trí kho hàng:
+ Ðảm bảo việc sử dụng hữu hiệu máy móc, vận chuyển, bốc dỡ.
+ Tạo điều kiện sắp xếp, xuất nhập kho dễ dàng.
+ Cho phép dể kiểm tra tồn kho.
+ Ðảm bảo ghi chép tồn kho chính xác.
- Mục tiêu cho bố trí mặt bằng dịch vụ:
+ Ðem đến cho khách hàng sự thoải mái và tiện lợi.
+ Trình bày hàng hóa hấp dẫn.
+ Giảm sự đi lại của khách hàng.
+ Tạo sự riêng biệt cho từng khu vực công tác.
+ Tạo sự thông tin dễ dàng giữa các khu vực.
- Mục tiêu cho bố trí mặt bằng văn phòng:
+ Tăng cường cơ cấu tổ chức.
+ Giảm sự đi lại của nhân viên và khách hàng.
+ Tạo sự riêng biệt cho các khu vực công tác.
+ Tạo sự thông tin dễ dàng giữa các khu vực
Trong nhiều mục tiêu của bố trí mặt bằng, mục tiêu chính cần quan tâm là tối
thiểu hóa chi phí vận chuyển, chi phí sản xuất và tồn trữ nguyên vật liệu trong hệ
thống sản xuất. Có nhiều loại nguyên vật liệu được dùng trong quá trình sản xuất như:
nguyên liệu thô, các chi tiết mua ngoài, nguyên liệu đóng gói, cung cấp bảo trì sửa
chữa, phế liệu và chất thải. Ngoài ra, còn sự đa dạng và hình dáng, màu sắc, kích
thước, đặc tính hóa học. Sự đa dạng và đặc tính của nguyên vật liệu đã được xác định
bởi các quyết định trong thiết kế sản phẩm.
Việc bố trí mặt bằng chịu ảnh hưởng trực tiếp các đặc tính tự nhiên của nguyên
liệu, như loại nguyên liệu to lớn, cồng kềnh, chất lỏng, chất rắn, nguyên liệu linh hoạt
hay không linh hoạt trong điều kiện nóng, lạnh, ẩm ướt, ánh sáng, bụi, lửa, sự chấn
động.
Một hệ thống vận chuyển nguyên vật liệu là toàn bộ mảng lưới vận chuyển từ
khâu tiếp nhận nguyên vật liệu, tồn trữ trong kho, vận chuyển chúng giữa các bộ phận
sản xuất và cuối cùng là gửi thành phẩm lên xe phân phối. Do đó thiết kế và bố trí nhà
39
xưởng phải phù hợp với thiết kế hệ thống vận chuyển.
Ví dụ: Nếu muốn sử dụng băng tải trên cao thì nhà xưởng phải vững chắc hoặc
nếu dùng xe nâng hàng thì lối đi phải rộng, mức chịu tải của sàn nhà thích hợp, ...
Các nguyên tắc vận chuyển nguyên vật liệu:
- Tối thiểu hóa việc vận chuyển nguyên vật liệu đến bộ phận sản xuất.
- Các qui trình sản xuất liên quan được sắp xếp sao cho thuận lợi dòng cung cấp
nguyên liệu.
- Nên thiết kế và định vị các thiết bị vẩn chuyển, lựa chọn nơi tồn trữ nguyên
liệu sao cho giảm tối đa sự nỗ lực của công nhân: cúi xuống, với tay, đi lại, ...
- Tối thiểu hóa số lần vận chuyển của từng loại nguyên liệu.
- Sự linh hoạt của hệ thống cho phép các tình huống bất thường: thiết bị vận
chuyển nguyên liệu hỏng, thay đổi công nghệ sản xuất, mở rộng năng lực sản xuất.
Các thiết bị vận chuyển phải sử dụng hết trọng tải của nó.
3.2.2. Các kiểu bố trí mặt bằng sản xuất
a) Bố trí theo quá trình
Hay còn gọi là bố trí chức năng theo sự đa dạng của thiết kế sản phẩm và các
bước chế tạo. Kiểu bố trí này thường sử dụng nếu xí nghiệp sản xuất nhiều loại sản
phẩm khác nhau với những đơn hàng nhỏ. Máy móc, thiết bị được trang bị mang tính
chất đa năng loại có thể dễ dàng chuyển đổi việc sản xuất từ sản phẩm này sang loại
sản phẩm khác một cách nhanh chóng.
Công nhân trong kiểu bố trí này phải thay đổi và thích nghi nhanh chóng với
nhiều nhiệm vụ khác nhau được hình thành từ những lô sản xuất riêng biệt. Các công
nhân này phải có kĩ năng cao đòi hỏi sự đào tạo chuyên môn sâu và sự giám sát công
nghệ. Chức năng hoạch định của nhà quản lý được thực hiện liên tục, lập lịch trình và
kiểm soát bảo đảm khối lượng công việc tối ưu trong từng bộ phận, từng khu vực sản
xuất. Các sản phẩm trong hệ thống sản xuất có thời gian tương đối dài và lượng tồn
kho bán thành phẩm lớn.
