intTypePromotion=1
ADSENSE

Giáo trình Công nghệ chế tạo máy - Trường CĐ Kinh tế - Kỹ thuật Vinatex TP. HCM

Chia sẻ: _ _ | Ngày: | Loại File: PDF | Số trang:68

15
lượt xem
3
download
 
  Download Vui lòng tải xuống để xem tài liệu đầy đủ

Giáo trình Công nghệ chế tạo máy gồm có 9 chương với những nội dung chính như sau: Chương 1 chất lượng bề mặt gia công cơ; chương 2 độ chính xác gia công; chương 3 chuẩn; chương 4 tính công nghệ của kết cấu; chương 5 lượng dư gia công; chương 6 các phương pháp gia công chuẩn bị phôi; chương 7 đặc trưng các phương pháp gia công cắt gọt; chương 8 quy trình công nghệ chế tạo các chi tiết dạng trục đơn giản; chương 9 công nghệ lắp ráp. Mời các bạn cùng tham khảo để biết thêm những nội dung chi tiết.

Chủ đề:
Lưu

Nội dung Text: Giáo trình Công nghệ chế tạo máy - Trường CĐ Kinh tế - Kỹ thuật Vinatex TP. HCM

  1. TRƯỜNG CAO KINH TẾ - KỸ THUẬT VINATEX TP.HCM GIÁO TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY (Lưu hành nội bộ) Thành Phố Hồ Chí Minh – 2017 1
  2. CHƯƠNG 1: CHẤT LƯỢNG BỀ MẶT GIA CÔNG CƠ Bài 1: KHÁI NIỆM VÀ CÁC YẾU TỐ ĐẶC TRƯNG CỦA CHẤT LƯỢNG BỀ MẶT. Chất lượng bề mặt chi tiết máy là một tập hợp nhiều tính chất hình học và cơ lý bao gồm độ nhấp nhô bề mặt (độ nhám và độ bong),trạng thái cơ lý của bề mặt,cấu trúc kim loại và ứng suất trong lớp bề mặt. I. TÍNH CHẤT HÌNH HỌC CỦA BỀ MẶT GIA CÔNG. 1. Độ thấp nhô tế vi Độ nhấp nhô tế vi của bề mặt gia công được đo bằng chiều cao nhấp nhô (RZ ) và sai lệch prôphin trung bình cộng (Ra ) của bề mặt. * Chiều cao nhấp nhô RZ là trị số trung bình của 5 khoảng cách từ 5 đỉnh cao nhất đến 5 đáy thấp nhất của nhấp nhô bề mặt tố vi trong phạm vi chiều dài chuẩn l và có trị số: (h1  h3  h5  h7  h9 )  ( h2  h4  h6  h8  h10 ) RZ = 5  Sai lệch prôphin trung bình cộng (Ra) là trị số trung bình của khoảng cách từ các đỉnh trên đường nhấp nhô tế vi đến đường trung bình 1 n _ Tính gần đúng : Ra   n i 1 /yi/ _ Tính gần đúng : Ra  1  1 /yl/dxi l x 0 Vậy độ nhấp nhô tế vi( độ nhám độ nhám bề mặt ) là cơ sở để đánh độ nhám bề mặt trong phạm vi chiều dài chuẩn 1. 2. Độ sóng: 2
  3. Độ sóng bề mặt là chu kỳ không bằng phẳng của bề mặt chi tiết máy được quan sát trong phạm vi lớn hơn độ nhám bề mặt (từ 1 đến 10mm). ( hình 2) - độ nhám bề mặt ứng với tỉ lệ: 1/h= 0  50 độ sóng bề mặt ứng với tỉ lệ L/H= 50  1000 (hình 2) tổng quát về độ nhám và độ sóng bề mặt chi tiết máy. h: chiều cao nhấp nhô tế vi. l : khoản cách giữa 2 điểm nhấp nhô tế vi. H : chiều cao sóng L : khoản cách giữa 2 đỉnh sóng. II. TÍNH CHẤT CƠ LÝ LỚP BỀ MẶT GIA CÔNG CƠ: 1. Hiện tượng biến cứng lớp bề mặt: Do tác dụng của lực cắt nên kim loại bị biến dạng ở vùng trước và vùng sau lưới cắt, giữa các hạt tinh thể kim loại xuất hiện ứng xuất. Nên giới hạn bền, độ cứng, độ dòn,.....của lớp bề mặt được nâng cao, kết quả là lớp bề mặt bị cứng ngụi, chắc lại và nó có độ cứng tế vi cao. Vậy mức độ biến cứng của lớp bề mặt phụ thuôc vào tỉ lệ tác động giữa 2 yếu tố lực cắt và nhiệt sinh ra trong vùng cắt. 2.