zunia.vn

Tuyển sinh 2024 dành cho Gen-Z

zunia.vn

» Kinh Doanh Marketing

» Quản trị kinh doanh

Bài giảng Quản trị sản xuất: Chương 6 - ThS. Nguyễn Thị Bình Minh

Chia sẻ: _ _ | Ngày: | Loại File: PDF | Số trang:15

Báo xấu

3
lượt xem 0
download

Download Vui lòng tải xuống để xem tài liệu đầy đủ

Bài giảng "Quản trị sản xuất" Chương 6 - Lập lịch trình sản xuất, cung cấp cho người học những kiến thức như: Khái quát chung; Sắp xếp thứ tự tối ưu trong sản xuất; phương pháp phân công công việc cho số lượng máy tương đương; Điều khiển hoạt động sản xuất; phương pháp sơ đồ Gantt; phương pháp sơ đồ Pert;...Mời các bạn cùng tham khảo!

Chủ đề:

Bình luận(0) Đăng nhập để gửi bình luận!

Lưu

Nội dung Text: Bài giảng Quản trị sản xuất: Chương 6 - ThS. Nguyễn Thị Bình Minh

Bài giảng Quản trị sản xuất Chương 6 Chương 6 Nội dung chính • 6.1. Khái quát chung LẬP LỊCH TRÌNH • 6.2. Sắp xếp thứ tự tối ưu trong sx • 6.3. PP phân công công việc cho số lượng máy SẢN XUẤT tương đương • 6.4. Điều khiển hoạt động sản xuất • 6.5. PP sơ đồ Gantt 1 • 6.6. PP sơ đồ Pert 2 6.1. Khái quát chung 6.1.1. Nội dung chính của lập lịch trình sx • 1. Phân bổ công việc, thiết bị và nhân lực cho • 6.1.1. Nội dung chính của lập lịch trình sản các trung tâm công việc hay các đơn vị cụ thể xuất khác.  hoạch định năng lực trong ngắn hạn • 6.1.2. Mục tiêu của lập lịch trình sản xuất • 2. Quyết định thứ tự cho việc thực hiện các đơn hàng. • 3. Phân bổ công việc. • 4. Kiểm soát hoạt động sx. 3 4 6.1.2. Mục tiêu của lập lịch trình sx 6.2. Sắp xếp thứ tự tối ưu trong sx • Hoàn thành công việc đúng tiến độ • 6.2.1. Các nguyên tắc sắp xếp thứ tự công việc • Tối thiểu hóa thời gian hoàn thành công việc • 6.2.2. Lập lịch trình cho n công việc trên 1 máy • Tối thiểu hóa thời gian cài đặt hoặc chi phí • 6.2.3. Tính toán các chỉ tiêu hiệu quả • Tối thiểu hóa tình trạng lưu kho của các SP dở • 6.2.4. Đánh giá mức độ hợp lý của việc bố trí dang các công việc • Tối đa hóa hiệu suất sử dụng máy móc và nhân • 6.2.5. Nguyên tắc Jonhson công. 5 6 ThS. Nguyễn Thị Bình Minh Trang 1
Bài giảng Quản trị sản xuất Chương 6 6.2.1. Các nguyên tắc sắp xếp thứ tự công việc 6.2.1. Các nguyên tắc sắp xếp thứ tự công việc Ngoài ra: 4 nguyên tắc phổ biến: • Nguyên tắc STR (slack time remaining – thời gian rỗi còn lại). • Nguyên tắc FCFS (first come first served). Công việc nào có thời gian rỗi còn lại ngắn nhất sẽ làm Công việc nào đến trước thì làm trước. trước. • Nguyên tắc EDD (Earliest due date). STR = Thời gian còn lại trước thời hạn cần hoàn thành – Công việc nào đến hạn trước thì làm trước. Thời gian xử lý còn lại • Nguyên tắc SPT (Shortest processing time). • Nguyên tắc STR/OP (slack time remaining per Công việc có thời gian thực hiện ngắn thì làm trước. operation- thời gian rỗi còn lại trên các nghiệp vụ). • Nguyên tắc LPT (longest processing time) Công việc nào có thời gian rỗi còn lại trên các nghiệp vụ Công việc nào có thời gian thực hiện dài thì làm trước ngắn nhất sẽ làm trước. 