intTypePromotion=1

Nghiên cứu ảnh hưởng của chế độ cắt đến độ nhám bề mặt khi gia công thép C45 sau nhiệt luyện trên máy tiện CNC

Chia sẻ: _ _ | Ngày: | Loại File: PDF | Số trang:6

0
35
lượt xem
1
download

Nghiên cứu ảnh hưởng của chế độ cắt đến độ nhám bề mặt khi gia công thép C45 sau nhiệt luyện trên máy tiện CNC

Mô tả tài liệu
  Download Vui lòng tải xuống để xem tài liệu đầy đủ

Nội dung bài viết trình bày kết quả nghiên cứu ảnh hưởng của thông số chế độ cắt gồm vận tốc cắt V(m/ph), bước tiến S (mm/vg), chiều sâu cắt t (mm) tới độ nhám bề mặt gia công (Ra ) khi gia công thép C45 đã tôi thể tích trên máy tiện CNC, sử dụng công nghệ tiện cứng với mảnh chíp dao tiện chế tạo từ vật liệu Nitrit bo lập phương (CBN500).

Chủ đề:
Lưu

Nội dung Text: Nghiên cứu ảnh hưởng của chế độ cắt đến độ nhám bề mặt khi gia công thép C45 sau nhiệt luyện trên máy tiện CNC

