Đồ án công nghệ chế tạo máy (1)

́ ̣ ̣ ́ ĐAMH công nghê chê tao may

1

́ ̣ ̣ ́ ĐAMH công nghê chê tao may

Ụ

Ụ

M C L C

2

́ ̣ ̣ ́ ĐAMH công nghê chê tao may

Ờ Ầ L I NÓI Đ U

ụ ụ ấ ượ ể ệ ề ả ẩ ệ ả ế      Đ  ph c v  cho vi c c i ti n và nâng cao ch t l ơ ng s n ph m c  khí, vi c đ  ra

ề ấ ệ ệ ả ấ ợ ọ quy trình công ngh  thích h p và có hi u qu  là v n đ  r t quan tr ng. Ngoài ra, đ ể

ả ượ ầ ế ế ạ ệ ệ ề ả đ m b o đ c yêu c u thi t k , đ t tính công ngh  cao, vi c đ  ra quy trình công

ả ượ ư ệ ệ ệ ầ ợ ế ế ngh  thích h p là công vi c ph i đ c  u tiên hàng đ u. Vi c thi t k  quy trình công

ệ ườ ả ượ ờ ợ ngh  thích h p còn giúp ng i công nhân gi m đ c th i gian gia công, tăng đ ượ   c

ạ ơ ứ ả ẩ ấ ượ ủ năng su t.v.v… làm cho giá thành s n ph m h  h n, đáp  ng đ ầ c nhu c u c a th ị

ườ tr ng.

ế ể ề ệ ệ ế ế ộ      M t chi ti t máy có th  có nhi u quy trình công ngh  khác nhau, vi c thi t k  quy

ệ ượ ọ ượ ọ trình công ngh  đ ồ c ch n trong đ  án này đã đ ấ ồ   ợ c ch n sao cho h p lý nh t đ ng

ầ ề ấ ượ ờ ả ả ờ th i đ m b o yêu c u v  ch t l ng, giá thành, th i gian.

ố ệ ề ượ ố ầ ướ ẫ ừ ệ ằ Các s  li u và thông s  tính toán đ u đ c th y h ng d n t tài li u và b ng kinh

ế ạ ệ ệ ậ ồ ượ ệ ầ ự ầ nghi m. Tuy v y, đ  án công ngh  ch  t o máy này đ c th c hi n l n đ u tiên, nên

ể ỏ không th  tránh kh i các sai sót trong quá trình tính toán, thi ế ế t k .

ả ơ ự ướ ệ ừ ầ ữ ầ ỳ ị Chúng em c m  n s  h ẫ ng d n nhi t tình t th y Hu nh H u Ngh , và các th y cô

ộ ồ trong b  môn đã góp ý giúp chúng em hoàn thành đ  án này.

ượ ư ỉ ả ứ ế ầ ổ Chúng em mong đ c các Th y, Cô góp ý, b  sung ki n th c cũng nh  ch  b o cho

ứ ủ ể ế ơ chúng em đ  ki n th c c a chúng em ngày càng phong phú h n.

ệ ự Nhóm th c hi n

3

́ ̣ ̣ ́ ĐAMH công nghê chê tao may

́ ƯƠ Ạ Ả Ấ ̣ CH NG 1: XAC ĐINH D NG S N XU T.

̣ 1.1  San l

ế ế ạ ộ ng chê taó ả ượ S n l ng chi ti t ch  t o trong m t năm. ̉ ượ ­

ứ ế , (chi c/năm) [ 1, trang 23, công th c 2.1].

Trong đó:

ế ạ ẩ No = 10000 ộ ố ả s  s n ph m trong m t năm theo k  ho ch.

ế ộ ả ư ẩ ố ượ s  l ng chi ti t nh  nhau trong m t s n ph m. m = 1

α ự ữ ầ ế ố s  ph n trăm d  tr  cho chi ti t máy nói trên. = 10

β ầ ế ế ạ ế ẩ ố s  ph n trăm chi ti t ph  ph m trong quá trình ch  t o. = 3

́ Suy ra:  chiêc/năm.

̀ ̀ ́ ́ ̀ ượ ử ượ ̣ ̉ ̉ ́ ́ ng chi tiêt 1.2 Khôi l ̀ ́ Băng cach s  dung phân mêm inventor ta tinh đ ́ c thê tich cua cân nôi.

́ ̀ ̉

3 .

́ Thê tich cân nôi V =  0,065 dm

­

́ ượ ̉

3 .

́ Khôi l ng riêng cua gang xam: 7,8 kg/dm

­

4

́ ̣ ̣ ́ ĐAMH công nghê chê tao may

ố ượ ế ẽ ả ế Kh i l ng chi ti t: m = 0,065.7,8  = 0,507  kg (theo b n v  chi ti t)

­

ạ Hình 1: Hình d ng chi ti ế t

́ ư ̣ ̣ ̉ ̣

1.3 Xac đinh dang san xuât đăc tr ng ả ị ượ ạ ạ ừ ả Tra b ng 2.1 [3, trang 24], ta xác đ nh đ ấ c d ng s n xu t là lo t v a. ́ ­

́ ̀ ́ ́ ́ ́ ̣ ̉ ̣ ̣ ̣ ̉ ̉ ̣ ̣ Muc đich cua viêc xac đinh dang san xuât la đê xac đinh biên phap công

­

̃ ̀ ́ ́ ́ ́ ̉ ư ̣ ̉ ̉ ̣ ̉ ̉ ̣ ̉ ̣ nghê va tô ch c san xuât đê tao ra san phâm đat cac chi tiêu kinh tê – ky thuât.

́ ́ ́ ̀ ̀ ̀ ̣ ử ư ̣ ̉ ̣ ̉ ̉ ̣ ̣ ̣ ́ Đăc tr ng cua dang san xuât nay la co tinh ôn đinh va lăp lai, s  dung may

­

̀ ̀ ̀ ̀ ̀ ́ ̀ ̣ ̣ ̣ ặ v n năng va trang bi công nghê chuyên dung (đô ga chuyên dung) va thanh lâp

̀ ́ ́ ̃ ệ ̣ ̣ ̉ ̣ ̉ ̣ ́ ̉ ơ quy trinh công nghê môt cach ti mi m i đem lai hi u qua kinh tê ­ ky thuât.

5

́ ̣ ̣ ́ ĐAMH công nghê chê tao may

6

́ ̣ ̣ ́ ĐAMH công nghê chê tao may

́ ́ ƯƠ CH NG 2: PHÂN TICH CHI TIÊT GIA CÔNG

ầ ố ế ữ ụ ề ể ậ ạ ộ ố C n n i là chi ti t có d ng càng, là b  ph n n i gi a tr c đi u khi n và 2.1 Công dung̣ ­

ượ ớ ủ ự ề ằ ặ ỉ các bánh răng di tr t nh m đi u ch nh s  ăn kh p c a các c p bánh răng (khi

ổ ỷ ố ộ ố ộ ề ầ c n thay đ i t s  truy n trong h p t c đ ).

ệ ề ắ ệ ế ắ ỉ ị ệ Đi u ki n làm vi c không kh c nghi t, chi ti t ch  ch u mômen xo n nh ỏ

­

ệ ạ ớ ớ ế ườ khi làm vi c (g t cho các bánh răng ăn kh p v i nhau) và chi ti t th ng xuyên

ị ả ệ ậ ệ ộ ệ không ch u t i, không mài mòn, có va đ p khi làm vi c, nhi t đ  làm vi c không

cao.

̀ ̃ ̣

́ ́ ́ ́ 2.2 Cac yêu câu ky thuât ượ Cac goc l n ban kinh 3 ÷ 5 mm ́ ­

́ ́ ́ ́ ́ ̣ ́ Cac kich th ́ ươ c không ghi chê tao ghi theo câp chinh xac IT14, H14, h14.

­

́ ́ ượ ươ ̣ ượ ̉ ̣ ̉ ̉ Phôi sau khi đuc xong đ c u hoăc th ́ ̀ ng hoa đê tranh xay ra hiên t ng

­

̃ ́ ́ ́ ư ̉ ̉ biên c ng, rô khi, rô xi….

́ ề ặ ̣ Đô nham các b  m t không gia công: R

z = 80µm

­

̣ ̣

́ ́ ́ ́ ơ ươ ̣ ̣ Vât liêu gang xam 21­40 co c  tinh t ́ ng đôi cao, th ̀ ̀ ̣   ươ ng co nên kim loai 2.3 Vât liêu ­

́ ́ ̀ ̀ ̀ ́ ơ ̉ ̣ ̣ ̉ ̣ peclit­ferit v i cac tâm graphit nho min, chiu tai cao va chiu mai mon. Theo [7,

́ ́ ́ ̉ trang 237, bang 11] ta co cac thông sô sau:

2

(cid:0) ̀ ̣ Gi ́ ố ơ i han bên u n: 210 N/mm

(cid:0) (cid:0) ̣ ̀ ̃ Đô gian dai: (cid:0) 0,5%.

(cid:0) ̣ Gi ́ ̀ ơ i han bên kéo: 400 N/mm2

(cid:0) ́ ̣ ư ̣ Đô c ng 170­241 HB, chon HB=190.

(cid:0) ́ ̣ ̉ ̣ Dang grafit: tâm nho min.

́ ́ ́ ́ ́ ̀ ́ ́ ̉ ư ư ̣ ̣ ̣ ̣ Tinh hoa ly đap  ng đu ch c năng phuc vu va công nghê chê tao.

­

7

́ ̣ ̣ ́ ĐAMH công nghê chê tao may

ệ ủ

ố 2.4 Tính công ngh  c a chi ti ế ế t k  nên chú ý t ế t ư ớ ế ấ ủ ầ i k t c u c a c n n i nh :

­ Khi thi

ộ ứ ữ ả ả

(cid:0) Đ m b o đ  c ng v ng.

(cid:0) ề ỗ ơ ả ặ ầ ủ ằ Chi u dài các l ằ    c  b n nên b ng nhau và các m t đ u c a chúng cùng n m

ặ ẳ ớ ố trên hai m t ph ng song song v i nhau là t ấ t nh t.

ố ứ ế ấ ặ ẳ ả

(cid:0) K t c u nên đ i x ng qua m t ph ng nào đó. Các l ỗ

vuông góc ph i tính

ễ toán sao cho d  gia công.

ế ấ ả ệ ề ế ộ

(cid:0) K t c u ph i thu n l ậ ợ

i cho vi c gia công nhi u chi ti t cùng m t lúc.

ệ ẩ ẩ ấ ọ ố

(cid:0) Hình dáng thu n l ậ ợ

i cho vi c ch n chu n thô và chu n tinh th ng nh t.

ươ ậ ủ ế ng pháp ki m tra các yêu c u k  thu t c a chi ti t

ậ ủ ể ỹ ầ ế ỹ ư ộ ộ ọ 2.5 Ch n ph ầ ể ể Đ  ki m tra các yêu c u k  thu t c a chi ti t nh : dung sai, đ  nhám, đ  vuông góc,

ể ệ ộ đ  song song, . .vv. ta có th  dùng các bi n pháp sau:

ể ướ ặ c c p, panme,…

­ Ki m tra dung sai: dùng th

ự ế ể ẫ ẩ ộ ớ

­ Ki m tra đ  nhám: dùng tay rà tr c ti p, so sánh v i m u chu n,…

ế ợ ể ộ ồ ồ ớ Ki m tra đ  song song, vuông góc: dùng đ ng h  so k t h p v i dùng

­

ố kh i V.