7 8 STR/OP = STR/Số lượng các nghiệp vụ còn lại 6.2.1. Các nguyên tắc sắp xếp thứ tự công việc 6.2.2. Lập lịch trình cho n công việc Ngoài ra: trên 1 máy • Nguyên tắc CR (critical ratio – tỷ số tới hạn). • Xem xét các nguyên tắc sắp xếp thứ tự công - Công việc nào có tỷ số tới hạn nhỏ nhất sẽ làm trước. - CR= (Chênh lệch giữa thời hạn cần hoàn thành và việc để lập lịch trình sx cho 1 máy ngày thực hiện)/Số ngày làm việc còn lại • Thông thường sử dụng 4 nguyên tắc phổ biến • Nguyên tắc LCFC (last come, first serviced- tới sau làm trước). FCFS, EDD, SPT và LPT Công việc nào tới sau cùng sẽ ưu tiên làm trước. • Xem xét lựa chọn 4 nguyên tắc dựa trên các chỉ • Nguyên tắc Random( ngẫu nhiên). tiêu hiệu quả như sau: - Chọn 1 công việc bất kỳ để thực hiện. 9 10 Tính toán các chỉ tiêu hiệu quả Ví dụ minh họa 1 Thời gian bình quân Tổng dòng thời gian để thực hiện 1 CV = Số công việc • Xem ví dụ minh họa 1 chương 6 (ttb) Số ngày trễ bình Tổng số ngày trễ hạn = quân (TRtb) Số công việc Số CV bình quân Tổng dòng thời gian nằm trong hệ thống = Tổng thời gian sản xuất (Ntb) Tổng dòng thời gian = Thời gian sx + Thời gian chờ đợi 11 12 ThS. Nguyễn Thị Bình Minh Trang 2
Bài giảng Quản trị sản xuất Chương 6 Ví dụ minh họa 1 Nguyên tắc FCFS - (first come first served). Công Thời gian SX Thời điểm giao Thời gian hoàn Số ngày Thời gian SX việc (ngày) hàng thành (ngày) trễ Công việc Thời điểm giao hàng (ngày) A 6 Ngày thứ 8 6 0 A 6 Ngày thứ 8 B 2 Ngày thứ 6 8 2 C 8 Ngày thứ 18 16 0 B 2 Ngày thứ 6 D 3 Ngày thứ 15 19 4 C 8 Ngày thứ 18 E 9 Ngày thứ 23 28 5 D 3 Ngày thứ 15  28 77 11 E 9 Ngày thứ 23 ttb = 77/ 5 = 15,4 ngày/CV TRtb= 11/ 5 = 2,2 ngày/CV 13 Ntb= 77/ 28 = 2,75 CV 14 Nguyên tắc EDD - (Earliest due date). Nguyên tắc SPT - (Shortest processing time). T. tự TG SX Thời điểm giao Thời gian hoàn TG trễ T. tự TG SX Thời điểm giao Thời gian hoàn TG trễ CV (ngày) hàng thành (ngày) (ngày) CV (ngày) hàng thành (ngày) (ngày) B 2 Ngày thứ 6 2 0 B 2 Ngày thứ 6 2 0 A 6 Ngày thứ 8 8 0 D 3 Ngày thứ 15 5 0 D 3 Ngày thứ 15 11 0 A 6 Ngày thứ 8 11 3 C 8 Ngày thứ 18 19 1 C 8 Ngày thứ 18 19 1 E 9 Ngày thứ 23 28 5 E 9 Ngày thứ 23 28 5 Cộng 28 - 68 6 Cộng 28 - 65 9 ttb= 68 / 5 = 13,6 ngày/CV ttb = 65 / 5 = 13,0 ngày/Cv TRtb= 6 / 5 = 1,2 ngày/CV TRtb = 9 / 5 = 1,8 ngày/CV Ntb = 68 / 28 = 2,42 CV Ntb = 65 / 28 = 2,3 CV 15 16 Nguyên tắc LPT - (longest Bảng tổng hợp các chỉ tiêu processing time) T. tự TG SX Thời điểm hòan Thời điểm hòan TG trễ Các Thời gian Thời gian trễ Số công việc CV (ngày) thành (keá hoaïch) thành (thöïc teá) (ngày) nguyên hòan tất trung bình trung bình nằm E 9 Ngày thứ 23 Ngày thứ 9 0 tắc trung bình (ngày) trong hệ thống C 8 Ngày thứ 18 Ngày thứ 17 0 (ngày) ttb TRtb Ntb A 6 Ngày thứ 8 Ngày thứ 23 15 D 3 Ngày thứ 15 Ngày thứ 26 11 1. FCFS 15,4 2,2 2,75 B 2 Ngày thứ 6 Ngày thứ 28 12 2. EDD 13,6 1,2 2,42 Cộng 28 - 103 48 3. SPT 13 1,8 2,3 ttb = 103 / 5 = 20,6 ngày/CV TRtb = 48 / 5 = 9,6 ngày/CV 4. LPT 20,6 9,6 3,68 Ntb = 103 / 28 = 3,68CV 17 18 ThS. Nguyễn Thị Bình Minh Trang 3
