Đề cương môn công nghệ chế tạo máy

Chia sẻ: Tuanthanh Nguyen | Ngày: | Loại File: DOC | Số trang:17

Thêm vào BST

Báo xấu

869
lượt xem 238
download

Download Vui lòng tải xuống để xem tài liệu đầy đủ

Quá trình sản xuất: Là quá trình tác động trực tiếp của con người thông qua công cụ sản suất nhằm biến đổi tài nguyên thiên nhiên hoặc bán thành phẩm thành sản phẩm đáp ứng cho yêu cầu xã hội.

Chủ đề:

Bình luận(0) Đăng nhập để gửi bình luận!

Lưu

Nội dung Text: Đề cương môn công nghệ chế tạo máy

Câu 1: Quá trình sản suất, quá trình công nghệ, quy trình công nghệ : A ) Quá trình sản xuất: Là quá trình tác động trực tiếp của con người thông qua công cụ sản suất nhằm biến đổi tài nguyên thiên nhiên hoặc bán thành phẩm thành sản phẩm đáp ứng cho yêu cầu xã hội. Nó yêu cầu nhiều giai đoạn. Mỗi giai đoạn là một công đoạn. Mỗi phân xưởng, bộ phận... làm những công việc chuyên môn khác nhau. Quá trình xản xuất được chia ra làm các công đoạn nh ỏ theo một quá trình công nghệ. B) Quá trình công nghệ: Là một phần của quá trình sản xuất, trực ti ếp làm thay đổi trạng thái tính chất của quá trình sản xuất. Nó bao gồm các quá trình như: Quá trình công nghệ chế tạo phôi: Hình thành kích th ước phôi t ừ v ật li ệu bằng các phương pháp khác nhau. Quá trình công nghệ gia công cơ: Làm thay đổi trạng thái, cơ lý l ớp b ề mặt Quá trình công nghệ nhiệt luyện: Làm thay đổi về tính chất cơ lý vật liệu Quá trình công nghệ lắp ráp: Tạo thành sản phẩm hoàn thiện thông qua mối ghép lắp ráp. Phải phù hợp về chất lượng và năng suất. C ) Quy trình công nghệ : là một phần của quá trình sản xuất làm thay đổi trạng thái đối tượng theo 1 thứ tự chặt chẽ bằng công nghệ nh ất định rồi ghi thành văn kiện thì văn kiện đó gọi là QTCN bao gôm : Nguyên công , gá , vị trí , bước và động tác Câu 2: Thành phầm của quy trình A B công nghệ: Quy trình công nghệ bao gồm : - Nguyên công : là một phần của quá trình công nghệ dược hoàng thành liên tục tại một chỗ làm việc do 1 hoặc 1 nhóm công nhân thực hiện. - Nếu thay đổi 1 trong l? 1 các điều kiện như : tính làm việc liên tục hoặc chỗ làm việc thì ta đã chuyển sang 1 nguyên l? 2 công khác l? 4 Ví dụ: Tiện 1 chi tiết trục như hình vẽ: l? 3 Nếu tiện đầu A xong trở đầu tiện đầu B ( và ngược lai ) thì vẫn thuộc 1 nguyên công vì nó đảm b ảo tính liên t ục và th ời gian làm việc. Nhưng nếu tiện đầu A cho cả loạt chi tiết rồi tiện đầu B thi thành 2 nguyên công do không đảm bảo tính liên tục 1
- Gá : là 1 phần của nguyên công , được hình thành trong 1 l ần gá đ ặt chi tiết nhằm xác định vị trí tương đối giữa dụng cụ cắt và chi tiết gia công Ví dụ: khi khoan các lỗ 1,2,3,4 thì các lỗ 1,2,3,4 được gọi là các vị trí. Mỗi lần gá có thể có nhiều vị trí - Bước : là một phần của nguyên công khi thực hiện gia công 1 bề mặt (hoặc 1 tập hợp bề mặt) dùng 1 họăc 1 bộ dụng cụ cắt với chế độ cắt không đổi Ví dụ: Nếu gia công trục như hình ta gia công mặt A sau đó đổi đầu gia công đầu B với cùng chế độ cắt được gọi là 1 bước tiện ngoài - Đường chuyển dao : là một phần của bước để hớt di 1 lớp vật liệu có cùng 1 chế độ cắt và cùng 1 dao Ví dụ: Khi gia công bề mặt A cua chi tiết truc như hình trên ta có th ể dùng cùng 1 chế độ cắt và cùng 1 dao để hớt làm nhiều lần, mỗi lần là 1 đường chuy ển dao - Động tác : là một hành động của công nhân để điều khiển máy thực hiện việc gia công hoặc lắp ráp. - Ví dụ: Như quay ụ dao, đẩy ụ động …. câu 3 : Đặc điểm của các dạng sản xuất : theo sản lượng và mức độ ổn định hàng năm của chi ti ết ng ười ta chi ra 3 d ạng sản xuất : - Dạng sản xuất đơn chiếc : sản lượng hàng năm ít thường ít lặp lai không theo quy luật. Sản lượng không ổn định do chủng loại nhiều th ường dùng d ụng cụ trang thiết bị vạn năng. Máy móc được bố tri thành từng phân xưởng theo loại máy. Trình độ thợ cao. - Dạng sản xuất hàng loạt : sản lượng hàng năm không quá ít, sản phẩm được chế tạo thành từng loạt theo chu kỳ, sản phẩm tương đối ổn định. Tùy theo mức độ ổn định người ta chi ra 2 loại : + Loạt nhỏ : giống sản xuất đơn chiếc + Loạt lớn : giống sản xuất hàng khối Dụng cụ thiết bị sử dụng là các máy chuyên môn hóa có kèm c ả vạn năng, trình độ tay nghề thợ tương đối cao. - Dạng sản xuất hàng khối : có sản lượng rất lớn, ổn định, trình độ chuyên môn hóa cao. Dụng cụ công nghệ thường là chuyên dùng. Trình đ ộ th ợ đứng máy không cần cao. Dễ cơ khí hóa và tự động hóa. Câu 4: yếu tố ảnh hưởng mang tính hình học của dụng cụ cắt đến chất lượng bề mặt chi tiết gia công: - Ảnh hưởng của 2