8

́ ̣ ̣ ́ ĐAMH công nghê chê tao may

9

́ ̣ ̣ ́ ĐAMH công nghê chê tao may

̀ ́ ́ ƯƠ ƯƠ ̣ ̣ ̣ CH NG 3: CHON DANG PHÔI VA PH NG PHAP CHÊ TAO PHÔI

̣ ̣ 3.1 Chon dang phôi

́ ́ ̃ ́ ́ ơ ở ́ ơ ư ̣ Đôi v i chi tiêt ta đang gia công ̀  trên v i cac yêu câu ky thuât nh  sau:

­

(cid:0) ̀ ́ ̣ ̣ Vât liêu la gang xam GX 21­40.

(cid:0) ̀ ̣ ư ̣ ̉ ̀ ́ Dang san xuât hang loat v a.

́ ̀ ̣ ̣ ́ Do đo ta chon phôi la dang phôi đuc:

­

(cid:0) ̀ ́ ̀ ́ ̀ ́ ̃ ́ ề ơ ̣ ̣ ̣ ̣ ̣ ̀ ế   V  c  tinh: gang la vât liêu co đô bên keo thâp, đô don cao, dê dang tao v t

́ ́ ́ ̀ ́ ́ ̣ ự ơ ươ ̣ ̉ ̣ ư n t khi chiu l c tac đông l n do đo không thê chê tao phôi băng ph ̀ ́ ng phap ren,

̣ dâp, can…́

(cid:0) ́ ̀ ́ ́ ̃ ̣ ̣ ̣ ̉ ̣ ̉ ̣ Vê công nghê: gang co nhiêt đô chay thâp, đô chay loang cao do đo thuân

̣ tiên cho viêc đuc.́

ươ ̣ ̣

ng phap chê tao phôi ươ ́ 3.2 Chon ph Trong đúc phôi có các ph ́ ng pháp sau:

3.2.1.1. Đúc trong khuôn cát m u gẫ ỗ

ấ ượ ề ặ ấ ế ị ơ ả Ch t l ng b  m t đúc không cao, giá thành th p, trang thi t b  đ n gi n, thích

ấ ơ ế ạ ặ ả ạ ỏ ợ h p cho d ng s n xu t đ n chi c ho c hàng lo t nh .

(cid:0) → ấ ạ ạ Lo i phôi t o ra có c p chính xác IT16 IT17.

(cid:0) ể ạ ượ ộ ề ặ Đ  nhám b  m t có th  đ t đ c: R

z=160μm.

ẫ 3.2.1.2. ạ Đúc trong khuôn cát m u kim lo i

ế ượ ẽ ạ ộ ự ệ ằ ệ N u công vi c làm khuôn đ c th c hi n b ng máy thì s  đ t đ  chính xác khá

ẫ ơ ớ ỗ ạ   cao, giá thành cũng cao h n so v i đúc trong khuôn cát m u g , vì giá thành t o

khuôn cao.

(cid:0) → ủ ạ ấ C p chính xác c a phôi t o thành : IT15 IT16.

(cid:0) ể ạ ượ ộ ề ặ Đ  nhám b  m t có th  đ t đ c: R

z=80μm..

10

́ ̣ ̣ ́ ĐAMH công nghê chê tao may

3.2.1.3. Đúc trong khuôn kim lo iạ

ầ ư ộ ế ị ớ ầ Đ  chính xác cao, giá thành đ u t cho thi ố   t b  l n, phôi có hình dáng g n gi ng

ế ượ ỏ ế ư ượ ư ệ ậ ớ v i chi ti t nên l ng d  nh , ti ệ t ki m đ ả   c v t li u nh ng giá thành s n

ẩ ph m cao.

(cid:0) → ấ C p chính xác phôi : IT14 IT15.

ể ạ ượ ộ (cid:0) Đ  nhám b  m t có th  đ t đ ề ặ c: R

z=40 μm.

3.2.1.4. Đúc áp l cự

ự ể ề ầ ạ ợ ườ Dùng áp l c đ  đi n đ y kim lo i vào lòng khuôn. H p kim th ng đ ượ   c

ự ế ẽ ồ dùng trong đúc áp l c là: nhôm, thi c, k m, magie, đ ng.

ướ ườ ươ ể ế ạ ụ ế Đúc d ự i áp l c th ng là ph ng pháp áp d ng đ  ch  t o ra các chi ti ứ   t ph c

ỏ ơ ư ầ ắ ẫ ồ ạ t p nh  : v  b m xăng­d u, n p bu ng ép, van d n khí...

ả ầ ư ầ ế ị ắ ề ẩ ặ C n ph i đ u t trang thi ậ   t b  đ t ti n nên giá thành ph m cao, đ c tính kĩ thu t

ạ ừ ớ ả ư ệ ả ấ ế ố t t nh ng v i s n xu t hàng lo t v a thì hi u qu  kinh t không cao

ỏ ỏ 3.2.1.5. Đúc trong khuôn v  m ng

ư ạ ườ Là   d ng   đúc   trong   khuôn   cát,   nh ng   thành   khuôn   th ộ ầ   ng   có   đ   d y

ả kho ng 6­8mm.

ượ ố ượ ư ạ ậ ể Có th  đúc đ c gang, thép, kim lo i màu nh  khuôn cát, kh i l ế   ng v t đúc đ n

ườ ạ ớ ụ ả ấ ố 100kg, th ng áp d ng trong s n xu t hàng lo t l n và hàng kh i.

3.2.1.6. Đúc liên t cụ

ạ ỏ ụ ề ằ Là quá trình rót kim lo i l ng đ u và liên t c vào khuôn đúc b ng kim

ạ ặ ướ ộ ư ị lo i, xung quanh ho c bên trong khuôn có n c (dung d ch) làm ngu i l u thông

ế ọ (còn g i là bình k t tinh).

ề ờ ệ ạ ỏ ượ ế Nh  truy n nhi t nhanh nên kim lo i l ng rót vào lòng khuôn đ c k t tinh ngay,

ượ ơ ấ ụ ằ ỏ ậ v t đúc hình thành đ ặ   c kéo ra kh i lòng khuôn liên t c b ng các c  c u đ c

ệ ư bi t nh : con lăn, ...

ụ ườ ấ ố ỏ Đúc liên t c th ng dùng : đúc  ng, đúc t m, đúc th i...

11

́ ̣ ̣ ́ ĐAMH công nghê chê tao may

́ ́ ́ ́ ̀ ́ ấ ̣ ̉ ̣ Câp chinh xac chê tao phôi trong san xu t hang loat: câp II.

­

́ ́ ́ ́ ̃ ́ ́ ́ ư ́ ơ Câp chinh xac câp II  ng v i phôi đuc trong khuôn cat, mâu kim

­

̀ ̀ ́ ́ ̀ ́ ̀ ượ ử ̣ ̣ ̣ ̀ loai, lam khuôn băng may va đ c x  ly bê măt khuôn tôt (dung thêm môt

́ ́ ̀ ́ ́ ̀ ́ ̀ ́ ử ạ ̣ ̣ ̣ sô chât lam bong bê măt va môt sô biên phap x  ly khuôn). Lo i phôi này có

ướ ộ ấ c p chính xác kích th c IT14 – IT15, đ  nhám Rz = 80µm.

ế ậ K t lu n:

ầ ủ ữ ớ ế ế ư ạ ả V i nh ng yêu c u c a chi ti t đã cho, tính kinh t ấ    cũng nh  d ng s n xu t

ươ ằ ạ ằ ọ ta ch n  ph ẫ ng pháp: Đúc b ng khuôn cát m u kim lo i, làm khuôn b ng máy.

(cid:0) ạ ượ ộ Phôi đúc đ t đ c đ  chính xác là II.

(cid:0) → ấ ạ Lo i phôi này có c p chính xác là IT15 IT16.

(cid:0) ề ặ ộ Đ  nhám b  m t là R

z= 80μm.

ề ặ ủ

ượ ả ng d  gia công c  cho các b  m t c a phôi ệ ừ ế 3.3 Tra l Tra các b ng t ư ơ  3.3 đ n 3.15 tài li u [1]:

- ệ ướ ế ấ Sai l ch cho phép kích th c chi ti t đúc (chính xác c p II) (mm):

(cid:0) ề ấ ỏ ế Chi u dày nh  nh t vách chi ti t đúc: 3 ÷ 4

(cid:0) Kích th ướ ỗ c l : 10

(cid:0) Góc nghiêng: 10

(cid:0) ượ Bán kính góc l n: 3 ÷ 5 mm

(cid:0) ệ ắ ứ ượ ự ệ Vi c c t đ t đ ờ ồ c th c hi n nh  đ  gá chuyên dùng.

(cid:0) ạ ằ ế ị Chi ti ế ượ t đ c làm s ch b ng các thi t b  phun cát khô

(cid:0) ệ ể ấ ượ ế Gia công nhi t đ  nâng cao ch t l ng chi ti t đúc:

Tôi: 830 ÷ 900, 1÷3 h

Ram: 200 ÷ 400, 0.5÷1h

ệ ả ượ ư ấ ậ ơ Theo b ng 3­95 tài li u [2] ta tra l ng d  gia công c  cho v t đúc c p chính

ứ ớ ướ ượ xác II,  ng v i kích th c danh nghĩa <50 mm ta tra đ c:

12

́ ̣ ̣ ́ ĐAMH công nghê chê tao may

Bên trên:  2,5

ướ Bên d i: 2,5

ạ Bên c nh: 2,5

- ướ ế ả ấ Dung sai kích th c chi ti t đúc: l y IT14 b ng 3­11 trang 182 [1]

- ấ ướ ầ C p chính xác các kích th c c n gia công:

ấ c p chính xác 11

ấ c p chính xác 11

ấ c p chính xác 11

ấ c p chính xác 11

ấ c p chính xác 11

ấ c p chính xác 11

ả ẽ

3.4 Hình thành b n v  phôi Quá trình hình thành phôi:

ẽ ậ ế ạ ẫ Ở ộ ứ ả ậ ườ b  ph n làm khuôn ng i ta

­ Căn c  vào b n v  v t đúc ta ch  t o ra m u.

ấ ẫ ỗ ợ ể ế ạ dùng m u và h n h p làm khuôn đ  ch  t o ra khuôn. Sau khi s y khuôn ta đem

ạ ớ ướ ư ế ạ ắ l p ráp khuôn l ế i v i nhau. Ti n hành các b c ti p theo nh  rót kim lo i vào

ộ ố ậ ạ ậ ằ ấ ỡ ươ khuôn, g  khuôn l y v t đúc. Làm s ch v t đúc b ng m t s  ph ng pháp nh ư

ự ệ phun cát hay n ướ ở c ể ể  áp l c cao đ  ki m nghi m.

13

́ ̣ ̣ ́ ĐAMH công nghê chê tao may

ƯƠ Ọ Ế CH NG 4: CH N TI N TRÌNH GIA CÔNG

Ụ ộ ị ự ả ằ ộ ợ : Xác đ nh m t trình t ả  gia công h p lý nh m đ m b o đ  chính xác và đ ộ M C ĐÍCH

ầ ủ ộ ứ ế ề ặ nhám, đ  c ng b  m t yêu c u c a chi ti t.

ả ẽ ố ề ặ 4.1 B n v  đánh s  các b  m t

ố ề ặ ả ẽ Hình 4.1 B n v  đánh s  b  m t phôi

ươ ề ặ ủ ng pháp gia công các b  m t c a phôi.

ề ặ ươ ng pháp gia công cho b  m t 1.

