Bài giảng nguyên lý cắt gọt gỗ : Nguyên lý và công cụ lạng – bào, cạo nhẵn part 3
lượt xem 52
download
Độ cứng dao lạng phải đạt từ 550 620HB. Độ nhẵn của các bề mặt dao là 9 10. Để tiết kiệm vật liệu, người ta chế tạo dao lạng gồm hai phần: phần mũi hợp kim hiếm và phần thân kim loại thường. Thông số góc của dao lạng tuỳ theo dạng cắt gọt mà có khác nhau. Dao lạng bên, thông số góc có giá trị như sau: = 0,50, = 1218o; Dao lạng dọc = 50, = 20 400, ở đây góc nhỏ hơn giá trị góc sau, tất...
Bình luận(0) Đăng nhập để gửi bình luận!
Nội dung Text: Bài giảng nguyên lý cắt gọt gỗ : Nguyên lý và công cụ lạng – bào, cạo nhẵn part 3
- §é cøng dao l¹ng ph¶i ®¹t tõ 550 620HB. §é nh½n cña c¸c bÒ mÆt dao lµ 9 10. §Ó tiÕt kiÖm vËt liÖu, ngêi ta chÕ t¹o dao l¹ng gåm hai phÇn: phÇn mòi hîp kim hiÕm vµ phÇn th©n kim lo¹i thêng. Th«ng sè gãc cña dao l¹ng tuú theo d¹ng c¾t gät mµ cã kh¸c nhau. Dao l¹ng bªn, th«ng sè gãc cã gi¸ trÞ nh sau: = 0,50, = 1218o; Dao l¹ng däc = 50, = 20 400, ë ®©y gãc nhá h¬n gi¸ trÞ gãc sau, tÊt nhiªn trêng hîp nµy lùc t¸c dông lªn mÆt c¾t sau t¨ng lªn.
- - Thíc nÐn: Thíc nÐn ®îc chÕ t¹o tõ kim lo¹i У8A, vÒ cÊu tróc cã ba d¹ng (h×nh), phæ biÕn lµ lo¹i c. §iÓm kh¸c nhau c¸c lo¹i nµy vÒ cÊu tróc lµ cã lç g¸ bu l«ng vµ kh«ng cã lç g¸ bu l«ng. Thíc nÐn
- CÊu tróc phÇn mòi cã hai d¹ng, phæ biÕn lµ d¹ng (h×nh a), mét sè trêng hîp yªu cÇu chÊt lîng kh«ng cao cã thÓ dïng lo¹i (h×nh b). BÒ réng cña c¹nh v¸t B tuú theo chiÒu dµy phoi cã thÓ kh¸c nhau. Theo tÝnh to¸n, cã thÓ lÊy theo d¹ng thíc nÐn trong bãc. 2 B 0,1 1, 2r0 2r0 .hi 0,105r0 Mòi thíc nÐn ë ®©y: r0 - ®êng kÝnh gç; h - chiÒu dµy phoi; i - møc nÐn. Gãc t cña thíc nÐn tÝnh theo c«ng thøc sau: ξ ' cos δ 1 ctgε p ctg (δ β t ) 1 sin δ i i ë ®©y: ξ' - hÖ sè co cña phoi; t = 45°50° KÝch thíc thíc nÐn tr×nh bµy trong b¶ng
- 6.1.6. ¶nh hëng mét sè yÕu tè ®Õn qu¸ tr×nh nghÖ l¹ng, x¸c ®Þnh chÕ ®é l¹ng v¸n - ¶nh hëng møc ®é nÐn Sù phô thuéc chÊt lîng v¸n l¹ng tíi møc ®é nÐn ChiÒu dµy phoi h (mm) Møc ®é nÐn i 11,2 1,21,5 1,52,0