hình dáng hình học dụng cụ cắt đến chất lượng bề mặt gia công: qua hình ta thấy khi tiện với lượng chạy dao S 1 khi ta đưa dao tiện từ vị trí 1 sang vị trí 2 sẽ để lại trên bề mặt chi tiết gia công phần sót lại m (hình a) tạo thành nhấp nhô bề mặt và phần m phụ thuộc vào bước tiến S 1 . và hình dáng hình học của dụng cụ cắt (Góc mũi dao ξ ). (Hình b) khi ta giảm bước tiến thì phần sót m cũng giảm theo. Nếu thay đổi góc nghiêng chính ϕ và nghiêng phụ ϕ1 không những làm thay đổi chiều cao nhấp nhô và hình d ạng nh ấp nhô c ủa chi tiết gia công khi góc ϕ giam chiều cao nhấp nhô giảm. ( hình c ) nếu bán kính mũi dao có dạng tròn với bán kinh r 1 thì hình dạng nhấp nhô cũng thay đổi có đáy lõm tròn, nếu tăng bán kính lên r 2 thì chiều cao nhấp nhô cũng giảm. (hình f) thể hiện sự ảnh hưởng của chiều dài lưỡi cắt chính và lưỡi cắt phụ Câu 5: Phương Pháp điều chỉnh đạt độ chính xác gia công: Để đảm bảo độ chính xác của từng nguyên công cần ph ải tiến hành đi ều chỉnh máy. Đây là quá trình chuẩn bị, gá đặt dụng cụ, đồ gá, và các trang b ị công nghệ… Bao gồm các phương pháp: - Điều chỉnh tĩnh: Là gá dụng cụ cắt hoặc cữ tỳ theo dụng cụ kiểm khi máy chưa chuyển động Ví dụ: Khi phay kích thước A ta dùng thước cắp điều chình khoảng cách của dao và gốc kích th ước khi máy chưa chuyển động. - Điều chỉnh theo chi tiết cắt thử nhờ dụng cụ kiểm của người thợ : A Dùng dụng cụ kiểm của người thợ để để xác định vị trí tương đối của dụng cụ cắt so với phôi, người thợ sẽ cắt thử 1 hoặc một vài chi tiết. nếu kích thước chi tiết cắt thử nằm trong phạm vi cho phép thì tiến hành cắt cả loạt Ví dụ: cũng chi tiết trên để gia công kích thước A người thợ dùng dụng cụ kiểm của mình để gá dao sau đó cắt thử và kiểm tra nếu đạt yêu cầu sẽ cắt cả loạt - Điều chỉnh theo chi tiết cắt thử nhờ dụng cụ đo vạn năng: Phương pháp này là gá dụng cụ và các cữ hành trình căn cứ vào kích th ước đi ều chỉnh L đc , sau đó cắt thử m chi tiết nếu kích thước trung bình cộng của m chi tiết đó nằm trong phạm vi dung sai điều chỉnh thì coi là được. Ví dụ: khi gia công kích thước A như hình trên ta căn cú vào kích th ước A đ ể gá dao và dụng cụ cắt sau đó cắt thử m chi tiết. nếu kích thước trung bình của m chi tiết nằm trong dung sai của kích thước A coi như đạt yêu cầu 3
Câu 6: Ý nghĩa của việc chọn chuẩn thô, công dụng: - Chuẩn thô : là những bề mặt được chọn làm chuẩn mà chưa được gia công. Việc chọn chuân thô có ý nghĩa quyết định đối với quá trình công ngh ệ, nó ảnh hưởng đến những nguyên công sau và đến độ chính xác gia công, nâng cao năng suất và giảm giá thành. Công dụng : - Phân phối đủ lượng dư cho các bề mặt gia công, bảo đảm độ chính xác cần thiết về vị trí tương quan giữa các bề mặt không gia công với những bề mặt sắp gia công. 5 nguyên tắc cần tuân thủ khi chon chuẩn B thô: - Nếu chi tiết gia công có 1 bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt đó làm chuẩn thô để đảm bảo vị trí tương quan giữa bề mặt không gia công với bề mặt gia công. Ví dụ: Khi gia công bề mặt A va B của chi ti ết trục như hình cần chọn bề mặt C làm chuẩn thô để gia công lỗ tâm làm chuẩn tinh phụ gia công bề nặt A, B. - Nếu có một số bề mặt không gia công thì nên chọn bề mặt không gia công nào có yêu cầu độ A chính xác về vị trí tương quan cao C nhất đối với bề mặt gia công làm A B chuẩn thô. Ví dụ: Gia công lỗ A như hình cần chon chuẩn thô là bề mặt C vì bề mặt C yêu cầu độ đồng tâm cao hơn so với bề mặt B để đảm bảo lỗ có bề dầy bằng nhau. - Trong các bề mặt B cần gia công nên C chọn bề mặt có lượng dư nhỏ đều A làm chuẩn thô. Ví dụ: gia công tiện băng máy nguời ta chon mặt B làm chuẩn để gia C công mặt A. - Cố gắng chọn chuẩn thô có bề mặt tương A B đối bằng phẳng, không có mép rèn dập, đậu ngót đậu rót hoặc quá gồ ghề. - Chuẩn thô chỉ nên dùng một lần trong cả quá trình gia công. 4