Ứng suất trong lớp bề mặt : Khi gia công trong lớp bề mặt chi tiết có ứng suất dư, trị số, dấu và chiều sâu phân bố của ứng suất dư trong lớp bề mặt phụ thuộc vào điều kiện gia công cụ thể.  Nhưng nguyên nhân chủ yếu gây ra biến suất dư, trong lớp bề mặt chi tiết máy. - Khi cắt trường lực suất hiện gây ra biến dạng dẻo không đều,khi trường lực mất đi biến dạng dẻo gây ra ứng suất dư trong bề măt. - Biến dạng dẻo sinh ra khi cắt làm chắt lớp vật liệu bề mặt, tăng thể tích lớp ngoài cùng nên gây ra ứng suất dư nén. Để cân bằng thì lớp kim loại ở bên trong phải sinh ra ứng suất dư kéo . - Sau khi cắt lớp vật liệu bề mặt ở vùng cắt bị nguội nhanh,co lại, sinh ra ứng suất dư kéo, để cân bằng thì bên trong phải sinh ra ứng suất dư nén. 3
  4. Bài 2: ẢNH HƯỞNG CỦA CHẤT LƯỢNG BỀ MẶT ĐẾN TÍNH CHẤT SỬ DỤNG CỦA CHI TIẾT MÁY. I. ẢNH HƯỞNG ĐẾN TÍNH CHỐNG MÒN. 1. Ảnh hưởng của nhấp nhô tế vi và chiều cao của vết gia công. Chiều cao và hình dạng của nhấp nhô tế vi trên bề mặt cùng với chiều của vết gia công có ảnh hưởng đến ma sát và mài mòn chi tiết máy và được chia làm 3 giai đoạn:  Giai đoạn 1: ứng với thời gian chạy rà hay gọi là độ mòn ban đầu. ở giai đoạn này hình dạnh nhấp nhô và chiều của vết gia công cũng thay đổi.  Giai đoạn 2: sau giai đoạn chạy rà quá trình mài mòn trở nên bình thường và chậm hay còn gọi là giai đoạn mòn bình thường  Giai đoạn 3: giai đoạn mòn kịch liệt, khi đó bề mặt tiếp xúc bị tróc ra, cấu trúc bề mặt chi tiết bị phá hỏng. Như vậy quá trình mài mòn của một cặp chi tiết máy, xét toàn cơ sở ma sát ở bề mặt tiếp xúc thường qua 3 giai đoạn: mòn ban đầu, mòn bình thường và mòn kịch liệt( hình 3) Vậy khâu chế tạo chi tiết máy nếu giảm hoặc tăng chiều cao nhấp nhô tế vi đến trị số tối ưu, ứng với điều kiện làm việc của chi tiết thì sẽ đạt được lượng mòn ban đầu ít nhất, qua đó kéo dài tuổi thọ chi tiết. 2. Ảnh hưởng của lớp biến cứng bề mặt: Lớp biến cứng bề mặt của chi tiết máy có tác dụng nâng cao tính chống mòn, làm hạn chế tác động tương hổ giữa các phần tử và tác động tương hổ cơ học ở bề mặt tiếp xúc, nghĩa là hạn chế sự khuyếch tán oxi trong không khi vào bề mặt chi tiết máy để tạo thành các ôxít kim loại có tác dụng chống ăn mòn kim loại Hiện tượng biến còn có hạn chế quá trình biến dạng dẻo toàn phần của chi tiết máy, qua đó hạn chế hiện tượng chảy và hiện tượng mài mòn kim loại 3. Ảnh hưởng của ứng suất dư bề mặt: Ứng suất dư ở lớp bề mặt chi tiết máy nói chung không có ảnh hưởng đáng kể đến tính chống mòn,khi chi tiết làm việc trong điều kiện ma sát bình thường,còn 4
  5. ứng suất dư bên trong, xét trên toàn bộ tiết diện của chi tiết máy, có thể ảnh hưởng đến tính chất và cường độ mòn của chi tiết. II. ẢNH HƯỞNG ĐẾN ĐỘ BỀN CỦA CHI TIẾT MÁY. 1 Ảnh hưởng của độ nhám bề mặt: Độ nhám bề mặt ảnh đến độ bền mỏi của chi tiết máy, nhất là chi tiết máy chịu tải trọng chu kỳ có đổi dấu, vì đáy các nhấp nhô tế vi có ứng suất tập trung với trị số lớn, có khi vượt quá giới hạn mỏi của hiện vật. Ứng suất tập trung này sẽ gây ra các vết nứt tế vi ở đáy các nhấp nhô, đó là nguồn gốc phá hỏng các chi tiết. 2.