  1. LIÊN NGÀNH CƠ KHÍ - ĐỘNG LỰC Nghiên cứu ảnh hưởng của chế độ cắt đến độ nhám bề mặt khi gia công thép C45 sau nhiệt luyện trên máy tiện CNC Study on cutting mode to on surface roughness when machining C45 steel after heat treatment on CNC lathes Mạc Văn Giang Email: macvgiang@gmail.com Trường Đại học Sao Đỏ Ngày nhận bài: 10/7/2020 Ngày nhận bài sửa sau phản biện: 30/9/2020 Ngày chấp nhận đăng: 30/9/2020 Tóm tắt Nội dung bài báo trình bày kết quả nghiên cứu ảnh hưởng của thông số chế độ cắt gồm vận tốc cắt V(m/ph), bước tiến S (mm/vg), chiều sâu cắt t (mm) tới độ nhám bề mặt gia công (Ra) khi gia công thép C45 đã tôi thể tích trên máy tiện CNC, sử dụng công nghệ tiện cứng với mảnh chíp dao tiện chế tạo từ vật liệu Nitrit bo lập phương (CBN500). Kết quả nghiên cứu thực nghiệm sử dụng phương pháp bề mặt đáp ứng đã xây dựng được phương trình hồi quy thực nghiệm cấp II, từ đó xác định được bộ thông số chế độ cắt phù hợp nhằm đạt được độ nhám bề mặt gia công theo yêu cầu Ra = 3,23104 - 0,027235 ∙ V - 10 ∙ 23077 ∙ S - 0,900465 ∙ t + 0,015 ∙ V ∙ S - 0,000333 ∙ V ∙ S - 0,000333 ∙ V ∙ t + 1,16667 ∙ S ∙ t + 0,000081 ∙ V2 + 37,64878 ∙ S2 + 1,02182 ∙ t2. Từ khóa: Gia công; công nghệ tiện cứng; thông số chế độ cắt; máy tiện CNC; độ nhám bề mặt. Abstract The content of the paper presents the research results of the influence of parameters of cutting mode including Velocity V (m/ph), Feed S (mm/vg), cutting depth t (mm) on surface roughness (Ra) when processing hardened C45 steel (screw details) on CNC lather, using hard turning technology with cubic boron nitride (CBN500). Experimental research results using the responsive surface method have developed an experimental regression equation level II, thereby determining the appropriate set of cutting mode parameters to achieve the machining surface roughness as required Ra = 3,23104 - 0,027235 ∙ V - 10 ∙ 23077 ∙ S - 0,900465 ∙ t + 0,015 ∙ V ∙ S - 0,000333 ∙ V ∙ S - 0,000333 ∙ V ∙ t + 1,16667 ∙ S ∙ t + 0,000081 ∙ V2 + 37,64878 ∙ S2 + 1,02182 ∙ t2. Keywords: Outsourcing; hard lathe technology; cutting mode parameters; CNC machine; surface roughness. 1. ĐẶT VẤN ĐỀ suất gia công và độ nhám bề mặt, chi tiết phải qua nguyên công nhiệt luyện sau các nguyên công tiện Trục vít me là chi tiết quan trọng của máy tiện. và cuối cùng là nguyên công mài. Như vậy chi tiết Trong quá trình làm việc, độ chính xác của máy bị trải qua nhiều lần gá khác nhau do đó ảnh hưởng ảnh hưởng trực tiếp bởi độ chính xác của chi tiết đến độ chính xác gia công. Sử dụng công nghệ trục vít me, trong đó độ nhám bề mặt chi tiết ảnh tiện cứng gia công thép đã tôi có độ cứng lớn hơn hưởng trực tiếp đến độ bền mòn, ma sát sinh ra 45 HRC có ưu điểm: thời gian quay vòng ngắn, trong quá trình làm việc và ảnh hưởng đến công quá trình gia công linh hoạt, tuổi thọ làm việc cao, suất truyền động của bộ truyền. Với đặc điểm của chi phí đầu tư thấp và ít tác động đến môi trường chi tiết trục vít me là có tỉ số chiều dài và đường do không cần thiết sử dụng dung dịch tưới nguội kính L/d lớn, khi gia công chi tiết bị rung động, ảnh trong quá trình cắt gọt. Trong quá trình tiện cứng, hưởng đến độ nhám bề mặt. Để đảm bảo năng nhờ dụng cụ có lưỡi cắt đơn nên có thể điều chỉnh chính xác góc cắt và do đó, dễ dàng gia công các Người phản biện: 1. PGS. TS. Hoàng Văn Gợt bề mặt phức tạp, một số chi tiết sau khi nhiệt luyện 2. TS. Nguyễn Văn Hinh phải qua công đoạn mài, mài khôn. Những công Tạp chí Nghiên cứu khoa học, Trường Đại học Sao Đỏ, ISSN 1859-4190, Số 3 (70) 2020 57