Ví dụ: như hình nếu dung mặt C làm chuẩn để gia công mặt A Và m ặt B thì không đảm bảo độ dồng tâm giữa 2 bề mặt. Câu 7: Đặc điểm cần chú ý khi chọn chuẩn tinh? Ví dụ: - cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính để chi tiết gia công có vị trí tương tự lúc làm việc. Ví dụ:khi gia công răng của bánh răng, A chuẩn tinh được chon là bề mặt lỗ A. và lỗ A cũng là bề mặt được lắp với trục truyền chuyển động khi bánh răng làm việc. - Cố gắng chọn chuẩn định vị trùng với gốc kích thước để sai số không trùng chuẩn bằng 0 Ví dụ:khi gia công đạt kích thước A như hình ta cần chọn chuẩn tinh là mặt đáy để mặt định vị trùng với gốc kích thước : - chọn chuẩn sao cho khi gia công chi tiết không bị biền dạng bởi lực cặt, lực kẹp mặt chuẩn phải đủ diện tích định vị S Ví dụ:sơ đồ gia công tay biên như hình c B W A Hinh b Hinh c A B ` - Chọn chuẩn sao cho đồ gá đơn giản và thuận tiện khi sử dụng Ví dụ:như hình b - cố gắng chọn chuẩn thống nhất Ví dụ:khi gia công chi tiết trục như hình nên chọn chuẩn thống nh ất là 2 l ỗ tâm vì nó dùng làm chuẩn khi gia công tiện đường kính ngoài và cũng dùng khi mài cổ trục. Câu 8 : Trình bầy quá trình gá đặt chi tiết gia công, phương l? 1 pháp cho ví dụ : - Quá trình Gá đặt chi tiết gia công bao gồm hai quá trình : quá trình định vị để xác định vị vị trí trương quan của chi tiết gia l? 2 công sau đó kẹp chặt chi tiết để cố định vị trí tương quan đó. l? 4 l? 3 5
Định vị : là sự xác định vị trí chính xác tương đối của chi tiết so với dụng cụ cắt trước khi gia công Quá trình kẹp chặt : là quá trình cố định vị trí của chi tiết sau khi đã định vị Các phương pháp : + Phương pháp rà gá : gồm rà trực tiếp trên máy và theo dấu vạch sẵn. Thường dùng trong sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ và khi phôi quá thô Ví dụ:khi gia công lỗ 1,2,3,4 trên máy tiện và mâm cặp 4 S vấu ta phải rà gá sao cho tâm trục chính trùng với tâm lỗ B W + Phương pháp tự động đạt kích thước : phương pháp A này gúp cho dụng cụ cắt có vị trí trương quan cố định với chi tiết gia công Ví dụ:khi gia công bằng dao xoắn trụ, dao đã được điều ch ỉnh trước để đảm bảo kích thước A - ứng dụng : được sử dụng trong dạng sản suất loạt và hàng khối Câu 9 : bản chất của phương pháp đúc, đặc điểm uengs dụng phôi đúc trong khuân cát và khuân kim loại: - Đúc : là phương pháp chế tạo phôi bằng cách nấu chảy kim loại rồi rót kim loại lỏng vào lòng khuân đúc có hình dạng, kích thước vật đúc. Sau khi kim lo ại đông đặc trong khuân ta thu được vật đúc có hình dạng giông nh ư lòng khuân đúc. Vật đúc có thể được đem dùng ngay gọi là chi tiết đúc, n ếu đ ược đem gia công cắt gọt tiếp thì gọi là phôi đúc. - Đúc gồm đúc trong khuân cát và đúc đặc biệt. đúc đ ặc bi ệt bao g ồm : Đúc trong khuân kim loại ( SX loạt ). Đúc áp lực (SX loạt và kh ối ). Đúc ly tâm ( SX khối ). Đúc theo khuân mẫu chảy ( SX đơn chiếc loat nhỏ ). Đúc liên tục ( Sx thanh ống có tiết diện không đổi ) - Đặc điểm phôi đúc trong khuân cát : + Ưu điểm : Đây là phương pháp phổ biến nhất, khuân làm bằng hỗn hợp đất, cát nên giá thành rẻ. Dễ tạo được khuân có hình dạng phức tạp, đúc được các chi tiết lớn. Khuân sau khi đúc các hỗn hợp cát có thể sử dụng lại. + Nhược điểm: Độ chính xác phôi kém, bề mặt xấu và nhiều khi cát vỡ vụn chui vào kim loại lỏng tạo thành khuyết tật ( rỗ cát ). + Ứng dụng : Thích hợp với sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ. - Đặc điểm phôi đúc trong khuân kim loại : Đây là phương pháp điền đầy kim loại lỏng vào khuân chế tạo bằng kim loại. + Nó có đặc điểm : tốc độ kết tinh của hợp kim đúc lớn nhờ vào sự trao đổi nhiệt của kim loại lỏng với thành khuân. Do đó cơ tính tốt + Ưu điểm: Độ bóng bề mặt, độ chính xác thành khuân cao nên chất lượng vật đúc tốt, tuổi bền khuân cao. Tiết kiệm thời gian làm khuân so với khuân cát nên nâng sao năng suất, giảm giá thành sản phẩm. + Nhược điểm: Không đúc được vật đúc quá phức tạp. thành mỏng và kh ối lượng lớn, thoát khí kém, giá thành chế tạo khuân cao. 6