- Ưu điểm:
+ Hệ thống sản xuất có tính linh hoạt cao.
+ Công nhân có trình chuyên môn và kỹ năng cao.
+ Hệ thống sản xuất ít bị gián đoạn vì bị những lý do trục trặc của thiết bị,
con người.
40
+ Tính độc lập trong chế tạo các chi tiết của bộ phận cao.
+ Chi phí bảo dưỡng thấp, có thể sửa chữa cheo thời gian, lượng dự trữ phụ
tùng thay thế không cần nhiều.
+ Có thể áp dụng và phát huy được chế độ khuyến khích nâng cao năng suất
lao động cá biệt.
- Hạn chế:
+ Chi phí sản xuất trên mặt đơn vị sản phẩm cao;
+ Lịch sản xuất và các hoạt động không ổn định;
+ Sử dụng nguyên liệu kém hiệu quả;
+ Mức sử dụng máy móc thiết bị thấp;
+ Khó kiểm soát hoạt động và chi phí kiểm soát phát sinh cao;
+ Ðòi hòi phải chú ý tới từng công việc cụ thể
b) Bố trí theo sản phẩm
Bố trí theo hướng sản phẩm được thiết kế thích ứng cho một vài loại sản phẩm,
và dòng nguyên vật liệu được bố trí đi qua xưởng sản xuất. Kiểu bố trí này dùng các
máy móc thiết bị chuyên dùng thực hiện những thao tác đặc biệt trong thời gian dài
cho một sản phẩm, việc thay đổi những máy móc này cho thiết kế sản phấm mới đòi
hỏi chi phí và thời gian sắp xếp lớn. Máy móc thiết bị thường được sắp xếp thành bộ
phận sản xuất, trong từng bộ phận sản xuất gồm nhiều dây chuyền sản xuất. Công
nhân trong kiểu bố trí theo hướng sản phẩm thực hiện một dãy hẹp các động tác trên
một vài thiết kế sản phẩm lặp đi lặp lại. Do đó không đòi hỏi kỹ năng, huấn luyện và
giám sát hoạt động. Việc phối hợp các hoạt động lặp lịch trình sản xuất và hoạch định
theo kiểu bố trí này thì rất phức tạp nhưng thực hiện không thường xuyên và ít khi có
sự thay đổi.
Dây chuyền sản xuất có thể được bố trí theo đường thẳng (H. 3.3) hoặc đường
chữ U (H 3.4).
41
Hình 3.3. Bố trí theo đường thẳng
Hình 3.4. Bố trí theo đường chữ U
- Ưu điểm:
+ Tốc độ sản xuất sản phẩm nhanh;
+ Chi phí đơn vị sản phẩm thấp;
+ Chuyên môn hoá lao động, giảm chi phí, thời gian đào tạo và tăng năng
suất;
+ Việc di chuyển của nguyên liệu và sản phẩm được dễ dàng;
+ Mức sử dụng thiết bị và lao động cao;
+ Hình thành thói quen, kinh nghiệm và có lịch trình sản xuất ổn định;
+ Dễ dàng trong hoạch toán, kiểm tra chất lượng, dự trữ và khả năng kiểm
soát hoạt động sản xuất cao.
- Hạn chế:
+ Hệ thống sản xuất không linh hoạt với những thay đổi về khối lượng,
chủng loại sản phẩm, thiết kế sản phẩm.
+ Hệ thống sản xuất có thể bị gián đoạn (ngừng) khi có một công đoạn bị
trục trặc.
+ Chi phí bảo dưỡng, duy trì máy móc thiết bị lớn;
+ Không áp dụng được chế độ khuyến khích tăng năng suất lao động cá
nhân.
c) Bố trí theo sản phẩm cố định (kiểu định vị cố định)
Một vài xí nghiệp chế tạo và xây dựng kiểu bố trí này, bằng cách sắp xếp các
công việc để định vị sản phẩm ở vị trí cố định và vận chuyển công nhân, vật liệu, máy
móc, các vật dụng khác để đi đến khu vực sản xuất sản phẩm. Sản xuất được tiến hành
42
xung quanh sản phẩm.
Kiểu bố trí này được ứng dụng khi sản phẩm rất cồng kềnh, nặng nề, khó di
chuyển và dễ hư hỏng. Ví dụ: Hãng máy bay, tên lửa, tàu thủy, xây dựng cầu đường, ...
Mục tiêu của các nhà sản xuất là tối thiểu hóa khối lượng vận chuyển.