Bài giảng Quản trị sản xuất Chương 6 Nhận xét Ví dụ 1 1. Nguyên tắc SPT thường cho kết quả tốt nhất. • Xem ví dụ 1 chương 6 – Nhược điểm: • đẩy những công việc dài hạn xuống dưới, • dễ làm mất lòng khách hàng quan trọng • có thể gây ra những thay đổi, biến động đối với công việc dài hạn. 2. Nguyên tắc FCFS có các chỉ tiêu hiệu quả không cao, nhưng không phải là nguyên tắc xấu nhất vì: − hài lòng các khách hàng − thể hiện tính công bằng 19 20 6.2.3. Đánh giá mức độ hợp lý của Công dụng của chỉ tiêu MĐHL khi việc bố trí các công việc lập lịch trình Thời gian còn lại • Quyết định vị trí các công việc đặc biệt. Mức độ hợp lý (MĐHL) = Số công việc còn lại tính theo thời gian • Lập quan hệ ưu tiên của các công việc. • Lập quan hệ giữa các công việc được lưu lại và các công việc phải thực hiện. Số ngày còn lại tính đến thời điểm • Điều chỉnh thứ tự ưu tiên để thay đổi theo yêu cầu trên giao hàng Mức độ hợp lý (MĐHL) = Số CV còn lại phải làm mất bao cơ sở sự tiến triển của các công việc. nhiêu ngày tính đến thời điểm • Theo dõi chặt chẽ sự tiến triển và vị trí của các công giao hàng việc. 21 22 Công việc Mức độ hợp lý (MĐHL) Thứ tự ưu tiên Ví dụ minh họa 2 A 30-25 = 1,25 3 4 • Tại 1 công ty có 3 công việc được đặt hàng như 28-25 B = 0,6 1 bảng sau. Giả sử thời điểm chúng ta đang xét là 5 ngày 25/12. 27-25 C =1 2 2 Thời điểm giao Công việc còn lại tính theo Công việc hàng ngày • Công việc A – MĐHL > 1, chứng tỏ sẽ hoàn thành sớm A 30/12 4 hơn kỳ hạn  Không cần ưu tiên  xếp ưu tiên 3. B 28/12 5 • Công việc B – MĐHL < 1, chứng tỏ sẽ bị chậm  Cần C 27/12 2 xếp ưu tiên 1 để tập trung chỉ đạo. • Công việc C – MĐHL = 1, chứng tỏ sẽ hoàn thành đúng 23 kỳ hạn  Xếp ưu tiên 2. 24 ThS. Nguyễn Thị Bình Minh Trang 4
Bài giảng Quản trị sản xuất Chương 6 6.2.4. Nguyên tắc Jonhson a. Lập trình n công việc trên 2 máy • a. Lập trình n công việc trên 2 máy • n công việc phải được thực hiện trên 2 máy • b. Lập trình n công việc trên 3 máy • Mục tiêu bố trí các công việc là phải làm sao cho tổng thời gian thực hiện các công việc là nhỏ • c. Trường hợp tổng quát nhất và tổng thời gian ngừng việc trên các máy là nhỏ nhất. 25 26 a. Lập trình n công việc trên 2 máy Ví dụ 2 • Bước 1: Liệt kê tất cả các công việc và thời gian thực hiện chúng trên mỗi máy • Xem ví dụ 2 chương 6 • Bước 2: Chọn các công việc có thời gian thực hiện nhỏ nhất: – Nếu công việc này nằm trên máy 1 thì được sắp xếp trước (từ trái qua phải) – Nếu công việc này lại nằm trên máy 2 thì được sắp xếp cuối cùng (từ phải về trái) • Bước 3: Khi một công việc đã được xếp rồi thì ta loại trừ nó đi, chỉ xét những công việc còn lại. • Bước 4: Trở lại bước 2, bước 3 cho đến khi các công việc đều đã xếp hết. 27 28 Ví dụ 3 b. Lập trình n công việc trên 3 máy • Xem chương 6 ví dụ 3 • Đk áp dụng: - Thời gian của công việc ngắn nhất trên máy 1 phải lớn hơn hoặc bằng thời gian của công việc dài nhất trên máy 2 - Thời gian của công việc ngắn nhất trên máy 3 phải lớn hơn hoặc bằng thời gian của công việc dài nhất trên máy 2 29 30 ThS. Nguyễn Thị Bình Minh Trang 5