ảnh hưởng của độ nhám bề mặt: Bề mặt biến cứng có thể làm tăng độ bền mỏi khoảng 20%. Chiều sâu và mức độ biến cứng của lớp bề mắt đều có ảnh hưởng đến độ bền mỏi của chi tiết máy. Cụ thể là hạn chế khả năng gây ra các vết nứt tế vi làm phá hỏng chi tiết , nhất là khi bề mặt chi tiết có ứng suất dư nén. 3.ảnh hưởng của ứng suất dư trong lớp bề mặt: ứng suất dư nén trong lớp bề mặt có tác dụng nâng cao độ bền mỏi,các ứng suất dư kéo dài lại hạ thấp độ bền mỏi của chi tiết máy. III. ẢNH HƯỞNG TỚI TÍNH CHỐNG ĂN MÒN HÓA HỌC CỦA LỚP BỀ MẶT CHI TIẾT. 1. Ảnh hưởng của độ nhấp nhô tế vi bề mặt. Các chỗ lõm bề mặt do độ nhấp nhô tế vi tạo ra là nơi chứa các tạp chất như axít, muối...các tạp chất này có tác dụng ăn mòn hóa học đối với kim loại. Như vậy bề mặt của chi tiết máy càng ít nhám tì càng ít bị ăn mòn hóa học, bán kính đáy các nhấp nhô càng lớn thì khả năng chống ăn mòn hoa hụt của lớp bề mặt càng cao. 2. Ảnh hưởng của lớp biến cứng bề mặt. Kết quả của sự biến dạng dẻo tạo nên sự không đồng nhất tế vi của kim loại nhiều tinh thể, trong đó sinh ra nhiều phần tử ăn mòn, nhất là ở mặt phẳng trượt,gây ra hiện tượng hấp thụ mạnh tăng cường quá trình ăn mòn và khuếch tán ở lớp bề mặt. Bề mặt chi tiết máy qua quá trình gia công sẽ bị biến cứng, độ nhám bè mặt bị thay đổi,làm cho tính chống ăn mòn hóa học của kim loại cũng bị thay đổi. IV. ẢNH HƯỞNG ĐẾN ĐỘ CHÍNH XÁC CỦA CÁC MỐI LẮP GHÉP. Độ chính xác của các mối lắp ghép tronh kết cấu cơ khí phụ thuộc chất lượng của bề mặt lắp ghép. 5
  6. Tóm lại, chất lượng bề mặt chi tiết máy có ảnh hưởng nhiều đến khả năng làm viêc của các mối lắp ghép của chi tiết máy trong kết cấu cơ khí. 6
  7. Bài 3: CÁC YẾU TỐ ẢNH HƯỞNG ĐÉN CHẤT LƯỢNG BỀ MẶT CHI TIẾT MÁY. I. CÁC YẾU TỐ ẢNH HƯỞNG ĐẾN ĐỘ NHÁM BỀ MẶT. 1.Các yếu tố ảnh hưởng mang tính chất hình học của dung cụ cắt và chế độ cắt: Ảnh hưởng của hình dáng hình học của dung cụ cắt và chế độ cắt đến nhấp nhô bề mặt chi tiết (hình 5) Qua thực nghiệm đối với phương pháp tiện người ta xác định mối quan hệ giữa các thông số: chiều cao nhấp nhô tế vi RZ, lượng tiễn dao S, bán kính mũi dao r, chiều dày phôi nhỏ nhất hmin(hình 5) Tùy theo giá trị thực tế của lượng chạy dao  mà ta có thể xác định mối quan hệ giữa RZ với s, t, r và hmin như sau: S2 hmin  r.hmin  RZ  8.r  1 s2  Trường hợp khi bán kính mũi dao r  0 thì. - Khi S > 0.15 mm / vòng thì: - khi S < 0,1mm/vòng thì gia tri chieu cao nhấp nhô tế vi 7
  8. - Khi bán kính mui dao r =0 thì : 8
  9. tg .tg1 RZ  S . tg  tg1 ở đây chiều dày phôi phụ thuôc vào bán kính dao. 2. Các yếu tố ảnh hưởng phụ thuộc biến dạng dẻo của lớp bề mặt. - Tốc độ cắt v là yếu tố quan trọng ảnh hưởng đến độ nhám bề mặt chi tiết máy. - Lượng tiến dao S ngoài ảnh hưởng mang tính chất hình học như đã nêu ở trên, còn có ảnh hưởng lớn đến mức độ biến dạng dẻo và biến dạng dàn hồi ở trên bề mặt gia công. Như vậy để đảm bảo đạt độ nhẵn bóng bề mặt cao và năng suấ cắt cao nên chon giá trị của lượng tiến dao S trong khoảng từ 0.05 đến 0.12mm/vòng đối với thép cacbon thường. Loại vật liệu gia công có ảnh hưởng đến độ nhấp nhô tế vi