- - ¶nh hëng cña gãc gÆp thí - gãc gi÷a tèc ®é c¾t víi chiÒu thí gç Trong qu¸ tr×nh l¹ng cã thÓ cã mÊy trêng hîp, l¹ng däc, l¹ng bªn. Trong l¹ng bªn, tèt h¬n c¶ lµ trêng hîp ë h×nh d,a. ChÊt lîng v¸n l¹ng ë ®©y cao h¬n c¶, xÊu nhÊt lµ trêng hîp h×nh b,®. . ¶nh hëng gãc gÆp thí ®Õn chÊt lîng v¸n l¹ng
- 6.2. Bµo nh½n Bµo nh½n lµ mét d¹ng c¾t gät chuyªn dïng, phoi t¹o ra cã tiÕt diÖn ngang vµ däc ®Òu lµ d¹ng hinh chu nhËt, mÆt c¾t bao giê còng trïng víi mÆt gia c«ng, chiÒu réng cña phoi b»ng chiÒu réng vËt c¾t. C«ng nghÖ bµo nh½n Qu¸ tr×nh nµy dïng gia c«ng bÒ mÆt (thay cho c«ng nghÖ ®¸nh nh½n), dïng chuèt phoi cho v¸n sîi, v¸n d¨m, sîi bao b×. Trªn nguyªn t¾c nµy ngêi ta t¹o ra m¸y xÎ - bµo tõ gç trßn. Kh¸c víi c«ng nghÖ c¹o nh½n lµ bÒ mÆt chi tiÕt tríc lóc bµo nh½n kh«ng cã gîn sãng. MÆt gia c«ng ë ®©y t¬ng ®èi ph¼ng, song kh«ng nh½n. VÒ mÆt c¾t gät, c«ng nghÖ bµo nh½n còng gÇn víi qu¸ tr×nh c¾t gät c¬ b¶n. Bµo nh½n (h×nh 3.3), thêng gÆp ë hai d¹ng c¾t gät c¬ b¶n: c¾t däc vµ c¾t bªn.
- §Ó ®¶m b¶o ®îc ®é nh½n theo yªu cÇu (G8G10), phoi t¹o ra ph¶i ë tr¹ng th¸i biÕn d¹ng dÎo. Song ë ®©y lóc bµo nh½n thêng cã ®é Èm t¬ng ®èi thÊp, gÇn ®é Èm th¨ng b»ng (W = 1219%). V× vËy, qu¸ tr×nh t¹o phoi ë tr¹ng th¸i biÕn d¹ng dÎo lµ khã x¶y ra, nÕu kh«ng cã th«ng sè gãc c¾t thÝch hîp vµ chiÒu dµy phoi nhá. H¬n thÕ n÷a, do v©n thí gç kh«ng ®ång nhÊt, khi c¾t dÔ x¶y ra hiÖn tîng nøt tríc, xíc s©u xuèng díi bÒ mÆt gia c«ng lµm cho bÒ mÆt gia c«ng kh«ng ®¶m b¶o theo yªu cÇu. §iÒu nµy chóng ta ®· xÐt ë phÇn cÊu t¹o phoi. V× vËy, dao c¾t ë ®©y cã cÊu t¹o ®Æc biÖt vµ kÕt hîp "thíc" bÎ phoi, thíc nµy cã t¸c dông lµm cho phoi g·y tríc khi nøt, xíc (h×nh 3.3). + Dao c¾t trong c«ng nghÖ bµo nh½n: trong bµo nh½n thêng dao ®øng yªn, gç chuyÓn ®éng. Dao g¾n vµo bµn vµ nh« lªn khái bµn 0,50,7 mm. a 1.5mm 15-20° B ° 50 2mm 5mm L H×nh 3.3. CÊu t¹o dao bµo nh½n b 47° kh«ng qu¨n vµ qu¨n 2° R 45° a. dao kh«ng cã r·nh g¸; b. dao cã r·nh B k g¸ l x L