+ Ứng dụng : Thích hợp với sản xuất loạt với vật đúc đơn gi ản, nh ỏ hoặc trung bình Câu 10: Bản chất của phương pháp rèn, đặc điểm ứng dụng của các loại phôi rèn : - Bản chất của phương pháp rèn : Rèn là phương pháp gia công bằng áp lực, dựa vào tính dẻo của kim loại ( bằng cách nung nóng phôi tới nhiệt độ nhất định ), dùng ngoại lực của thiết bị làm cho kim loại bị bi ến d ạng theo hình d ạng yêu cầu. Rèn được chia thành 2 loại : rèn tự do và rèn khuân. Đặc điểm của rèn tự do : - Độ chính xác và độ bóng bề mặt chi tiết không cao. Năng suất thấp - chất lượng và tính chất kim loại từng phần của ci ti ết khó đ ảm b ảo gi ống nhau nên chi gia công các chi tiết đơn giản hay các bề mặt không định hình. - Chất lượng sản phẩm phụ thuộc vào tay nghề người công nhân. - thiết bị và dụng cụ rèn đơn giản - được dùng rộng rãi trong sản xuất đơn chiếc hay hàng loạt nhỏ. Dùng nhiều trong sửa chưa thay thế. Đặc điểm của rèn khuân : - độ chính xác và độ bóng bề mặt phôi cao ( cấp 6 – 7, Rz = 80 ÷ 20 ) - chất lượng sản phẩm đồng đều và cao, ít phụ thuộc vào tay nghề công nhân. - có thể chế tạo phôi có hình dạng phức tạp hơn rèn tự do. - Năng suất cao, dễ cơ khí hóa và tự động hóa - Thiết bị cần có công suất lớn, độ cứng vững và độ chính xác cao. Chi phí chế tạo khuân cao, không làm việc trong điều kiện nhiệt độ và áp l ực cao. Bởi vậy rèn khuân chủ yếu trong sản xuất hàng loạt và hang khối. Câu 11: Trình bầy các loại lỗ tâm thường dùng: ♥ Có 3 kiêu mui tâm thường dung: ̉ ̃ ̀ -Kiêu (a) là kiêu đơn gian nhât, goc côn cua măt tì thường là 60 0 , chỉ trong ̉ ̉ ̉ ́ ́ ̉ ̣ trường hợp chi tiêt lớn mới dung loai có goc côn lớn hơn (75 0 hoăc 90 0 ). Lỗ có ́ ̀ ̣ ́ ̣ đường kinh d để cho đâu mui tâm thoat, con phân côn cua mui tâm tỳ sat vao lỗ ́ ̀ ̃ ́ ̀ ̀ ̉ ̃ ́ ̀ côn. -Kiêu (b) có thêm phân côn vat 120 0 để bao vệ lỗ khoi bị sứt ở mep mgoai, ̉ ̀ ́ ̉ ̉ ́ ̀ đông thời con có thể cho phep gia công suôt cả măt đâu cua truc. ̀ ̀ ́ ́ ̣̀ ̉ ̣ -Kiêu (c) con có thêm phân ren ở lỗ tâm để khi sử dung xong lỗ tâm, dung môt ̉ ̀ ̀ ̣ ̀ ̣ nut có ren văn vao đó nhăm bao vệ lỗ tâm không bị hư hong. ́ ̣ ̀ ̀ ̉ ̉ 7
Hai loai (b) và (c) ap dung trong trường hợp mà lỗ tâm được dung trong thời ̣ ́ ̣ ̀ ̀ gian dai. ♥ Công dung và cac yêu câu kỹ thuât: ̣ ́ ̀ ̣ -Công dung: lỗ tâm là loai chuân tinh phụ thông nhât, dung để đinh vị chi tiêt ̣ ̣ ̉ ́ ́ ̀ ̣ ́ dang truc trong nhiêu lân gá hoăc nhiêu nguyên công khac nhau. Nó không nh ững ̣ ̣ ̀̀ ̣ ̀ ́ lam chuân trong quá trinh gia công mà con dung cả trong quá trinh kiêm tra và sửa ̀ ̉ ̀ ̀ ̀ ̀ ̉ chữa sau nay. ̀ -Cac yêu câu kỹ thuât: ́ ̀ ̣ + Lỗ tâm phai là măt tựa vững chăc cua chi tiêt, diên tich tiêp xuc phai đu, goc ̉ ̣ ́ ̉ ́ ̣́ ́ ́ ̉ ̉ ́ côn phai chinh xac, độ sâu lỗ tâm phai đam bao. ̉ ́ ́ ̉̉ ̉ + Lỗ tâm phai nhăn bong (phân côn 60 ) để giam ma sat, ̉ ̃ ́ ̀ ̉ ́ 0 chông mon và giam bơt biên dang tiêp xuc, tăng cường độ cung ́ ̀ ̉ ́ ̣ ́ ́ ́ vững. + Hai lỗ tâm phai năm trên môt đường tâm để tranh tinh trang ̉̀ ̣ ́ ̀ ̣ mui tâm tiêp xuc không đêu nên chong mon và lam cho măt trụ ̃ ́ ́ ̀ ́ ̀ ̀ ̣ sẽ gia công không thăng goc với măt đâu. ́ ̣̀ + Goc côn phai đung, chiêu sâu lỗ phai đam bao để diên tich tiêp xuc khi gá đăt ́ ̉ ́ ̀ ̉̉ ̉ ̣́ ́ ́ ̣ mui tâm lớn, tranh biên dang. ̃ ́ ́ ̣ Goc côn cua lỗ tâm khi gia công không đung như hình ́ ̉ ́ Câu 12 : Trình tự, thiết kế QTCN, phân tích bước chọn thiết bị cho các nguyên công: ♥ Tr×nh tù thiÕt kÕ mét quy tr×nh c«ng nghÖ: ThiÕt kÕ quy tr×nh c«ng nghÖ nªn theo tr×nh tù nh ư sau: - Nghiªn cøu b¶n vÏ chi tiÕt, kiÓm tra l¹i tÝnh c«ng nghÖ cña nã. - Ph©n lo¹i chi tiÕt, s¾p ®Æt vµo c¸c nhãm. - X¸c ®Þnh d¹ng s¶n xuÊt. - Chän ph«i vµ phư¬ng ph¸p chÕ t¹o ph«i. - X¸c ®Þnh chuÈn vµ chän c¸ch ®Þnh vÞ, kÑp chÆt cho mçi nguyªn c«ng. - LËp thø tù c¸c nguyªn c«ng. - Chän m¸y cho mçi nguyªn c«ng. - TÝnh lưîng dư gi÷a c¸c nguyªn c«ng vµ dung sai nguyªn c«ng. - Chän dông cô c¾t vµ dông cô ®o lưêng. - Chän ®å g¸, nÕu cÇn th× thiÕt kÕ ®å g¸. - X¸c ®Þnh chÕ ®é c¾t. - §Þnh bËc thî. - §Þnh møc thêi gian vµ n¨ng suÊt, tÝnh to¸n kinh tÕ, so s¸nh ph ư¬ng ¸n. - Ghi vµo phiÕu c«ng nghÖ, vÏ c¸c s¬ ®å nguyªn c«ng. ♥ Bước chon thiêt bị cho cac nguyên công: ̣ ́ ́ Khi gia c«ng c¾t gät, m¸y c¾t ®ưîc x¸c ®Þnh theo c¸c nguyªn t¾c sau: - M¸y ®ưîc chän ph¶i ®¶m b¶o thùc hiÖn ® ưîc phư¬ng ph¸p gia c«ng ®· 8