chủ yếu là độ biến dạng dẻo. Vật lệu dẻo và dai có độ nhám bề mặt lớn hơn vật liệu cứng và giòn. 3. Ảnh hưởng do rung động của hệ thống công nghệ đến chất lượng bề mặt gia công. Quá trình rung động hệ thống công nghệ tạo ra chuyển động tương đối có chu kỳ giữa dụng cụ cắt và chi tiết gia công. Làm thay đổi điều kiện ma sát gây nên độ song và độ nhấy nhô tế vi trên bề mặt gia công sai lệch của các bộ phận máy làm cho chuyển động của máy không ổn định dẫn đến những sai số gia công. II. CÁC YẾU TỐ ẢNH HƯỞNG ĐẾN ĐỘ BIẾN CỨNG BỀ MẶT Khi thay đổi chế độ cắt bằng cách tăng lực cắt và mức độ biến cứng bề mặt tăng. Nếu kéo dài thì lực cắt của bề mặt kim loại sẽ làm tăng chiều sâu lớp biến cứng bề mặt. Ngoài ra còn có góc trước y vận tốc v, nhiệt cắt T cũng ảnh hưởng đáng kể đến độ biến cứng bề mặt. Nếu góc trước y tăng từ giá trị âm đến giá trị dương thì chiều sâu lớp biến cứng bề mặt giảm. Vận tốc cắt tăng làm giảm thời gian tác động của lực gây ra tác động biến dạng kim loại làm giảm chiều sâu lớp biến cứng bề mặt và mức độ biến cứng bề mặt. Khi tăng lượng tiến giao S thì có lúc làm tăng có lúc lại giảm mức độ và chiều sâu biến cứng bề mặt vì yếu tố quyết định là lực cắt. III.CÁC YẾU TỐ ẢNH HƯỞNG ĐẾN ỨNG SUẤT DƯ BỀ MẶT Nói chung chế độ cắt,hình dáng hình học của dụng cụ cắt và dung dịch trơn nguội là những yếu tố ảnh hưởng nhiều đến sự hình thành ứng suất duwtreen lớp bề mặt gia công chi tiết máy. Dựa vào những kết quả thu thu được trong quá trình nghiên cứu có những nhận định sơ bộ sau: 9
  10. Tăng vận tốc căt (v) hoặc tăng lượng tiến dao (S) cũng có thể tăng hoặc giảm ứng suất trên bề mặt gia công chi tiết máy. Lượng tiến dao (S) làm tăng chiều sâu các ứng suất dư. Góc trước giảm đến trị số am lớn(
  11. Bài 4: PHƯƠNG PHÁP ĐẢM BẢO CHẤT LƯỢNG GIA CÔNG BỀ MẶT CHI TIẾT MÁY I. CHỌN BIỆN PHÁP CÔNG NGHỆ Chất lượng bề mặt chi tiết máy là một chỉ tiêu raatss quan trọng đối với quá trình gia công chi tiết máy,nhất là ở giai đoạn công tinh. Để đảm chất lượng gia công trước hết phải chuẩn bị hệ thống công nghệ thật tốt, đặc biệt là ở khâu gia công tinh. Mục tiêu ở đây là xách định và áp dụng hiệu quả các biện pháp công nghệ nhằm cải thiện chất lượng bề mặt về các yếu tố: Độ nhám,chiều sâu lớp biến cứng, mức độ biến cứng, ứng suất dư của bề mặt chi tiết máy. Để tạo lớp biến cứng bề mặt có thể dung phương pháp cơ khí ,nhiệt luyện hoặc hóa luyện, điện hóa… II. ĐIỀU KHIỂN CÁC THÔNG SỐ CÔNG NGHỆ ĐỂ ĐẢM BẢO ĐẠT CHẤT LƯỢNG BỀ MẶT GIA CÔNG Để nhận được mối quan hệ giữa các thông số của chất lượng bề mặt với chế độ cắt. người ta lập ra bảng quy hoạch thực nghiệp như sau: Khả năng đạt độ nhẵn bóng bề mặt của các phương pháp gia công Yếu tố (v) S T Ra @o r 0 1 0 0 m/ph mm/ vòng mm mm mm Mức trên 282 0,43 0,95 2,0 + 4 7 0,2 65 45 +4 Mức dưới 71 0,05 0,15 0,5 - 40 3 0,04 45 25 -4 0 Với: v là vận tốc cắt; lượng chạy dao;chiều sâu cắt T; góc sau bán kính của dao r; góc nghiêng chính 0;góc nghiêng phụ 10;góc nghiêng của mép dưới cắt ;Ra: độ nhám bề mặt; 0 là góc trước. 11
