Tập bài giảng Thực hành công nghệ CAD CAM CNC

Lời nói đầu Tập tài liệu: “Thực hành CAD/CAM-CNC” đƣợcbiên soạn trên cơ sở các tài liệu

khoa học, giáo trình đang sử dụng trong các trƣờng đại học kỹ thuật. Đồng thời căn cứ vào mục tiêu, nội dung, chƣơng trình đào tạo bậc đại học ngành cơ khí chế tạo đang

thực hiện ở Trƣờng đại học Sƣ phạm Kỹ thuật Nam Định.

Hiện nay, có rất nhiều phần mềm CAD/CAM trên thị trƣờng. Mối loại có ƣu

nhƣợc điểm riêng. Tuy nhiên, chúng đều có những đặc điểm chung là có thể thiết kế CAD và sau đó thực hiện mô phỏng quá trình gia công. Phần mềm Master CAM là

một trong số những phần mềm CAD/CAM thông dụng. Do đó tập bài giảng này ứng dụng phần mềm Master CAM để hƣớng dẫn các chức năng, thao tác trên phần mềm

CAD/CAM nói chung.

Mục đích chính của tài liệu này là cung cấp cho sinh viên những nội dung kiến

thức chính yếu nhất của môn học mang tính hệ thống, dễ hiểu, dễ nhớ, dễ nghiên cứu

và dễ sử dụng. Đồng thời cũng là tài liệu tham khảo tích cực mang tính thống nhất về

mặt cấu trúc, nội dung mà cán bộ giảng dạy cần trang bị cho sinh viên khi nghiên cứu

môn học này và rất có thể phần nào giúp cho các bạn đồng nghiệp làm tài liệu tham

khảo trong quá trình giảng dạy các môn học chuyên môn ngành cơ khí chế tạo máy.

Tác giả rất mong sự giúp đỡ đóng góp ý kiến của bạn đọc để tập tài liệu đƣợc hoàn

chỉnh hơn. Xin chân thành cám ơn!

Trong quá trình học thực hành CAD/CAM-CNC cần chuẩn bị phƣơng tiện và

trang thiết bị dạy học. Trang thiết bị dạy học đƣợc yêu cầu cho từng bài cụ thể. Tuy nhiên, phƣơng tiện và trang thiết bị dạy học từ bài 1 đến bài 6 là nhƣ nhau. Do đó,

phần phƣơng tiện và trang thiết bị dạy học thống kê dƣới đây sẽ đƣợc dùng chung cho

các bài 1 đến bài 6.

Phương tiện và trang thiết bị dạy học

1. Phương tiện: Giáo án, đề cƣơng, phấn bảng, máy chiếu, phần mềm, ...

2. Trang thiết bị:

Tên và các thông số kỹ thuật của

TT thiết bị, dụng cụ; nguyên, nhiên vật Đơn vị SL Ghi chú Bổ sung

liệu tiêu hao

- Máy tính Cái 01 Sử dụng tiếp 1

- Phần mềm MasterCAM X5 Lience 01 Sử dụng tiếp 2

Thời gian thực hiện: 6 tiết BÀI 1: Giới thiệu phần mềm

Master CAM

Tên bài học trƣớc: Thực hiện từ ngày........ đến ngày ..........

1. Mục tiêu bài học

Sau khi học xong bài này, HSSV có khả năng:

Về kiến thức:

Biết cách cài đặt phần mềm MasterCAM

Biết đƣợc chức năng chính của phần mềm

Về kỹ năng:

Thực hiện cài đặt chƣơng trình. Biết đƣợc chức năng chính của phần mềm.

Về thái độ: Nghiêm túc, tự giác, tiếp tục rèn luyện tác phong sản xuất công nghiệp.

2. Nội dung

2.1.Cài đặt phần mềm

a. Giới thiệu phần mềm

Mastercam là một phần mềm CAD/CAM tích hợp đƣợc sử dụng rộng rãi ở châu

Âu và trên thế giới, đồng thời nó cũng đƣợc sử dụng rất phổ biến ở Việt Nam.

Mastercam có khả năng thiết kế công nghệ để điều khiển cho máy phay CNC năm trục, máy tiện CNC bốn trục, máy cắt dây CNC bốn trục, máy khoan CNC ba trục,

máy xoi CNC.

b. Trình tự cài đặt phần mềm

Bƣớc 1: Cho đĩa cài đặt MasterCAM vào ổ đĩa CD, chọn file Setup.

Bƣớc 2: Chọn Step 3(Install MasterCAM X.)

Bƣớc 3: Chon Next, và khai báo chuỗi số license.

Bƣớc 4: Khai báo User Name và Company Name.

Bƣớc 5: Cài đặt hệ thống đơn vị mặc định cho phần mềm.

Bƣớc 6: Xác nhận thƣ mục cài đặt cho MasterCAM. Bƣớc 7: Chọn các modul ứng dụng Bƣớc 8: Chọn Install. Bƣớc 9: Cắm Khoá cứng (Hard lock), khởi động phần mềm.

c. Hướng dẫn thực hiện

Bước 1: Cho đĩa cài đặt

MasterCAM vào ổ đĩa CD,

chọn file Setup. Cho đĩa cài đặt MasterCAM vào ổ CD, chế độ Autorun tự động kích hoạt tệp tin Setup để

thực hiện cài đặt.

Hình 1.1: Giao diện cài đặt Chọn Install MasterCAM theo

hình 1.1

Bước 2: Chọn Step 3: Install MasterCAM theo hình 2.2

Hình 1.2: Giao diện cài đặt bƣớc 2

Bước 3: Chon Next,

Chọn “Yes, I accept the terms

of the license agreement” theo

hình 1.3 để cho phép ứng dụng

cài đặt đƣợc khởi tạo

Hình 1.3: Khởi tạo cài đặt

Bước 4: Khai báo “User

(tên sử dụng) và Name” “Company Name” (tên công ty sử dụng) theo hình 1.4.