Hình 3.5. Bố trí theo sản phẩm cố định (tàu thủy)
- Ưu điểm:
+ Giảm sự vận chuyển để hạn chế hư hỏng và chi phí vận chuyển;
+ Sản phẩm không di chuyển nên có sự liên tục; trong lực lượng lao động
được phân công không phải lập kế hoạch, bố trí nhân sự lại mỗi khi một hoạt động mới
bắt đầu;
- Hạn chế:
+ Yêu cầu công nhân có kỹ năng cao;
+ Vận chuyển công nhân, máy móc thiết bị đến nơi làm việc có thể tốn kém
nhiều chi phí;
+ Mức sử dụng máy móc thiết bị thấp.
3.2.3. Phƣơng pháp phân tích bố trí mặt bằng sản xuất
a) Phân tích chuỗi tác nghiệp
Phân tích chuỗi tác nghiệp là xây dựng sơ đồ hệ thống cho việc lắp đặt các bộ
43
phận thiết bị sản xuất bằng cách phân tích đồ thị, giúp cho chúng ta xác định vị trí của
từng bộ phận tác nghiệp liên quan tới các bộ phận khác khi diện tích mặt bằng không
là yếu tố giới hạn.
Ví dụ 3.3: Công ty dự định xây dựng thêm một phân xưởng sản xuất chế biến 6
loại thức ăn cho gia súc và nuôi trồng thủy sản với hy vọng sẽ bố trí hợp lý hơn, giảm
được khối lượng vận chuyển giữa các bộ phận so với phân xưởng sản xuất hiện tại.
Công ty dựa trên nhu cầu tiêu thụ và qui trình chế biến các loại sản phẩm qua đó xác
định được lượng vận chuyển qua lại giữa các bộ phận trong phân xưởng sản xuất như
sau:
Lƣợng vận chuyển giữa các bộ phận Mô tả bộ phận 2 3 4 5 6 7 8
8.000 12.000 10.000 1: Sơ chế
5.000 8.000 5.000 2: Phối trộn
7.000 15.000 3: Trộn phụ gia
12.000 4: Xử lý nhiệt
20.000 5: Định dạng
10.000 6: Cân đong
10.000 7: Đóng gói
8: Giao nhận
Giải pháp: Đầu tiên ta bố trí theo thứ tự như sau:
Hình 3.6. Sơ đồ bố trí lần đầu 44
Sau đó sắp xếp lại sao cho sơ đồ hợp lý để dòng sản phẩm vận chuyển qua lại
giữa các bộ phận là ngắn nhất. Khi không sắp xếp được ta có sơ đồ bố trí tốt nhất như
sau:
Hình 3.7. Sơ đồ bố trí hợp lý
b) Phân tích sơ đồ khối
Thực hiện phân tích sơ đồ khối để tạo dạng tổng quát các dòng vận chuyển và
ranh giới của các bộ phận bên trong phân xưởng sản xuất. Yếu tố giới hạn của phân
tích này là diện tích cần thiết cho từng bộ phận.
Ví dụ 3.4: Sơ đồ bố trí của phân xưởng được lấy ở ví dụ trên, có diện tích các
bộ phận như sau:
Mô tả bộ phận Diện tích (m2)
1: Sơ chế 300
2: Phối trộn 200
3: Trộn phụ gia 150
4: Xử lý nhiệt 300
5: Định dạng 200
6: Cân đong 200
7: Đóng gói 150
45
8: Giao nhận 300
Giải pháp: Ban đầu ta dùng sơ đồ bố trí cuối cùng của ví dụ trên và đặt các bộ
phận này vào tâm diện tích từng bộ phận của nó:
Hình 3.8. Sơ đồ bố trí lần đầu
Tiếp đó ta thay đổi hình dạng các bộ phận sao cho phù hợp hệ thống trong phân
xưởng tức là diện tích được bố trí hợp lý nhất. Ta được sơ đồ bố trí sau:
Hình 3.9. Sơ đồ bố trí hợp lý
c) Phân tích tải trọng – khoảng cách
Đây là phương pháp rất hữu ích trong việc so sánh nhiều cách bố trí đạt yêu
cầu, để chọn ra một bố trí tối ưu dựa trên sự vận chuyển nguyên vật liệu hay sản phẩm
trong một thời kỳ là thấp nhất.