- 70 D=80mm D=80mm L R a ' b b b B ' b H×nh 3.4. Qu¸ tr×nh mµi lìi dao bµo nh½n Trong giai ®o¹n ®Çu t¹o phoi, ®Ó tr¸nh hiÖn tîng nøt tríc, xíc thí gç, gãc c¾t nhá = 22° 28°, gãc = 10°, gãc ( = - = 12° 18°), víi c¸c th«ng sè nh vËy dao dÔ bÞ biÕn d¹ng, dÔ g·y. §Ó ®¶m b¶o ®é cøng v÷ng cña dao, gãc ®îc t¨ng dÇn (h×nh 3.3). Víi cÊu tróc nh vËy, sau khi phoi t¹o thµnh bÞ uèn cong, chuyÓn ®éng men theo mÆt tríc cña dao víi tõ 220 t¨ng ®Õn 90°, nh vËy phoi sÏ bÞ bÎ g·y sím, giai ®o¹n hai - giai ®o¹n nøt tríc, xíc s©u xuèng mÆt gia c«ng sÏ kh«ng xuÊt hiÖn, lµm t¨ng chÊt lîng bÒ mÆt gia c«ng. Dao bµo nh½n nµy cã kÝch thíc nh sau. ChiÒu dµy 25 mm, chiÒu réng tõ 60 150 mm. Mµi dao cô kiÓu nµy ®îc tiÕn hµnh theo ba bíc (h×nh 3.4) 1 - mµi ®¹t ®é v¸t nhÊt ®Þnh c¶ hai phÝa tríc vµ sau, thùc hiÖn trªn m¸y mµi hai ®¸, ®Æt lÖch (h×nh 3.4a). 2 - bÎ cong mòi dao, nhê m¸y nÐn cã c¬ cÊu lÖch t©m, hoÆc ph¬ng ph¸p mµi hai ®¸ lÖch t©m tõ 15 20 mm. 3 - mµi tinh. §é bãng 9 10. C«ng nghÖ chuèt phoi cho v¸n sîi, v¸n d¨m, bao b× vÉn dïng lìi dao c¾t thêng.
- + Lùc, tû suÊt lùc vµ c«ng suÊt c¾t: do cÊu t¹o dao c¾t nh ®· tr×nh bµy, phoi sau khi t¹o thµnh ph¶i chuyÓn ®éng cìng bøc ë mÆt tríc dao, øng lùc biÕn d¹ng (nÐn vµ uèn) t¨ng lªn. Sù thay ®æi cµng lín th× biÕn d¹ng cµng lín vµ h lùc cµng lín. V× vËy, tû suÊt lùc c¾t trong qu¸ tr×nh bµo nh½n t¨ng lªn khi h t¨ng (h×nh 3.5). §Æc trng cho sù biÕn d¹ng ®ã lµ tû sè gi÷a chiÒu dµi phoi Ly sau khi t¹o thµnh vµ chiÒu dµi phoi L lóc ®Çu. L Ly L 100% % L L Trong trêng hîp bµo nh½n, nÕu t¨ng chiÒu dµy phoi th× tû sè L/L còng t¨ng. Tr¸i l¹i trong trêng hîp c¾t hë th«ng thêng h t¨ng th× L/L gi¶m. Nh vËy, tû suÊt lùc vµ sù biÕn d¹ng phoi ë ®©y tr¸i víi quy luËt c¾t hë. NÕu t¨ng chiÒu dµy tõ 2,5 15% th× tû suÊt lùc sÏ t¨ng lªn tõ 55 ®Õn 105 N/cm3. H×nh 3.5. Tû suÊt lùc trong c¾t hë vµ bµo nh½n
- §Ó tÝnh K trong trêng hîp nµy cÇn kÓ thªm ¶nh hëng nãi trªn cña chiÒu dµy phoi ®Õn tû suÊt lùc. HÖ sè nµy chØ tÝnh cho Kt, cßn K0 th× kh«ng phô thuéc vµo h, lÊy gi¸ trÞ nh trong c¾t gät c¬ b¶n. K 0a Chóng ta cã: K = K t a a h aw. aL. av. an. at (N/mm2) h ah - hÖ sè kÓ ®Õn sù t¨ng tû suÊt lùc c¾t ë mÆt tríc theo b¶ng 3.1. ChiÒu dµy phoi h (mm) 0,25 0,5 0,75 HÖ sè ah 1 1,2 2,0 Tõ ®ã tÝnh ®îc lùc c¾t: Pt = B [K0a +Kt a ah] a (N/mm) Tõ ®©y vµ vÒ sau chóng ta ký hiÖu: a = aL. av aw. aw. at
