Tp chí Khoa học Đi hc Th Du Mt ISSN (in): 1859-4433; (online): 2615-9635
https://vjol.info.vn/index.php/tdm 119
ÁP DNG LEAN MANUFACTURING NHM CT GIẢM NG PHÍ
ỞNG SẢN XUẤT TẠI CÔNG TY CPHẦN GỖ TÂN THÀNH
Đỗ Đức Phi(1), Nguyn Vương Băng Tâm(2)
(1) Tờng Đi hc Th Du Mt
Ngày nhận bài 20/8/2025; Chấp nhận đăng 30/10/2025
Liên h email: tamnvb@tdmu.edu.vn
Tóm tt
Hin nay, các doanh nghip sn xut ni tht cn chú trng rà soát li quy trình sn
xut, tối ưu hóa nguồn lc và nâng cao hiu qu vận hành để tăng khả năng cạnh tranh.
Trong bi cảnh đó, vic áp dng các công c ci tiến như Lean Manufacturingmột gii
pháp thiết thc nhm loi b lãng phínâng cao năng suất. Bằng phương pháp quan sát
thc tế ti xưởng sn xut, kho sát ý kiến công nhân, qun lý b phn QC, kết hp vi
phân tích d liu th cp t o cáo đánh giá chuyền Lean do ng ty cung cp, nghiên
cứu này đã phân tích cụ th thc trng y chuyn sn xut ti Công ty C phn G Tân
Thành. Qua đó cho thấy c dng lãng phí ch yếu như mất cân bng chuyn, thao tác
tha, vn chuyn không cn thiết và thi gian ch đi kéo dài. Nghiên cứu cũng cho thấy
hội ct gim các lãng phí này thông qua cân bng li chuyn, thiết kế li mt bng
áp dng 5S, góp phn ci thin hiu sut sn xut i trường làm vic ti doanh nghip.
Từ khóa: bố trí mặt bằng, lãng phí, Lean, 5S.
Abstract
APPLYING LEAN MANUFACTURING TO REDUCE WASTE IN THE
PRODUCTION WORKSHOP AT TAN THANH WOOD JOINT STOCK
COMPANY
Currently, furniture manufacturing enterprises must reassess their production
processes, optimize resource utilization, and improve operational efficiency to remain
competitive. In this context, the application of improvement tools such as Lean
Manufacturing offers a practical solution to eliminate waste and enhance productivity.
This study employed on-site observation, surveys of workers, managers, and the quality
control department, along with secondary data analysis from the company's Lean line
assessment report, to examine the current state of the production line at Tan Thanh Wood
Joint Stock Company. The analysis identified key forms of waste, including line imbalance,
unnecessary motions, excessive transportation, and prolonged waiting times. The
findings suggest that these issues can be addressed through line balancing, layout
redesign, and the implementation of 5S, thereby improving production efficiency and the
overall working environment.
1. Gii thiu
Ngành ni tht g toàn cầu đang có tốc độ tăng trưởng ổn định, vi nhu cu ngày
càng cao v sn phm chất lượng cao thân thiện môi trường. Vit Nam hin mt
trong năm quốc gia xut khẩu đồ g ln nht thế gii, vi kim ngạch năm 2024 đt khong
Tp chí Khoa học Đi hc Th Du Mt S 5(78)-2025
https://vjol.info.vn/index.php/tdm 120
15,2 t USD. Các th trường xut khu ch lc gm M, EU, Nht Bn Hàn Quc
đều yêu cu tiêu chun k thut cao. Công ty C phn G Tân Thành là mt trong nhng
doanh nghip tham gia vào chui cung ng ni tht g xut khu, chuyên sn xut các
sn phẩm như bàn ghế, giường t theo đơn đặt hàng. Mặc dù đã đầu dây chuyền hin
đại quy sn xut ln, quá trình sn xut thc tế vn còn tn ti nhng bt cp
như mất cân bng chuyn, b trí mt bng chưa hợp lý, thao tác tha và thi gian ch đợi
kéo dài. Nhng vấn đ này ảnh hưởng trc tiếp đến năng sut hiu qu hoạt động.
Trong bi cnh cnh tranh gay gt, vic nâng cao hiu qu sn xut, tối ưu hóa quy trình
và loi b lãng phí là yêu cu cp thiết. Lean Manufacturing sn xut tinh gn là mt
trong nhng công c qun hiện đại giúp doanh nghip nhn din loi b các hot
động không to giá tr, t đó nâng cao hiệu sut toàn b h thng sn xut.