Ví dụ 3.5: Có 2 phương án bố trí mặt bằng chưa biết phương án nào tốt nhất, ta
46
dùng phương pháp tính tải trọng – khoảng cách của 2 phương án trên cơ sở biết số
lượng sản xuất trung bình từng loại sản phẩm trong kỳ (tháng) và khoảng cách vận
chuyển giữa các bộ phận sản xuất được cho như sau:
Khoảng cách vận chuyển qua lại giữa các bộ phận sản xuất:
Khoảng cách giữa các bộ phận Bộ phận Bố trí 1 Bố trí 2
1 - 2 20 15
1 - 4 15 10
1 - 5 15 25
2 - 3 10 15
3 - 4 10 10
3 - 5 30 10
3 - 7 15 25
4 - 8 10 20
5 - 6 10 30
6 - 8 15 10
Biết chuỗi chế tạo các sản phẩm:
Sản phẩm Trình tự chế tạo Số lƣợng
A 1 – 4 – 3 - 7 2.000
B 2 – 3 – 4 - 8 3.000
C 1 – 2 – 3 - 5 2.500
D 1 – 4 – 3 - 5 4.000
E 1 – 5 – 6 - 8 3.500
Giải pháp:
47
Đầu tiên ta tính khoảng cách cho từng loại sản phẩm:
Đánh giá khoảng cách Sản phẩm Chuỗi chế tạo Bố trí 1 Bố trí 2
A 1 – 4 – 3 - 7 20 + 10 + 15 = 45 20 + 25 + 10 = 55
B 2 – 3 – 4 - 8 17 + 10 + 35 = 62 15 + 20 + 20 = 55
C 1 – 2 – 3 - 5 15 + 10 + 20 = 45 15 + 10 + 10 = 40
D 1 – 4 – 3 -5 20 + 10 + 20 = 50 20 + 25 + 10 = 55
E 1 – 5 – 6 - 8 20 + 25 + 25 = 70 30 + 40 + 15 = 85
Sau đó ta tính tổng khoảng cách của từng sản phẩm theo số lượng sản xuất
trong chu kỳ:
Đánh giá khoảng cách Số lƣợng sản Sản phẩm phẩm trong tháng Bố trí 1 Bố trí 2
A 2.000 90.000 110.000
B 3.000 186.000 165.000
C 2.500 112.500 100.000
D 4.000 200.000 220.000
E 3.500 245.000 297.500
Tống cộng 833.500 892.500
Kết luận: So sánh 2 phương án bố trí ta thấy bố trí 1 có khoảng cách nhỏ hơn
nên ta chọn phương án bố trí 1.
CÂU HỎI ÔN TẬP CHƢƠNG 3
1. Nêu mục đích xác định địa điểm sản xuất?
2. Nêu mục tiêu của bố trí mặt bằng sản xuất?
3. Trình bày các kiểu bố trí mặt bằng sản xuất?
BÀI TẬP CHƢƠNG 3
1. Một công ty có các bộ phận xưởng bố trí chưa hợp lý, hãy sắp xếp lại các bộ phận
phân xưởng nhằm giảm chi phí qua lại giữa các bộ phận chế tạo. Biết lượng sản phẩm
48
vận chuyển giữa các bộ phận như sau:
Bộ phận 2 3 5 6 7 4 8
3.000 2.000 1
1.500 1.000 500 2
1.000 3.500 3
1.000 1.500 500 4
500 5
1.000 6
2.000 7
2. Một nhà máy chế tạo ra 4 loại sản phẩm trong 1 tháng theo trình tự các chuỗi chế
tạo sau:
Sản phẩm Trình tự chế tạo Số lƣợng
1 – 4 – 7 - 8 2.000 A
1 – 5 – 6 - 8 1.000 B
2 – 7 – 3 - 8 2.500 C
1 – 2 – 5 - 7 1.500 D
Biết khoảng cách (m) giữa các bộ phận chế tạo như sau:
Khoảng cách giữa các bộ phận Bộ phận Bố trí 1 Bố trí 2
1 - 2 20 30
1 - 4 20 20
1 - 5 17 15
2 - 5 25 40
2 - 7 15 15
3 - 7 10 10
3 - 8 20 10
49
4 - 7 10 25
5 - 6 10 20
5 - 7 25 15
6 - 8 35 20
7 - 8 15 10
50
Hãy lựa chọn cách bố trí (1) và (2) sao cho hợp lý nhất.
Chƣơng 4.
QUẢN LÝ KỸ THUẬT
Mục tiêu:
- Hiểu được quản lý kỹ thuật đóng vai trò quan trọng trong tổ chức sản xuất.
- Hiểu được các nội dung của quản lý kỹ thuật trong chế tạo sản phẩm.
- Hiểu và vận dụng được các kiểu bảo trì và các hình thức bảo trì trong nhà
máy.
4.1. Ý NGHĨA VÀ NỘI DUNG CỦA QUẢN LÝ KỸ THUẬT
4.1.1. Ý nghĩa của quản lý kỹ thuật
- Quản lý kỹ thuật thực chất là tổng hợp các hoạt động nhằm nâng cao chất
lượng của quá trình sản xuất.
- Mục tiêu của quản lý kỹ thuật trong nhà máy: là không ngừng cải tiến sản
phẩm, phát triển sản phẩm mới bảo đảm cho sản xuất liên tục, an toàn, đạt hiệu quả
cao.
4.1.2. Nội dung của quản lý kỹ thuật
Hoạt động quản lý kỹ thuật chiếm hầu hết các giai đoạn của quá trình sản xuất.