Hình 1.4: Khai báo tên và tên công ty sử dụng

Bước 5: Cài đặt hệ thống đơn

vị mặc định cho phần mềm.

Ta nên chọn HASP và Metric.

Hình 1.5: Khai báo hệ đơn vị

Bước 6: Xác nhận thƣ mục cài đặt cho MasterCAM.

Bước 7: Chọn các “modul”

(gói) ứng dụng theo hình 1.6

Hình 1.6: Chọn modul ứng dụng

Bước 8: Chọn “Install” (cài

đặt) phần mềm theo hình 1.7

Hình 1.7: Cài đặt phần mềm

Bước 9: Cắm “Hard

lock”(Khoá cứng), khởi động phần mềm.

2.2. Giao diện phần mềm

a. Khởi động phần mềm

Có hai cách khởi động một chƣơng trình MasterCAM X trong môi trƣờng

Window .

Cách 1: Nếu bạn đã tạo một biểu tƣợng - shortcut trên màn hình,

“Double Click”(nháy đúp chuột) vào biểu tƣợng.

Cách 2: Trên thanh taskbar, “Click” (chọn) vào nút Start\ All Programs\

MasterCAM.

b. Giao diện phần mềm

Sau khi vào MasterCAM, hệ thống sẽ hiển thị màn hình làm việc của

MasterCAM với 4 phân vùng chính sau: vùng màn hình đồ hoạ, vùng thanh công cụ,

vùng menu màn hình và vùng hỏi đáp của chƣơng trình (System response area) theo hình 1.8.

Hình 1.8: Giao diện màn hình Master CAM

Vùng đồ hoạ: Đây là vùng thực hiện các thao tác tạo hình, hiển thị mô hình chi

tiết cần gia công và có thể hiện thị các thao tác lên mô hình trong vùng này.

Thanh Toolbar: Có các nút thực hiện lệnh làm việc với phần mềm.

Thanh Menu: Vùng này nằm ở bên trên của màn hình, chứa menu bar. Menu

bar đƣợc sử dụng để chọn các chức năng của MasterCAM, ví dụ : Creat, modify, toolpaths... Còn menu phụ nằm ở phía dƣới của màn hình đƣợc sử dụng để thay đổi

các thông số hệ thống của chƣơng trình, ví dụ: Độ sâu Z, màu sắc… là những chức năng thƣờng xuyên đƣợc ngƣời sử dung thay đổi. Tất cả các lệnh dùng trong MasterCAM đều có thể chọn từ vùng Menu .

Thanh hỏi đáp: Tại đây, một hoặc hai dòng văn bản ở dƣới cùng của màn hình sẽ mô tả hoạt động của các lệnh. Đây là nơi bạn nhận đƣợc các lời nhắc của chƣơng trình. Phải quan sát vùng này cẩn thận, có thể nó sẽ yêu cầu bạn phải nhập các thông số từ bàn phím.

Vùng hiển thị điều khiển chạy dao: Đây là vùng hiển thị tất cả các thông tin về

quá trình thực hiện các thao tác gia công

2.1.2. Chức năng chính của phần mềm a. Thiết kế mô hình CAD

Phần mềm Master CAM cho phép thiết kế các dạng mô hình CAD nhƣ:

Phác thảo 2D: Phần mềm cho phép sử

dụng các lệnh line, rectangle, circle ... để

thực hiện thiết kế, phác thảo mô hình 2D.

Hình 1.9: Phác thảo 2D

Thiết kế mô hình khung dây: Phần mềm

cho phép sử dụng các lệnh phác thảo 2D

để thực hiện thiết kế ra mô hình khung

dây.

Hình 1.10: Thiết kế khung dây

Thiết kế mô hình dạng bề mặt: Phần mềm

cho phép sử dụng các lệnh phác thảo 2D

để thực hiện thiết kế ra mô hình dạng bề mặt.

Hình 1.11: Thiết kế dạng bề mặt

Thiết kế mô hình dạng khối: Phần mềm cho phép sử dụng các lệnh phác thảo 2D để thực hiện thiết kế ra mô hình dạng khối.

Hình 1.12: Thiết kế dạng khối

b. Lập trình gia công

Phần mềm Master CAM cho phép lập trình gia công các sản phẩm:

Lập chƣơng trình gia công phay

Hình 1.13: Gia công phay

Lập chƣơng trình gia công tiện

Hình 1.14: Gia công tiện

Lập chƣơng trình gia công cắt dây

Hình 1.15: Gia công cắt dây

c. Mô phỏng quá trình gia công

Phần mềm Master CAM cho phép thực hiện mô phỏng quá trình gia công sản

phẩm. Có 2 kiểu mô phỏng gia công:

Kiểu 1:Mô phỏng gia công chi tiết theo Kiểu 2:Mô phỏng gia công chi tiết theo

dạng khung dây dạng khối

d. Xuất chương trình NC

Kết thúc quá trình lập trình gia công chi tiết ta xuất chƣơng trình gia công sang

file NC để kết nối với máy CNC

e. Kết nối với máy CNC

Sau khi xuất chƣơng trình gia công sang file NC, ta có thể thực hiện các thao tác

kết nối với máy CNC thông qua các kiểu kết nối khác nhau: Cổng USB, mạng LAN,

mạng Internet…

2.2. Các lỗi thường gặp khi sử dụng phần mềm và cách phòng ngừa

TT Dạng lỗi Nguyên nhân Cách phòng ngừa

1 Không thực hiện cài đặt Cấu hình máy không phù Chọn cấu hình phần

đƣợc phần mềm hợp với cấu hình phầm mềm phù hợp với cấu

mềm đòi hỏi (thấp hơn hình máy.

hoặc cao hơn quá so với

yêu cầu của phần mềm).

