thiết kế chi tiết dạng trục của hộp giảm tốc, chương 9
lượt xem 96
download
Trong phần thiết kế bánh răng,ta xét điều kiện bôi trơn d22/d21= 1,1 . . 1,3 và đã thoả mãn vì vận tốc vòng bộ truyền nhỏ (v=4,2 m/s ) nên bôi trơn bằng dầu. Lấy mức cao nhất trong hộp giảm tốc ngập hết chiều rộng bánh răng côn lớn, mức thấp nhất ngập đỉnh răng bánh răng côn lớn . Để bôi trơn tra bảng 18.11, chọn độ nhớt ở 500c là 80/11, từ đó tra bảng 18.13, chọn dầu ô tô máy kéo AK_20. Lượng dầu bôi trơn thường khoảng 0,4 đến 0,8 lít cho 1kW công...
Bình luận(0) Đăng nhập để gửi bình luận!
Nội dung Text: thiết kế chi tiết dạng trục của hộp giảm tốc, chương 9
- Chương 9 : b«i tr¬n vµ ®iÒu chØnh ¨n khíp. 1.B«i tr¬n b¸nh r¨ng trong hép gi¶m tèc: Trong phÇn thiÕt kÕ b¸nh r¨ng,ta xÐt ®iÒu kiÖn b«i tr¬n d22/d21= 1,1 . . 1,3 vµ ®· tho¶ m·n v× vËn tèc vßng bé truyÒn nhá (v=4,2 m/s ) nªn b«i tr¬n b»ng dÇu. LÊy møc cao nhÊt trong hép gi¶m tèc ngËp hÕt chiÒu réng b¸nh r¨ng c«n lín, møc thÊp nhÊt ngËp ®Ønh r¨ng b¸nh r¨ng c«n lín . §Ó b«i tr¬n tra b¶ng 18.11, chän ®é nhít ë 500c lµ 80/11, tõ ®ã tra b¶ng 18.13, chän dÇu « t« m¸y kÐo AK_20. L-îng dÇu b«i tr¬n th-êng kho¶ng 0,4 ®Õn 0,8 lÝt cho 1kW c«ng suÊt truyÒn. 2. B«i tr¬n æ l¨n : Khi tÝnh to¸n thiÕt kÕ bé truyÒn ta nhËn thÊy víi c¸c kÝch th-íc cña c¸c b¸nh r¨ng vµ vËn tèc gãc cña c¸c trôc th× bé truyÒn tho¶ m·n c¸c ®iÒu kiÖn vÒ b«i tr¬n æbµng dÇu. Nªn víi c¸c æ l¨n ta dïng ph-¬ng ph¸p b«i tr¬n b»ng dÇu. 4.L¾p b¸nh r¨ng lªn trôc vµ ®iÒu chØnh sù ¨n khíp: §Ó l¾p b¸nh r¨ng lªn trôc ta dïng mèi ghÐp then vµ chän kiÓu l¾p lµ H7/k6 v× nã chÞu t¶i võa vµ va ®Ëp nhÑ. 5.§iÒu chØnh sù ¨n khíp: §Ó ®iÒu chØnh sù ¨n khíp cña hép gi¶m tèc b¸nh r¨ng trô nµy ta chän chiÒu réng b¸nh r¨ng nhá t¨ng lªn 10 % so víi chiÒu réng b¸nh r¨ng lín V . tÝnh to¸n vµ chän c¸c yÕu tè cña vá hép gi¶m tèc : 1.TÝnh kÕt cÊu cña vá hép:
- ChØ tiªu cña vá hép gi¶m tèc lµ ®é cøng cao vµ khèi l-îng nhá. Chän vËt liÖu ®Ó ®óc hép gi¶m tèc lµ gang x¸m cã kÝ hiÖu GX 15- 32. Chän bÒ mÆt ghÐp n¾p vµ th©n ®i qua t©m trôc . 2.KÕt cÊu b¸nh r¨ng: H×nh d¹ng vµ kÕt cÊu cÊu b¸nh r¨ng ®-îc x¸c ®Þnh chñ yÕu theo yÕu tè c«ng nghÖ gia c«ng vµ ph-¬ng ph¸p chÕ t¹o ph«i b¸nh r¨ng. Trong s¶n suÊt ®¬n chiÕc th-êng chän ph-¬ng ph¸p rÌn hoÆc dËp ®Ó chÕ t¹o ph«i b¸nh r¨ng vËt liÖu lµ thÐp C45 ®Ó dÔ ®iÒn ®Çy kim lo¹i khi dËp th-êng lÊy ®é dèc tõ 50. . 70, c¸c b¸n kÝnh r vµ R th-êng lÊy nh- sau : r = 0,05h + (0,5 . . 1) mm R= 2,5.r +(0,5 . . 