x¸c ®Þnh, øng víi chi tiÕt gia c«ng. - M¸y ®ưîc chän ph¶i ®¶m b¶o ®¹t yªu cÇu chÊt l ưîng gia c«ng. Th«ng thưêng chän m¸y cã cÊp chÝnh x¸c lín h¬n cÊp chÝnh x¸c cÇn thùc ́ hiÖn tõ 1 đên 2 cÊp. - C«ng suÊt vµ ph¹m vi ®iÒu chØnh th«ng sè c«ng nghÖ cña m¸y ph¶i t¹o ®iÒu kiÖn gia c«ng tèt, nghÜa lµ ®¹t chÊt l ưîng vµ n¨ng suÊt gia c«ng tèt. - Tïy thuéc vµo d¹ng s¶n xuÊt mµ chän m¸y cho hîp lý. Víi s¶n xuÊt lo¹t nhá, ta sö dông m¸y v¹n n¨ng; víi s¶n xuÊt lín ta dïng c¸c m¸y chuyªn dïng. Câu 13: Trình bầy các phương pháp tiện trục bậc, các bi ệ pháp nâng cao năng suất khi tiện trục bậc: ♥ Cac phương phap tiên truc bâc: ́ ́ ̣ ̣ ̣ Khi tiÖn th« ta cã thÓ dïng c¸c phư¬ng ph¸p c¾t sau ®©y: - C¾t theo líp: C¾t tõng líp lµ phư¬ng ph¸p c¾t mµ viÖc c¾t gät sÏ thùc hiÖn theo tõng líp. Phư¬ng ph¸p nµy cã ®é cøng v÷ng tèt, lùc c¾t nhá nªn cã thÓ ®¹t ®é chÝnh x¸c cao nhưng n¨ng suÊt kh«ng cao. - C¾t tõng ®o¹n: - +C¾t tõng ®o¹n lµ phư¬ng ph¸p c¾t ®Ó ®¹t kÝch thưíc yªu cÇu theo tõng ®o¹n. + §o¹n ®Çu trôc cã lưîng dư lín nªn ph¶i chia thµnh 2 líp ®Ó c¾t cho hÕt lưîng dư, tiÕp theo c¾t tiÕp ®o¹n gi÷a vµ cuèi cïng lµ ®o¹n cuèi. + Phư¬ng ph¸p nµy cã n¨ng suÊt cao nhưng lưîng dư lín vµ kh«ng ®Òu nhau, lùc c¾t lín vµ ®é cøng v÷ng bÞ gi¶m xuèng. - C¾t phèi hîp: 9
§©y lµ phư¬ng ph¸p c¾t phèi hîp cña hai phư¬ng ph¸p trªn, nã cã thÓ ®iÒu hßa ®ưîc nhưîc ®iÓm cña hai phư¬ng ph¸p ®ã. Lóc ®Çu ta c¾t líp ngoµi 1, sau ®ã c¾t c¸c ®o¹n 2. Khi tiÖn tinh, viÖc chän phư¬ng ph¸p c¾t nµo cßn phô thuéc vµo c¸ch ghi kÝch thưíc, c¸ch chän chuÈn vµ ®é chÝnh x¸c yªu cÇu. ♥ BiÖn ph¸p n©ng cao n¨ng suÊt: N©ng cao ®ưîc n¨ng suÊt lao ®éng, gi¶m gi¸ thµnh s¶n phÈm lµ môc tiªu hµng ®Çu cña tÊt c¶ c¸c xÝ nghiÖp s¶n xuÊt. Cã nhiÒu c¸ch ®Ó n©ng cao n¨ng suÊt s¶n xuÊt nh ư c¬ khÝ hãa vµ tù ®éng ho¸ c¸c quy tr×nh c«ng nghÖ, sö dông m¸y tù ®éng, m¸y ®iÒu khiÓn theo chư¬ng tr×nh sè, dïng c¸c ®å g¸ chuyªn dïng, c¬ cÊu kÑp nhanh b»ng khÝ nÐn... Ở ®©y, ta xÐt ®Õn ta xÐt ®Õn biÖn ph¸p n©ng cao n¨ng suÊt b»ng c¸ch rót ng¾n thêi gian gia c«ng trùc tiÕp To : Như vËy, ®Ó rót ng¾n thêi gian gia c«ng trùc tiÕp, ta ph¶i gi¶m chiÒu ®ưêng c¾t L, gi¶m sè lÇn c¾t, hoÆc t¨ng sè vßng quay, lưîng ch¹y dao. Sau ®©y lµ c¸c biÖn ph¸p ®Ó n©ng cao n¨ng suÊt dïng cho ph ư¬ng ph¸p tiÖn. - Sö dông nhiÒu dao c¾t mét lóc: Thay dao c¾t th«ng thưêng b»ng tæ hîp gåm nhiÒu dao. Khi gia c«ng, mçi dao chØ c¾t mét phÇn cña chiÒu dµi chi tiÕt do vËy ®¹t ® ưîc n¨ng suÊt cao. 10
- Sö dông m¸y cã hai bµn dao (m¸y b¸n tù ®éng): Ngưêi ta thưêng sö dông phư¬ng ph¸p nµy trong s¶n xuÊt lín khi lưîng dư gia c«ng kh¸ lín. NhiÒu dao c¾t mét lóc. Dïng m¸y tiÖn b¸n tù ®éng. - T¨ng chÕ ®é c¾t: NÕu ®iÒu kiÖn kü thuËt cho phÐp nh ư m¸y ®ñ c«ng suÊt, g¸ kÑp chi tiÕt tèt, dao cô ®¶m b¶o... cã thÓ t¨ng chÕ ®é c¾t lªn cao ®Ó n©ng cao n¨ng suÊt. Ngoµi ra, khi gia c«ng nªn tưíi dung dÞch tr¬n nguéi ®Ó kÐo dµi tuæi thä cña dao vµ gi¶m thêi gian phô. Câu 14 : Trình bấy sơ đồ tiến dao khi tiện ren, ưu nhược đi ểm, ph ạm vi ứng dụng của từng sơ đồ: S S Hình a Hình b Hình c Tiện ren trong, cũng như ren ngoài là một phương pháp ph ổ biến trong sản xu ất loạt và đơn chiếc, tiện ren phải thực hiện nhiều đường chuyển dao do đó năng suất thấp Trên hình là sơ đồ tiện ren theo 3 phương pháp: - Tiến dao hướng kính: (hình a) Ưu điểm: có thể đạt độ nhẵn bóng bề mặt ren cao Nhược điểm: khó thoát phoi khi tiện nên chỉ có thể sử dụng chế độ cắt tương đối thấp do đó năng suất thấp, hình dáng ren phụ thuộc vào hình dạng của dao Phạm vi ứng dụng: có thể dùng để gia công tinh ren - Phương pháp tiến dao nghiêng: (hình b) Ưu điểm: dễ thoát phoi trong quá trình cắt, dễ dàng trong qua trình cắt, năng suất cao Nhược điểm: độ nhẵn bóng ren thấp Phạm vi ứng dụng: dùng gia công thô ren, ren yêu cầu độ chính xác không cao 11