Hoạt động kỹ thuật không phải chỉ kể đến nhiệm vụ quản lý kỹ thuật được giao cho 1
bộ phận cụ thể trong nhà máy, mà là nói đến tất cả các hoạt động kỹ thuật và được
phân thành 3 loại:
a) Kỹ thuật sản phẩm: Kỹ thuật chủ yếu liên quan đến thiết kế sản phẩm để chế tạo.
Quá trình này thường bắt đầu sau khi có ý tưởng về sản phẩm hay mô hình.
b) Kỹ thuật sản xuất (chế tạo): Kỹ thuật liên quan đến tìm ra các qui trình công nghệ
chế tạo, các phương tiện và phương pháp để tạo ra sẩn phẩm.
c) Kỹ thuật máy móc, thiết bị: Kỹ thuật nhằm bảo đảm cho hệ thống máy móc, thiết bị
hoạt động liên tục, an toàn.
NGHIÊN CỨU PHÁT TRIỂN KỸ THUẬT SẢN PHẨM
KỸ THUẬT CHẾ TẠO KỸ THUẬT MÁY MÓC, THIẾT BỊ.
4.2. KỸ THUẬT SẢN PHẨM
4.2.1. Nội dung của kỹ thuật sản phẩm
Bao gồm:
- Thiết kế các bộ phận.
51
- Chuẩn bị các đặc điểm kỹ thuật.
- Xây dựng tiêu chuẩn sản phẩm.
- Thử nghiệm sản phẩm.
- Nghiên cứu các dịch vụ kỹ thuật
4.2.2. Thiết kế các bộ phận
- Thiết kế các bộ phận là cụ thể hóa các ý tưởng, các mô hình đã hình thành từ
bộ phận nghiên cứu.
Ngày nay, thiết kế sản phẩm còn được trợ giúp rất đắc lực của kỹ thuật trên máy
vi tính.
- Yêu cầu của thiết kế sản phẩm:
+ Sản phẩm có tính công nghệ cao.
+ Dễ dàng sử dụng.
+ Dễ bảo trì
- Tính công nghệ của sản phẩm: là sự phù hợp giữa thiết kế và sản xuất. sản
phẩm có tính công nghệ cao là sản phẩm dễ chế tạo, đảm bảo chất lượng ổn định, chi
phí thấp. Để đáp ứng yêu cầu này phải thỏa mãn đồng thời 2 quá trình là thiết kế sản
phẩm và thiết kế chế tạo. Sự hợp nhất 2 quá trình này gọi là thiết kế chế tạo.
- Trong thiết kế chế tạo yêu cầu thiết kế sản phẩm phải dễ tháo lắp. Các sản
phẩm thiết kế được đơn giản hóa thành những phần riêng rẽ, phân loại và tái sinh.
- Ngoài ra, trong giai đoạn thiết kế cần phải quan tâm yêu cầu là sản phẩm phải
dễ dàng sửa chữa, bảo dưỡng.
4.2.3. Chuẩn bị các đặc điểm kỹ thuật
- Sau khi thiết kế sản phẩm phải chuẩn bị bảng các đặc điểm kỹ thuật giao cho
các bộ phận sản xuất. Bảng này chỉ rõ các yêu cầu của sản phẩm cuối cùng, phạm vi
các qui trình sẽ sử dụng.
- Bảng liệt kê vật tư, chi tiết và khối lượng cần thiết cũng phải chuyển cho bộ
phận cung ứng để tiến hành các đơn đặt hàng với nhà cung cấp.
- Các bản vẽ kỹ thuật, các yêu cầu quan trọng sẽ được giao cho các bộ phận sản
xuất và các đơn vị liên quan.
4.2.4. Xây dựng tiêu chuẩn sản phẩm
- Thiết lập các tiêu chuẩn cho sản phẩm để làm cơ sở cho quá trình thiết kế qui
52
trình, cung ứng sản xuất.
- Chất lượng các vật tư sử dụng phải có chất lượng cao để đảm bảo có được sản
phẩm chất lượng tốt, tuy nhiên không nên quá cao vì sẽ làm tăng chi phí.
- Cố gắng áp dụng tiêu chuẩn hóa tối đa các chi tiết bộ phận để giữ chi phí ở
mức thấp
4.2.5. Thử nghiệm sản phẩm
Được tiến hành với 1 số loại sản phẩm lớn, quan trọng để kiểm tra xem sản
phẩm có chắc chắn đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật chế tạo và có khuyết tật hay không.
4.2.6. Các dịch vụ kỹ thuật
Được thực hiện cho các bộ phận sản xuất và bán hàng gồm các trao đổi với
khách hàng về những vấn đề phức tạp hoặc giải quyết các trục trặc giữa yêu cầu kỹ
thuật và khả năng của máy móc đang dùng.
4.3. KỸ THUẬT SẢN XUẤT
4.3.1. Nội dung của kỹ thuật sản xuất
Bao gồm:
- Thiết kế qui trình công nghệ.