2 Không khởi động đƣợc Chƣa chạy Key hoặc chƣa Chạy Key hoặc cắm

phần mềm sau khi đã cắm khóa cứng khóa cứng vào máy tính

vừa cài. cài đặt hoàn tất.

3. Tổ chức luyện tập kỹ năng

3.1.Yêu cầu

a. Thực hiện các thao tác để cài đặt phầm mềm Master CAM

b. Thao tác mở phần mềm Master CAM

c. Nêu các thao tác làm việc với thanh Toolbar 3.2. Trình tự thực hiện a. Các thao tác để cài đặt phầm mềm Master CAM

Bƣớc 1: Cho đĩa cài đặt MasterCAM vào ổ đĩa CD, chọn file Setup. Bƣớc 2: Chọn Step 3(Install MasterCAM X.) Bƣớc 3: Chon Next, và khai báo chuỗi số license.

Bƣớc 4: Khai báo User Name và Company Name. Bƣớc 5: Cài đặt hệ thống đơn vị mặc định cho phần mềm. Bƣớc 6: Xác nhận thƣ mục cài đặt cho MasterCAM. Bƣớc 7: Chọn các modul ứng dụng

Bƣớc 8: Chọn Install.

Bƣớc 9: Cắm Khoá cứng (Hard lock), khởi động phần mềm.

b. Các thao tác mở phần mềm Master CAM

Cách 1: Nếu bạn đã tạo một biểu tƣợng - shortcut trên màn

hình, Double Click vào đó.

Cách 2: Trên thanh taskbar, Click vào nút Start\ All Programs\ MasterCAM.

c. Các thao tác làm việc với thanh Toolbar

Đƣa chuột vào vùng tác vụ của thanh “Toolbar” (công cụ)

Hình 1.16: Thanh Toolbar

Kích các lựa chọn cần dùng.

4. Hướng dẫn tự học

4.1. Yêu cầu

a. Hãy nêu ý nghĩa của phần đồ họa trong phần mềm Master CAM

b. Hãy trình bày các thao tác thay đổi chiều cao mặt thiết kế 2D

c. Hãy tìm hiểu các lệnh thiết kế trong Master CAM

d. Hãy nêu các lệnh phác họa 2D trên master CAM 4.2. Hướng dẫn tự học

a.Ý nghĩa phần đồ họa trong phần mềm Master CAM

- Mô phỏng, giao tiếp với ngƣời dùng.

b. Các thao tác thay đổi chiều cao mặt thiết kế 2D - Đƣa chuột vào vùng Z và chọn để thao tác,

- Nhập số để thay đổi chiều cao bề mặt thiết kế.

c. Hãy tìm hiểu các lệnh thiết kế trong Master CAM Vào Create để tìm các lệnh thiết kế khung dây, 2D và bề mặt.

Vào Solid để tìm các lệnh thiết kế khối.

Nhƣ hình trên, ta đƣa chuột vào Create và lựa chọn tiếp các dòng lệnh Point,

d. Hãy nêu các lệnh phác họa 2D trên master CAM Line, Arc…

Thời gian thực hiện: 6 tiết BÀI 2: Thiết kế mô hình

CAD bằng phần mềm

Tên bài học trƣớc: Giới thiệu phần mềm Master CAM Thực hiện từ ngày........ đến ngày .......... CAD/CAM

1. Mục tiêu bài học

Sau khi học xong bài này, HSSV có khả năng:

Về kiến thức:

Hiểu các chức năng thiết kế mô hình dạng bề mặt và dạng khối.

Biến các chức năng thiết kế khung dây.

Về kỹ năng:

Thiết kế đƣợc mô hình dạng bề mặt Thiết kế đƣợc mô hình dạng dạng khối

Nghiêm túc, tự giác, tiếp tục rèn luyện tác phong sản xuất công nghiệp. Về thái độ:

2. Nội dung

2.1. Các lệnh phác thảo 2D

Tạo điểm. (Point)

+ Lựa chọn Create -> Point (Hoặc lựa chọn biểu tƣợng

trên thanh công cụ) theo hình 2.1.

- Lựa chọn (Create Point Position) : lệnh này

cho ta thực hiện vẽ điểm bằng cách tích chuột.

- Lựa chọn (Create Point Dynamic) : Lệnh này

cho ta thực hiện tạo điểm nằm trên đối tƣợng hình học Hình 2.1: Lệnh tạo điểm nhƣ trên các đƣờng và trên bề mặt.

: Lựa chọn này cho phép ta tạo các điểm là

+ Lựa chọn (Create Point Node Points) các nối điểm cơ sở của đƣờng spline.

+ Lựa chọn (Create Point Segment) : Lệnh này cho phép ta tạo điểm nằm trên đối

tƣợng bằng cách nhập khoảng cách giữa các điểm hoặc nhập số đoạn chia đối tƣợng

đƣợc chọn.

: Lệnh này cho phép ta tạo điểm nằm ở điểm

+ Lựa chọn (Create Point Endpoint) cuối hoặc điểm đầu của đối tƣợng.

: Tạo điểm nằm ở tâm của cung tròn hoặc

+ Lựa chọn (Create Point Small Arcs) đƣờng tròn.

Tạo đường thẳng (Line)

+ Lựa chọn Creat-> line (Hoặc lựa chọn biểu tƣợng trên thanh công cụ) theo hình 2.2.

- Lựa chọn(Create Line Endpoint) :

Vẽ đƣờng thẳng qua 2 điểm

: - Lựa chọn(Create Line Closest) Vẽ đƣờng thẳng ngắn nhất qua hai đối tƣợng Hình 2.2: Lệnh tạo đƣờng thẳng

- Lựa chọn (Create Line Bisect) : Vẽ đƣờng phân giác.

- Lựa chọn (Create Line Perpendicular) : Vẽ đƣờng thẳng đi qua 1điểm và

vuông góc với đối tƣợng hình học là đƣờng thẳng, đƣờng spline, đƣờng tròn...