- Phương pháp kết hợp: (hình c) Ưu điểm: ban đầu ta tiện theo phương pháp tiến dao nghiêng nâng cao năng suất, rễ thoát phoi, cải thiện điều kiện cắt. Sau đó dùng phương pháp tiến dao hướng kính để cắt tinh ren nâng cao độ nhẵn bong, độ chính xác ren Câu 16 : Đặc điểm, khả năng công nghệ của bào : - Đặc điểm của bào : Bào là phương pháp gia công cắt gọt có tính vạn năng cao, chuyển động cắt đơn giản theo phương nằm ngang. Năng suất thấp do chỉ có thể gia công một hay một vài lưỡi cắt. Tốn thời gian trên hành trình chạy không do có hành trình kép. Gia tốc đầu bào lớn do đó tốc độ cắt thấp. Dễ chế tạo dao. Bào có thể gia công được mặt ph ẳng, mặt đ ịnh hình có đường sinh thẳng, thích hợp với dạng sản xuất nhỏ. Bào có th ể gia công thô với cấp chính xác 13 ÷ 12 . Rz = 80 µm . Bào tinh chính xác đạt : cấp 8 ÷ 7 , Ra = 2,5. bào tinh mỏng cấp 7 ÷ 6 Ra = 1,25 ÷ 0,63 . Các giải pháp công nghệ khi bào: các chi tiết gia bằng bào thường được gá đặt theo dấu vạch sẵn hoặc rà gá, cắt thử phương pháp này tốn ít th ời gian và dung trong sx đơn chiếc. để tăng năng suất cần sử dụng đồ gá và c ữ so dao đ ể gá chi tiết và dụng cụ cắt. Đối với chi tiết lớn, phức tạp cần thực hiện trên máy bào gường để gia công đồng thời nhiều mặt. Yêu cầu khử ứng suất và độ chính xác cần chia thành 2 nguyên công thô và tinh. - đối với các chi tiết hẹp nên gá nối tiếp thành hàng dọc theo ph ương chuy ển động cắt. - Dùng nhiều đầu dao cùng cắt - Dùng nhiều dao trên một đầu dao - Dùng đồ gá để gá đặt chi tiết và cữ để gá dao nhanh - Dùng phương pháp bào tinh mỏng bằng dao rộng bản Câu 17 : Phương pháp phay rãnh then trên trục : Hiện nay công nghệ phay rãnh then vẫn chưa ổn định nên vi ệc gia công rãnh then gặp nhiều khó khăn. Phay rãnh then trên trục đối với những chi tiết không qua mai th ường là nguyên công cuối sau tiện. đối với những mối ghép then có yêu c ầu cao c ần đ ược ti ến hành sau khi mài cổ trục làm chuẩn công nghệ. Bao gồm các phương pháp : - phay bằng dao phay đĩa 3 mặt : + Ưu điểm: cho năng suất cao khi đường kính dao đủ lớn. + Nhược điểm: độ chính xác kém vì chiều rộng bị lay rộng do biến dạng đàn hồi của trục gá dao cũng như những sai số do gá đặt dao. Muốn có rãnh chính xác cần phải dùng hai dao phay đĩa mỏng giữa có đệm điều chỉnh hoặc dao có chiều rộng nhỏ hơn để điều chỉnh dần dần. - phay rãnh then bán nguyệt : dùng chuyển động chạy dao hướng kính với đường kính dao bé nên hạn chế vận tốc cắt, năng suất thấp. 12
- phay rãnh then bằng dao phay ngón : thường thực hiện bằng 1 hoặc 2 đường chuyển dao. Và yêu cầu cần phải khoan mồi lỗ có đường kính b ẵng chi ều r ộng rãnh then. Nếu sử dụng bằng dao chuyên dùng thi không cần khoan lỗ mồi nhưng năng suất thấp do số lần chay dao nhiều. Câu 18 : đặc điểm, khả năng công nghệ của khoan : - Đặc điểm: Khoan là phương pháp phổ thông để gia công lỗ trên câc vật liệu đặc hoặc mở rộng lỗ trên phôi có lỗ sẵn. - Khả năng công nghệ: không những thực hiện được trên nhóm máy khoan mà còn có thể thực hiện trên các máy tiện vạn năng, tự động và bán tự động. - khoan có thể gia công lỗ có đường kính φ 0,1 ÷ 80mm như phổ biến gia công lỗ có đường kính ≤ 35mm - độ chính xác khi khoan thấp chỉ đạt cấp 12 cấp 13 Ra = 3,2 đến 12,5 µm ( trừ khoan nòng súng). - đối với nhuengx lỗ có yêu cầu cao hơn thì khoan là nguyên công gia công thô để bóc đi phần lớn lượng dư và chỉ để lại lượng dư cần thiết cho các nguyên công tinh và bán tinh sau nó. - Là nguyên công (hay bước) chuẩn bị cho việc cắt ren lỗ tiêu chu ẩn, ti ện ren l ỗ không tiêu chuẩn…. - Mũi khoan có độ bền độ cững vững kém nên không dùng để gia công phá các bề mặt lỗ trai cứng do phôi thô, đúc, rèn. Chất lượng lỗ khoan đạt thấp vì : - kết cấu của mũi khoan chưa hoàn thiện - các sai số do chế tạo và mài mũi khoan sinh ra sẽ làm cho l ỗ gia công b ị lay rộng. Trên mũi khoan phần cắt thường có độ côn ngược nên sẽ tích lũy sai số do mài - có lưỡi cắt ngang không tham gia cắt gọt nên tạo lực chiều trục lớn gây khó khăn trong quá trình cắt - Nếu mài hai lưỡi cắt không đều làm lực tác dụng dọc trục không đ ều d ễ làm lỗ bị cong hoặc lệch khi khoan Câu 19 : Đặc điểm, khả năng công nghệ của khoét: - Đặc điểm: Khoét là phương pháp cắt gọt gia