2. Cơ sở lý thuyết và phương pháp nghiên cứu
2.1. Cơ sở lý thuyết
Theo Hồng Dân (2016), Lean hình quản bao gồm các nguyên tắc
công cụ cải tiến có hệ thống, tập trung vào việc tạo giá trị từ góc nhìn của khách hàng và
loại bỏ những lãng phí trong quá trình sản xuất hoặc cung cấp dịch vụ. Lean giúp tăng
khả năng sử dụng nguồn lực, rút ngắn thời gian chu trình sản xuất và cung ứng, đồng thời
đảm bảo sản phẩm, dịch vụ đáp ứng yêu cầu khách hàng thông qua cải tiến liên tục.
Toàn (2018) cho rằng Taichi Ohno đã chỉ ra bảy loại lãng phí bản trong
sản xuất gồm: sản xuất dư thừa, chờ đợi, di chuyển, vận chuyển, gia công, tồn kho và hư
hỏng. Ngoài ra, còn có những dạng lãng phí khác như sản phẩm không tạo giá trị, không
khai thác năng lực sáng tạo của nhân viên, hệ thống không phù hợp lãng phí tài nguyên.
Song song đó, Upendra Kachu (2007) nhấn mạnh 5S (Sàng lọc, Sắp xếp, Sạch sẽ, Săn
sóc, Sẵn sàng) là nền tảng trong quản lý và cải tiến môi trường làm việc, góp phần giảm
thiểu lãng phí, nâng cao hiệu suất, hạn chế rủi ro xây dựng môi trường làm việc an
toàn, chuyên nghiệp.
Theo Ngô Anh Phương cộng sự (2014), dây chuyền lắp ráp thể được phân
loại dựa trên số lượng hình tốc độ sản xuất thành ba dạng: chuyền đơn (Single
model line), chuyền hỗn hợp (Mixed–model line) chuyền hàng loạt (Batch–model line)
[Groover, 2000].
Các nghiên cứu trong nước cho thấy Lean Manufacturing được ứng dụng chủ yếu
để khắc phục lãng phí, cải thiện bố trí sản xuất và nâng cao hiệu quả quản lý. Nghiên cứu
của Quang Hùng & Nguyễn Thanh Hùng (2020) tại Công ty Thuận Hưng Long An
chỉ ra lãng phí chủ yếu do vận chuyển chờ đợi, đề xuất áp dụng Kanban để cải thiện
liên kết giữa các bộ phận. Nguyễn Phước Sơn & Nguyễn Thị Tuyết Trinh (2016) sử dụng
TCR và SLP để tái bố trí mặt bằng xưởng may, giúp giảm chi phí vận chuyển thời gian
dừng máy. Đỗ Thị Ngọc Lan & Trần Kiên Dũng (2024) xác định 5 nhân tố ảnh hưởng
đến việc áp dụng Lean tại các doanh nghiệp nhựa đúc gồm văn hóa, cam kết lãnh đạo,
nhân sự, công nghệ và áp lực từ bên liên quan. Trong khi đó, Lê Thị Kiều Oanh tập trung
vào lĩnh vực may mặc, nhấn mạnh Lean là công cụ hữu hiệu để loại bỏ lãng phí, nâng cao
năng suất, song việc áp dụng tại Việt Nam vẫn còn hạn chế.
Các nghiên cứu nước ngoài cũng khẳng định vai trò quan trọng của Lean trong bối
cảnh toàn cầu. Ghaithan cộng sự (2023) cho thấy Lean cùng với kinh tế tuần hoàn và
công nghiệp 4.0 tác động ch hợp đến hiệu suất bền vững, trong đó Lean giữ vai trò
Tp chí Khoa học Đi hc Th Du Mt ISSN (in): 1859-4433; (online): 2615-9635
https://vjol.info.vn/index.php/tdm 121
trung gian then chốt. Kumar, Sangwan & Kumar hệ thống hóa các kỹ thuật Lean như 5S,
Kaizen, Kanban, VSM, JIT TPM, chỉ ra rằng Lean giúp giảm lãng phí nâng cao
năng suất nếu triển khai đúng cách, đồng thời nhấn mạnh sự cam kết của lãnh đạo và đào
tạo nhân sự là yếu tố quyết định thành công.