- Lựa chọn (Create Line Parallel) : Tạo đối tƣợng đƣờng thẳng song song.

Tạo cung tròn và đường tròn.

+ Lựa chọn Creat->Arc. Theo hình 2.3 cho ta các lựa chọn lệnh:

- Lựa chọn (Create Cricle Center Point) :

- Lệnh này cho phép ta vẽ đƣờng tròn bằng

cách chọn tâm và nhập đƣờng kính hoặc bán kính

- Lựa chọn(Create Cricle Edge Point) Lệnh này cho phép tạo đƣờng tròn qua 3 điểm. Hình 2.3: Lệnh tạo đƣờng tròn,

cung tròn

- Lựa chọn (Create Arc Polar) : Lựa chọn này cho phép chúng ta vẽ cung

tròn bằng cách nhập bán kính hoặc đƣờng kính cung tròn và nhập góc bắt đầu và góc

kết thúc cung.

- Lựa chọn(Create Arc Polar Endpoints)

: Lệnh này cho phép vẽ cung trong bằng cách lựa chọn điểm đầu cung (hoặc điểm cuối của cung), đƣờng kính (hoặc bán kính cung), góc bắt đầu và góc kết thúc cung.

- Lựa chọn(Create Arc Endpoints) : Lệnh này cho phép ta vẽ cung tròn bằng

cách nhập bán kính hoặc đƣờng kính cung tròn và qua 2 điểm đã biết.

- Lựa chọn(Create Arc 3 Points) : Vẽ cung tròn đi qua 3 điểm.

- Lựa chọn(Create Arc Tangent) : Lệnh này cho phép ta vẽ cung tròn tiếp

tuyến theo 3 phƣơng pháp.

2.2. Thiết kế mô hình khung dây

Mô hình khung dây trong phần mềm Master CAM rất ít đƣợc sử dụng. Bởi vậy, phần trình bày dƣới đây chỉ mang hình thức gợi mở, nêu khái niệm cơ bản nhằm giúp

sinh viên biết đƣợc kiểu thiết kế này.

Mô hình khung dây mô tả phần tử 3D. Chúng gồm tập hợp các đỉnh các

đƣờng các cạnh (đƣờng thẳng, cung tròn,

đƣờng tròn, đƣờng spline...) nối với

nhau, đủ xác định một vật thể và có thể

quan sát.

Hình 2.4: Tạo mô hình khung dây

2.3. Thiết kế mô hình dạng bề mặt

a. Các chức năng chính

Tạo mặt phẳng tròn xoay Tạo mặt phẳng trƣợt đối tƣợng theo đối tƣợng khác

Tạo mặt phẳng qua các đƣờng thẳng Tạo mặt phẳng song song với mặt đã có Tạo mặt phẳng từ các đôi tƣợng giao nhau Tạo mặt phẳng xiên Tạo mặt phẳng giữa 2 đối tƣợng liền kề

Tạo khối gồm nhiều mặt phẳng

Bo tròn góc giao giữa các mặt phẳng

Cắt các mặt phẳng giao nhau

Tạo mặt phẳng từ khối cho trƣớc

b. Trình tự thiết kế mô hình bề mặt

Bƣớc 1: Phân tích bản vẽ để xây dựng bề mặt cần thiết kế. Bƣớc 2: Xây dựng trình tự các bề mặt cần thiết kế.

Bƣớc 3: Xác định các chức năng cần sử dụng để thiết kế cho từng bề mặt.

Bƣớc 4: Thực hiện thiết kế các bề mặt. Bƣớc 5: Hiệu chỉnh và hoàn thiện mô hình.

c.Hướng dẫn thực hiện Bước 1: Phân tích bản vẽ để xây dựng bề mặt cần thiết kế.

Theo bản vẽ ta thấy chi tiết đƣợc tạo thành bởi các khối hộp 150x100x19, mặt

bậc cao 22 và mặt bậc cao 25.

Bước 2: Xây dựng trình tự các bề mặt cần thiết kế.

TT Tên mặt

1 Mặt của hộp 150x100x19

2 Mặt bậc cao 22

3 Mặt bậc cao 25

Bước 3: Xác định các chức năng cần sử dụng để thiết kế cho từng bề mặt.

TT Tên mặt Phương pháp thực hiện

1 Mặt của hộp 150x100x19 Extrude Surface

2 Mặt bậc cao 22 Extrude Surface

3 Mặt bậc cao 25 Extrude Surface

Bước 4: Thực hiện thiết kế các bề mặt.

Phác họa 2D cho khối 1 và thực hiện lệnh Extrude.

Chọn lệnh Line (tạo đƣờng thẳng), sau đó nhập tọa độ điểm thứ nhất của đoạn thẳng,

nhập chiều dài đoạn thẳng sau đó chọn đồng ý.

Hình 2.5: Tạo đƣờng thẳng

Sau khi hoàn thành việc

phác họa 2D biên dạng cần

thiết, ta đi thực hiện tạo bề mặt của khối hộp cơ bản

150x100x19. Ta thực hiện

lựa chọn biên dạng cơ bản

để tiến hành.

Hình 2.6 mô tả các kiểu

lựa chọn biên dạng.

Hình 2.7 mô tả các phƣơng

pháp tạo chiều dày

Hình 2.6: Chọn biên dạng Hình 2.7: Tạo chiều dày

Kết thúc quá trình tạo mặt cho hộp

150x100x19

Ta thu đƣợc dạng bề mặt theo hình 2.8

Hình 2.8: Bề mặt của hộp 150x100x19

Tiếp tục thực hiện các thao tác phác thảo

2D và thực hiện tạo mặt bậc cao 22. Ta thu

đƣợc dạng bề mặt theo hình 2.9

Hình 2.9: Bề mặt bậc cao 22

Tƣơng tự nhƣ trên, thực hiện các thao tác

phác thảo 2D và thực hiện tạo mặt bậc cao

25. Ta thu đƣợc dạng bề mặt theo hình 2.10

Hình 2.10: Bề mặt bậc cao 25

Bước 5: Hiệu chỉnh và hoàn thiện mô hình.