ặ ầ ọ 4.2 Ch n ph 4.2.1 Ph Phay : Dao phay tr , dao phay m t đ u, ngón, đĩa

ụ ặ ầ (cid:0) Dao phay m t đ u.

ả ườ ề ặ ộ ­ Có kh  năng dùng dao có đ ng kính l n, gia công b  m t r ng, năng

ế ấ ị ạ su t cao, không b  h n ch  do kích th ớ ướ ầ c đ y máy.

ề ưỡ ể ờ ả ả ắ ơ ồ ­ Có th  cát đ ng th i nhi u l i, đ m b o quá trình c t êm h n dao phay

tr .ụ

14

́ ̣ ̣ ́ ĐAMH công nghê chê tao may

ễ ế ạ ạ ắ ­ D  ch  t o các lo i răng ch p.

­ Mài dao dễ

ử ụ ườ ạ ả Trong s n xu t l n th

ặ ấ ớ ng s  d ng lo i dao này. (cid:0) Dao phay đĩa: 2 ho c 3 m t c t. ặ ắ

ứ ụ ằ ẳ ớ

ườ ư ụ ể ặ ­ Có v  trí c t là th ng đ ng, th ng góc v i tr c dao n m ngang. Trong   ượ   ệ c t có th  làm vi c nh  dao phay tr  và gia công đ

ẳ ệ ặ ậ ợ ặ ầ ị ắ ng h p đ c bi tr rãnh, m t đ u, m t b c.

(cid:0) Dao phay ngón:

ặ ậ ẳ ­ Dao phay ngón ngoài: Năng su t cao khi phay các m t ph ng b c nh ỏ

ư ề ươ ố ớ nh ng chi u cao cách nhau t ấ ng đ i l n.

ươ

ừ ấ ươ ặ ầ   ng pháp phay dùng dao phay m t đ u

ề ặ ể

ề ặ ươ  Ch n ph ọ ng án: ữ ậ T  nh ng phân tích trên, nh n th y ph ợ phù h p đ  gia công b  m t 1. ng pháp gia công cho b  m t 4,7,9.

ươ ng pháp: Phay, bào

4.2.2 Ph Các ph Bào:  Ư ể u đi m:

ớ ơ ớ ặ ươ ượ ng pháp khác. c m t ph ng l n h n so v i các ph

ơ ả

ượ Nh

ượ ớ c v i 1 hay vài l

ạ

ứ ồ ệ ộ

ấ ạ ượ

ẳ  ­ Gia công đ ồ  ­ Đ  gá và dao đ n gi n. ể c đi m: ưỡ ắ ế ­Chi ti n hành đ i c t. ố ờ ­T n th i gian trên hành trình ch y không  ể ự ậ ố ắ ả ­V n t c c t th p vì ph i th c hi n chuy n đ ng kh  h i. ấ ộ ­Đ  chính xác đ t đ c th p ấ ­Năng su t th p. ợ ấ ạ ợ ớ ơ ạ ớ ế ấ ỏ Phù h p nh t cho lo t nh  và đ n chi c, ít phù h p v i hàng lo t l n

ừ ữ ọ ươ ằ T  nh ng phân tích trên ta ch n ph ng pháp Phay b ng dao  Ch n ph ọ ng án:

ươ ặ ầ phay m t đ u.

ươ ề ặ .

ng pháp gia công cho b  m t 18 ớ ế ợ 4.2.3 Ph Phay: Phay v i dao phay đĩa và dao phay ngón k t h p khoan l ỗ .

ặ ị ử ả ạ (cid:0) Dao phay đĩa: D ng dao phay m t đ nh hình (n a tròn bán kính 6), ph i ch  t o ế ạ

dao riêng.

ẵ ườ ấ ơ ạ ả (cid:0) Dao phay ngón: Dao có s n, đ ng bao là biên d ng tròn nên r t đ n gi n đ ể

ạ ử t o n a tròn bán kính 6.

15

́ ̣ ̣ ́ ĐAMH công nghê chê tao may

ươ 4.2.4 Ph ề ặ . ng pháp gia công cho b  m t 5

Gia công l ỗ ∅32 ộ N i dung

ạ D ng phôi

ươ Ph ng án Nguyên công 1 Nguyên công 2 Nguyên công 3

ươ Ph ng án I

ạ Khoét ế ứ   ớ ­Phá l p bi n c ng ướ c. và đ t kích th Doa ạ ộ ­Đ t đ  nhám   yêu c u.ầ

Khoan

ươ ng án

ỗ ồ  m i ạ Ph II ạ ộ Doa ạ ộ ­Đ t đ  nhám   yêu c uầ 1.Khoan l 2.Khoan đ t kích  th cướ ấ ị Khoét ố ử ­S a sai s  hình h cọ ­Đ t đ  chính  xác nh t đ nh Đúc khuôn  cát, m u kimẫ lo i, làmạ   khuôn b ngằ   ớ   máy v i lõi ạ ị cát t   i v  trí  ỗ ∅32. l Đúc khuôn  cát, m u kimẫ lo i vàạ không làm  lõi.

Phân tích ph ươ 1. Ph ươ ng án: ng án I:

ươ ượ ự ọ ở ầ ế ồ ầ ố ­ Là ph ng án đ c l a ch n h u h t đ  án gia công c n n i.

ể ử ụ ả ấ ợ ­ Thích h p đ  s  d ng trong s n xu t.

ươ 2. Ph ng án II

ươ ượ ử ụ ữ ề ế ­ Là ph ng án đ c n gia công

ỏ ế c s  d ng nhi u đ i v i nh ng chi ti ấ ố ớ ợ t có l ỏ ỗ ầ ừ ế ạ nh  n u đúc thì không kinh t ả , thích h p d ng s n xu t nh  và v a.

ươ ọ Ch n ph ng án: II

16

́ ̣ ̣ ́ ĐAMH công nghê chê tao may

ươ ề ặ ng pháp gia công cho b  m t 12.

ng pháp: Khoan

ươ ề ặ

ng pháp gai công cho b  m t 14. ắ ng pháp: Phay đĩa và c t dây

4.2.5 Ph ươ Ph 4.2.6 Ph ươ Ph ắ C t dây:

ế ả ấ ợ ơ ỏ ­ Phù h p cho s n xu t nh  và đ n chi c.

ậ ệ ứ ­ Gia công v t li u c ng.

ấ ờ ­ Năng suât th p, th i gian gia công lâu.

ử ụ ụ ­ S  d ng máy CNC chuyên d ng.

ươ

ẩ

ọ ố ủ ị

ặ ầ ủ ỗ ẩ ộ ề ặ ớ ng đ i c a các b  m t v i nhau, c a các l ẩ ủ ề ặ ọ ệ ươ ả : Đ  đ m b o v  trí t ủ ỗ ớ  v i m t đ u c a l ỗ     nên ch n chu n thô là b  m t ngoài

ộ ề ặ

ề ặ ẩ ọ ỗ 5.

ọ Ch n ph ng án: Phay đĩa ọ 4.3 Ch n chu n công ngh ể ả Ch n chu n thô ớ v i nhau, đ  vuông góc c a l ủ ỗ ∅48 và m t b  m t 4. c a l ẩ ọ  Ch n chu n tinh là b  m t 4 và l Ch n chu n tinh: ề ặ ự ọ  4.4 Ch n trình t  gia công các b  m t

Ph ề ố ủ ề ặ ị ạ Stt và tên nguyên công ị S  c a b  m t đ nh v D ng máy ố ặ nươ g án ủ S   c a   b m t gia công

1. 1. 5, 7, 9 1. Máy phay  đ ngứ Ngoài ∅48 và  16

1. Phay thô + phay  tinh + Khoan +  Khoét + Doa. 2. 1 và 4 2. Phay 2. 3, 4 và 5 2. Máy phay  đ ngứ

I 3. 18 3. Khoan + Phay 3. 5 và 16 3. Phay đ ngứ

4. 12 4. Khoan 4. 5, 18 4. Khoan

5. 14 5. Phay 5. 5, 7, 18 5. Phay ngang

17

́ ̣ ̣ ́ ĐAMH công nghê chê tao may

1. Máy phay  đ ngứ 1. Ngoài ∅48 và 16

1. Phay thô 1. 7 và 9

2. Ngoài ∅48 và 16 2. Máy phay  đ ngứ 2. Phay tinh 2. 7 và 9

3. 7, 9, 11

3. Phay thô 3. 1 và 4 3. Máy phay  đ ngứ 4. 7, 9, 11

4. Phay tinh 4. 1 và 4

II 4. Máy phay  đ ngứ 5. 7, 9, 11

5. Khoan + Khoét 5. 5

+ Doa 6. 5 và 16 5. Máy phay  đ ngứ 6. 18

6. Khoan + Phay 7. 5, 18

7. 12 6. Máy phay  đ ngứ 7. Khoan 8. 5, 7, 18

8. 14 7. Máy khoan 8. Phay

8. Máy phay  ngang

ươ ự Đánh giá ph ng án trình t gia công:

Ph ậ Nh n xét ngươ   án

ướ Nguyên công 1: G m 4 b c Phay + Khoan + Khoét + Doa.

ồ ả ự ồ

c khoan, khoét và doa. ữ ụ ằ ướ ­ Đ m b o s  đ ng tâm trong các b ộ ­ Đ  vuông góc gi a 4 và 5 b ng đ  vuông góc gi a tr c x và z

I

ố ữ ứ ặ

ố ưở ệ ả ể ả ­ D ng c  k p ch t khó b  trí. ờ ụ   ­ S  t p trung này gây t n th i gian trong vi c gá đ t và set d ng ế ả ượ ng đ n s n l ặ ấ ng s n xu t. ả ộ ủ c a máy phay đ ng. ụ ụ ẹ ự ậ ụ ắ c  c t. Có th   nh h

18

́ ̣ ̣ ́ ĐAMH công nghê chê tao may

ươ ợ ự ng án này phù h p cho qui

ạ

­ S  phân tán nguyên công trong ph mô s n xu t hàng lo t nói chung. ượ ử ụ ầ ế ầ ố ấ ả ẩ ­ Chu n thô đ

ướ ọ ẩ II c s  d ng 2 l n nên c n quan tâm đ n sai s  do c gia công liên

ệ vi c ch n chu n thô này gây ra cho các kích th quan. ố ơ ấ ặ ả ẹ ­ B  trí c  c u k p ch t khi Khoan l ỗ ∅32 đ n gi n. ơ

ươ : II  Ch n ph ọ ng án

ẹ ị

ươ ệ ọ ộ ủ ế 4.5 Ph H  t a đ  c a chi ti ặ ị ng án đ nh v  và k p ch t t cho trên hình 3.7:

ộ ủ ệ ọ Hình 4.7: H  t a đ  c a chi ti ế t

ề ặ (cid:0) Gia công b  m t 4­7­9

ệ ọ ộ ư ứ Gia công trên máy phay đ ng nên có h  t a đ  nh  hình 4.7

ế ậ ệ ế ẩ ả Các nguyên công có kh  năng phát hi n ph  ph m do khuy t t ự   t trong phôi nên th c

ướ ặ ể ỗ ớ ả ả ệ hi n tr c.Gia công m t 4,7 tr ướ ỗ c l 5 đ  sau đó gia công l 5 m i đ m b o đ ượ ộ  c đ

ặ ỗ ữ vuông góc gi a m t 7 và l 5.