Bài giảng Quản trị sản xuất Chương 6 b. Lập trình n công việc trên 3 máy Ví dụ 4 • Cách làm: • Xem ví dụ 4 chương 6 – Lập bảng chuyển đổi: • Máy A = thời gian máy 1 + thời gian máy 2 • Máy B = thời gian máy 2 + thời gian máy 3 – Sau đó làm tương tự như bố trí 2 máy 31 32 c. Trường hợp tổng quát – n công c. Trường hợp tổng quát – n công việc trên m máy(đọc thêm) việc trên m máy(đọc thêm)  n công việc phải được xử lý qua tất cả m máy. Thuật toán:  Lúc này bài toán đã trở thành bài toán xử lý 1. Xác định số lượng phương án khả năng; hàng chờ theo nhiều giai đoạn của quy trình và 2. Tính tổng thời gian hòan thành ngắn nhất của từng được giải quyết bằng các kỹ thuật mô phỏng phương án T, bằng cách: hàng chờ.  Lập bảng tính;  Trong thực tế sẽ dùng phần mềm máy tính để  Tính các x,x’,x”… để biết thời gian chờ đợi của các tính toán theo thuật toán bên dưới. công việc khi chuyển từ máy này sang máy kia. Trong các x phải có tối thiểu một x nào đó bằng 0 để đảm bảo T là nhỏ nhất của phương án đang xét. Đối 33 với các x, x’, x”… cũng như vậy. 34 c. Trường hợp tổng quát – n công 6.2. PP phân công công việc cho việc trên m máy(đọc thêm) số lượng máy tương đương 2. Tính tổng thời gian hòan thành ngắn nhất của • n công việc, n máy từng phương án T, bằng cách: • Các máy đều có tính năng thay thế lẫn nhau  ... • Chỉ cần bố trí công việc trên 1 máy  Xác định T: đi từ ô bên trái trên cùng xuống ô • Mỗi máy chỉ phụ trách 1 công việc phải dưới cùng theo đường nào cũng được. 3. Chọn trong các T của các phương án giá trị Tmin . • Cần bố trí công việc thực hiện trên các máy sao cho Phương án thứ tự tương ứng sẽ là phương án tổng chi phí trên tất cả các máy là nhỏ nhất hoặc tối ưu. giảm tối thiểu tổng thời gian thực hiện công việc 35 36 ThS. Nguyễn Thị Bình Minh Trang 6
Bài giảng Quản trị sản xuất Chương 6 6.2. PP phân công công việc cho 6.2. PP phân công công việc cho số lượng máy tương đương số lượng máy tương đương • Thuật toán để giải còn gọi là PP phân bổ - là 1 • PP phân bổ được áp dụng trong các trường dạng đặc biệt của bài toán vận tải. hợp: • PP phân bổ được áp dụng với đk: – Phân bổ công việc tới các trung tâm công việc – Có n thứ được phân phối đến n điểm đến – Phân bổ nhân công cho các công việc – Mỗi thứ cần được phân bổ đến 1 và chỉ 1 điểm đến – Các hoạt động tương tự khác. – Chỉ duy nhất 1 tiêu chuẩn được sử dụng ( vd như tối thiểu hóa chi phí, tối đa hóa lợi nhuận hoặc giảm thiểu thời gian hoàn thành) 37 38 Thuật toán Thuật toán (tt) • Bước 1: Viết ma trận thời gian hoặc chi phí • Xét trên hàng có hai trường hợp: • Bước 2: Chọn số nhỏ nhất trên mỗi hàng. Lấy tất – 1. Hàng nào khác một số 0, ta để yên (không cả những số trên hàng trừ cho số nhỏ nhất đó. có số 0, hoặc có nhiều hơn một số 0); • Bước 3: Chọn số nhỏ nhất trên mỗi cột. Lấy tất – 2. Hàng nào có một số 0, ta khoanh tròn số 0 cả những số trên cột trừ cho số nhỏ nhất đó. đó và gạch bỏ tất cả những số trên cột chứa • Bước 4: Chọn lời giải của bài toán. số 0 đó. 39 40 Thuật toán (tt) Thuật toán (tt) • Xét trên cột có hai trường hợp: “Chỉ thực hiện • Khi thực hiện xong bước 4, có hai trường khi xét trên hàng chưa có kết quả (nghĩa là tổng hợp có thể xảy ra: số số 0 bị khoanh tròn chưa bằng n)”. – 1. Số số 0 bị khoanh tròn = n, bài toán đã giải – 1. Cột nào khác một số 0 , ta để yên; xong. – 2. Cột nào có một số 0 , ta khoanh tròn số 0 đó và gạch bỏ tất cả những số trên hàng chứa số 0 đó; – 2. Số số 0 bị khoanh tròn khác n, bài toán chưa có lời giải. Ta chuyển bài toán qua 41 bước 5. 42 ThS. Nguyễn Thị Bình Minh Trang 7