Thực hiện các lệnh cắt bỏ phần bề mặt không cần thiết, thực hiện bo góc, vát mép

hoàn thiện bề mặt cần thiết lập.

2.4. Thiết kế mô hình dạng khối

a. Các chức năng chính

- Lựa chọn (Extrudle) : Lệnh này cho phép tạo khối từ việc đùn biên dạng

2D.

- Lựa chọn (Revole) : Lệnh này cho phép tạo khối từ việc xoay một biên

dạng 2D quanh một đƣờng tâm.

- Lựa chọn (Swept ) : Lệnh này cho phép tạo khối từ việc trƣợt một biên

dạng 2D kín theo một đƣờng dẫn.

: Lệnh này cho phép tạo khối từ việc trƣợt các biên dạng

- Lựa chọn (Loft ) 2D kín với nhau.

b. Trình tự thiết kế mô hình khối

Bƣớc 1: Phân tích bản vẽ để xây dựng các khối cần thiết kế.

Bƣớc 2: Xây dựng trình tự các khối cần thiết kế. Bƣớc 3: Xác định các chức năng cần sử dụng để thiết kế cho từng khối. Bƣớc 4: Thực hiện thiết kế các khối.

c. Thao tác mẫu

Ta chọn bản vẽ số 1.1 để thực hiện thiết kế khối.

Bước 1: Phân tích bản vẽ để xây dựng các khối cần thiết kế. (tƣơng tự nhƣ phần

2.3 mục c bƣớc 1)

Bước 2: Xây dựng trình tự các khối cần thiết kế.

Từ phân tích trên ta thấy chi tiết đƣợc thiết kế theo trình tự sau:

TT Tên khối

1 Hộp 150x100x19

2 Khối bậc cao 22

3 Khối bậc cao 25

Bước 3: Xác định các chức năng cần sử dụng để thiết kế cho từng khối.

TT Tên khối Phương pháp thực hiện

1 Khối 1 Extrude

2 Khối 2 Extrude

3 Khối 3 Extrude

Bước 4: Thực hiện thiết kế các khối.

Thực hiện các thao tác phác thảo 2D tƣơng tƣ nhƣ các bƣớc thuộc phần 2.1.3 -

mục c - bƣớc 4 và thực hiện lệnh Extrude theo hình sau:

Hình 2.12: Lệnh cộng, trừ khối

Hình 2.11: Chọn biên dạng

Hình 2.13: Khối 100x150x19

Thực hiện tƣơng tự nhƣ các bƣớc trên cho khối cao 22 và khối cao 25 ta thu

đƣợc hình sau

Hình 2.14: Khối bậc cao 22 Hình 2.15: Khối bậc cao 25

Bước 5: Hiệu chỉnh và hoàn thiện mô hình.

Sau khi thiết kế xong các khối cơ bản ta tiến hành hiệu chỉnh và hoàn thiện mô hình

nhƣ làm cùn cạnh sắc, bo cạnh hoặc hiệu chỉnh các kích thƣớc mà khối cơ bản chƣa

đạt đƣợc.

2.2. Các lỗi thường gặp và cách khắc phục

TT Dạng lỗi Nguyên nhân Cách phòng ngừa

1 Thao tác thiết kế Chọn sai thao tác thiết kế Thực hiện đúng theo chỉ

dẫn của giáo viên

2 Lỗi cấu hình: Khi Do cấu hình máy không Nâng cấp cấu hình máy

tính hoặc giảm cấu hình phần mềm.

tƣơng thích với cấu hình phần mềm

thao tác hoàn tất lệnh, bề mặt chi tiết thao tác không có sự thay đổi

3. Tổ chức luyện tập kỹ năng

3.1 Yêu cầu

Cho chi tiết nhƣ bản vẽ 1.2 phần phụ lục. Hãy ứng dụng phƣơng pháp thiết kế mô

hình dạng khối để thiết kế lại chi tiết đã cho.

3.2 Trình tự thực hiện

Phương pháp TT Tên khối Kết quả thực hiện

Extrude

1 Khối 1: Hình hộp (150x100x15)

2 Khối 2: Extrude

Hình thang (140 -

127,27x90x5)

3 Khối 3: Extrude cut

4 hốc ∅30x10

4 Khối 4:Hốc Extrude cut

60x40x15

4. Hướng dẫn tự học

4.1 Yêu cầu

a.Cho chi tiết như bản vẽ 1.2 phần danh mục hình vẽ Hãy thiết kế mô hình dạng khối chochi tiết.

b. Cho chi tiết như bản vẽ 1.3 phần danh mục hình vẽ Hãy thiết kế mô hình dạng khối chochi tiết.

c. Cho chi tiết như bản vẽ 6.1 phần danh mục hình vẽ Hãy thiết kế mô hình dạng khối cho chi tiết.

4.2. Hướng dẫn tự học

Sử dụng các lệnh tạo đƣờng thẳng, đƣờng tròn, hình chữ nhật để thực hiện các

phác thảo 2D.

Sau đó hãy sử dụng các lệnh tạo khối tạo bề mặt để thực hiện các yêu cầu của

đề bài.

BÀI 3:Lập chương trình phay thô bằng

Thời gian thực hiện: 12 tiết Tên bài học trước:Thiết kế mô hình CAD phần mềm CAD/CAM

bằng phần mềm CAD/CAM

Thực hiện từ ngày........ đến ngày ..........

Bài 3.1:Lập trình phay thô biên dạng 2D

1. Mục tiêu bài học Sau khi học xong bài này, SV có khả năng:

Về kiến thức: Biết đƣợc trình tự lập trình bằng phần mềm Master CAM Hiểu và sử dụng thành thạo các chức năng lập trình phay thô biên dạng.