  2. NGHIÊN CỨU KHOA HỌC đoạn này thiếu tính linh hoạt và tốn nhiều thời gian. 2.2. Dụng cụ cắt Một hạn chế nữa là chi phí cho dung dịch trơn Dụng cụ cắt: Dao vai tiện thô (T0101), dao vai tiện nguội của các công đoạn mài khá cao. Những lý do tinh (T0202) dao tiện ren thang (T0303), vật liệu trên làm tăng chi phí cho các công đoạn gia công mảnh chíp CBN500 (cubic boron nitride - Nitrit Bo chính xác. Mặc khác chất thải ra khi mài ngày càng gây ô nhiễm môi trường, thúc đẩy các nhà sản xuất lập phương). Các thông số kỹ thuật của mảnh chíp loại dần khâu mài trong quy trình công nghệ gia thể hiện tại bảng 1. công chi tiết. Ưu điểm đáng kể nhất của tiện cứng Bảng 1. Thông số mảnh chíp vật liệu CBN500 là có thể dùng một dụng cụ mà vẫn gia công được nhiều chi tiết có hình dáng khác nhau bằng cách Góc Góc Góc Góc Góc thay đổi đường chạy dao, trong khi đó, muốn mài trước sau nâng nghiêng nghiêng Dao được hình dạng chi tiết khác thì phải sửa lại đá y α l chính phụ j j1 hoặc thay đá khác. Đặc biệt, tiện cứng có thể gia công được những biên dạng phức tạp mà mài khó T0101 - 6o 6 0 95o 5o có thể thực hiện được. Mặt khác, một số nghiên T0202 - 6o 8 0 95o 5o cứu đã chỉ ra rằng, ứng suất dư gây bởi tiện cứng T0303 4o 10 0 60o 60o đã làm cải thiện độ bền mỏi của chi tiết gia công [1]. Trong thực nghiệm chọn dao T0202. Liên quan đến công nghệ tiện cứng đã có một số công trình khoa học đã được công bố [1], [2]: Nghiên cứu 2.3. Dụng cụ đo ảnh hưởng của chế độ cắt khi gia công vật liệu 9XC - Dụng cụ đo độ nhám Mitutoyo SJ-201P độ chính đã tôi với độ cứng 55-57HRC sử dụng vật liệu phần xác 1/100. cắt PCBN (Polycrystal cybic boron nitride - Nitrit Bo - Các dụng cụ đo phục vụ quá trình gia công khác: lập phương đa tinh thể). Kết quả nghiên cứu đã đưa ra kết luận về thông số chế độ cắt: V = 100,26 m/ph, Đồng hồ xo Mitutoyo 1/100. Thước cặp điện tử S = 0,15 mm/vg, t = 0,09 mm khi đó năng suất cao Mitutoyo 1/100, Panme 1/100. nhất và độ nhám đạt được Ra = 0,5421 μm. Nghiên 2.4. Phôi thực nghiệm cứu ảnh hưởng của một số thông số công nghệ gia công chi tiết trên máy tiện vạn năng T18A, kết quả - Chọn phôi trong thực nhiệm là thép C45 đã tôi thể nghiên cứu đã xác định được bộ thông số công nghệ tích đạt độ cứng 50 - 54 HRC, độ bền s = 800 MPa, hợp lý khi gia công vật liệu C45: V = 40,66 m/ph, thành phần hóa học thép C45 trong bảng 2. S = 0,17 mm/vg, t = 1,55 mm khi đó đảm bảo yêu cầu Bảng 2. Thành phần hóa học của thép C45 cao về độ nhám bề mặt. Thành phần %C %Si %Mn Tuy nhiên chưa có công trình nào nghiên cứu ảnh hóa học min-max min-max min-max hưởng của chế độ cắt khi sử dụng vật liệu dao tiện CBN500 gia công thép đã tôi trên máy tiện CNC Tỷ lệ 0,15 ÷ 0,42 ÷ 0,5 0,5 ÷ 0,8 CAK-3675. nguyên tố 0,35 Thành phần 2. MÔ HÌNH THỰC NGHIỆM %P %S % Cr min - max hóa học 2.1. Thiết bị Tỷ lệ ≤ 0,25 ≤ 0,25 0,2÷0,4 Máy tiện CNC CAK-3675 với các thông số cơ bản: nguyên tố Công suất động cơ servo trục chính P = 15 kW, - Kích thước phôi: Ø25 × 750 đã khoan tâm 2 đầu. đường kính gia công lớn nhất d = 60 mm, chiều dài gia công lớn nhất 800 mm, số dao gia công 04. 