2.2. Phương pháp nghiên cứu
Các phương pháp sử dụng trong nghiên cứu gồm: phương pháp quan sát thực tế tại
xưởng sản xuất của Công ty Cổ phần Gỗ Tân Thành để thống kê, xác định nguyên nhân
gây lãng phí; khảo sát ý kiến công nhân, quản bộ phận và bộ phận QC nhằm thu thập
thông tin về các vấn đề tồn đọng và đề xuất cải tiến. Dữ liệu thứ cấp được lấy từ báo cáo
tiêu chí đánh giá chuyền Lean do công ty cung cấp trong giai đoạn 2022 03/2025, sau
đó được phân tích, đánh giá so sánh qua các bảng, biểu đồ thị. Ngoài ra, công cụ
kiểm soát chất lượng như Lưu đồ Biểu đồ nhân quả cũng được áp dụng để phân tích
chi tiết các nguyên nhân lãng phí.
2.2.1. Thực trạng mất cân bằng chuyền:
Hiện nay, Công ty Cổ phần Gỗ Tân Thành vận hành dây chuyền sản xuất với 9 công
đoạn chính gồm: chế, định hình, ráp hàng trắng, nhám nguội, sơn, bọc nệm, ráp hoàn
thiện, đóng gói và lên cont. Trong quá trình sản xuất, do đặc điểm các công đoạn liên kết
nối tiếp và thời gian thực hiện không đồng đều, tình trạng chờ đợi, di chuyển không cần
thiết và thao tác thừa diễn ra khá phổ biến. Qua quan sát thực tế, tác giả ghi nhận đây là
ba dạng lãng phí ảnh hưởng nhiều đến năng suất và hiệu quả sản xuất. Chi tiết quy trình
được minh họa trong hình 1.
Hình 1. Quy trình sản xuất tại xưởng
Do nh chất của từng công việc, số lượng nhân công được sắp xếp tại mỗi công
đoạn sẽ khác nhau tùy thuộc vào mức độ phức tạp, khối lượng công việc và thời gian thao
tác của từng công đoạn. Số lượng nhân công tại từng công đoạn được tác giả quan sát và
tổng hợp trong bảng sau.
Tp chí Khoa học Đi hc Th Du Mt S 5(78)-2025
https://vjol.info.vn/index.php/tdm 122
Bảng 1. Số lượng nhân công được bố trí tại từng công đoạn
Công đoạn
S ợng nhân công (người)
Sơ chế
6
Định hình
6
Ráp hàng trng
7
Nhám ngui
8
Sơn
6
Bc nm
6
Ráp hoàn chnh
5
Đóng gói
6
Lên cont
4
Tng
54
Tác giả đã quan sát và đo thời gian thực hiện các thao tác làm việc tại 9 công đoạn.
Kết quả trung bình sau 10 lần đo được thể hiện trong bảng sau.
Bảng 2. Thời gian chu kì của từng công đoạn trong quy trình sản xuất ghế gỗ bọc nệm
STT
Công đoạn
Ni dung
Công vic
1
Sơ chế (CT:
441s)
VA: 261s
- Gia công thô nguyên liu g
- Kiểm tra kích thước, chất lượng
NVA: 180s
- Ch nguyên vt liu do chm cp.
- Tìm kiếm dng c làm vic
- Sp xếp li bán thành phm sau gia công.
- Nói chuyn và ngi ngh ngơi.
2
Định hình
(CT: 490s)
VA: 179s
- Un cong, mài, vát hoc cắt định hình các chi tiết như chân
ghế, tựa lưng theo thiết kế.
- Kiểm tra kích thước, hình dáng
NVA: 127s
- Vn chuyn bán thành phm t công đoạn sơ chế
- Ch khuôn máy, ch máy hoạt động.
- Tìm kiếm dng c h tr (lưỡi dao, kp gỗ…)
- V sinh khuôn ép, khu vc làm vic.
- Sp xếp li các chi tiết đã đnh hình
- Ngi chờ, trao đổi vic riêng.
3
Ráp hàng
trng
(CT: 472s)
VA: 283s
- Ráp các chi tiết như chân ghế, mt ghế, tựa lưng, tay vn theo
thiết kế.
- Kiểm tra đ khp ni, chất lượng liên kết.
NVA: 189s
- Vn chuyn bán thành phm t công đoạn định hình.
- Tìm kiếm dng c ráp (Kẹp, búa…).
- Điu chnh chi tiết không khp.
- Nói chuyn riêng.
4
Nhám ngui
(CT: 658s)
VA: 289s
- Mài, làm mn b mt g, loi b vết so, vết xước và các
khuyết điểm.