Về kỹ năng: Thực hiện đƣợc các lệnh lập trình gia công thô biên dạng 2D.

Thiết lập đƣợc các thông số phôi, các kiểu chạy dao và các thông số gia công

khi phay thô biên dạng 2D.

Về thái độ: Nghiêm túc, tự giác, tiếp tục rèn luyện tác phong sản xuất công nghiệp.

2. Nội dung

2.1.Các chức năng chính

Trong phần mềm Master CAM, gia công thô theo biên dạng 2D bao gồm những

chức năng sau:

+ Lệnh gia công biên dạng.

- Contour: Gia công theo biên dạng

- Face: Gia công mặt phẳng

+ Lệnh gia công lỗ

- Lỗ khoan: Gia công lỗ bằng phƣơng pháp khoan.

- Lỗ phay: Gia công lỗ bằng phƣơng pháp phay.

2.2. Trình tự lập trình

Bƣớc 1:Nhập đối tƣợng hình học cần gia công Bƣớc 2: Thiết lập môi trƣờng gia công Bƣớc 3: Lựa chọn phƣơng pháp gia công Bƣớc 4: Thiết lập nguyên công

Bƣớc 5: Mô phỏng kiểm tra quá trình cắt sản phẩm

Bƣớc 6: Hiệu chỉnh quá trình thực hiện gia công chi tiết

2.3Hướng dẫn thực hiện Bước 1:Nhập đối tƣợng hình học cần gia công

Mở phần mềm Master CAM, sau đó chọn Open rồi chọn file cần mở.

Hình 3.1: Mở file CAD

Trong trƣờng hợp tập tin đƣợc thiết kế bằng phần mềm khác thì ta phải chọn

đúng loại đuôi của phần mềm thiết kế để mở tập tin. Lựa chọn này có trong Files of

type.

Bước 2: Thiết lập môi trƣờng gia công

Sau khi kết thúc quá trình nhập đối tƣợng cần gia công ta đi thiết lập môi

trƣờng gia công.

Môi trƣờng gia công phải phù hợp với mục tiêu gia công của chi tiết cần gia

công. Thiết lập môi trƣờng gia công phải thực hiện theo các bƣớc sau:

Hình 3.2: Thiết lập môi trƣờng làm việc

+ Thiết lập máy dùng cho quá trình gia công

Chọn Machine Type → Mill → Chọn tên máy dùng cho gia công. Chúng ta có thể chọn Default cho máy cơ bản hoặc chọn Manage list cho tên

máy mà mình muốn lựa chọn để gia công. Kết thúc quá trình chọn máy ta thu đƣợc

máy trong môi trƣờng thiết lập

Hình 3.3: Môi trƣờng gia công

+ Tạo phôi cho chi tiết gia công

HÌnh 3.4: Tạo phôi gia công

Bước 3:Lựa chọn phƣơng pháp gia công

Chọn Toolpaths để mở ra các lựa chọn gia công ta có một số lựa chọn gia công

cơ bản theo lệnh gia công 2D nhƣ ở phần 2.1. muc a.

Bước 4:Thiết lập thông số gia công

Quá trình thiết lập thông số gia công cho chi tiết là quá trình tối quan trọng

trong khi lập trình gia công.

Các thông số gia công này ảnh hƣởng trực tiếp tới máy,

dụng cụ cắt và chất lƣợng chi tiết gia công. Tùy vào hình dáng của chi tiết gia công mà ta có các kiểu lựa chọn khác nhau: + Chọn tên thƣ mục lƣu file NC theo hình 3.5

Hình 3.5: Chọn thƣ mục lƣu file NC

+ Chọn biên dạng gia công

Chain: Biên dạng 2D Single: Các đối tƣợng là đƣờng

đơn lẻ

Point: Chọn điểm cần gia công Polygon: Các đối tƣợng đƣợc

chọn trong vùng đa giác

Window: Chọn toàn bộ biên Vector: Các đối tƣợng đƣợc

chọn theo chiều khác nhau.

dạng trong 1 khung cần gia công

Area: Các đối tƣợng đƣợc chọn Partial: Đối tƣợng là các đoạn

theo vùng không liên tiếp.

+ Chọn dụng cụ cắt (Tool)

Hình 3.6: Chọn dao và thông số công nghệ

Hình 3.7: Loại dụng cụ cắt Hình 3.8: Thông số của dụng cụ cắt

Ta lựa chọn loại dụng cụ cắt, và nhập thông số dụng cụ cần thiết lập.

+ Thiết lập các thông số liên

quan (Linkkings Parameters)

+ Thiết lập thông số cắt (Cut

Parameters) Ta chọn thẻ (Cut Parameters)

có các lựa chọn sau:

- Depth Cuts: Đƣợc dùng khi gia công biên

dạng có chiều sâu mà

không thể gia công trong

một lần.

- Lead In/ Out: Đƣợc

dùng khi cần đƣờng dẫn

Hình 3.9: Thông số gia công chạy dao tại thời điểm

ban đầu và kết thúc biên

dạng gia công.

- Break Through: Đƣợc dùng khi gia công hết chiều sâu phôi.

- Multi Passes: Đƣợc dùng khi gia công các bề mặt rộng

Bước 5:Mô phỏng kiểm tra quá trình cắt sản phẩm

Chọn Toolpath để thực hiện chạy

mô phỏng gia công

chi tiết theo dạng khung dây

Hình 3.10: Mô phỏng

kiểu khung dây

để thực hiện chạy mô

Chọn Verify selected operations phỏng gia công chi tiết theo dạng khối

Hình 3.11: Mô phỏng

kiểu khối

Bước 6:Hiệu chỉnh quá trình thực hiện gia công chi tiết

Sau khi thực hiện mô phỏng ta tiến hành : Thông số gia công hiệu chỉnh và hoàn thiện quá trình lập : Dụng cụ cắt trình gia công chi tiết. Ta có thể lựa chọn

hiệu chỉnh các thông số sau: : Biên dạng gia công

Sau khi hoàn thiện hiệu chỉnh ta thực hiện lƣu chƣơng trình

2.2 Các lỗi thường gặp và cách khắc phục

TT Dạng lỗi Nguyên nhân Cách phòng ngừa

1 Sai hỏng biên dạng Chọn sai dụng cụ cắt Chú ý khi chọn dụng cụ cắt

cần gia công Chọn sai phƣơng Chọn phƣơng án gia công phù hợp

pháp gia công.