1) mm (Víi a vµ h tra theo b¶ng 14.1). + §Ó vÞ trÝ b¸nh r¨ng trªn trôc kh«ng bÞ lÖch, chiÒu dµi moay¬ th-êng lÊy theo ®-êng kÝnh l¾p ghÐp: l = (0,8 . . 1,8).dt Moay¬ cÇn ®ñ cøng do ®ã ®-êng kÝnh ngoµi th-êng chän b»ng D =(1,5 . . 1,8)d + §Üa lan hoa dïng ®Ó nèi moay¬ víi b¸nh r¨ng cã chiÒu dµy, víi b¸nh r¨ng h×nh trô: c (0,2 . . 0,3)b,trªn ®Üa th-êng lÊy tõ 4 ®Õn 6 lç cã ®-êng kÝnh d0=(12 . . 25)mm + §-êng kÝnh t©m lç ®èi víi b¸nh r¨ng h×nh trô: D0=0,5(D +Dv). 3.KÕt cÊu n¾p æ: Dïng ph-¬ng ph¸p ®óc ®Ó chÕ t¹o n¾p æ, vËt liÖu ®óc lµ gang x¸m: GX15 – 32. C¸c kÝch th-íc l¾p æ th-êng ®-îc lÊy nh- ®èi víi èng lãt, chiÒu dµy x¸c ®Þnh theo c«ng thøc = CD (D vµ tra theo b¶ng 15.14). víi : D: ®-êng kÝnh trong cña èng lãt còng chÝnh lµ ®-êng kÝnh ngoµi cña æ l¨n. : lµ hÖ sè phô thuéc vµo ®-êng kÝnh lç. ChiÒu dµy bÝch l¾p lÊy b»ng (0,7 . . 0,8) chiÒu dµy thµnh l¾p æ.
- 4.KÕt cÊu èng lãt : èng lãt dïng ®Ó ®ì æ l¨n, t¹o thuËn lîi cho viÖc l¾p ghÐp vµ ®iÒu chØnh bé phËn æ còng nh- ®iÒu chØnh sù ¨n khíp cña cÆp b¸nh r¨ng c«n. èng lãt lµm b»ng gang GX15 – 32. C¸c kÝch th-íc c¬ b¶n ®-îc tr×nh bµy ë b¶ng sau ®©y : Tªn gäi BiÓu thøc tÝnh to¸n ChiÒu dµy: Th©n hép, = 0,03.a+3 = 0,03.175 + 3 = 8,25 mm > N¾p hép, 1 6mm Chän = 8 mm 1 = 0,9. = 0,9. 8 = 7 mm G©n t¨ng cøng: ChiÒu dµy, e e =(0,8 1) = 6,4 8, chän e = 8 mm ChiÒu cao, h h < 5. = 40 mm §é dèc Kho¶ng 2o §-êng kÝnh: d1 = 0,04.a +10 = 0,04.175+ 10 =17 Bul«ng nÒn, d1 Chän d1 =M18 Bul«ng c¹nh æ, d2 d2 = 0,8.d1 = 0,8. 18 = M14 Bul«ng ghÐp bÝch n¾p vµ d3 = (0,8 0,9).d2 d3 = M12 th©n, d3 d4 = (0,6 0,7).d2 d4 = M8 VÝt ghÐp l¾p æ, d4 d =( 0,5 0,6).d2 d5 = M6 VÝt ghÐp l¾p cöa th¨m dÇu, 5 d5 MÆt bÝch ghÐp n¾p vµ th©n: ChiÒu dµy bÝch th©n hép, S3 S3 =(1,4 1,5) d3, chän S3 = 18 mm ChiÒu dµy bÝch n¾p hép, S4 S4 = ( 0,9 1) S3 = 16 mm BÒ réng bÝch n¾p hép, K3 K3 = K2 – ( 35 ) mm = 45 – 3 = 42 mm KÝch th-íc gèi trôc: §-êng kÝnh ngoµi vµ t©m lç §Þnh theo kÝch th-íc n¾p æ vÝt, D3, D2 BÒ réng mÆt ghÐp bul«ng K2 =E2 + R2 + (35) mm = 22 + 18 + 5 =
- c¹nh æ: K2 45mm T©m lç bul«ng c¹nh æ: E2 E2= 1,6.d2 = 1,6 . 14 = 22 mm. k lµ kho¶ng c¸ch tõ t©m R2 = 1,3 . d2 = 1,3. 14 = 18 mm bul«ng ®Õn mÐp lç k 1,2.14 =16,8 ChiÒu cao h k = 18 mm h: phô thuéc t©m lç bul«ng vµ kÝch th-íc mÆt tùa MÆt ®Õ hép: ChiÒu dµy: Khi kh«ng cã S1 = (1,3 1,5) d1 S1 = 26 mm phÇn låi S1 BÒ réng mÆt ®Õ hép, K1 vµ q K1 3.d1 3.18 =54 mm q = K1 + 2 = 60 + 2.8 = 76 mm; Khe hë gi÷a c¸c chi tiÕt: Gi÷a b¸nh r¨ng víi thµnh (1 1,2) = 8,5 mm trong hép Gi÷a ®Ønh b¸nh r¨ng lín víi 1 (3 5) 1 = 35 mm ®¸y hép 2 = 8 mm Gi÷a mÆt bªn c¸c b¸nh r¨ng víi nhau. Sè l-îng bul«ng nÒn Z Z = ( L + B ) / ( 200 300) 680/ 200680/300 chän Z = 6 Lvµ B : ChiÒu dµi vµ réng cña hép L=l13+l12+dae2/2+aw+da4/2+2 +s3=680 B= l21=190