- Kiểm tra đ mn ca b mt g sau khi mài.
NVA: 369s
- Vn chuyn bán thành phm t công đoạn ráp hàng trng.
- Ch máy mài hoạt đng hoc điều chnh tốc độ mài.
- Tìm kiếm giy nhám, dng c mài
- V sinh khu vc làm vic, làm sch bi.
- Ngi chờ, trao đổi vic riêng.
5
Sơn (CT:
1380s)
VA: 513s
- Sơn ph các lớp sơn lên b mt ghế.
- Kiểm tra đ bám dính của sơn và độ đều màu sau khi sơn.
NVA: 867s
- Vn chuyn bán thành phm t công đoạn nhám ngui
- Ch thi gian khô sơn gia các lp.
- Tìm kiếm và chun b dng c sơn.
- Thay sơn mới.
- V sinh khu vc làm vic và dng c sơn.
- Ngi ch cấp sơn, trao đổi vic riêng.
Tp chí Khoa học Đi hc Th Du Mt ISSN (in): 1859-4433; (online): 2615-9635
https://vjol.info.vn/index.php/tdm 123
6
Bc nm
(CT: 1188s)
VA: 493s
- Ct vi bc và nệm theo kích thưc yêu cu.
- Bc vi lên phn nm và ghế, c định bng keo hoc ghim.
- Kiểm tra đ chc chn ca nm và s cân đối ca lp vi bc.
NVA: 695s
- Vn chuyn bán thành phm t công đoạn sơn
- Ch nguyên vt liu như vải bc, nm.
- Tìm kiếm dng c như keo, ghim, kéo.
- Điu chnh, ct các chi tiết dư tha.
- V sinh khu vc làm vic.
- Ngi chờ, trao đổi vic riêng.
7
Ráp hoàn
chnh
(CT: 548)
VA: 353s
- Lp ráp các phần đã hoàn thiện như nệm, tay vn, khung ghế…
- C định bng c, vít hoc keo theo yêu cu.
- Kim tra tng th độ chc chn, thm m.
NVA: 195s
- Vn chuyn bán thành phm t công đoạn bc nm.
- Tìm kiếm dng c lp ráp (vít, keo, tua vít).
- Điu chnh sai lch hoc li trong khi lp.
- V sinh khu vực ráp, điu chnh lch khp.
- Nói chuyn, ngh ngắn không đúng thời điểm.
8
Đóng gói
(CT: 366s)
VA: 203s
- Lp ph kin bo v (xp, góc giấy…)
- Đóng thùng carton theo kích thưc sn phm.
- Dán nhãn, mã sn phm, kim tra li s ng.
NVA: 163s
- Vn chuyn bán thành phm t công đoạn ráp hoàn chnh.
- Ch vật tư đóng gói (thùng, xốp, băng keo).
- Tìm kiếm dng c đóng gói.
- Sp xếp li sn phm ch đóng gói.
- - Trao đi việc riêng, gián đoạn thao tác.
9
Lên cont
(CT: 326s)
VA: 177s
- Xếp ghế vào container đúng hướng, đúng số ng.
- Đảm bo không trầy xước, tối ưu không gian.
NVA: 149s
- Vn chuyn bán thành phm t công đoạn đóng gói.
- Ch xe container đến.
- Tìm kiếm, chun b pallet, vật tư chèn lót.
- Nói chuyn, ngh gia gi.
Bảng 2 cho thấy thời gian chu kỳ giữa các công đoạn sự chênh lệch lớn. Công
đoạn sơn thời gian cao nhất (1380 giây), gây tình trạng nút thắt cổ chai trong dây
chuyền. Một số công đoạn như nhám nguội bọc nệm cũng thời gian NVA lớn do
phát sinh thao tác thừa chờ đợi. Các công đoạn sau như đóng gói lên cont ổn định
hơn nhưng vẫn còn lãng phí nhất định.
Biểu đồ 1. Bảng so sánh thời gian chu kì và thời gian chờ của các công đoạn
541 590 682 758
1280
988
836
466 426
115 164 256 332
854
562
410
40 0
0
200
400
600
800
1000
1200
1400
Sơ chế Định
hình
Ráp hàng
trắng
Nhám
nguội
Sơn Bọc nệm Ráp hoàn
chỉnh
Đóng gói Lên cont
Thời gian (s)
Công đoạn
Tổng thời gian từng công đoạn Thời gian chờ