2.5. Đặc điểm điều khiển đường chạy dao Để đảm bảo năng suất gia công, hạn chế dao chạy không, trong chương trình gia công sử dụng các chu trình gia công và giữ vận tốc cắt không đổi để đảm bảo độ nhám bề mặt đồng đều trên sườn ren: - Tiện thô sử dụng chu trình (G71): Chiều sâu cắt không đổi. - Tiện tinh sử dụng chu trình (G70): Chạy dao liên tục theo biên dạng gia công. - Tiện ren sử dụng chu trình (G76): Ăn dao theo Hình 1. Máy tiện CNC CAK-3675 phương dọc trục, nhằm giảm lực cắt và ring động. 58 Tạp chí Nghiên cứu khoa học, Trường Đại học Sao Đỏ, ISSN 1859-4190, Số 3 (70) 2020
  3. LIÊN NGÀNH CƠ KHÍ - ĐỘNG LỰC - Ổn định vận tốc cắt (G96): Tự động điều chỉnh số Điểm sao (*) là điểm cách tâm thực một khoảng vòng quay theo đường kính phôi, vận tốc cắt không bằng α gọi là cánh tay đòn, và được tính theo công đổi với mỗi dao. thức [4]: 3. NỘI DUNG THỰC NGHIỆM α2 = N.2k-2 - 2k-1 (2) 3.1. Phương pháp thực nghiệm α2 = 1,831 Þ α = 1,35 Sử dụng phương pháp quy hoạch thực nghiệm Theo [2]: trực giao cấp II, đa yếu tố. Hàm mục tiêu là độ - Dạng tổng quát phương trình hồi quy cấp II: nhám bề mặt có mối quan hệ với các thông số chế 3 3 3 độ cắt Y = (X1,X2 ,X3 ) = (V,S,t) thông qua phương Yk = b0 +å b j X j +å bij Xi X j +å b jj X2j (3) trình hồi quy được xác định theo phương pháp bề j=1 i,j=1 j=1 mặt đáp ứng. Trong đó: 3.2. Thực nghiệm đa yếu tố Yk : Hàm mục tiêu (Yk = Ra); - Theo [3] khi tiện thép các bon bằng dao CBN chọn b0 : Hệ số hồi quy bậc 0; khoảng thông số thực nghiệm ban đầu: b j : Hệ số hồi quy bậc 1 mô tả ảnh hưởng của 1 V = 80 ÷ 180 m/ph; S ≤ 0,2 mm/vg; t ≤ 1,0 mm. thông số chế độ cắt đến độ nhám; - Căn cứ vào các điều kiện trên và trang thiết bị công bi j : Hệ số hồi quy mô tả ảnh hưởng đồng thời của nghệ chọn thông số ban đầu thực nghiệm cho bước 2 thông số chế độ cắt tới độ nhám bề mặt; gia công tiện tinh bề mặt trụ trên chi tiết vít me. b jj : Hệ số hồi quy bậc 2 mô tả ảnh hưởng của 1 + Vận tốc cắt: V = 100 ÷ 150 m/ph. thông số chế độ cắt đến độ nhám; Trong thực nghiệm vận tốc cắt được tính theo Xi,j : Nhân tố mã hóa ảnh hưởng của thông số chế công thức. độ cắt tới độ nhám bề mặt. π.d.n V= mm/ph 1000 - Khai triển phương trình (3), được phương trình + Lượng chạy dao: S = 0,05 ÷ 0,15 mm/vòng. hồi quy dạng chính tắc: + Chiều sâu cắt: t = 0,2 ÷ 0,5 mm. Y = b0 + b1X1 + b2X2 + b3X3 + b12X1X2 (4) + Không sử dụng dung dịch tưới nguội. + b13X1X3 + b23X2X3 + b11X21 + b22X22 + b33X23 - Đặt các thông số đầu vào: X1 =V; X2 = S; X3 = t - Các mức thông số chế độ cắt (mức cơ sở, mức X1max = 150 X1min = 100 X1tb = 125 trên, mức dưới, mức sao (*), cánh tay đòn, mức giới hạn được thể hiện ở bảng 3. X2max = 0,15 X2min = 0,05 X2tb = 0,1 Bảng 3. Mức các yếu tố thực nghiệm trực giao cấp II X3max = 0,5 X3min = 0,2 X3tb = 0,35 Các yếu tố ảnh hưởng - Mã hóa giá trị: Các mức V S T X1max = +1 X1min = -1 X1tb = 0 (m/ph) (mm/vg) (mm) X2max = +1 X2min = -1 X2tb = 0 Mức trên (+1) 150 0,15 0,5 Mức cơ sở (0) 125 0,1 0,35 X3max = +1 X3min = -1 X3tb = 0 Mức dưới (-1) 100 0,05 0,2 - Số lần thực nghiệm: α - cánh tay đòn ±1,35 ±1,35 ±1,35 Theo [4], tổng số thí nghiệm cần thực hiện: Mức giới hạn 166,88 0,18 0,57 trên (+1,35) N = 2k + N0 + Nα (1) Mức giới hạn Phương án quy hoạch thực nghiệm trực giao cấp 83,13 0,02 0,13 dưới (-1,35) II được dùng để