ề ặ ệ ướ ẩ ệ ể ẩ Gia công b  m t làm chu n công ngh  tr c đ  làm chu n công ngh  cho các nguyên

công sau

ặ ướ ả ả ầ ộ Gia công m t 1 tr ặ c rãnh 18 là đ m b o tiêu chí: m t nào càng có yêu c u đ  chính

xác thì gia công sau

ề ặ ậ ự ế ạ ầ ặ Phân tích: B  m t gia công d ng m t ph ng ẳ  C n kh ng ch  3 b c t ố ồ    do chính g m:

Tz, Qy, Qx

ươ ươ ị ể ệ ở ị Ph ng án 1: Ph ng án đ nh v  th  hi n hình 4.8:

19

́ ̣ ̣ ́ ĐAMH công nghê chê tao may

ươ ị ứ ị Hình 4.8: Ph ng án đ nh v  th  1

ị ề ặ ậ ự ị Đ nh v  b  m t 11, các b c t do Tx, Ty ,Qy, Qx

ề ặ ậ ự ị ị Đ nh v  trên b  m t 1, b c t do Tz

ươ ươ ị ể ệ ở ị Ph ng án 2: Ph ng án đ nh v  th  hi n hình 4.9:

ươ ị ứ ị Hình 4.9: Ph ng án đ nh v  th  2

ậ ự do Tz, Qy, Qx

ị ự ươ ị ề ặ Đ nh v  b  m t 3 các b c t ọ L a ch n ph ng án:

ề ặ ể ẩ ặ ọ ợ B  m t ngoài  và m t biên không gia công nên thích h p ch n chu n thô đ  gia công

ệ ớ ắ ẩ ầ ọ ế nguyên công đ u tiên theo quy t c ch n chu n công ngh  v i chi ti ề ặ t có b  m t không

gia công.

ằ ả ả ươ ề ặ ặ ầ ạ ẩ Nh m đ m b o tính t ữ ng quan gi a b  m t và m t đ u gia công, t o chu n tinh

ề ặ ấ ố ạ ệ ị ễ th ng nh t gia công các b  m t còn l ị i, d  dàng cho vi c đ nh v .

20

́ ̣ ̣ ́ ĐAMH công nghê chê tao may

ặ ụ ậ ự ế ậ ọ ố ế ặ => Do v y ch n m t tr  ngoài  (kh ng ch  4 b c t ố  do) và m t 1 kh ng ch  1 b c t ậ ự

ề ặ ự ệ ể ẩ do đ  làm chu n thô th c hi n nguyên công phay thô b  m t 4, 7 và 9.

ọ ế ươ Vì th  ta ch n ph ng án 1.

ế ả ổ ươ ị ể ặ ị ả B ng 4.10: B ng t ng k t ph ng án đ nh v  đ  gia công m t 4,7,9:

ậ ầ ố Ty, Qz, Qx ế Các b c chính c n kh ng ch

Tz, Tx, Ty , Qy, Qx ị ậ ị Các b c đ nh v

ậ ị Tx, Ty ị ụ Các b c đ nh v  ph

ụ ắ (cid:0) Gia công l ỗ 5 l p tr c

ệ ọ ộ ư ứ Gia công trên máy khoét doa đ ng nên có h  t a đ  nh  hình 4.10

ộ ủ ế ệ ọ Hình 4.10: H  t a đ  c a chi ti t khi gia công khoét doa

ề ặ ạ ậ ự ế ầ ồ Phân tích: B  m t gia công d ng l ỗ  C n kh ng ch  4 b c t ố do chính g m: T

x, Ty,

Qx, Qy

ươ ươ ị ể ệ ở ị Ph ng án 1: Ph ng án đ nh v  th  hi n hình 4.11:

21

́ ̣ ̣ ́ ĐAMH công nghê chê tao may

ươ ị ứ ị Hình 4.14: Ph ng án đ nh v  th  1

ị ề ặ ậ ự ị Đ nh v  b  m t 7, các b c t do T

z, Qx

ị ề ặ ậ ự ị Đ nh v  b  m t 11, b c t do T

x ,Ty,Qy,Qz

ươ ươ ị ể ệ ở ị Ph ng án 2: Ph ng án đ nh v  th  hi n hình 4.12:

22

́ ̣ ̣ ́ ĐAMH công nghê chê tao may

ươ ị ứ ị Hình 4.12: Ph ng án đ nh v  th  2

ị ề ặ ậ ự ị Đ nh v  b  m t 7: Các b c t do T

z, Qx,

ị ề ặ ậ ự ị Đ nh v  b  m t 11: B c t do T

x ,Ty

ị ị ề ặ Đ nh v  b  m t 10: Q z

ị ươ ớ ỗ ắ ủ ươ =>Vì v  trí t ặ ng quan c a m t 7 và 11 so v i l s p gia công có tính t ấ   ng quan nh t

ả ọ ị ở ề ặ ị nên ta ph i ch n đ nh v b  m t 7.

ế ọ ươ Vì th  ta ch n ph ng án 2:

ế ả ổ ươ ị ể ặ ị ả B ng 4.11: B ng t ng k t ph ng án đ nh v  đ  gia công m t 5:

ậ ầ ố ế Các b c chính c n kh ng ch Tx, Ty, Qy, Qx

ị ậ ị Các b c đ nh v Ty, Tx, Tz, Qz, Qx ,Qy

ậ ị ị ụ Các b c đ nh v  ph Tz

(cid:0) Gia công m t 1ặ

ệ ọ ộ ư ứ Gia công trên máy phay đ ng nên có h  t a đ  nh  hình 4.14

ộ ủ ế ứ ệ ọ Hình 4.14: H  t a đ  c a chi ti t khi gia công trên máy phay đ ng

ậ ự ế ặ ầ ặ ạ Phân tích: M t gia công d ng m t ph ng ẳ  C n kh ng ch  3 b c t ố do chính:   T

z, Qx,

Qy

ươ ươ ị ể ệ ở ị Ph ng án 1: Ph ng án đ nh v  th  hi n hình 4.15:

23

́ ̣ ̣ ́ ĐAMH công nghê chê tao may

ị ứ ị Hình 4.15: Ph ng án đ nh v  th  1

ậ ự ị ị ề ặ Đ nh v  trên b  m t 7, các b c t do T ươ z, Qx, Qy

ị ề ặ ậ ự ị Đ nh v  b  m t 11, b c t do T

x ,Ty

ươ ươ ị ể ệ ở ị Ph ng án 2: Ph ng án đ nh v  th  hi n hình 4.16:

ươ ị ứ ị Hình 4.16: Ph ng án đ nh v  th  2

ậ ự ị ị ề ặ Đ nh v  b  m t 5, b c t do T

x ,Ty

24

́ ̣ ̣ ́ ĐAMH công nghê chê tao may

ậ ự ị ị ề ặ Đ nh v  b  m t 7, b c t do T

z, Qx, Qy

ể ả ề ị ả ươ ữ ề ặ ỗ ệ => Đ  đ m b o v  v  trí t ng quan gi a b  m t 1 và l ả ử ụ    làm vi c 5, nên ph i s  d ng

ề ặ ị ể ỗ l ị  5 đ  làm b  m t đ nh v .

ế ọ ươ Vì th  ta ch n ph ng án 2

ế ả ổ ươ ị ể ặ ị ả B ng 4.12: B ng t ng k t ph ng án đ nh v  đ  gia công m t 1:

ầ ậ ố ế Các b c chính c n kh ng ch Tz, Qx , Qy

ị ậ ị Các b c đ nh v Ty, Tx, Tz , Qx, Qy

ậ ị ị ụ Các b c đ nh v  ph Ty

(cid:0) Gia công rãnh làm vi c 14ệ

ệ ọ ộ ư ứ Gia công trên máy phay đ ng nên có h  t a đ  nh  hình 4.17:

ộ ủ ệ ọ ế ứ Hình 4.17:H  t a đ  c a chi ti t khi gia công trên máy phay đ ng

ạ ặ ậ ự ế ầ Phân tích: M t gia công d ng rãnh tr ụ  C n kh ng ch  5 b c t ố do chính: T

x, Ty, Qx,

Qy , Qz

25

́ ̣ ̣ ́ ĐAMH công nghê chê tao may

ươ ươ ị ể ệ ở ị Ph ng án 1: Ph ng án đ nh v  th  hi n hình 4.18:

ươ ị ứ ị Hình 4.18: Ph ng án đ nh v  th  1

ị ượ ậ ự ị ề ặ Đ nh v  b  m t 5 đ c 4 b c t do T

x, Ty,  Qx, Qy

ề ặ ậ ự ị ị Đ nh v  trên b  m t 16, b c t do Q

ươ ươ ị ể ệ ở ị Ph ng án 2: Ph ng án đ nh v  th  hi n hình 4.19:

26

́ ̣ ̣ ́ ĐAMH công nghê chê tao may

ươ ị ứ ị Hình 4.19: Ph ng án đ nh v  th  2

ậ ự ị ị ề ặ Đ nh v  b  m t 5, b c t do T

y, Tx, Qy, Qx

ị ề ặ ậ ự ị

z

Đ nh v  b  m t trên 18, b c t do Q

Tz, Qx

ể ả ả ươ ề ị ữ ệ ỗ ệ =>Đ  đ m b o t ng quan v  v  trí gia công gi a rãnh làm vi c 18 và l làm vi c 5,

ả ướ ờ ặ ẩ ẩ ọ ả đ m b o dung sai kích th c và l i khuyên ch n chu n nên ta dùng m t chu n tinh 5

ị ể ị đ  đ nh v .

ế ọ ươ Vì th  ta ch n ph ng án 2.

ế ả ổ ươ ị ể ặ ị ả B ng 4.13: B ng t ng k t ph ng án đ nh v  đ  gia công m t 14:

ậ ầ ố ế Các b c chính c n kh ng ch Tx, Ty, Qz, Qx , Qy

ị ậ ị Các b c đ nh v Tx, Tz, Qz , Qx, Qy

27

́ ̣ ̣ ́ ĐAMH công nghê chê tao may

(cid:0) Gia công l ỗ bulông 12

ệ ụ ọ ộ ư ứ Gia công trên máy khoan đ ng nên có h  tr c t a đ  nh  hình 4.20:

ộ ủ ế ứ ệ ọ Hình 4.20: H  t a đ  c a chi ti t khi gia công trên máy phay đ ng

ạ ầ ậ ự ế ầ Phân tích: Ph n gia công có d ng l ỗ  C n kh ng ch  4 b c t ố do chính: T

x, Ty, Qx,

Qy, Qz

ươ ươ ị ể ệ ở ị Ph ng án : Ph ng án đ nh v  th  hi n hình 4.20:

28

́ ̣ ̣ ́ ĐAMH công nghê chê tao may

ươ ị ứ ị Hình 4.20: Ph ng án đ nh v  th  1

ị ề ặ ậ ự ị

y

Đ nh v  b  m t 18, b c t do Q

ậ ự ị ị ề ặ Đ nh v  b  m t 5, b c t do T

y, Tx, Qz, Qx

(cid:0) Gia công rãnh l 18ỗ

ệ ọ ộ ư ứ Gia công trên máy phay đ ng nên có h  t a đ  nh  hình 4.21:

ộ ủ ế ứ ệ ọ Hình 4.21:H  t a đ  c a chi ti t khi gia công trên máy phay đ ng

29

́ ̣ ̣ ́ ĐAMH công nghê chê tao may

ậ ự ầ ố do: T

x, Ty, Qx, Qy, Qz

ị ể ệ ở ạ ị ươ Phân tích: Ph n gia công d ng rãnh  ươ Ph ầ ng án đ nh v  th  hi n  C n kh ng ch  5 b c t ế  hình 4.22: ng án 1: Ph

ươ ị ứ ị Hình 4.22: Ph ng án đ nh v  th  1

ậ ự ị ị ề ặ Đ nh v  b  m t 5, b c t do T

y, Tx ,Qx, Qy

ị ề ặ ậ ự ị

z

Đ nh v  b  m t trên 16 ,b c t do Q

ụ ể 4.5   Ch n d ng c  ki m tra (cid:0) ọ ụ ướ ặ ậ ượ ể ệ Th c c p du xích Mitutoyo Nh t đ c th  hi n trong hình:

30

́ ̣ ̣ ́ ĐAMH công nghê chê tao may

(cid:0) ỗ ầ ọ ủ ọ ớ ạ ể ỗ Calip l hay còn g i là calip nút: đ u l t c a calip gi i h n đ  đo l

ế ạ ướ ớ ạ ấ ủ ả ầ ẩ ỏ ọ ượ đ c ch  t o theo kích th c gi i h n nh  nh t c a s n ph m , đ u không l t

ế ạ ướ ớ ạ ớ ấ ch  t o theo kích th c gi i h n l n nh t.