  12. CHƯƠNG 2: ĐỘ CHÍNH XÁC GIA CÔNG Bài 1: KHÁI NIỆM VỀ ĐỘ CHÍNH XÁC GIA CÔNG Khi thiết kế máy móc, thiết bị người thiết kế dựa trên những nhu cầu làm việc như độ chính xác ,độ ổn định, độ bền lâu, năng suất làm việc ,mức độ điều khiển, mức độ phức tạp,sự an toàn tuyệt đối… Để lập nên những điều kiện kỹ thuật cần thiết dung sai cho phép của từng chi tiết máy rồi ghi lên bản vẽ chế tạo. Nếu so sánh chi tiết thực và chi tiết trên bản vẽ chúng ta có thể khẳng định rằng chúng khác nhau . Sự khác nhau đó xác định bởi mức độ không hoàn thiện khi chế tạo chi tiết thực, vậy : Độ chính xác gia công cơ là mức độ giống nhau về mặt hình học của chi tiết gia công so voi dung sai của chi tiết ở trên bản vẽ của người thiết kế. mức độ giống nhau cang nhiều thì độ chính xác gia công càng cao.thực tế không thể gia công chi tiết hoàn toàn chính xác mà sẽ có sai lệch hay sai số gia công. Sai số gia công càng nhỏ thì độ chính xác gia công càng cao.sai số gia công là sự thay đổi kích thước hình học của chi tiết gia công so với chi tiết mẫu lý tưởng. phạm vi thay đổi kích thước gọi là dung sai. BÀI 2 : Ý NGHĨA CỦA VIỆC NÂNG CAO ĐỘ CHÍNH XÁC GIA CÔNG VÀ CÁC PHƯƠNG PHÁP ĐẠT ĐỘ CHÍNH XÁC TRÊN MÁY I. Ý NGHĨA CỦA VIỆC NÂNG CAO ĐỘ CHÍNH XÁC GIA CÔNG 1.Tăng độ tin cậy, tuổi bèn của máy,giảm chi phí phục vụ, sửa chữa máy. 2. Giảm khối lượng gia công chi tiết ,giảm hao phí nguyên vật liệu do giảm lượng dư,giảm thời gian lắp ráp vì không tốn thời gian để lấp sửa, cho phép lắp ráp theo dây chuyền. 3. Đảm bảo và nâng cao độ chính xác gia công có tầm quan trọng đặc biệt trong quá trình tự động hóa quá trình sản xuất. II. CÁC PHƯƠNG PHÁP ĐẠT ĐỘ CHÍNH XÁC GIA CÔNG TRÊN MÁY CÔNG CỤ 1. Phương pháp cắt thử từng kích thước riêng biệt. Sau khi đã đặt chi tiết gia công trên máy, người thợ đưa dao vào và cắt một lớp phôi trên một phần rất ngắn của một lần gia công, sau đó dừng máy đo thử kích thước nhận được.nếu chưa đạt kich thước yêu cầu thì điều chỉnh dao ăn sâu thêm nữa dựa vào dung tích trên máy rồi lại ca8tt1 thử tiếp một phần nhỏ của mặt cần gia công, lại đo thử lại... và cứ tiếp tục cho kích thước đạt yêu cầu thì mới tiến hành cắt toàn bộ chiều dài của một lần gia công,khi gia công chi tiết tiếp theo thì một lần nữa lặp lại quá trình trên. Trước khi cắt thử cần phải lấy dấu để người thợ có thể rà chuyể động của lưới cắt trùng vớ dấu đã vạch một chách nhanh chóng để tránh sinh ra phế phẩm do quá tay mà tiến chco vào quá sâu ngay lần cắt đầu tiên. 12
  13. *. Ưu điểm:  Có thể đạt được độ chính xác về kích thước nhờ rà gá.  Loại trừ được sự ảnh hưởng của sự mòn dao đến độ chính xác gia công.  Đối với phôi không chính xác người thợ có thể phân bố lượng dư đồng đều nhờ vạch dấu.  