- Lựa chọn dụng cụ, thiết bị.
- Lựa chọn các phương pháp.
- Bố trí sản xuất và quản lý vật tư.
- Kiểm tra chất lượng.
- Đánh giá kinh tế.
4.3.2. Thiết kế các qui trình công nghệ sản xuất
Trình tự cơ bản có thể áp dụng cho việc thiết kế qui trình công nghệ như sau:
- Người thiết kế sản phẩm và kỹ sư thiết kế qui trình hợp tác với nhau trong quá
trình thiết kế chi tiết để đảm bảo cho các vấn đề chế tạo đều được tính đến khi thiết kế
chi tiết.
- Xác định các yếu tố cơ bản là khối lượng, chất lượng, thiết bị cần thiết. Đồng
thời tính đến mua sắm thêm các thiết bị hiện đại hơn.
- Quyết định “mua hay chế tạo” với một số các chi tiết.
- Xác định các công việc cần làm để chế tạo các chi tiết từ dạng nguyên liệu
thành chi tiết hay gia công hoàn chỉnh để lắp ráp.
- Sắp xếp các công việc thành các công đoạn. Sau đó giao các công đoạn cho
53
các kiểu máy, nơi làm việc nào cho hiệu quả, ước lượng nhu cầu của công nhân.
- Sắp xếp các công đoạn theo trình tự hợp lý.
4.3.3. Lựa chọn thiết bị, dụng cụ
a) Khái niệm
Thiết bị gia công bao gồm tất cả máy móc, công cụ, dụng cụ, thiết bị phụ trợ và
những thiết bị khác sử dụng trực tiếp cho việc sản xuất, xử lý, kiểm tra, bao gói chi tiết
hay sản phẩm
b) Phân loại thiết bị, dụng cụ
- Theo kết cấu và cách lắp đặt
+ Dụng cụ và thiết bị cố định: là tất cả máy móc và những đơn vị gia công
sử dụng điện khác được lắp trên sàn hoặc trên bàn thợ như máy đột lỗ, máy phay gỗ, ...
+ Dụng cụ và thiết bị di động: là những thứ cầm tay để sử dụng; như máy
khoan điện, máy cưa cầm tay, ...
+ Dụng cụ cầm tay: các loại chìa khóa vặn vít, thước đo, ...
+ Dụng cụ và thiết bị phụ trợ: là những thứ nhằm đảm bảo cho các thiết bị
sản xuất cơ bản có thể tạo ra sản phẩm, hoặc dùng cho các qui trình đặc biệt; như mũi
dao, khuôn dập, đồ gá, mũi khoan, ...
+ Trang thiết bị, nhà xưởng và phương tiện phục vụ: như máy lọc bụi, tủ
dụng cụ, bàn nguội, bàn ghế, ...
- Theo công dụng:
+ Thiết bị vạn năng: là các thiết bị được thiết kế với tính mềm dẻo cao, có
thể thực hiện nhiều chức năng, tạo ra nhiều loại sản phẩm khác nhau. Đôi khi còn
được sử dụng kết hợp với các đồ gá giúp mở rộng khả năng công nghệ và tham gia
những quá trình sản xuất khác nhau. Loại thiết bị vạn năng thường dùng trong sản xuất
gián đoạn và có thể bố trí thành từng nhóm.
+ Thiết bị chuyên dùng: được sử dụng để sản xuất 1 vài loại sản phẩm đặc
biệt. Các thiết bị chuyên dùng có thể được trang bị hệ thống điều khiển để giảm nhu
cầu thợ lành nghề. Năng suất của các thiết bị chuyên dùng thường rất cao, chi phí gia
công đối với sản phẩm thấp. Ví dụ: máy tiện vít, máy mài trục khuỷu, …
c) Các xu hƣớng thiết kế máy móc
- Chuyên môn hóa máy móc, thiết bị
- Các máy vận chuyển đặc biệt
54
- Robot
- Máy móc điều khiển bằng kỹ thuật số
d) Cơ khí hóa và tự động hóa
- Cơ khí hóa: là xu hướng tìm cách thay thế hay giảm bớt lao động chân tay
bằng những dụng cụ và thiết bị nhằm tăng sức mạnh của con người hay bổ sung thêm
năng lượng của con người bằng nguồn năng lượng khác.
- Tự động hóa: là tiếp tục cơ khí hóa bằng cách thay thế hoạt động chân tay
bằng hoạt động của máy móc
e) Các bộ phận cấu thành của sản xuất tự động
- Vận chuyển sản phẩm giữa các bộ phận sản xuất: tiến hành bằng băng tải, hay
các thiết bị vận chuyển chạy điện, robot công nghiệp, ...
- Tiếp liệu tự động cho các nơi làm việc: có nhiều kiểu tiếp liệu như: máy tiếp
liệu dạng thanh, cánh tay máy, thùng tiếp liệu, tiếp liệu từ kho chứa, mâm tiếp liệu,
tiếp liệu từ lõi cuốn. Tất cả đều phục vụ việc chuyển vật liệu từ giá, thùng, băng tải
đến vị trí gia công trên máy.