xác định giá trị tối ưu của hàm mục tiêu với số lượng yếu tố công nghệ k = 3. Số Các mức giới hạn thỏa mãn [5]. Sau khi mã hóa thí nghiệm ở phương án trực giao toàn phần là (bảng 4) và tiến hành thực nghiệm gia công cắt gọt 2k = 8, số thí nghiệm thực hiện tại tâm N0 = k = 3, số trên máy tiện CNC, đo kiểm tra độ nhám bề mặt thí nghiệm thực hiện ở điểm sao (*) Nα = 2 ∙ k = 6. trên chi tiết, kết quả thực nghiệm trong bảng 4. Thay các giá trị vào (1), vậy tổng số thí nghiệm cần thực hiện là N = 17. Tạp chí Nghiên cứu khoa học, Trường Đại học Sao Đỏ, ISSN 1859-4190, Số 3 (70) 2020 59
  4. NGHIÊN CỨU KHOA HỌC Bảng 4. Ma trận thực nghiệm trực giao cấp II Biến mã hóa Biến thực Độ nhám bề mặt đo được N X1 X2 X3 V (m/ph) S (mm/vg) t (mm) Ra (µm) 1 +1 +1 +1 150 0,15 0,5 0,49 2 +1 +1 -1 150 0,15 0,2 0,48 3 +1 -1 1 150 0,05 0,5 0,44 4 +1 -1 -1 150 0,05 0,2 0,52 2k 5 -1 +1 +1 100 0,15 0,5 0,72 6 -1 +1 -1 100 0,15 0,2 0,76 7 -1 -1 +1 100 0,05 0,5 0,80 8 -1 -1 -1 100 0,05 0,2 0,82 9 -1,35 0 0 83,13 0,1 0,35 0,84 10 +1,35 0 0 166,88 0,1 0,35 0,39 11 0 -1,35 0 125 0,02 0,35 0,76 2k 12 0 +1,35 0 125 0,18 0,35 0,67 13 0 0 -1,35 125 0,1 0,13 0,55 14 0 0 +1,35 125 0,1 0,57 0,50 15 0 0 0 125 0,1 0,35 0,46 N0 16 0 0 0 125 0,1 0,35 0,46 17 0 0 0 125 0,1 0,35 0,47 Các số liệu được xử lý bằng phần mềm MS Excel và phần mềm Design Expert nhằm phân tích các hệ số của phương trình hồi quy cấp II, bề mặt đáp ứng và tối ưu hàm hồi quy. Kiểm tra sự có nghĩa của các hệ theo chuẩn Student và sự tương thích của phương trình hồi quy so với thực nghiệm theo tiêu chuẩn Fisher [6]. Kết quả được phương trình hồi quy với sai lệch chuẩn R2 = 92,81. Ra = 3,23104 - 0,027235 ∙ V - 10 ∙ 23077 ∙ S - 0,900465 ∙ t + 0,015 ∙ V ∙ S - 0,000333 ∙ V ∙ S (5) - 0,000333 ∙ V ∙ t + 1,16667 ∙ S ∙ t + 0,000081 ∙ V2 + 37,64878 ∙ S2 + 1,02182 ∙ t2. Độ nhám bề mặt được mô tả bởi phương trình (5). Phương trình này thể hiện sự ảnh hưởng của các Hình 3. Bề mặt đáp ứng biểu diễn quan hệ giữa thông số vận tốc cắt, lượng chạy dao và chiều sâu vận tốc cắt và chiều sâu cắt tới độ nhám bề mặt tới độ nhám bề mặt chi tiết gia công. Hình 2. Bề mặt đáp ứng biểu diễn quan hệ giữa Hình 4. Bề mặt đáp ứng biểu diễn quan hệ giữa vận tốc cắt và lượng chạy dao tới độ nhám bề mặt lượng chạy dao và chiều sâu cắt tới độ nhám bề mặt 60 Tạp chí Nghiên cứu khoa học, Trường Đại học Sao Đỏ, ISSN 1859-4190, Số 3 (70) 2020
  5. LIÊN NGÀNH CƠ KHÍ - ĐỘNG LỰC (Nét đứt biểu diễn sai lệch bình phương trung bình) Hình 5. Đồ thị biểu diễn ảnh hưởng của vận tốc cắt tới độ nhám bề mặt Hình 7. Đồ thị biểu diễn ảnh hưởng của chiều sâu Nhận xét: cắt tới độ nhám bề mặt Khi tăng vận tốc cắt thì độ nhám giảm, độ nhám giảm mạnh khi tăng vận tốc cắt khoảng từ 83 m/ph Nhận xét: đến 130 m/ph, tiếp tục tăng vận tốc cắt tới khoảng Trong vùng khảo sát, ảnh hưởng của chiều sâu 150 m/ph độ nhám giảm chậm, khi tăng vận tốc cắt cắt tới độ nhám không nhiều, tuy nhiên không lên lớn hơn 150 m/ph thì độ nhám có xu hướng tăng. tăng chiều sâu cắt quá lớn sẽ gây ra rung động Nguyên nhân do nhiệt sinh ra lớn, khả năng thoát trong quá trình gia công do công suất và lực cắt phoi giảm đi và dao tiện mòn nhanh. lớn khi đó độ nhám sẽ tăng nhanh. Không nên chọn chiều sâu cắt quá nhỏ khi đó xảy ra hiện tượng trượt giữa lưỡi cắt của dao và bề mặt chi tiết gia