Không cần đồ gá phức tạp. *. Khuyết điểm:  Độ chính xác gia công được giới hạn bởi bề giày nhỏ nhất của lớp phôi hớt đi  Người thợ phải chú ý cao độ nên dễ mệt dễ sinh ra phế phẩm  Do cắt thử nhiều lần nên năng suất thấp  Tay nghề người thợ phải cao  Vì năng suất thấp,tay nghề người thợ cao nên giá thành gia công cao  Phương pháp này thường dung cho sản xuất đơn chiếc loạt nhỏ, sửa chữa,chế thử 2.Tự động đạt kích thước trên các máy công cụ điều chỉnh sẵn: Trong sanr xuất hàng loạt lớn và hàng khối ,để đạt độ chính xác gia công yêu cầu chủ yế dung phương pháp này dụng cụ cắt tương quan cố định so với vật gia công. Ngược lại vật gia công cũng có vị trí xác định so với dụng cụ cắt. Vị trí này đảm bảo nhờ các cơ cấu định vị của đố gá . các đồ gá lại có vị trí xác định trên bàn máy cũng nhờ các đồ định vị riêng .vậy khi gia công máy và dao đã được định vị sẵn. *. Ưu điểm:  Đảm bảo chính xác gia công, giảm phế phẩm, không phụ thuộc vào tay nghề người thợ.  Cắt chỉ một lần là đạt kích thước đạt yêu cầu không tốn nhiều thời gian nên năng suất cao.  Nâng cao hiệu quả kinh tế *. Khuyết điểm:  Phí tổn về việc thiết kế, chế tạo đồ gá,công,thời gian điều chỉnh máy,dao.  Phí tổn chế tạo phôi chính xác.  Nếu chấp nhận dụng cụ kém thì kích thước điều chỉnh sẽ bị phá hoại nhanh chóng. 13
  14. Bài 3: CÁC NGUYÊN NHÂN SINH RA SAI SỐ GIA CÔNG I. ẢNH HƯỞNG DO BIẾN DẠNG ĐÀN HỒI CỦA HỆ THỐNG CÔNG NGHỆ MGDC(MÁY,ĐỒ GÁ,DAO,CHI TIẾT GIA CÔNG) Hệ thống công nghệ MGDC không phải một hệ thống tuyệt đối cứng vững mà ngược lại khi chịu tác động của ngoại lực nó sẽ bị biến dạng đàn hồi và biến dạng này gây ra sai số kích thước và sai số hình dạng,hình học của chi tiết gia công. Độ cứng vững của hệ thống công nghệ là khả năng chống lại sự biến dạng của nó khi ngoại lực tác động vào. Do các bộ phận của hệ thống công nghệ MGDC kém cứng vững nên khi chịu tác dụng của ngoại lực,chúng bị biến dạng và gây sai số gia công sai số này tỷ lệ nghịch với độ cứng vững của hệ thống công nghệ . Để nâng cao độ cứng vững của hệ thống công nghệ có thể dung những biện pháp sau: Thay đỏi các kích thước của các thành phần trong hệ thống công nghệ MGDC Giảm bớt số khâu trong hệ thống công nghệ để giảm bớt độ mềm dẻo của hệ thống Nâng cao chất lượng lắp ráp Có chế độ sử dụng máy hợp lý Phải định kỳ kểm tra độ cứng vững của các bộ phận trong hệ thống công nghệ Không dung dao quá mòn II. ẢNH HƯỞNG CỦA ĐỘ CHÍNH XÁC CỦA MÁY,DAO,ĐỒ GÁ VÀ TÌNH TRẠNG MÒN CỦA CHÚNG ĐẾN ĐỘ CHÍNH XÁC GIA CÔNG 1.Sai số của máy công cụ: Cũng như các loại máy khác, máy công cụ cũng chỉ được chế tạo đến một độ chính xác nhất định. Các sai số của máy do chế tạo như:  Độ đảo trục theo đường kính  Độ đảo lố côn trục chính  Độ đảo mặt đầu của trục chính  Độ đảo và sai số chế tạo khác của sống trượt, bàn máy…vậy trên các máy công cụ sai số do chế tạo không chính xác sẽ trực tiếp gây ra sai số gia công. 2 Sai số của đồ gá: Đồ gá nhằm đảm bảo đúng vị trí tương quan của chi tiết gia công với dụng cụ cắt. sai số chế tạo lắp ráp đồ gá cũng ảnh hưởng đến chi tiết gia công. Sai số do lắp đồ gá lên máy cũng gây ra sai số gia công vì làm mất vị trí chính xác của nó so với máy và dụng cụ cắt. 14