công các chi tiết có l ỗ khoan s ẵn để nâng cao độ chính xác của lỗ sau khi khoan, là nguyên công bán tinh để gia công lỗ. Cấp chính xác từ cấp 10 đến cấp 12 và Rz = 2,5 đến 10 µm . Với yêu cầu tương đương khoét có thể là nguyên công cuối. Khả năng công nghệ: - dùng làm nguyên công hay bước trung gian chuẩn bị cho nguyên công doa để đạt độ chính xác và độ nhẵn bóng bề mặt cao hơn. - dao có nhiều lưỡi cắt tham gia cắt nên có độ cững vững cao h ơn do v ậy khoét có khả sử được sai lệch về vị trí tương quan của lỗ do khoan để l ại. do v ậy có thể dùng làm nguyên công phá khi gia công các l ỗ đúc và rèn. Có kh ả năng nâng cao lượng chay dao nên năng suất cao hơn khoan. 13
- ngoài các lỗ trụ khoét có thể gia công được các lỗ bậc, lỗ côn và mặt phẳng thẳng góc với lỗ. Khoét có thể gia công dễ đạt chất lương bề mặt lỗ cao hơn khoan vì : - khoét có nhiều lưỡi cắt tham gia cắt đồng thời nên đ ộ cững v ững cao, dao c ắt không bị lay rộng trong quá trình cắt nên độ chính xác và độ nhẵn bóng b ề m ặt cao. - dao khoét gia công lỗ có sẵn, không có lưỡi cắt ngang nên dễ dàng trong việc gia công cắt gọt hơn khoan. - thân dao khoét không có phần côn ngược nên ít bị sai số do mài lại - phần cắt và phần chuôi được làm liền nên tránh được sai s ố về do gia công dao để lại. Để nâng cao độ chính xác gia công đồng thời nâng cao năng suất khi khoét thường sử dụng bạc dẫn hướng. có thể dùng bạc dẫn hướng 1 hoặc 2 đầu để năng cao độ cững vững. - chiều sâu cắt của khoét nhỏ hơn khoan nên độ chính xác cao hơn Câu 20 : các phương pháp phay mặt phẳng các biện pháp nâng cao năng suất khi phay rãnh, phay mặt phẳng : Các phương pháp: - Để phay mặt phẳng có thể dùng dao phay hình trụ, dao phay m ặt đ ầu, dao phay ngón hoặc dao phay đĩa. Khi sử dụng dao phay hình trụ để gia công mặt ph ẳng ta dựa vào chi ều quay và hướng tiến của dao để phân chia thành 2 phương pháp: phay thuận và phay nghịch. Phương pháp phay nghịch hiện nay được dùng phổ biến vì quá trình cắt dao ít b ị va đập nên việc bảo quản may svaf dao được dễ dàng. Các giải pháp nâng cao năng suất khi phay mặt phẳng : - Để nâng cao năng suất khi phay mặt phẳng dựa vào ưu diểm và nhực đi ểm của phay thuận và phay nghịch ta có thể sử dụng phay nghịch để gia công thô nhằm bảo vệ dao không bị sứt mẻ do bề mặt thô của phôi gây nên giảm th ời gian phụ khi gia công - Khi phay tinh hoặc phay vật liêu mềm có thể sử dụng phay thuận nh ằm nâng cao năng suất cắt tăng độ nhám ít gây rung động khi cắt. - Tuy vậy trong sản xuất lớn thường sử dụng dao phay mặt đầu đ ể gia công mặt phẳng vì có khả năng dùng dao có đường kính lớn để gia công những mặt phẳng có chiều rộng lớn nâng sao năng suất gia công mà không bị kích thước đầu máy hạn chế dao có nhiều lưỡi cắt tham gia cắt đồng thời đảm bảo quá trình c ắt êm. Có kh ả năng gia công nhiều mặt phẳng đồng thời, dễ chế tạo răng chắp và mài lại dao. - Khi gia công các mặt phẳng bậc nhỏ chiều cao cách nhau lớn nên s ử d ụng dao phay ngón. Sử dụng các phương pháp tự động đạt khích thước để nâng cao năng suất - Phay đồng thời nhiều bề mặt của chi tiết : nhằm tận dụng tối đa công su ất của máy, dùng niều dao cát đồng thời giảm thời gian gá đặt.. 14
- phay nhiều chi tiết trên một lần gá : gá nhi ều chi ti ết dọc theo h ướng ti ến dao có thể gá tuần tự, gá song song hoặc kết hợp cả hai phương pháp - có thế cho chạy dao nhanh qua các chỗ trống đế giảm thời gian máy đối với mặt phẳng không liên tục - sử dụng đồ gá để tăng năng suất gia công : tùy kết cấu chi ti ết gia công có th ể dùng nhiều loại đồ gá khác nhau để giảm thời gian gá đặt và mổ rộng khả năng tạo hình của phay. Nâng cao năng suất khi phay rãnh ta có thể sử dụng dao phay 3 m ặ khi chi ều rộng dao đủ lớn . Câu 21; trình bày các phương pháp mài tròn ngoài ưu nhược điểm? Trả lời: mài tròn ngoài có hai phương pháp mài có tâm hoặc mài không tâm. Mài có tâm : là phương pháp bề mặt ngoài chi tiết , có tính vạn năng cao dung gia công các bề mặt trụ , mặt côn , mặt lệch tâm, c ổ trục , ngõng tr ục khuỷu trục trơn, trục bậc , góc lượn … đảm bảo độ đồng tâm. - chi tiết được gá trên hai lỗ tâm