Chọn sai chiều bù Chú ý chiều chạy khi thực hiện bù

dụng cụ cắt. dụng cụ cắt

2 Không mô phỏng Chọn sai các bƣớc lập Thực hiện đúng theo chỉ dẫn của

giáo viên. sau khi đã thực hiện trình

xong các bƣớc lập

trình.

3 Mô phỏng không đúng với quá trình lập trình Chọn lại phôi theo sự hƣớng dẫn của giáo viên Chọn lại dụng cụ cắt phù hợp

Chọn sai phôi Chọn dụng cụ cắt quá lớn

3. Tổ chức luyện tập kỹ năng 3.1. Yêu cầu Cho chi tiết nhƣ bản vẽ 1.2(đã đƣợc thiết kế ở bài 2) phần phụ lục.

Hãy lập trình phay thô chi tiết.

3.2. Trình tự thực hiện

TT Tên bước Các chức năng Kết quả

công việc thiết kế

1 Nhập đối Open

tƣợng hình

học cần gia công.

2 Thiết lập Machine→ Mill

môi trƣờng gia công

3 Lựa chọn Toolpaths

phƣơng pháp

gia công.

4 Thiết lập Cut Parameters Thực hiện theo bƣớc 4 mục 2.3

thông số gia → Depth Cuts

công. → Lead In/ Out

→Break Through

→ Multi Passes

5 Mô phỏng Toolpath

Verify selected operations

kiểm tra quá trình cắt sản phẩm

6 Hiệu chỉnh

quá trình thực hiện gia công chi tiết.

4. Hướng dẫn tự học

4.1. Yêu cầu

a. Cho chi tiết như bản vẽ 1.3 phần danh mục hình vẽ

Hãy lập trình phay thô chi tiết.

b. Cho chi tiết như bản vẽ 1.4 phần danh mục hình vẽ

Hãy lập trình phay thô chi tiết.

4.2. Hướng dẫn tự học Thực hiện các bƣớc lập trình nhƣ phần 2.1.1.

BÀI 3:Lập chương trình phay thô bằng

Thời gian thực hiện: 12 tiết Tên bài học trước:Lập trình phay thô biên phần mềm CAD/CAM

dạng 2D

Thực hiện từ ngày........ đến ngày ..........

Bài 3.2: Lập chương trình phay thô bề mặt

1. Mục tiêu bài học Sau khi học xong bài này, sinh viên có khả năng:

Về kiến thức:

Biết đƣợc trình tự lập trình phay thô bề mặt bằng phần mềm Master CAM Hiểu đƣợc các chức năng lập trình phay thô mặt cong.

Về kỹ năng:

Thực hiện đƣợc các lệnh lập trình gia công thôbề mặt bằng phần mềm

MasterCAM.

Thiết lập đƣợc các thông số phôi, các kiểu chạy dao và các thông số gia công

khi phay thô bề mặt.

Về thái độ:

Nghiêm túc, tự giác, tiếp tục rèn luyện tác phong sản xuất công nghiệp.

2. Nội dung 2.1.Các chức năng chính

Trong phần mềm Master CAM, gia công thô theo biên dạng 2D bao gồm những

chức năng sau:

- Gia công theo đƣờng cong trên mặt

- Gia công theo biên dạng tròn.

- Gia công theo hình chiếu 2D lên mặt cong

- Gia công theo đƣờng dẫn

- Gia công theo biên dạng

- Gia công phần thừa (làm sạch) rãnh

- Gia công hốc

- Gia công theo điểm

2.2. Trình tự lập trình gia phay công thô bề mặt

Bƣớc 1:Nhập đối tƣợng hình học cần gia công

Bƣớc 2: Thiết lập môi trƣờng gia công

Bƣớc 3: Lựa chọn phƣơng pháp gia công

Bƣớc 4: Thiết lập thông số gia công

Bƣớc 5: Mô phỏng kiểm tra quá trình cắt sản phẩm

Bƣớc 6: Hiệu chỉnh quá trình thực hiện gia công chi tiết

2.3. Hướng dẫn luyện tập

Ta thực hiện các thao tác thiết kế Bước 1, Bước 2 tƣơng tự nhƣ ở Bài 3.1. Sau

đó ta thực hiện thao tác để thiết kế tiếp tại theo.

Bước 3:Lựa chọn phƣơng pháp gia công

Chọn Toolpaths để mở ra các lựa chọn gia công ta có một số lựa chọn gia công

cơ bản theo lệnh gia công trên bề mặt (Surface) nhƣ ở phần 2.1. mục a.

Bước 4:Thiết lập thông số gia công

Quá trình thiết lập thông số gia công cho chi tiết là quá trình tối quan trọng trong khi lập trình gia công.

+ Chọn kiểu hình dạng gia công

- Boss: Dạng khối

- Cavity: Dạng rãnh

- Undefined: Không xác định

Nên chọn kiểu hình dạng gia công là không xác định để

dễ dàng hơn trong việc thay đổi phƣơng án gia công

Hình 3.12: Kiểu hình dạng

gia công

+ Chọn tên thƣ mục lƣu file NC Tƣơng tự nhƣ hình 3.5

Tƣơng tự nhƣ ở phần trên ta chọn đƣợc đƣờng dẫn lƣu

file NC

+ Chọn các bề mặt cần gia công

Kích chuột chọn các bề mặt cần gia công

Hình 3.13: Chọn các bề mặt cần gia công

+ Chọn dụng cụ cắt (Tool)

Trong bảng thiết lập ta chọn Tool, tại khung này ta có 2 lựa phƣơng pháp cho việc lựa

chọn dụng cụ cắt.