ộ Đ  chính xác:

ạ ộ Mã Hàng Ph m Vi Đo Đ  Chia

530­312 0­150mm 0.02mm ±0.03mm

530­104 0­150mm 0.05mm ±0.05mm

530­118 0­200mm 0.02mm ±0.03mm

530­114 0­200mm 0.05mm ±0.05mm

530­115 0­300mm 0.05mm ±0.08mm

530­119 0­300mm 0.02mm ±0.04mm

160­151 0­450mm 0.02mm ±0.05mm

160­155 0­1000mm 0.02mm ±0.05mm

ụ ụ ớ ộ Ta ch n ọ mã d ng c  530 ­ 312 v i đ  chia c = 0,02 mm

ọ ơ

ơ ọ ọ ộ ị ộ ị  Ch n dung d ch bôi tr n ngu i ậ ệ ượ Tùy theo d ng ạ gia công và v t li u đ c ch n mà ta ch n dung d ch bôi tr n ngu i cho

thích h p:ợ

31

́ ̣ ̣ ́ ĐAMH công nghê chê tao may

ả ướ ệ ế ạ ẫ ồ Theo b ng 2.10 (Sách h ng d n đ  án công ngh  ch  t o máy):

ử ụ ươ (cid:0) Nguyên công s  d ng ph ng pháp phay: dùng khan, emunxi

ử ụ ươ ầ (cid:0) Nguyên công s  d ng ph ỏ   ng pháp khoan khoét: dùng khan, emunxi, d u h a

ặ ho c không dùng.

ử ụ ươ ầ (cid:0) Nguyên công s  d ng ph ng pháp doa: dùng khan, d u khoáng.

32

́ ̣ ̣ ́ ĐAMH công nghê chê tao may

ƯƠ Ọ Ụ Ụ Ắ Ọ CH NG 5: CH N D NG C  C T ­ CH N MÁY

ọ ướ c nguyên công

ướ ọ

5.1 Ch n dao cho các b Ch n dao cho các b ể ả Dao phay đ  phay b  m t thô và tinh: tra b ng 4­96 trang 377 [1]

c nguyên công: ề ặ ố ọ ta ch n dao có D = 100mm, s  răng = 10

ạ ắ ọ Khoan l

ố ớ ở ộ

ỗ ∅32: ch n khoan đuôi côn lo i ng n, D=5÷80mm, L=133÷514mm  ọ ồ ả (b ng 4­40 trang 319)[1], đ i v i khoan m i ta ch n D = 15mm, khoan m i r ng D=  28mm

ả ắ Khoét l ỗ ∅32: khoét đuôi côn l p mãnh, D=15÷40mm, L=180÷355mm (b ng 4­

ọ 47 trang 332)[1], ch n D = 30mm

ề ố Doa l ỗ ∅32: mũi doa li n kh i chuôi côn, D =5÷50mm, L=138÷344mm, l=26÷50

ả ọ (b ng 4­49 trang 336)[1], ch n D=32mm

Dao phay c t rãnh: (tra b ng 4­86 trang 371)[1] D=100mm, d=22mm, B =3mm,

ạ

ắ ạ ọ ả ắ ọ ố ố s  răng 40 (ch n s  răng lo i 2)  ỗ ∅12: : ch n khoan đuôi côn lo i ng n, D=5÷80mm, L=133÷514mm Khoan l

ả (b ng 4­40 trang 319)[1]

ườ ỗ ụ ọ 5.2 Ch n máy a.  Máy phay ngang 6H82 (cid:0) Đ ng kính l tr c chính: 29mm

ộ (cid:0) Đ  côn tr c chính :N ụ

o3

ườ (cid:0) Đ ng kính tr c gá dao : 32­50 mm ụ

ướ (cid:0) Kích th c bàn máy :L×B

1=1250×320

ố ượ (cid:0) Kh i l ng máy : 2700 kg

(cid:0) ố ấ ố ộ ụ S  c p t c đ  tr c chính : 18

(cid:0) ố ộ ụ ạ Ph m vi t c đ  tr c chính : 30­1500 (v/ph)

(cid:0) ấ ộ ơ Công su t đ ng c  chính : 7 kW

(cid:0) ơ ạ ấ ộ Công su t đ ng c  ch y dao : 1,7 kW

33

́ ̣ ̣ ́ ĐAMH công nghê chê tao may

ấ ị (cid:0) D ch chuy n l n nh t bàn máy: ể ớ

ọ _D c : 700 mm

_Ngang  : 260mm

ứ ẳ Th ng đ ng : 320 mm

(cid:0) ố ấ ướ ế S  c p b c ti n bàn máy : 18

(cid:0) ướ ế B c ti n bàn máy (mm/ph):

ọ _D c : 23,5÷1180

_Ngang : 23,5 ÷1180

ứ b. Máy phay đ ng 6H12

ướ (cid:0) Kích th c bàn máy : L×B

1=2305×1950

(cid:0) ố ấ ố ộ ụ S  c p t c đ  tr c chính: 18

(cid:0) ố ộ ụ ạ Ph m vi t c đ  tr c chính: 65­1800 (v/ph)

(cid:0) ơ ạ ấ ộ Công su t đ ng c  ch y dao: 2,2 kW

ấ ị (cid:0) D ch chuy n l n nh t bàn máy: ể ớ

ọ +D c: 800mm

+Ngang: 240 mm

ẳ ứ +Th ng đ ng: 420 mm

(cid:0) ố ấ ướ ế S  c p b c ti n bàn máy: 18

(cid:0) ướ ế B c ti n bàn máy (mm/ph):

ọ +D c, ngang : 25÷1250

ứ +Đ ng          : 8,3÷416,6.

c. Máy khoan 2H55

34

́ ̣ ̣ ́ ĐAMH công nghê chê tao may

ộ (cid:0) Đ  côn tr c chính :N ụ

o5

ướ (cid:0) Kích th c bàn máy: L×B

1= 1650×968

(cid:0) ố ấ ố ộ ụ S  c p t c đ  tr c chính: 21

(cid:0) ố ộ ụ ạ Ph m vi t c đ  tr c chính: 20÷2000 (v/ph)

(cid:0) ấ ộ ơ Công su t đ ng c  chính: 4 kW

(cid:0) ấ ộ ầ ơ Công su t đ ng c  nâng c n: 2,2 kW

ể ớ ấ ị (cid:0) D ch chuy n l n nh t bàn máy :

ọ +D c: 700 mm

+Ngang: 260 mm

ứ ẳ +Th ng đ ng : 320 mm

(cid:0) ố ấ ướ ụ ế S  c p b c ti n tr c chính : 12

(cid:0) ạ ướ ế Ph m vi b c ti n (mm/vg) : 0,056÷2,5

35

́ ̣ ̣ ́ ĐAMH công nghê chê tao may

ƯƠ Ị ƯỢ CH NG 6: XÁC Đ NH L NG D  TRUNG GIAN VÀ KÍCH TH ƯỚ   C

Ư TRUNG GIAN

ượ ư ươ 6.1 Tính l ng d  trung gian theo ph ộ ề ặ   ng pháp phân tích cho m t b  m t

ượ ư ố ọ ặ ẳ ể ng d  gia công:

ướ c danh nghĩa:

ướ ớ ế Ta ch n m t ph ng s  4 đ  tính toán l (cid:0) V t li u: GX 21– 40 ậ ệ (cid:0) Kích th (cid:0) Kích th ấ ủ c l n nh t c a chi ti t : 150 mm

(cid:0) ấ Phôi đúc : +C p chính xác phôi : I

+Rz chung = 80, IT14 – IT15

ẫ ằ ấ ạ Phôi c p chính xác 1: làm khuôn b ng máy m u kim lo i

­ Phôi đúc:

ế ả ổ ấ ượ t đúc (R

z + h): 400 µm ( tra b ng 3­65 trang 235, s  tay

ả ổ ệ ế ạ   cv: 1,5 µm/mm ( tra b ng 3­67 trang 235, s  tay công ngh  ch  t o

ả ổ

x: 5 µm/mm ( tra b ng 3­67 trang 235, s  tay công ngh  ch

ệ ế

ề ặ ng b  m t chi ti Ch t l ệ ế ạ công ngh  ch  t o máy) ộ Đ  cong vênh  máy) ộ Đ  không vuông góc  ạ t o máy)  P0 =  = 251 µm

ố ẹ ẩ ặ ẩ ố ớ ỏ Sai s  gá đ t ặ ặ i: =0 vì chu n gá đ t trùng v i chu n đo, b  qua sai s  k p ch t

­ Phay thô:

ế t đúc (R

z + h): 100 µm

ố ồ ướ ế ề ặ ấ ượ Ch t l ng b  m t chi ti ộ Đ  không vuông góc: 0,2.(R­r). Sai s  do đ  gá

x  = 16 µm đg : = 1/10 dung sai kích th

c chi ti t gia công = 39 µm

­ Phay tinh:

ế

z + h): 55 µm

t đúc (R

x  = 12 µm ướ

ể ỏ đg =0 vì b  qua do b c gia công tinh cái này không đáng k

ượ ố ư ỏ

ư ỏ ượ

ề ặ ấ ượ ng b  m t chi ti Ch t l ộ Đ  không vuông góc: 0,15.(R­r). ồ Sai s  do đ  gá  ấ ủ ng d  nh  nh t c a gia công thô: L Ztho = R0 + T0 + P0 + 0 = 400+251+0 = 651 µm ấ L ng d  nh  nh t gia công tinh: Ztinh = R1 + T1 + P1 + 1 = 100+16 =116 µm Kích th

c trung gian: ỏ ướ ế ướ ­ Kích th ấ ủ c nh  nh t c a chi ti t: D

min2 = 45 mm

36

́ ̣ ̣ ́ ĐAMH công nghê chê tao may

ướ ướ ­ Kích th c tr c gia công tinh: D

min1 = Dmin2 + 2 Ztinh =45+0,232 = 45,232 mm

ướ ướ ­ Kích th c tr c gia công thô: D

min0 = Dmin1 + 2 Ztho = 45,232+1,302 = 46,534 mm

ướ Dung sai kích th c trung gian:

ệ ả ậ ổ ­ Dung sai phôi: 0 =1,24 (tra b ng 3­11 trang 182 s  tay công ngh  máy t p 1)

ệ ­ Dung sai sau ti n thô:

1 = 0,39 (h13)