Bài giảng Quản trị sản xuất Chương 6 Thuật toán (tt) Thuật toán (tt) • Bước 5: Điều chỉnh. • Bước 5: Điều chỉnh. – Chọn số nhỏ nhất trong số chưa bị gạch bỏ;  Sau khi điều chỉnh xong, ta quay lại bước – Viết lại ma trận mới từ ma trận bước 4 theo nguyên tắc: 4. • 1. Những số nào bị 1 gạch cắt qua, ta viết lại như – Nếu bài Toán đến đây chưa có lời giải , ta tiếp cũ (đúng số, đúng vị trí); • 2. Những số nào bị 2 gạch cắt qua, ta cộng thêm tục quay lại bước 5, cho đến khi nào có lời số nhỏ nhất đó); giải số chữ số 0 bị khoanh tròn bằng với số • 3. Những số không bị gạch ta trừ đi số nhỏ nhất đáp án cần tìm là bài toán được giải xong. đó. 43 44 Ví dụ 5 Ví dụ 6 • Xem ví dụ 5 chương 6 • Xem chương 6 ví dụ 6 45 46 Lưu ý: bài toán 2 mục tiêu Ví dụ 7 • 1. Tổng chi phí hoặc tổng thời gian thực hiện các công việc tối thiểu; • Xem ví dụ 7 chương 6 • 2. Chi phí hoặc thời gian thực hiện từng công việc không được vượt quá một mức nào đó thì chúng ta cần loại bỏ các số hạng bằng hoặc vượt quá mức quy định nào đó, thay vào số hạng loại bỏ một dấu chéo rồi giải bình thường theo trình tự như đã trình bày ở trên. 47 48 ThS. Nguyễn Thị Bình Minh Trang 8
Bài giảng Quản trị sản xuất Chương 6 Lưu ý 6.4. Điều khiển hoạt động sản xuất • Khi bài toán có n thứ được phân phối đến • Hệ thống điều khiển hoạt động sản xuất là m điểm đến (n>m): – Thêm vào cột giả với giá trị chi phí bằng 0 sao 1 hệ thống sử dụng dữ liệu từ phân xưởng cho nmới = m cũng như từ các hồ sơ xử lý dữ liệu để – Giải tương tự như bài toán phân bổ ban đầu. duy trì và thông tin về tình trạng các đơn hàng tại cửa hàng và các trung tâm công việc. 49 50 6.4. Điều khiển hoạt động sản xuất 6.4. Điều khiển hoạt động sản xuất • Các công cụ cơ bản dùng cho việc điều • Các công cụ cơ bản (tt): khiển hoạt động sx là: – 2. Các báo cáo tình trạng và loại trừ: – 1. Danh sách công việc hàng ngày: cho biết • Báo cáo dự tính về sự trể hạn: 1 hoặc 2 lần/tuần công việc nào được thực hiện, mức độ ưu tiên và độ dài của những công việc này 51 52 6.4. Điều khiển hoạt động sản xuất 6.4. Điều khiển hoạt động sản xuất • Các công cụ cơ bản (tt): • Các công cụ cơ bản (tt): – 2. Các báo cáo tình trạng và loại trừ: – 3. Báo cáo điều khiển đầu vào/đầu ra: • Báo cáo về nguyên liệu phế thải • Báo cáo về các công việc cần thực hiện lại • Báo cáo tổng kết về kết quả và hiệu quả công việc • Báo cáo về sự thiếu hụt 53 54 ThS. Nguyễn Thị Bình Minh Trang 9