- K3 E2 S4 K1 K2 S3 R2 S1 q1 VII : B¶ng thèng kª c¸c kiÓu l¾p TrÞ sè cña sai lÖch Tªn chi tiÕt KiÓu l¾p giíi h¹n Trªn D-íi B¸nh r¨ng c«n l¾p lªn trôc 40H7n6 + 0,033 - 0,008 28H7n6 +0,028 - 0,006 B¸nh r¨ng th¼ng l¾p lªn trôc 40H7k6 + 0,018 - 0,023 50H7k6 + 0,018 - 0,023 Vßng ch¾n mì l¾p lªn trôc 28D8k6 + 0,097 + 0,050 35D8k6 + 0,117 + 0,062 40D8k6 + 0,117 + 0,62
- - 0,100 - æ l¨n l¾p lªn vá 72H7d11 0,320 80 H7d11 - 0,100 - 0,320 - 0,120 - 100H7d11 0,395 èng lãt l¾p lªn vá + 0,057 100H7h6 0 30D8k6 + 0,065 + B¹c lãt l¾p lªn trôc 0,117 40D8k6 + 0,062 +0,117 28D8k6 + 0,097 + 0,050 Kho¶ng c¸c trôc 175 0,12
CÓ THỂ BẠN MUỐN DOWNLOAD
-
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIÊT DẠNG TRỤC CỦA BÁNH XE BỊ ĐỘNG, chương 2
35 p | 1619 | 373
-
Chương 1: NHỮNG VẤN ĐỀ CƠ BẢN TRONG TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ CHI TIẾT MÁY
11 p | 572 | 247
-
đồ án: thiết kế chi tiết máy, chương 1,2,3
7 p | 328 | 122
-
Giáo trình Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiêt dạng trục của bánh xe bị động
52 p | 364 | 121
-
Giáo trình tự động hóa tính toán thiết kế chi tiết máy - Chương 1
21 p | 421 | 121
-
thiết kế chi tiết dạng trục của hộp giảm tốc, chương 5
5 p | 479 | 112
-
thiết kế chi tiết dạng trục của hộp giảm tốc, chương 2
7 p | 250 | 82
-
thiết kế chi tiết dạng trục của hộp giảm tốc, chương 1
5 p | 351 | 73
-
thiết kế chi tiết dạng trục của hộp giảm tốc, chương 6
7 p | 269 | 54
-
thiết kế chi tiết dạng trục của hộp giảm tốc, chương 7
8 p | 214 | 49
-
Hướng dẫn học Inventor
123 p | 174 | 48
-
đồ án môn học thiết kế chi tiết máy, chương 5
7 p | 190 | 44
-
thiết kế chi tiết dạng trục của hộp giảm tốc, chương 3
7 p | 171 | 43
-
thiết kế chi tiết dạng trục của hộp giảm tốc, chương 8
6 p | 183 | 40
-
thiết kế chi tiết dạng trục của hộp giảm tốc, chương 4
7 p | 181 | 39
-
Tự động hoá nguyên công gia công mặt chuẩn chi tiết dạng trục
6 p | 145 | 6
-
Thiết kế các chi tiết máy cho mô hình cần trục tháp
12 p | 64 | 3
Chịu trách nhiệm nội dung:
Nguyễn Công Hà - Giám đốc Công ty TNHH TÀI LIỆU TRỰC TUYẾN VI NA
LIÊN HỆ
Địa chỉ: P402, 54A Nơ Trang Long, Phường 14, Q.Bình Thạnh, TP.HCM
Hotline: 093 303 0098
Email: support@tailieu.vn