ệ ­ Dung sai sau ti n thô:

2 = 0,16 (h11)

c:ướ

ư ượ ng d  phay thô:

ư ượ ng d  phay tinh:

ng d  min : 1,6mm ng d  max: 2,68mm

ả Quy tròn kích th Dmin0 =46,6mm                        Dmax0 =46,6+1,24 =47,84 mm Dmin1 =45,3mm                        Dmax1 =45,3+0,39 =45,69 mm Dmin2 =45mm                        Dmax1 =45+0,16 =45,16 mm L Ztho min = Dmin0 ­ Dmin1 = 46,6­45,3 =1,3 Ztho max = Dmax0 ­ Dmax1 = 47,89­45,69 =2,15 L Ztinh min = Dmin1 ­ Dmin2 = 45,3 – 45 = 0,3 Ztinh max = Dmax1 ­ Dmax2 = 45,69 – 45,16 = 0,53 ượ ổ ư T ng l ượ ổ ư T ng l ả ử ạ ế Th  l i k t qu :  ­  = 2,68 – 1,6 = 1,08  Sph – Sct = 1,24 – 0,16 = 1,08  K t qu  đúng ế

ượ ư ổ ộ ng d  t ng c ng danh nghĩa:

ướ

ươ

ả ướ

L Gi mm

ng pháp phân tích: ượ ư Kích  ng d ớ ạ cướ i h n th i ớ Gi h n ạ mm

ρ Rz dmin Zmin Zmax

L Z0 = Zmax –ESph + ESct = 2,68 – 0,53 +0,16 = 2,31 mm Kích th c danh nghĩa: D0 = Dct + Z0 = 45+2,31 = 47,31 mm ư ằ ượ ị ng d  b ng ph B ng xác đ nh l cướ ư ượ ế ố ạ Dung Kích th ng d  t o L Các y u t B c công ư ượ Ngh  giaệ Tính toán sai Tính toán ng d  μm Thành l δ Zmin Công  m tặ Đ u ầ ∅48 Phôi Phay thô Phay tinh ε 251 0 16 12 46,612 45,31 45 T 400 100 55 39 651 155 0 1,24 0,39 0,16

dmax 46,7 48 45,4 45,8 1,3 45,16 0,4 45 C ngộ 1,7 2,15 0,63 2,78

37

́ ̣ ̣ ́ ĐAMH công nghê chê tao may

ị

ả B ng xác đ nh l ề ặ B  m t ượ Kích th ư ằ ng d  b ng ph ượ cướ L ng d

ươ ư Dung sai phôi ả ng pháp tra b ng: ư ượ L ng d Sau g/c thô Dung sai Sau g/c thô

Tính toán

1 9 7 ±0,5 ±0,5 ±0,5 1 1 1 ±0,3 ±0,3 ±0,3 Tra b ngả 2,5 2,5 2,5

ượ ề ặ ư ướ ủ ặ ầ ả ng d  theo b ng, do kích th c c a các m t c n gia

ả ề ặ ư ướ ng d  sau khi đúc b  m t trên, d ạ i và c nh Z

0 =

ả

ả ổ ượ ư ng d  sau gia công thô là 1mm và dung sai là

Các b  m t gia công khác tra l công <100 nên ta tra chung cho 1 l nầ ượ Theo b ng 3­95 trang 252 [1] thì l 2.5mm Dung sai tra b ng 3­98 trang 253 [1] Tra b ng 3­142 trang 282 s  tay: ta có l +0,3mm

38

́ ̣ ̣ ́ ĐAMH công nghê chê tao may

39

́ ̣ ̣ ́ ĐAMH công nghê chê tao may

ƯƠ Ế Ộ Ắ Ờ Ị CH NG 7: XÁC Đ NH CH  Đ  C T VÀ TH I GIAN GIA CÔNG

ế ộ ắ ằ ị ươ Xác đ nh ch  đ  c t b ng ph ng pháp phân tích

7.1. Khoan, khoan r ng, khoét và doa

ề ắ

ộ Chi u sâu c t t (mm)

a)

ổ Khoan l : t=0,5D =0,5.15 =7,5mm

ở ộ ỗ Khoan m  r ng l : t=0,5.(D­d) =0,5.(28­15)=6,5mm

Khoét: t=0,5.(D­d) = 0,5.(30­28) = 1mm

Doa: t=0,5.(D­d) = 0,5.(32­30) = 1mm

ượ ạ b) L ng ch y dao S mm/vòng

ậ ệ ụ ụ V t li u d ng c  dùng là thép gió

40

́ ̣ ̣ ́ ĐAMH công nghê chê tao may

ả ng: S= k

ls.0,41 = 0,9.0,41=0,37 mm/v        (b ng 5­25 trang 21, gang

ỗ ườ Khoan l  th HB>170) [2]

ệ ố kls :h  s  do l>3D

ở ộ ả Khoan m  r ng: S=0,9.0,6=0,54mm/v (b ng 5­25 trang 21, gang HB>170) [2]

ả Khoét: S=0,9mm/v  (b ng 5­26) [2]

ả Doa: S=2,6.kos =2,6.0,8=2,08 (b ng 5­27) [2]

ố ộ ắ ậ ệ ưỡ ắ ệ c) T c đ  c t (v t li u l i c t P6M5 kí hi u theo TCVN 85W6Mo5Cr4V2)

ố ộ ắ T c đ  c t khi khoan:        [2]

Trong đó:

ả ộ ệ ố v và các mũ dùng cho khoan tra b ng 5­28 [2], khoan r ng, khoét

H  s  C ả và doa tra b ng 5­29 [2]

ố ộ ắ ệ ắ ự ế ề ỉ

ệ ố ề H  s  đi u ch nh chung cho t c đ  c t tính đ n các đi u ki n c t th c  : ế t

ệ ố ụ ậ ệ ộ KMV: h  s  ph c thu c vào v t li u gia công

ệ ố ụ ụ ụ ộ Kuv: h  s  ph c thu c vào d ng c  gia công

ệ ố ụ ề ộ Klv: h  s  ph  thu c chi u sâu

ả Tra b ng ta có:

ả Cv=17,1  q=0,25  y =0,4  m=0,125  b ng 5­28 [2]

ủ ề ả T=45 phút chu kì b n trung bình c a mũi khoan b ng 5­30 [2]

ả KMV=  (tra b ng 5­1,5­2) [2]

ả Kuv=1  (tra b ng 5­6) [2]

ả Klv =1 (tra b ng 5­7) [2]

ố ộ ắ ở ộ T c đ  c t khi khoan m  r ng:     [2]

ả Cv=23,4  q=0,25  x=0,1  y =0,4  m=0,125  b ng 5­29 [2]

ủ ề ả T=50 phút chu kì b n trung bình c a mũi khoan b ng 5­30 [2]

41

́ ̣ ̣ ́ ĐAMH công nghê chê tao may

ả KMV=  (tra b ng 5­1,5­2) [2]

ả Kuv=1  (tra b ng 5­6) [2]

ả Klv =1 (tra b ng 5­7) [2]

ỏ ứ ả Knv =1 không v  c ng (tra b ng 5­5) [2]



ố ộ T c đ  khi khoét:      [2]

ả Cv=18,8  q=0,2  x=0,1  y =0,4  m=0,125  b ng 5­29 [2]

ủ ề ả T=40 phút chu kì b n trung bình c a mũi khoan b ng 5­30 [2]

ả KMV=  (tra b ng 5­1,5­2) [2]

ả Kuv=1  (tra b ng 5­6) [2]

ả Klv =1 (tra b ng 5­7) [2]

ỏ ứ ả Knv =1 không v  c ng (tra b ng 5­5) [2]



ố ộ T c đ  khi doa:      [2]

ả Cv=15,6  q=0,2  x=0,1  y =0,5  m=0,3  b ng 5­29 [2]

ủ ề ả T=80 phút chu kì b n trung bình c a mũi khoan b ng 5­30 [2]

ả KMV=  (tra b ng 5­1,5­2) [2]

ả Kuv=1  (tra b ng 5­6) [2]

ả Klv =1 (tra b ng 5­7) [2]

ỏ ứ ả Knv =1 không v  c ng (tra b ng 5­5) [2]

42

́ ̣ ̣ ́ ĐAMH công nghê chê tao may

ụ ố d) S  vòng quay tr c chính

ườ Khoan th ng:

ở ộ Khoan m  r ng:

Khoét :

Doa:

ắ ờ ị ấ ả ứ ả ị e) Xác đ nh th i gian c t ( t t c  các công th c xác đ nh theo b ng 5.4 [5])

Khi khoan:  (phút) =

Trong đó:

L2=(13)mm =2mm

ề L: chi u sâu khoan =45mm

ượ ụ ạ ọ S: l ng ch y dao d c tr c mm/vòng =0,37mm/v

ụ ố n­s  vòng quay tr c chính vòng/phút =621v/phút

ộ ỗ Khi khoan r ng l :

Trong đó:

L2=(13)mm =2mm

ề L: chi u sâu khoan =45mm

ượ ụ ạ ọ S: l ng ch y dao d c tr c mm/vòng =0,54mm/v

ụ ố n­s  vòng quay tr c chính vòng/phút =374v/phút

ườ ướ d: đ ng kính tr c khi khoan

ườ D:đ ng kính sau khi khoan

Khi khoét:

Trong đó:

L2=(13)mm =2mm

ề L: chi u sâu khoan =45mm

43

́ ̣ ̣ ́ ĐAMH công nghê chê tao may

ượ ụ ạ ọ S: l ng ch y dao d c tr c mm/vòng =0,9mm/v

ụ ố n­s  vòng quay tr c chính vòng/phút =289v/phút

ườ ướ d: đ ng kính tr c khi khoét

ườ D:đ ng kính sau khi khoét

Doa:

Trong đó:

L2=(13)mm =2mm

ề L: chi u sâu khoan =45mm

ượ ụ ạ ọ S: l ng ch y dao d c tr c mm/vòng =2,08mm/v

ụ ố n­s  vòng quay tr c chính vòng/phút =102v/phút

ườ ướ d: đ ng kính tr c khi doa

ườ D:đ ng kính sau khi doa

ố ộ ắ

ặ ầ

ố ộ ắ :

7.2. Tính t c đ  c t khi phay m t đ u T c đ  c t khi phay thô

ệ ố ở ả b ng 5­39 (II)

ả ề

ụ ố ộ ắ ề ộ

ủ ậ ệ ấ ượ ả ộ ng c a v t li u gia công (b ng 5­1

ề ặ ủ ả

ệ ố ụ ệ ố ụ ụ ắ ộ ộ ả

ả Trong đó: Cv;m;x;y;u;q;p các h  s  và mũ tra  T: chu kì b n tra b ng 5­40 (II) ệ ắ ụ ể ỉ ệ ố ề H  s  đi u ch nh chung cho t c đ  c t ph  thu c vào các đi u ki n c t c  th : Kv=kMV.knv.kuv ệ ố ụ Trong đó: kMV: h  s  ph c thu c vào ch t l ế đ n 5­4)(II) ạ Knv: h  s  ph c thu c vào tr ng thái b  m t c a phôi (b ng 5­5) (II) ậ ệ ủ ụ Kuv: h  s  ph c thu c vào v t li u c a d ng c  c t (b ng 5­6) (II) Cv=40 ; q=0,25;x=0,1;y=0,4;u=0,15;p=0;m=0,2;Sz>0,1 , t không có. D=100,Z=10; T=180 phút, Sz=0,18mm/rang KMV=  (tra b ng 5­1,5­2) [2]