  15. Để đảm bảo độ chính xác gia công thì độ chính xác của đồ gá được tạo ra phải cao hơn ít nhất là một cấp so với độ chính xác của kích thước cần đạt của chi tiết sẽ gia công trên đồ gá. 3 Sai số của dụng cụ cắt. Độ chính xác chế tạo dụng cụ cắt, mức độ mài mòn của nó nhanh lên và sai số gá đặt dung trên máy công cụ đều ảnh hưởng đến độ chính xác gia công. Ngoài sai số chế tạo, trong quá trình cắt dao sẽ bị mai mòn và làm ảnh hưởng rất lớn đến sai số gia công. Ngoài ra,việc gá đắt dao không chính xác cũng gây ra sai số kích thước và hình dạng hình học của chi tiết gia công. Vậy để khắc phục sai số hình học của máy, dao,đồ gá, ta có thể dung các biện pháp sau đây. Sửa chữa định kỳ, thêm các cơ cấu hiệu chỉnh. Giảm sai số gá đặt chi tiết gia công và đồ gá, giảm số lần gá, nâng cao độ chính xác chế tạo đồ gá. Nâng cao độ chính xác đồ gá nhất là dao định kích thước,định hình. Chọn vật liệu nhiệt luyện và mài dao tốt để nâng cao tưởi thọ dao. Chọn chế độ cắt hợp lý II. ẢNH HƯỞNG DO BIẾN DẠNG NHIỆT CỦA HỆ THỐNG CÔNG NGHỆ MGDC ĐẾN ĐỘ CHÍNH XÁC GIA CÔNG Trong quá trình gia công MGDC đều bị nóng lên do ma sát, mức độ nóng lên của các bộ phận là thứ tự nóng lên trước hay sau là do vị trí của chúng gần hay xa nguồn nhiệt, mặc dù có tưới trơn nhưng bản than các dung đó cũng bị tăng nhiệt độ nên MGDC tăng nhiệt độ mà không đồng đều nhau nên gây ra biến dạng vì nhiệt do đó không những ảnh hưởng đến kích thước mà còn ảnh hưởng đến hình dạnh của kích thước gia công. 1.Sai số do biến dạng vì nhiệt của máy Khi máy làm việc nhiệt độ ở các bộ phận khác nhau chênh lệch khoảng 10-500c sinh ra biến dạng không đồng đều và máy mất chính xác dẫn ảnh hưởng về độ chính xác gia công.  Để giảm biến dạng nhiệt của máy coa những biện pháp sau:  Kết cấu của máy phải đảm bảo tỏa nhiệt tốt  Các bộ phân động cơ cơ cấu thủy lực…khi làm việc máy nóng lên đều  Các chi tiết máy khi thiết kế phải các tiết diện đủ lớn để tỏa nhieetj tốt và độ bóng để giảm ma sát  Các máy chính xác bố trí ở nơi đủ ánh sáng nhưng tránh ánh sang mặt trời nung nóng nó 15
  16. 2 Sai số do biến dạng nhiệt của dụng cụ cắt. Khi nhiệt cắt truyền vào dai,dao bị nở dài mũi dao vươn thêm về phí trước làm cho đường kính ngoài giảm đi đường khính lố tăng lên dẫn đến những sai số gia công của chi tiết máy 16
  17. 3 Sai số do biến dạng nhiệt của chi tiết gia công. Một phần nhiệt ở vùng cắt truyền vào chi tiết gia công làm nó biến dạng và gây ra sai số gia công nếu nung nóng đều thì gây ra sai số kích thước, nếu nung nóng không đều thì gây ra cả sai số biến dạng.  Những biện pháp để khắc phục biến dạng nhiệt của chi tiết:  Tưới dung dịch trơn nguội  Sử dụng chế độ cắt thích hợp  Trước khi cắt gọt nên cho máy chạy một lúc để cho nhiệt độ của các khâu tăng đều  Trong quá trình chế tạo phôi hay nhiệt luyện thường gây ra ứng suất dư nên trước khi gia công phải để trong môi trường một thời gian dài để ứng suất ổn định. III. SAI SỐ DO RUNG ĐỘNG PHÁT SINH TRONG QUÁ TRÌNH CẮT Rung động của hệ thống công nghệ trong quá trình cắt không những làm tăng độ nhám bề mặt và tăng độ song ,dao mòn nhanh ma còn lam cho lớp kim loại bề mặt bị cứng nguội hạn chế khả năng cắt gọt. Rung động làm cho vị trí tương đối giữa dao và vật gia công thay đổi theo chu kỳ, nên ghi lại trên bề mặt chi tiết hình dáng không bằng phẳng dẫn đến sai số gia công. Rung động xảy ra thường