Bài giảng Quản trị sản xuất Chương 6 6.5. PP sơ đồ Gantt 6.5. PP sơ đồ Gantt (do Henry Gantt tìm ra năm 1910) • Ưu điểm: • PP sơ đồ Gantt biểu diễn các công việc và thời – Đơn giản, dễ vẽ. gian thực hiện chúng theo phương nằm ngang với một tỉ lệ định trước – Nhìn thấy rõ các công việc và thời gian thực hiện chúng. • Lập lịch trình: – Theo kiểu tiến tới, từ trái sang phải, công việc nào cần – Thấy rõ tổng thời gian hoàn thành công trình. làm trước xếp trước, công việc nào làm sau xếp sau theo đúng qui trình công nghệ. – Theo kiểu giật lùi từ phải sang trái, công việc cuối cùng xếp trước, lùi dần về công việc đầu tiên. 55 56 6.5. PP sơ đồ Gantt Ví dụ minh họa 3 • Nhược điểm : • Một công trình gồm có 4 công việc A1, A2, A3, – Không thấy được mối qhệ phụ thuộc giữa các công A4 ; thời điểm bắt đầu và thời gian thực hiện việc. các công việc như sau : – Không thấy rõ công việc nào là trọng tâm cần tập trung chỉ đạo. – Khi có nhiều phương án lập sơ đồ thì khó đánh giá được sơ đồ nào tốt hơn. – Không có đk giải quyết bằng sơ đồ các yêu cầu tối ưu hóa về tiền bạc, thời gian cũng như các nguồn lực khác. 57 58 6.6. PP sơ đồ PERT Ví dụ minh họa 3 • Để quản lý những công trình phức tạp và khi cần A1 giải quyết các vấn đề tối ưu hóa trên lịch trình thì ta dùng sơ đồ PERT. A2 • Đk áp dụng sơ đồ PERT: A3 – Dự án có sự phân chia các hoạt động rành mạch hợp lý có: A4 • thời gian hoạt động cụ thể • thời điểm bắt đầu & thời điểm kết thúc cụ thể – Dự án không bao gồm nhiều nhiệm vụ có mối quan hệ 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 59 12 ràng buộc quá phức tạp 60 ThS. Nguyễn Thị Bình Minh Trang 10
Bài giảng Quản trị sản xuất Chương 6 6.6. PP sơ đồ PERT 6.6.1. Quy tắc lập sơ đồ PERT • Sơ đồ lập từ trái sang phải, không theo tỉ lệ. • 6.6.1. Quy tắc lập sơ đồ PERT • Mũi tên biểu diễn các công việc không nên cắt • 6.6.2. Trình tự lập sơ đồ PERT nhau. • Số hiệu của các sự kiện không được trùng • 6.6.3. Xác định đường găng nhau. • 6.6.4. Ý nghĩa của đường găng • Các công việc không được trùng tên. Nếu hai công việc có cùng sự kiện đầu và sự kiện • 6.6.5. PP rút ngắn thời gian thực hiện cuối thì chúng sẽ trùng tên  sử dụng công việc giả để tách chúng ra. 61 62 Ký hiệu Thuật Ý nghĩa ngữ Sự kiện - Là kết thúc của 1 hoặc 1 số • Vídụ: trong hình 2 công việc A6 đi sau A2 và A3. Nhưng vì công việc và là đk để bắt đầu thực A2 và A3 đều đi ra khỏi sự kiện 0 cùng một lúc nên để khỏi i hiện một hoặc một số công việc trùng tên ta tách nút 2 riêng ra và sử dụng thêm liên hệ tiếp theo. 2 - 3. - i: số hiệu của sự kiện. A2 A2 A6 0 3 Sự kiện Là sự kiện chỉ có các công việc A3 A6 A3 0 0 xuất đi ra và không có các công việc đi 3 2 phát vào. Sự kiện Là sự kiện chỉ có các công việc Sai: 2 công việc A2, A3 Đúng: 2 công việc A2, A3 kết thúc đi vào, không có các công việc đi cùng một ký hiệu 0 - 3 mang 2 ký hiệu khác nhau n ra. 63 64 Trong sơ đồ không được có vòng kín (chu trình) vì không phù hợp với thực tế. Trong sơ đồ không được có khuyên, tức là 3 3 không được có một công việc ra khỏi sự kiện i rồi lại quay về sự kiện i. Vì đã là công việc thì t # 0 2 2 4 4 mà sự kiện i chỉ mô tả một thời điểm, không phải là Sai Đúng thời đọan. Chẳng hạn công việc 2 - 3 là đào móng; 3 - 4 là xây móng và 4 - 2 là xây tường thì sau đó Sai Đúng không thể quay lại công việc đào móng 2 - 3 được. Nếu có đào móng thì phải là đào móng khác chứ không còn là móng cũ nữa, tức không còn là công việc 2 - 3 nữa. 65 66 ThS. Nguyễn Thị Bình Minh Trang 11