hoặc được gá trên mâm cặp và trống tâm - có hai phương pháp mài : + mài theo phương pháp tiến dao dọc : phương pháp này đơn gi ản , chi ều sâu cắt t= 0,005- 0,02 mm, nên được cắt nhỏ . Cấp chính xác và cấp độ nhám mặt gia công dễ đạt được cao nhưng năng xuất thấp do ahiều sâu c ắt nh ỏ , Chính vì vậyđể nâng cao năng suất khi mài người ta vát côn đá đi một góc từ 2- 3 độ + Mài theo phương pháp tiến đá ngang: mài các trục bậc ngắn . Sưc dụng khi h ệ thống công nghệ cứng vững cao nhưng độ chính xác đạt được phụ thuộc vào mặt làm việc của đá . Khi cần gia công mặt trụ ngoài và m ặt đầu c ủa tr ục b ậc ckòn có thể thực hiện ăn dao bằng cách tiến đá xiên . Cách này cho năng su ất cao nhưng chỉ dung khi yêu cầu độ chính xác gia công không cao Mài không tâm : các chi tiết mài phải đơn giản và không có bậc , b ề m ặt liên tục với năng suất cao trong sản xuất loạt lớn và hàng kh ối . Máy có th ể gia công lien tục , không phải dừng máy để gá , kẹp nên giảm thời gian ph ụ và rẽ tự động hoá quá trìng công nghệ .Có thể thực hiện bằng 2 cách ch ạy dao , ch ạy dao dọc , chạy dao ngang. + mài không tâm chạy dao dọc : chi tiết được đặt giữa hai đá , một dá mài làm nhiệm vụ cắt phoi , một đá dẫn làm nh ệm vụ cung cấp cho chi ti ết hai chuy ển động . quay và tịnh tiến .Phía dưới chi tiết có thanh đỡ đặt song song v ới tr ục đá mài , nhờ có tâm chi tiết cao hơn tâm đá mài một khoảng ( ½ - 1) R + Mài không tâm chạy dao ngang ; phương pháp này nếu sửa đá chính xác có thể mài được cả mặt côn , và mặt định hình nh ưng yêu c ầu đo ọ c ứng v ững c ủa chi tiết phải tốt và mặt gia công ngắn Ưu điểm của mài không tâm : giảm được thời gian ph ụ , d ễ t ự đ ộng hoá quá trình công nghệ , độ cứng vững gá đặt cao hơn mài có tâm Nhược điểm ;không có khả năng đảm bảo độ đồng tâm giữa các mặt như mài có tâm Không mài được các mặt gián đoạn vì lúc đó bánh d ẫn không có kh ả năng cung cấp chochi tiết chuyển động quay đều và tịnh tiến đều. 15
HẾT Câu hỏi CNCTM Câu 1:thế nào là quá trình sản xuất ? quá trình công nghệ và quy trình c ộng nghệ? Câu 2: Nêu các thành phần của quá trình công nghệ , cho ví dụ? Câu 3: Nêu đặc điem của các dạng sản xuất? Câu 4: Phân tích các yếu tố ảnh hưởng mang tính hình học của dụng cụ cắt đến chất lượng mặt gia công ? Câu5: Trình bày các phương pháp điều chỉnh đạt độ chính xác gia công ? cho ví dụ ? Câu 6: Ý nghĩa của việc chọn chuẩn thô ? Nêu các điểm cần chú ý khi ch ọn chuẩn thô; cho ví dụ ? Câu 7: Nêu các điểm cần chú ý khi chọn chuẩn tinh ? cho ví dụ ? Câu 8 : trình bày quy trình gá đặt chi tiết gia công ? Nêu các ph ương pháp gá đặt chi tiết gia công , cho ví dụ ? Câu 9:Nêu bản chất của phương pháp đúc ? đặc điểm của các loại phôi đúc trong khuôn cát và khuôn kim loại /? Câu 10: nêu đặc điểm của phương pháp rèn ? đặc điểm của các loại phôi rèn? Câu 11: Trình bày các loại lỗ tâm thường dùng ? Nêu công dụng và các yêu cầu kích thước chính của lỗ tâm? Câu 12 : Nêu trình tự thiết kế QTCN gia công cơ khí? Phân tích b ước ch ọn thiết bị cho các nguyên công ? Câu 13 : Nêu đặc điểm các văn kiện phải lập khi thiết kế QTCN gia công cơ khí ? Câu 14: Trình bày phương pháp tiện trục bậc ? các biện pháp nâng cao năng suất khi tiển trục bậc ? Câu 15 : Trình bày các sơ đồ tiến dao khi tiện ren? Nêu ưu nhược điểm và phạm vi ứng dụng của từng sơ đồ? Câu 16 : Nêu đặc điểm và khả năng công nghê của bào ? các gi ải pháp nâng cao năng suất khi bào ? Câu 17 : Trình bày các phương pháp phay rãnh then trên trục ? Nêu ưu nh ược điểm của từng phương pháp ? Câu 18 : Nêu đặc điểm và khả năng công nghệ của khoan ? phân tích các nguyên nhân dẫn đến chất lượng mặt lỗ khi khoan lỗ thấp ? Câu 19 : Nêu đặc điểm và khả năng công nghệ của khoét\? Phân tích tại sao khi khoét dễ đạt chất lượng mặt lỗ gia công cao hơn khoan ? Các giải pháp nâng cao cấp chính xác mặt lỗ gia công khi khoét ? Câu 20: trìng bày đặc điểm phương pháp phay mặt phẳng ? Các gi ải pháp nâng cao năng suất khi phay mặt phẳng và phay rãnh? Câu 21; trình các phương pháp mài tròn ngoài ưu nhược điểm THE END. 16
Phú Thọ: Ngày 05 tháng 06 năm 2011 NGUYỄN QUỐC CƯỜNG 17