- Kiểm tra tự động các khối gia công trong suốt quá trình vận hành: gồm các
phương tiện đo đạc lẫn phương tiện điều khiển.
- Tự động tháo sản phẩm ra khỏi khối gia công
f) Các yêu cầu lựa chọn thiết bị
- Lựa chọn máy móc thiết bị tốt cho 1 nhà máy cần xem xét nhiều yếu tố. Kĩ sư
thiết kế qui trình chịu trách nhiệm lựa chọn máy móc thiết bị phù hợp với quy trình
công nghệ chế tạo.
- Lựa chọn thiết bị cần phải căn cứ vào các yêu cầu phát triển chiến lược của
đơn vị và hệ thống sản xuất.
- Lựa chọn thiết bị mới phải phù hợp với trình độ tay nghề cần thiết của công
nhân hiện có trong đơn vị. Thiết bị phải dễ sử dụng và đảm bảo an toàn.
- Về mặt kinh tế, nên đảm bảo tính chất tiêu chuẩn hóa, vì tiêu chuẩn hóa sẽ
giảm được chi phí bảo trì, giảm mức dự trữ các chi tiết thay thế, đội ngũ công nhân
bảo trì dễ nắm bắt công việc của mình hơn. Tiêu chuẩn hóa cho phép sử dụng máy
móc thiết bị hiệu quả hơn.
4.4. KỸ THUẬT MÁY MÓC, THIẾT BỊ
4.4.1. Nội dung của kỹ thuật máy móc, thiết bị
55
Bao gồm:
- Lắp đặt.
- Dịch vụ nhà xưởng.
- Bảo trì.
- An toàn.
- Bảo quản và quản lý hệ thống năng lượng.
4.4.2. Phạm vi của công tác bảo trì
- Bảo trì là 1 chức năng của tổ chức sản xuất và có liên quan đến vấn đề bảo
đảm cho nhà máy hoạt động trong tình trạng tốt.
- Chức năng chính của bảo trì:
+ Bảo trì các thiết bị hiện có của nhà máy
+ Bảo trì nhà xưởng và mặt bằng của nhà máy
+ Kiểm tra và tra dầu mỡ vào các thiết bị
+ Thay đổi và lắp đặt mới
- Chức năng phụ của bảo trì:
+ Quản lý kho tàng
+ Bảo vệ nhà máy, kể cả phòng cháy
+ Giải quyết các chất phế thải
+ Tận dụng
+ Phụ trách bảo hiểm
+ Quản lý bất động sản
+ Thống kê tài sản
+ Chống ô nhiễm và tiếng ồn
+ Các nhiệm vụ khác
4.4.3. Các kiểu bảo trì
a) Bảo trì hiệu chỉnh
- Bảo trì hiệu chỉnh là dạng bảo trì có thể hiểu là “sửa chữa”. Hoạt động được
tiến hành sau khi thiết bị ngừng hoạt động. Phân xưởng bảo trì sẽ ghi lại sự cố và tiến
hành sửa chữa cần thiết.
- Kiểu bảo trì này đưa nhà máy vào thế bị động khắc phục sự cố với thời gian và
chi phí rất lớn; chúng làm giảm hiệu quả của sản xuất chính: tạo phế phẩm nhiều hơn,
kế hoạch sản xuất bị động.
56
b) Bảo trì dự phòng
- Bảo trì dự phòng là tổng hợp các biện pháp tổ chức, kỹ thuật để bảo dưỡng,
kiểm tra và sửa chữa được tiến hành theo chu kỳ sửa chữa đã qui định và theo kế
hoạch nhằm hạn chế sự hao mòn, ngăn ngừa sự cố máy móc, thiết bị, đảm bảo thiết bị
luôn hoạt động trong trạng thái bình thường.
- Ưu điểm:
+ Giảm thời gian chết trong sản xuất.
+ An toàn hơn cho công nhân.
+ Ít phải sửa chữa khối lượng lớn lặp đi lặp lại.
+ Chi phí sửa chữa đơn giản trước khi hư hỏng nặng sẽ ít hơn, cần ít phụ
tùng thay thế hơn, mức dự phòng thấp hơn.
+ Tránh sản xuất ra tỉ lệ phế phẩm cao, nâng cao độ tin cậy của hệ thống
sản xuất.
- Nội dung cơ bản của bảo trì dự phòng:
+ Bảo trì máy móc thiết bị.
+ Kiểm tra định kỳ.
+ Sửa chữa (nhỏ, vừa và lớn) máy móc, thiết bị.