Bài giảng Quản trị sản xuất Chương 6 6.6.2. Trình tự lập sơ đồ PERT 6.6.2. Trình tự lập sơ đồ PERT • Tính toán sơ đồ PERT: • Liệt kê tất cả các công việc – ước lượng lạc quan a: là thời gian thực hiện công việc trong đk thuận lợi • Xác định trình tự thực hiện các công việc theo – ước lượng bi quan b: là thời gian thực hiện công đúng trình tự công nghệ việc trong đk khó khăn – ước lượng hiện thực m: là thời gian thực hiện công • Tính toán sơ đồ PERT. Bố trí vật tư, thiết bị, việc trong đk bình thường nhân lực cho từng công việc rồi căn cứ vào các – Kỳ vọng thời gian thực hiện là : tA = tij = (a+4m+b)/6 • A: Công việc A loại định mức để tính ra thời gian thực hiện công • i: sự kiện đầu của A • j: sự kiện cuối của A việc đó. 67 68 1 số chỉ tiêu trong tính toán sơ đồ Pert 1 số chỉ tiêu trong tính toán sơ đồ Pert • Phương sai của thời gian hoạt động: • Xác xuất của việc hình thành dự án vào 1 ngày cụ thể: •Z: độ lệch chuẩn (của hệ phân phối chuẩn) •TN: thời hạn hoàn thành dự án •TE: thời hạn dự tính hoàn thành dự án •  Dùng giá trị Z vừa tìm được, tính xác xuất hoàn thành dự án bằng tra bảng phân phối chuẩn hoặc dùng hàm Normsdist(Z) trong 69 Excel để tính. 70 6.6.3. Xác định đường găng Ví dụ 8 • Đường găng hay còn gọi là đường tới hạn: là • Xem ví dụ 8 chương 6. đường mà tổng thời gian thực hiện là dài nhất. • Nếu bất kì 1 hoạt động nào trên đường găng/đường tới hạn bị trễ thì toàn bộ dự án sẽ bị trễ hạn. • Đối với một sơ đồ đơn giản, gồm ít sự kiện, ta có thể phát hiện ra ngay đường găng, đó chính là 71 đường đầy đủ có chiều dài max. 72 ThS. Nguyễn Thị Bình Minh Trang 12
Bài giảng Quản trị sản xuất Chương 6 6.6.3. Xác định đường găng 6.6.3. Xác định đường găng • Đường găng là đường đi qua các sự kiện găng và các công việc găng. • Như vậy ta chỉ cần tính dự trữ thời gian của các sự kiện và của các công việc: • Sự kiện găng là sự kiện không có dự trữ thời gian. – Nếu dự trữ thời gian của sự kiện i bằng 0 thì i là • Công việc găng là công việc không có dự trữ thời gian găng. • Tổng thời gian của dự án chính là độ dài của đường – Nếu dự trữ thời gian của công việc i-j bằng 0 thì công găng , tức là đường nối các công việc găng . việc i-j là găng.  Nối chúng lại ta được đường găng. 73 74 6.6.3. Xác định đường găng Thuật tóan được xây dựng dựa trên quy ước về ký 6.6.3. Xác định đường găng hiệu như sau: i Tis Tim j 1. Tính Tsj: Djj Tjs Tjm tij Dj – Tjs = max{Tis + tij} Di •i, j – các sự kiện i, j. Hơn nữa i < j – Ô trái sau = (ô trái trước + tij) theo đường max •Tis, TJs – thời điểm xuất hiện sớm nhất của i, j – Cách tính từ trái sang phải. •Tim TJm – thời điểm xuất hiện muộn nhất của i, j – Cho T0s = 0 ta sẽ tính dần các Ts của các sự kiện •Tij– Thời gian thực hiện công việc i, j •Di, Dj – Dự trữ thời gian của sự kiện i, j khác •Dij – Dự trữ thời gian (dự