có 2 loại: Rung động cưỡng và rung động tự phát. Nguyên nhân sinh ra rung động cưỡng bức là do các lực kích thích từ bên ngoài truyền vào. Nguyên nhân sinh ra dao động tự phát là do bản thân quá trình cắt gây ra, nó được duy trì bởi lực cắt. khi ngừng cắt thì hiện tượng rung kết thúc. Sự rung gây ra trở ngại rất lớn đến việc nâng cao chất lượng và năng suất gia công . dể giảm bơt rung động tự phát ta dùng các phương pháp sau:  tránh hớt lớp phôi quá rộng và quá mỏng  Chọn tốc độ cắt hợp lý ,không nằm vào cùng xuất hiện lẹo dao  Thay đổi hình dáng hình học của dao để giảm lực cắt 17
  18. CHƯƠNG 3: CHUẨN Bài 1: ĐỊNH NGHĨA, PHÂN LOẠI VÀ CÁCH XÁC ĐỊNH CHUẨN I. ĐỊNH NGHĨA Chuẩn là tập hợp những bề mặt, đường hoặc điểm của chi tiêt mà người ta căn cứ vào đó để xác định vị trí của bề mặt, đường hoặc điểm khác của bản thân chi tiết đó hoặc chi tiết khác. II. PHÂN LOẠI:Cần phân biệt như sau *. Chuẩn thiết kế gồm:  Chuẩn thực.  Chuẩn ảo. *. Chuẩn công nghệ: gồm:  Chuẩn gia công gồm:  Chuẩn thô:  Chuẩn tinh: Chuẩn tinh chính và chuẩn tinh phụ.  Chuẩn đo lường  Chuẩn lắp ráp  Chuẩn điều chỉnh 1.Chuẩn thiết kế. Chuẩn thiết kế là chuẩn dùng trong quá trình thiết kế , nghĩa là những bề mặt, đường, điểm mà người ta căn cứ vào đó để xác định vị trí bề mặt đường, điểm của bản thân chi tiết đó hoặc những chi tiết khác trong sản phẩm. *.Chuẩn thiết kế có thể chuẩn thực hay chuẩn ảo.  Chuẩn thực là chuẩn có thể sờ mó được.  Chuẩn ảo là chuẩn không thể sờ mó được 18
  19. 2.Chuẩn công nghệ. a. Chuẩn định vị (chuẩn gia công) Là một điểm, một đường hay một bề mặt hoặc tập hợp của chúng có thực trên chi tiết gia công dùng để xác định vị trí của chi tiết so với phương chuyển động của máy( hay hệ trục toạ độ của máy) Chuẩn định vị do người, công nghệ lựa chọn theo yêu cầu gia công và chia làm hai loại: Chuẩn thô: là nhừng bề mặt dung được làm chuẩn chưa được gia công Chuẩn tinh: là những bề mặt dùng làm chuẩn dã qua gia công. b. Gốc kích thước (chuẩn đo lường hay chuẩn kiểm tra) Là một điểm,một đường hay một bề mặt thực hiện trên chi tiết dùng để kiểm tra vị trí của của một điểm, đường hay bề mặt tạo thành của chi tiết đó sau khi gia công c. Chuẩn điều chỉnh Là một bề mặt có thực trên đồ gá hay máy dung để điều chỉnh dụng cụ cắt(tức là xác định vị trí của dụng cụ cắt so với chuẩn định vị) d. Chuẩn lắp ráp Là chuẩn dùng để xác định vị trí tương đối giữa các chi tiết khác nhau của một bộ phận máy trong quá trình lắp ráp. Chuẩn lắp ráp có thể trùng với mặt tỳ lắp ráp hoặc có thể không. II. CÁCH XÁC ĐỊNH CHUẨN Trong một số trường hợp chuẩn định vị tiếp xúc với đồ định vị như mặt phẳng trùng với mặt phẳng thì chuẩn định vị trùng với chuẩn điều chỉnh. *. Để nâng cao độ chính xác chế tạo chi tiết cần phải cố gắng sao cho các chuẩn như: Chuẩn định vị trùng với chuẩn điều chỉnh thì lúc đó không có sai số chuẩn . Trường hợp này chuẩn định vị trùng với gốc kích thước. 19
  20. Ví dụ 2: chuẩn điều chỉnh không trung với chuẩn dịnh vị khong trung với gốc kích thước 20
ADSENSE

CÓ THỂ BẠN MUỐN DOWNLOAD

 

Đồng bộ tài khoản
2=>2