- Chu kỳ sửa chữa: Các nội dung sửa chữa tiến hành theo 1 chu kỳ. Chu kỳ sửa
chữa là khoảng thời gian cách quãng giữa 2 lần sửa chữa lớn kế tiếp nhau. Chu kỳ sửa
chữa có thế là 3 năm, 5 năm, 7 năm thậm chí còn dài hơn. Trong 1 chu kỳ sửa chữa có
1 số lần sửa chữa vừa, sửa chữa nhỏ và kiểm tra
c) Bảo trì dự báo
- Thực chất là 1 kiểu bảo trì dự phòng có sử dụng các dụng cụ nhạy cảm (như:
máy đo biên độ, máy dò siêu âm, dụng cụ quang học, các dụng cụ kiểm tra áp suất,
nhiệt độ, điện trở, …) để dự báo trước các sự cố.
- Phương thức này cho phép nhân viên bảo trì có thể xác định trước sự cần thiết
57
phải sửa chữa lớn.
Hình 4.1. Kiểm tra nhiệt bằng hồng ngoại trên thiết bị điện
Ví dụ: để kiểm tra các tuốc bin phát triển lớn trước kia 3 năm phải tháo dỡ 1
lần, nếu gắn thiết bị bảo trì dự báo thì có thể hoạt động liên tục 5 năm không phải tháo
dỡ.
Hình 4.2. Kiểm tra rung động ổ bi
58
4.4.4. Các hình thức tổ chức công tác bảo trì trong nhà máy
Có 3 hình thức cơ bản:
a) Hình thức sửa chữa phân tán
- Hình thức sửa chữa phân tán: Là tất cả các máy móc thiết bị và điều kiện vật
chất cần thiết cho công tác su đều giao cho các phân xưởng sản xuất chính. Mỗi phân
xưởng có 1 bộ phận sửa chữa phụ trách tất cả công việc sửa chữa bảo trì máy móc
khác nhau cho phân xưởng.
- Ưu điểm: tạo điều kiện kết hợp chặt chẽ giữa sản xuất chính và bộ phận bảo
trì.
- Nhược điểm: không đảm bảo hết được các dạng sửa chữa phức tạp hay khối
lượng sửa chữa lớn; kéo dài thời gian sửa chữa.
b) Hình thức sửa chữa tập trung
- Hình thức sửa chữa tập trung: là mọi công tác sửa chữa đều tập trung vào
phân xưởng sửa chữa của nhà máy.
- Ưu điểm: dự trữ hợp lý; tận dụng được khả năng của công nhân và máy móc
thiết bị; rút ngắn thời gian sửa chữa; giảm chi phí.
- Nhược điểm: khó gắn công việc sửa chữa với sản xuất chính; công tác sửa
chữa thiếu linh hoạt, kịp thời. Đặc biệt khó khăn đối với nhà máy có nhiều dạng máy
móc thiết bị khác nhau.
c) Hình thức sửa chữa hỗn hợp
Hình thức sửa chữa hỗn hợp thực chất là sự kết hợp của 2 hình thức trên bằng
cách phân cấp hợp lý công tác bảo trì giữa bộ phận sửa chữa ở các phân xưởng với bộ
phận sửa chữa tập trung.
4.4.5. Sửa chữa nhanh
- Ý nghĩa: Sửa chữa nhanh là 1 yêu cầu qua trọng đặt ra trong công tác sửa chữa
vì như thế nó sẽ nâng cao hiệu quả của sản xuất chính, đảm bảo hệ thống có khả năng
đáp ứng các kế hoạch sản xuất 1 cách đều đặn.
- Các biện pháp áp dụng để sửa chữa nhanh:
+ Tăng cường công tác chuẩn bị trước khi sửa chữa
+ Thực hành công tác sửa chữa nhanh.
59
+ Áp dụng các phương pháp sửa chữa xen kẻ
CÂU HỎI ÔN TẬP CHƢƠNG 4
1. Quản lý kỹ thuật là gì? Ý nghĩa của công tác quản lý kỹ thuật?
2. Nội dung của các công tác quản lý kỹ thuật trong nhà máy?
3. Nội dung của kỹ thuật sản phẩm?
4. Nội dung của kỹ thuật sản xuất?
5. Nội dung của kỹ thuật máy móc, thiết bị?
60
6. Trình bày các kiểu bảo trì và các hình thức tổ chức công tác bảo trì trong nhà máy?
TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] Phạm Ngọc Hiếu, Tổ chức sản xuất cơ khí, Bộ môn Công nghệ chế
tạo máy, trường Đại học Bách khoa Thành phố Hồ Chí Minh.
[2] TS. Nguyễn Văn Nghiến, Quản lý sản xuất, Nhà xuất bản Đại học
quốc gia Hà Nội - 2001.
[3] Phan Văn Thuận, Giáo trình Tổ chức sản xuất, Trường Đại học
Bách khoa Thành phố Hồ Chí Minh.
[4] Đặng Minh Trang, Quản trị sản xuất và tác nghiệp, Nhà xuất bản
61
Giáo dục - 1999