trữ thời gian chung hoặc dự trữ tòan phần) của công việc i - j 75 76 6.6.3. Xác định đường găng 6.6.3. Xác định đường găng 2. Tính Tmi: 3. Tính Di • Tim= min {Tjm – tij} • Tính tóan từ phải sang trái. • Di = Tim – Tis; • Lấy Tnm = Tns ( với sự kiện cắt băng khánh thành thì • Tức là bằng ô phải trừ ô trái. thời điểm xuất hiện sớm bằng thời điểm xuất hiện muộn). • Tính cho tất cả các sự kiện. • Từ đó ta tính ngược về sự kiện 0 sẽ có tất cả Tim của các • Sự kiện i nào có Di = 0 tức là sự kiện găng. sự kiện • Ô phải trước = (ô phải sau - tij) min 77 78 ThS. Nguyễn Thị Bình Minh Trang 13
Bài giảng Quản trị sản xuất Chương 6 6.6.3. Xác định đường găng Ví dụ 8 (tt) 4. Tính Dij • Dij= Tjm – Tis – tij • Dij = Ô phải sau – ô trái trước- tij • Công việc nào có Dij = 0 thì công việc đó là găng. • Sau khi phát hiện được các sự kiện găng và các công việc găng ta đã có được tòan bộ đường găng 79 80 6.6.4. Ý nghĩa của đường găng 6.6.4. Ý nghĩa của đường găng • Cho ta biết các công việc găng tức là các công • Nếu rút các công việc không găng thì sẽ vô ích việc trọng tâm cần tập trung chỉ đạo và lãng phí. • Cho ta biết tổng thời gian ngắn nhất cần thiết để • Ngoài đường găng ta cần quan tâm cả đường hoàn thành công trình, gần găng vì một khi rút ngắn đường găng thì • Cho ta thấy rằng để rút ngắn được thời gian hoàn đường gần găng có thể trở thành đường găng. thành công trình thì phải rút ngắn thời gian thực hiện các công việc găng. 81 82 6.6.5. PP rút ngắn thời gian thực hiện 6.6.5. PP rút ngắn thời gian thực hiện • Trình tự tiến hành: • TN: thời hạn cho trước – Thống kê các công việc găng; – Tính chi phí tăng thêm nếu ta rút công việc • TE: chiều dài đường găng găng xuống một đơn vị thời gian Chọn công • Nếu TN ≥ TE: giữ nguyên việc găng nào có (chi phí tăng thêm/đơn vị thời gian) min ta rút trước. Khi rút thì nên rút từng • Nếu TN < TE: phải rút ngắn đường găng để đơn vị thời gian một (từng tuần) và kiểm tra thỏa TN = TE: xem có xuất hiện đường găng mới hay không? 83 84 ThS. Nguyễn Thị Bình Minh Trang 14
Bài giảng Quản trị sản xuất Chương 6 6.6.5. PP rút ngắn thời gian thực hiện Ví dụ 9 • Trình tự tiến hành: – Nếu không xuất hiện đường găng mới thì rút • Xem chương 6 ví dụ 9 tiếp các công việc găng có chi phí tăng thêm/đơn vị thời gian nhỏ nhất, nhỏ thứ hai… cho đến khi TE = TN; – Nếu trong quá trình rút xuất hiện đường găng mới thì ta phải xét rút cùng một lúc hai đường găng, cho đến khi cả hai đường găng (hoặc nhiều đường găng) đều bằng TN 85 86 ThS. Nguyễn Thị Bình Minh Trang 15

CÓ THỂ BẠN MUỐN DOWNLOAD

CEO.20: Bộ Tài Liệu Hệ Thống Quy Trình Quản Lý Nhân Sự Dành Cho Lãnh Đạo

380 tài liệu

1813 lượt tải

THÔNG TIN

TRỢ GIÚP

HỖ TRỢ KHÁCH HÀNG

Theo dõi chúng tôi

Chịu trách nhiệm nội dung:

Nguyễn Công Hà - Giám đốc Công ty TNHH TÀI LIỆU TRỰC TUYẾN VI NA

LIÊN HỆ

Địa chỉ: P402, 54A Nơ Trang Long, Phường 14, Q.Bình Thạnh, TP.HCM

Hotline: 093 303 0098

Email: support@tailieu.vn

Giấy phép Mạng Xã Hội số: 670/GP-BTTTT cấp ngày 30/11/2015 Copyright ©2025 TaiLieu.VN. All rights reserved.