công, nên chọn chiều sâu cắt trong khoảng 0,25 mm đến 0,35 mm. Hình 6. Đồ thị biểu diễn ảnh hưởng của lượng chạy dao tới độ nhám bề mặt Nhận xét Khi giảm lượng chạy dao đến 0,1 mm/vg thì độ nhám giảm, tuy nhiên không lên chọn lượng chạy dao nhỏ hơn 0,1 mm/vg khi đó với lưỡi cắt chính Độ lệch so với điểm tham chiếu của dao tiện có bán kính cong sẽ gây ra hiện tượng Hình 8. Đồ thị tương quan ảnh hưởng của thông số trượt giữa lưỡi cắt dao tiện và bề mặt chi tiết gia chế độ cắt tới độ nhám bề mặt công làm độ nhám tăng mạnh. A) Vận tốc cắt; B) Lượng chạy dao; C) Chiều sâu cắt Nhận xét chung Theo đồ thị biên dạng đáp ứng hàm hồi quy thì vận tốc cắt có ảnh hưởng lớn nhất tới độ nhám bề mặt chi tiết gia công, sau đó đến lượng chạy dao, chiều sâu cắt ít ảnh hưởng tới độ nhám bề mặt. Căn cứ Tạp chí Nghiên cứu khoa học, Trường Đại học Sao Đỏ, ISSN 1859-4190, Số 3 (70) 2020 61
  6. NGHIÊN CỨU KHOA HỌC vào đặc điểm trên làm cơ sở cho việc chọn các gắn mảnh CBN500 trên máy tiện CNC đạt độ nhám thông số chế độ cắt cho việc gia công. Với bề mặt Ra = 0,65 µm (cấp 7). yêu cầu độ nhám Ra = 0,63, sử dụng phần mềm Matlab tính toán được chế độ cắt tối ưu V = 111m/ ph, S = 0,12 mm/vg, t = 0,13 mm. Kiểm nghiệm gia TÀI LIỆU THAM KHẢO công với chế độ cắt trên đo được độ nhám bề mặt Ra = 0,65 µm, kết quả chấp nhận được. [1] Nguyễn Thị Quốc Dung (2012), Luận án tiến sĩ Nghiên cứu quá trình tiện thép hợp kim qua tôi bằng dao PCBN, Đại học Thái Nguyên. [2] T.S Hoàng Việt (2016), Ảnh hưởng của một số thông số chế độ cắt đến độ nhám bề mặt gia công trên máy tiện, Tạp chí khoa học và công nghệ Lâm nghiếp số 2-2016. [3] Ibrahim A. Al-Zkeri, M.S (2007), Presented in Partial Fulfillment of the Requirements for the Degree Doctor of Philosophy in the Graduate Hình 9. Chi tiết sau khi gia công School of the Ohio State University, The Ohio State University. 4. KẾT LUẬN [4] Nguyễn Minh Tuyển (2005), Quy hoạch thực Bằng nghiên cứu thực nghiệm và phân tích kết quả nghiệm, Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật. thực nghiệm, đã xây dựng được phương trình hồi [5] Nguyễn Doãn Ý (2009), Xử lý số liệu thực quy bậc II(5), các đồ thị và nhận xét sự ảnh hưởng nghiệm trong kỹ thuật, Nhà xuất bản Khoa học của các thông số chế độ cắt tới độ nhám bề mặt chi và Kỹ thuật. tiết. Căn cứ vào phương trình hồi quy thực nghiệm [6] Montgomery, Douglas C, Design and Analysis cấp II lựa chọn được bộ thông số chế độ cắt hợp of Experiments (4th edition), New York John lý: V = 111 m/ph, S = 0,12 mm/vg, t = 0,13 mm Wiley & Son. cho gia công thép C45 đã nhiệt luyện bằng dao THÔNG TIN TÁC GIẢ Mạc Văn Giang - Tóm tắt quá trình đào tạo, nghiên cứu (thời điểm tốt nghiệp và chương trình đào tạo, nghiên cứu): + Năm 2004: Tốt nghiệp Đại học ngành Chế tạo máy, Trường Đại học Kỹ thuật Công nghiệp Thái Nguyên. + Năm 2010: Tốt nghiệp Thạc sĩ ngành Công nghệ kỹ thuật cơ khí, Trường Đại học Bách khoa Hà Nội. - Tóm tắt công việc hiện tại: Giảng viên khoa Cơ khí, Trường Đại học Sao Đỏ. - Lĩnh vực quan tâm: Tính toán, thiết kế máy, công nghệ chế tạo máy, lập trình và gia công trên máy CNC. - Email: macvgiang@gmail.com. - Điện thoại: 0971953180. 62 Tạp chí Nghiên cứu khoa học, Trường Đại học Sao Đỏ, ISSN 1859-4190, Số 3 (70) 2020
ADSENSE
ADSENSE

CÓ THỂ BẠN MUỐN DOWNLOAD

 

Đồng bộ tài khoản
2=>2