CÓ THỂ BẠN MUỐN DOWNLOAD
-
Bài giảng nguyên lý cắt gọt gỗ : Lý luận chung quá trình cắt gỗ part 2
11 p | 480 | 168
-
Bài giảng nguyên lý cắt gọt gỗ : Lý luận chung quá trình cắt gỗ part 1
11 p | 579 | 159
-
Bài giảng nguyên lý cắt gọt gỗ : Nguyên lý và công cụ xẻ gỗ part 4
11 p | 373 | 120
-
Bài giảng nguyên lý cắt gọt gỗ : Nguyên lý và công cụ phay part 1
10 p | 382 | 107
-
Bài giảng nguyên lý cắt gọt gỗ : Lý luận chung quá trình cắt gỗ part 3
11 p | 304 | 102
-
Bài giảng nguyên lý cắt gọt gỗ : Lý luận chung quá trình cắt gỗ part 5
11 p | 257 | 91
-
Bài giảng nguyên lý cắt gọt gỗ : Lý luận chung quá trình cắt gỗ part 6
11 p | 270 | 90
-
Bài giảng nguyên lý cắt gọt gỗ : Nguyên lý và công cụ bóc – tiện gỗ part 5
9 p | 341 | 80
-
Bài giảng nguyên lý cắt gọt gỗ : Một số dạng cắt gọt đặc biệt part 1
10 p | 227 | 75
-
Bài giảng nguyên lý cắt gọt gỗ : Lý luận chung quá trình cắt gỗ part 7
11 p | 215 | 73
-
Bài giảng nguyên lý cắt gọt gỗ : Lực và hình thái phoi trong cắt gọt cơ bản part 4
10 p | 272 | 68
-
Bài giảng nguyên lý cắt gọt gỗ : Nguyên lý và công cụ lạng – bào, cạo nhẵn part 1
10 p | 187 | 63
-
Bài giảng nguyên lý cắt gọt gỗ : Nguyên lý và công cụ xẻ gỗ part 6
11 p | 201 | 61
-
Bài giảng nguyên lý cắt gọt gỗ : Lực và hình thái phoi trong cắt gọt cơ bản part 1
10 p | 202 | 60
-
Bài giảng nguyên lý cắt gọt gỗ : Chuẩn bị và nâng cao chất lượng dao cụ cắt gọt gỗ part 6
11 p | 187 | 58
-
Bài giảng nguyên lý cắt gọt gỗ : Nguyên lý và công cụ khoan gỗ part 1
10 p | 212 | 58
-
Bài giảng nguyên lý cắt gọt gỗ : Nguyên lý và công cụ bóc – tiện gỗ part 2
9 p | 184 | 50
-
Bài giảng nguyên lý cắt gọt gỗ : Lực và hình thái phoi trong cắt gọt cơ bản part 5
6 p | 157 | 35
Chịu trách nhiệm nội dung:
Nguyễn Công Hà - Giám đốc Công ty TNHH TÀI LIỆU TRỰC TUYẾN VI NA
LIÊN HỆ
Địa chỉ: P402, 54A Nơ Trang Long, Phường 14, Q.Bình Thạnh, TP.HCM
Hotline: 093 303 0098
Email: support@tailieu.vn