ả Kuv=1  (tra b ng 5­6) [2] ả Klv =1 (tra b ng 5­7) [2]

ụ ắ ố ụ S  vòng d ng c  c t:

44

́ ̣ ̣ ́ ĐAMH công nghê chê tao may

ọ ậ ố ạ  Ch n n = 150 vong/phut  V t t c khi tính l i: v=47,1 m/phut

ờ Th i gian gia công c  b n ả ơ ả  : (b ng 5.7 [8])

ả ừ ế L1=L2=12mm kho ng cách t ế  dao đ n chi ti t

ề ế ầ L=144mm chi u dài chi ti t c n phay

ượ ụ ạ ọ Sn : l ng ch y dao d c tr c chi ti ế   t

ố ộ ắ : T c đ  c t khi phay tinh

ệ ố ở ả b ng 5­39 (II)

ả ề

ụ ố ộ ắ ề ộ

ủ ậ ệ ấ ượ ả ộ ng c a v t li u gia công (b ng 5­1

ề ặ ủ ả

ệ ố ụ ệ ố ụ ụ ắ ộ ộ ả

ả Trong đó: Cv;m;x;y;u;q;p các h  s  và mũ tra  T: chu kì b n tra b ng 5­40 (II) ệ ắ ụ ể ỉ ệ ố ề H  s  đi u ch nh chung cho t c đ  c t ph  thu c vào các đi u ki n c t c  th : Kv=kMV.knv.kuv ệ ố ụ Trong đó: kMV: h  s  ph c thu c vào ch t l ế đ n 5­4)(II) ạ Knv: h  s  ph c thu c vào tr ng thái b  m t c a phôi (b ng 5­5) (II) ậ ệ ủ ụ Kuv: h  s  ph c thu c vào v t li u c a d ng c  c t (b ng 5­6) (II) Cv=40 ; q=0,25;x=0,1;y=0,4;u=0,15;p=0;m=0,2;Sz<0,1 , t không có. D=100,Z=10; T=180 phút, S=0,05mm/rang KMV=  (tra b ng 5­1,5­2) [2]

ả Kuv=1  (tra b ng 5­6) [2] ả Klv =1 (tra b ng 5­7) [2]

ố

ọ ậ ố ụ ắ ụ S  vòng quay d ng c  c t:    Ch n n = 235v/phut  V n t c khi tính l ạ i: v=73,79 m/phut

ờ Th i gian gia công c  b n ả ơ ả  : (b ng 5.7 [8])

ả ừ ế L1=L2=12mm kho ng cách t ế  dao đ n chi ti t

ề ế ầ L=144mm chi u dài chi ti t c n phay

45

́ ̣ ̣ ́ ĐAMH công nghê chê tao may

ắ

ệ ố ở ả b ng 5­39 (II)

ả ề

ố ộ ắ ụ ề ộ

ủ ậ ệ ấ ượ ả ộ ng c a v t li u gia công (b ng 5­1

ề ặ ủ ả

ệ ố ụ ệ ố ụ ụ ắ ộ ộ ả

ả

ố ộ ắ 7.3. Tính t c đ  c t khi phay c t rãnh: ắ ố ộ ắ T c đ  c t khi phay c t rãnh:  Trong đó: Cv;m;x;y;u;q;p các h  s  và mũ tra  T: chu kì b n tra b ng 5­40 (II) ệ ắ ụ ể ỉ ệ ố ề H  s  đi u ch nh chung cho t c đ  c t ph  thu c vào các đi u ki n c t c  th : Kv=kMV.knv.kuv ệ ố ụ Trong đó: kMV: h  s  ph c thu c vào ch t l ế đ n 5­4)(II) ạ Knv: h  s  ph c thu c vào tr ng thái b  m t c a phôi (b ng 5­5) (II) ậ ệ ủ ụ Kuv: h  s  ph c thu c vào v t li u c a d ng c  c t (b ng 5­6) (II) Cv=54 ; q=0,25;x=0,3;y=0,2;u=0,2;p=0,1;m=0,2;Sz<0,1 , t không có. D=100,Z=40;B=3mm,d=22mm; T=180 phút, S=0,02mm/rang KMV=  (tra b ng 5­1,5­2) [2]

ả Kuv=1  (tra b ng 5­6) [2] ả Klv =1 (tra b ng 5­7) [2]

ố ụ

ọ ậ ố ụ ắ S  vòng quay d ng c  c t:    Ch n n=190v/phut  V n t c khi tính l ạ i: v=59,66m/phut

ờ Th i gian gia công c  b n ơ ả  :

Trong đó :

ủ ố N : s  vòng quay c a dao

ố ộ ắ

ộ

ệ ắ ự ế ề ế :

ỉ ệ ố ụ

ố ộ ắ ậ ệ ụ ụ

ệ ố ụ ệ ố ụ ộ ộ ề

7.4. T c đ  c t khi khoan          [2] Trong đó: ả ệ ố v và các mũ dùng cho khoan tra b ng 5­28 [2], khoan r ng, khoét và doa tra  H  s  C ả b ng 5­29 [2] ệ ố ề H  s  đi u ch nh chung cho t c đ  c t tính đ n các đi u ki n c t th c t ộ KMV: h  s  ph c thu c vào v t li u gia công Kuv: h  s  ph c thu c vào d ng c  gia công Klv: h  s  ph  thu c chi u sâu

46

́ ̣ ̣ ́ ĐAMH công nghê chê tao may

ượ ạ ả ạ ả ng ch y dao: S=0,39 mm (nhóm ch y dao 1) (b ng 5­89 [2])

ả

ủ ề ả Tra b ng ta có: L Cv=17,1  q=0,25  y =0,4  m=0,125  b ng 5­28 [2] T=45 phút chu kì b n trung bình c a mũi khoan b ng 5­30 [2]

ả KMV=  (tra b ng 5­1,5­2) [2]

ố ụ ắ ả Kuv=1  (tra b ng 5­6) [2] ả Klv =1 (tra b ng 5­7) [2] S  vòng quay d ng c  c t:

ạ i: v=26,5 m/phut ụ  Ch n n =650 vong/phut  V n t c khi tinh l

ọ ậ ố Khi khoan:  (phút) =

Trong đó:

L2=(13)mm =2mm

ề L: chi u sâu khoan =22mm

ượ ụ ạ ọ S: l ng ch y dao d c tr c mm/vòng =0,39mm/v

ụ ố n­s  vòng quay tr c chính vòng/phút =676v/phút

ế ổ

ợ

7.5. phi u t ng h p nguyên công

47

́ ̣ ̣ ́ ĐAMH công nghê chê tao may

ƯƠ Ế Ồ Ế CH NG 8: TÍNH TOÁN VÀ THI T K  Đ  GÁ

ụ ế ế ồ t k  đ  gá

ề ượ ế ế ồ ấ ượ ấ ệ 8.1 Nhi m v  thi V n đ  đ c chú ý khi thi t k  đ  gá là năng su t, ch t l ng và giá thành

ấ gia công:

ả ẹ ặ ị ị

ấ ả ả ả đ m b o th i gian gia công là ng n nh t.

ồ ờ ồ ả ả ộ

ễ ả ắ

ơ ả ễ ế ạ ệ

ồ ễ ồ ệ ồ + Đ  gá ph i đ m b o sao cho quá trình đ nh v  và k p ch t nhanh chóng, ắ ả ả ầ + Đ  gá ph i góp ph n đ m b o đ  chính xác gia công. ậ   ả ẻ ế ấ + Giá thành đ  gá ph i r , k t c u đ n gi n d  ch  t o và l p ráp, v t ả ễ ế ế ử ụ li u ph i d  ki m, d  thay th , s  d ng ph i d  dàng thu n ti n. ọ ượ c ch n là đ  gá cho nguyên công khoét và doa l Đ  gá đ ậ ỗ  .

ọ ơ ồ ủ ồ 8.2 Ch n s  đ  nguyên lý c a đ  gá

ượ ọ ở ế ế t k  nguyên công. c ch n ầ  ph n thi S  đ  nguyên lý đ

ằ ặ ụ ờ ng tâm m t tr nh  phi n t ế ỳ .

ặ ắ ế ố ớ ườ  do

ờ ự ượ t đ ở ơ ấ c sinh ra b i c  c u ren vít

ế ượ ẹ ộ ặ ề ặ ố ơ ồ ị ị ­ Đ nh v  : ẳ Gá phôi b ng m t ph ng vuông góc v i đ ậ ự ố Dùng kh i V ng n kh ng ch  thêm 2 b c t ặ ẹ ­ K p ch t: ặ ầ Chi ti c k p ch t m t đ u nh  l c W đ 2 bên tác đ ng vào b  m t s  7

ủ ồ ơ ồ ự ặ ở ự ẹ ồ 8.3 Tính toán l c k p đ  gá ụ S  đ  gá đ t và l c tác d ng c a đ  gá trình bày hình 8:

48

́ ̣ ̣ ́ ĐAMH công nghê chê tao may

ơ ồ ặ ự ủ

ự

ụ 0 và momen xo n Mắ

x.

ụ Hình 8.1 S  đ  gá đ t, l c tác d ng c a nguyên công khoét, doa ự   ế Khi ti n hành các nguyên công khoét thô, khoét tinh, doa tinh mũi dao sinh ra 2 l c : l c ề chi u tr c P Trong đó:

ự ắ t khi gia công chính là momen xo n M

x.  ị

ữ ệ ế t không b  xoay khi gia công chi ti

ạ

ự ẹ ả ậ ị

x l n nh t.

ng 7 thì Mx và P ở ươ  ch

0

ế +L c làm xoay chi ti ầ ự ợ i trong vi c gi 0 là có l +Thành ph n l c P ả ế do t o ra ma sát làm c n xoay chi ti t. ự ẹ ầ ủ ể ắ   ế ể t thì ta ph i tính toán sao cho l c k p đó đ  đ  th ng V y đ  xác đ nh l c k p c n thi momen xo n Mắ ấ ớ Theo tính toán các l c Pự 0 và momen Mx  Khoét thô

+ Mx  = 25,11 Nm + P0      = 13828,9 N

ậ ắ ở ấ ớ Khoét tinh: + Mx  = 1,67 Nm + P0      = 825,4 N x ự ẹ ự     nguyên công khoét thô là l n nh t nên ta tính toán l c k p d a

ệ ố ượ ứ V y momen xo n M trên nguyên công khoét thô.  ệ ố Tính h  s  an toàn: K – h  s  an toàn đ c tính thông qua công th c (7.1): (Trang 126, TL [1])

ụ ệ ố ệ ố ề ặ ủ ậ ệ ả ạ

ự ắ ọ

ế ệ ế ự ệ ố ệ ố ự ắ ậ ạ ặ

ậ ọ (8.1)  – h  s  an toàn ộ  – h  s  ph  thu c tình tr ng b  m t c a phôi do v t li u khác nhau, tra b ng 2.28 (Trang 126, TL [1])  – h  s  tính đ n vi c tăng l c c t khi mòn dao, ta ch n gia công thô  – h  s  tính đ n s  tăng l c c t khi m t gia công gián đo n khi gia công có va đ p, ta ch n có va đ p

49

́ ̣ ̣ ́ ĐAMH công nghê chê tao may

ặ

ạ ng t

ẹ ẹ i góc xoay khi k p ch t b ng tay ủ ộ ớ ưở ặ ằ ặ ế ớ ồ ọ ủ ng c a đ  l n m t ti p xúc c a phôi v i đ  gá, ta ch n các

ườ ệ ố ể ế  – h  s  k  đ n d ng k p ch t  ớ ưở ệ ố ả  – h  s   nh h ệ ố ể ế ả  – h  s  k  đ n  nh h ợ ng h p khác tr

­

ự ẹ L c k p W:

ớ ự ẹ ự ắ ề Khi l c c t P cùng chi u v i l c k p W thì

x

ượ ự ẹ ả ắ ượ ắ ể Tuy nhiên đ  gia công đ c, l c k p ph i th ng đ c moment c t M

ự ẹ V i: ớ W là l c k p chi ti ế t

ệ ố K là h  s  an toàn chung

Mx là momen xo nắ

ệ ố f là h  s  ma sát = 0,17

ặ ế ủ ế ủ r là bán kính trung bình c a m t ti p xúc c a chi ti ị ồ ị t và đ  đ nh v

ừ ớ ế ả R là kho ng cách t tâm mũi dao t i tâm chi ti t

Suy ra W = 13300,8N

­

ọ Tính toán ch n bulong:

ể ệ ở ả ự ơ ồ ẹ S  đ  các ph n l c tác dung lên thanh k p th  hi n hình 8.3

50

́ ̣ ̣ ́ ĐAMH công nghê chê tao may

ụ ự ẹ ả ự Hình 8.3: Các l c và ph n l c tác d ng lên thanh k p

ự ề ợ ự ẹ ầ ự ẹ ụ 0 có l i cho l c k p nên l c k p c n

Trong quá trình khoét có sinh ra l c chi u tr c P thi

ct = W­P0/2 = 13300,8­13828,9/2 = 6386,4 N

t Wế

ứ Theo công th c (7.4) trang 31 TL [5] ta có

ế ầ ế ự L c xi t bulông c n thi t

ượ ứ ứ Bulông đ c tính theo công th c : (Công th c trang 579, TL [5])

ả

ớ ậ ệ ả ượ ượ ậ ệ c (B ng 17.4, Trang 573, TL [7]) c s = 3 khi v t li u bulông là thép cacbon, t ả   i

ệ ố ọ V i v t li u bulông là thép CT3, ta tra đ Tra b ng 17.6, Trang 575, TL [7], ta có đ tr ng tĩnh M6­M16 (s :h  s  an toàn)

ọ ả c ren p = 2 (mm) (B ng 17.7, Trang 579, TL [9])

ướ ố ế ạ ồ Ta ch n d = 16 (mm), b 8.4 Tính toán sai s  ch  t o đ  gá

ố ớ ố ị ướ ế   c, khi có bi n

ự ẹ ệ ẩ t cho l c k p ch t gây ra.

ị ặ ứ ố ấ ặ Sai s  gá đ t xu t hi n khi chu n đ nh v  không trùng v i g c kích th ề ặ ạ d ng b  m t chi ti ặ ượ Sai s  gá đ t đ ế c tính theo công th c : (Trang 383, TL [5])

Trong đó: ẩ ố  – sai s  chu n ố ế ạ  – sai s  ch  t o ồ ố  – sai s  do mòn đ  gá ỉ ố ề  – sai s  đi u ch nh ặ ố ẹ  – sai s  k p ch t

51

́ ̣ ̣ ́ ĐAMH công nghê chê tao may

ặ ị ố

ướ ủ ẩ c c a chi ti ướ ố ị ị ẩ ớ ẩ ế ặ ụ t là m t tr  trong c a l ố c nên sai s  chu n c a l ủ ỗ    4 ủ ỗ    4

ẩ 8.4.1 Sai s  chu n ặ  đây, m t đ nh v  là m t đáy còn g c kích th ị ứ c tính theo công th c  (trang 39, TL[5]) Ở nên do đó chu n đ nh v  không trùng v i chu n kích th ượ đ

ặ 8.4.2 Sai s  k p ch t ị ủ ượ ế ố ươ ướ ự ệ đây, do l ng kích th c th c hi n do

ẩ ng chuy n v  c a chu n g c chi u trên ph ổ ằ ố ẹ ể Ở ự ẹ l c k p thay đ i gây ra b ng 0 nên  ( cos 90

0)

ố

ượ ứ 8.4.3 Sai s  mòn  Đ c tính thông qua công th c

ế ỳ ồ ọ , ta ch n  (Trang 48, TL[5])

ệ ố ụ ế ố ầ ộ ế ấ ủ – h  s  ph  thu c k t c u đ  gá. Đ i v i phi n t ặ ỳ N = 10000 N – s  l n ti p xúc c a phôi và m t t ố ớ ,

ố ề

8.4.4 Sai s  đi u ch nh ố ề ỉ ỉ

ố ề ỉ ặ ồ ụ ụ  ồ ụ ể ề   i l p ráp đ  gá và d ng c  đ  đi u ch nh. Tuy nhiên khi

ỉ ắ Là sai s  trong quá trình l p ghép, gá đ t và đi u ch nh đ  gá. Sai s  đi u ch nh ph ộ ườ ắ ủ ả thu c vào kh  năng c a ng ế ấ ế ế ồ thi t k  đ  gá, ta có th  l y : (trang 49, TL[5])                                              8.10)

8.4.5 Sai s  gá đ t cho phép

ố ằ ặ ặ ẳ ị ế ỳ ẹ ặ ằ ả , k p ch t b ng ren vít ( b ng 7.3 trang

ị Khi đ nh v  phôi b ng m t ph ng trên phi n t 35, TL[5])

(8.11)

ừ T  đây ta suy ra đ c:

ượ ố

ứ ượ ồ ặ 8.4.6 Sai s  gá đ t Từ công th c (8.7) ta tính đ ố ế ạ c sai s  ch  t o đ  gá:

ố ế ạ ừ ế ư ạ ầ ả T  k t qu  tính toán sai s  ch  t o cho t o cho phép trên đây ta đ a ra các yêu  c u k ỹ

ậ ủ ồ thu t c a đ  gá : ộ ủ ồ ặ ị ữ ặ ị + Đ  không song song gi a m t đ nh v  và m t đáy c a đ  gá không quá  0,05 mm

ố ị ữ ặ ộ ồ ị + Đ  không vuông góc gi a tâm ch t đ nh v  và m t đáy đ  gá không quá 0,05mm.

ữ ặ ộ ố ồ + Đ  không song song gi a tâm kh i V và m t đáy đ  gá không quá 0,05mm.

52

́ ̣ ̣ ́ ĐAMH công nghê chê tao may

Ậ Ế K T LU N

ư ậ ứ ụ ệ ộ ờ ế   ả Sau m t th i gian nghiên c u, tham kh o tài li u, cũng nh  v n d ng các ki n

ớ ự ướ ứ ự ướ ự ẫ ạ ọ ế ợ th c đã h c k t h p v i s  h ỡ ủ ng d n, s  giúp đ  c a b n bè và s  h ẫ   ng d n

ủ ữ ự ệ ầ ồ ỳ ị ọ   ậ t n tình c a Th y Hu nh H u Ngh  chúng em đã th c hi n xong đ  án môn h c

ệ ế ạ ệ ế ế ệ ầ ố công ngh  ch  t o máy qua vi c thi t k  quy trình công ngh  gia công c n n i.

ấ ả ứ ệ ề ầ ấ ả ả   Qui trình công ngh  này đáp  ng các yêu c u v  năng su t s n su t, đ m b o

ượ ầ ề ỹ ậ ủ ế ề ộ ướ đ c các yêu c u v  k  thu t c a chi ti t gia công: đ  chính xác v  kích th c, các

ố ề ị ề ặ ư ọ ộ ứ   sai s  v  v  trí, hình dáng hình h c, đ  nhám b  m t gia công… cũng nh  đáp  ng

ế ả ẩ ằ ả ề ặ v  m t kinh t nh m gi m giá thành s n ph m.

ặ ầ ỗ ự ự ứ ệ ồ ắ   Qúa trình th c hi n đ  án, m t d u chúng em đã n  l c nghiên c u, cân nh c,

ộ ế ự ạ ế ề ứ ư ệ ự   và tính toán xong do s  h n ch  v  trình đ  ki n th c cũng nh  kinh nghi m th c

ạ ự ố ư ư ề ắ ắ ắ ế t ả  nên ch c ch n còn m c ph i nhi u sai sót, ch a đ t s  t i  u trong ph ươ   ng

ỉ ả ủ ữ ệ ế ấ ậ pháp công ngh . Chúng em r t mong nh n nh ng ý ki n đóng góp ch  b o c a các

ể ệ ệ ầ ạ Th y Cô và các b n đ  rút kinh nghi m cho công vi c sau này đ ượ ố ơ c t t h n.

ả ơ ự ướ ẫ ủ ữ ầ ỳ Chúng em xin chân thành c m  n s  h ng d n c a Th y Hu nh H u Ngh , s ị ự

ỡ ủ ể ạ ề ệ ạ ồ giúp đ  c a các b n đ  t o đi u ki n cho chúng em hoàn thành đ  án này.

ệ ự Nhóm th c hi n

53

́ ̣ ̣ ́ ĐAMH công nghê chê tao may

54

́ ̣ ̣ ́ ĐAMH công nghê chê tao may

Ả Ệ TÀI LI U THAM KH O

ứ ế ễ ắ ộ ố 1. [1] GS­TS Nguy n Đ c L c, PGS­TS Lê Văn Ti n, PGS­TS Ninh Đ c T n,

ệ ế ạ ậ ổ ệ S  tay Công ngh  ch  t o máy t p 1 ầ PGS­TS Tr n Xuân Vi t. . NXB

ộ KH&KT, Hà N i 2007.

ứ ế ễ ắ ộ ố 2. [2] GS­TS Nguy n Đ c L c, PGS­TS Lê Văn Ti n, PGS­TS Ninh Đ c T n,

ệ ế ạ ậ ổ ệ S  tay Công ngh  ch  t o máy t p 2 ầ PGS­TS Tr n Xuân Vi t. . NXB

ộ KH&KT, Hà N i 2005.

ướ ẫ ặ ự H ng d n thi ế ế ồ t k  đ 3. [3] PGS­PTS Đ ng Văn Nghìn, ThS Lê Trung Th c.

ệ ế ạ ọ ườ án môn h c Công ngh  ch  t o máy . Tr ng ĐHBK TpHCM, 1998.

ắ ứ ố , Dung sai và l p ghép 4. [4] PGS­TS Ninh Đ c T n . NXB GDVN.

ầ ị ồ ổ S  Tay &Alas đ  gá 5. [5] PGS­TS Tr n Văn Đ ch. .NXB KH&KT, Hà N i­ộ

2000.

ữ ễ ế ế ơ ở ộ C  s  thi t k  máy 6. [6] PGS­TS Nguy n H u L c, .

ấ ả ệ ậ ọ ọ ỹ 7. ậ ơ ở [7] Nghiêm Hùng: V t Li u H c C  S , nhà xu t b n khoa h c và k  thu t

ư ễ ắ ướ ế ế ồ ộ 8. [8] Nguy n Đ c L c, L u Văn Nhang: h ẫ ng d n thi t k  đ  án Công Ngh ệ

ấ ả ế ạ ậ ọ ỹ Ch  t o Máy, nhà xu t b n khoa h c và k  thu t.

ấ ả ế ạ ơ ở ệ ộ 9. [9] C  s  Công Ngh  Ch  T o Máy, ĐH Bách Khoa Hà N i, nhà xu t b n

ọ ỹ ậ khoa h c và k  thu t

55

́ ̣ ̣ ́ ĐAMH công nghê chê tao may

56