Cách 1: Chọn dụng cụ cắt từ thƣ viện có sẵn

Chọn sau đó lựa chọn kiểu dụng cụ cắt tƣơng ứng cho phƣơng pháp

gia công đã chọn ở phần “Lựa chọn phƣơng pháp gia công”.

Cách 2: Tạo ra dụng cụ cắt mới

Kích chuột phải vào ô chứa dụng cụ cắt, sau đó chọn xuất hiện bảng

Hình 3.14: Loại dụng cụ cắt Hình 3.15: Thông số của dụng cụ cắt

Ta lựa chọn loại dụng cụ cắt, và nhập thông số dụng cụ cần thiết lập.

+ Thiết lập thông số

Ta chọn thẻ (Surface Parameters)

có các lựa chọn sau:

- Clearance: Khoảng cách

nhấc dao sau khi gia công kết thúc.

Hình 3.16: Thiết lập thông số gia công

- Retract: Khoảng cách nhấc dao khi thực hiện các đƣờng chuyển dao.

- Feed plane: Mặt phẳng khi bắt đầu dùng chế độ cắt.

- Tip comp: Sử dụng cắt tại đầu dao.

Hoàn tất lựa chọn trong thẻ Surface parameters ta tiếp tục lựa chọn thẻ Rough parameters để cài đặt các thông số.

Sai số bƣớc tiến theo chiều sâu ăn dao Khoảng cách bƣớc tiến nhỏ nhất

Ta tiếp tục cài đặt thông số ăn dao theo chiều ngang, dọc

Stepover pencentage: Bƣớc tiến dao theo tỷ lệ phần trăm đƣờng

kính

Hình 3.18: Kiểu chạy dao

Stepover distance: Bƣớc tiến dao

Ngoài ra ta còn phải chọn kiểu đƣờng chạy dao. (Phần này chủ yếu chọn theo kinh nghiệm, trong trƣờng hợp chƣa có kinh nghiệm thì ta có thể chạy thử từng kiểu rồi sau

đó chọn kiểu tốt nhất.)

Tƣơng tự nhƣ Bài 3.1 phần 2.1. mục c, ta thực hiện tiếp các thao tác thiết kế

Bước 5, Bước 6.

2.2. Các lỗi thường gặp và cách khắc phục

TT Dạng lỗi Nguyên nhân Cách phòng ngừa

1 Sai hỏng biên dạng

cần gia công Chọn sai dụng cụ cắt Chọn sai phƣơng pháp Chú ý khi chọn dụng cụ cắt Chọn phƣơng án gia công phù hợp

gia công.

Chọn sai chiều bù dụng Chú ý chiều chạy khi thực hiện bù

cụ cắt. dụng cụ cắt

2 Không mô phỏng Chọn sai các bƣớc lập Thực hiện đúng theo chỉ dẫn của

giáo viên. sau khi đã thực hiện trình

xong các bƣớc lập

trình.

3. Tổ chức luyện tập kỹ năng

3.1. Yêu cầu Cho chi tiết nhƣ bản vẽ 1.2(đã đƣợc thiết kế từ bài 2) phần phụ lục. Hãy lập trình phay thô các bề mặt của chi tiết.

3.2. Trình tự thực hiện

Kết quả TT

Tên bước công việc Các chức năng thiết kế

1 Nhập đối Open

tƣợng hình học cần gia công.

2 Machine→ Mill

Thiết lập môi trƣờng gia công

3 Lựa chọn Toolpaths

phƣơng pháp

gia công.

4 Thiết lập Surface

thông số gia công. Parameters

Finish Parallel

Parameters

5 Mô phỏng Toolpath

Verify selected operations

kiểm tra quá trình cắt sản phẩm

chỉnh 6 Hiệu trình quá thực hiện gia

công chi tiết.

4. Hướng dẫn tự học.

4.1 Yêu cầu a. Cho chi tiết như bản vẽ 1.3 phần danh mục hình vẽ

Hãy lập trình phay thô các bề mặt của chi tiết.

b. Cho chi tiết như bản vẽ 1.4 phần danh mục hình vẽ

Hãy lập trình phay thô các bề mặt của chi tiết.

4.2. Hướng dẫn tự học Thực hiện các bƣớc lập trình nhƣ phần 2.3.

BÀI 4: Lập chương trình phay tinh

Thời gian thực hiện: 6 tiết Tên bài học trước:Lập chương trình phay bằng phần mềm CAD/CAM

thô bằng phần mềm CAD/CAM

Thực hiện từ ngày........ đến ngày ..........

1. Mục tiêu bài học

Sau khi học xong bài này, sinh viên có khả năng:

Về kiến thức:

Hiểu đƣợc các chức năng lập trình phay tinh các dạng bề mặt: mặt phẳng, mặt

cong, mặt lỗ....

Về kỹ năng:

Thực hiện đƣợc các lệnh lập trình gia công tinh.

Thiết lập đƣợc các thông số phôi, các kiểu chạy dao và các thông số gia công

khi phay tinh.

Nghiêm túc, tự giác,tiếp tục rèn luyện tác phong sản xuất công nghiệp. Về thái độ:

2. Nội dung

2.1.Lập chương trình gia công phay tinh biên dạng 2D

a. Các chức năng chính

+ Lệnh gia công 2D

Gia công theo biên dạng 2D

- Contour: + Lệnh gia công lỗ

- Lỗ phay: Tạo lỗ bằng phƣơng pháp phay.

b. Trình tự lập trình gia phay công tinh biên dạng 2D

Bƣớc 1:Gia công thô 2D

Bƣớc 2: Lựa chọn phƣơng pháp gia công

Bƣớc 3: Thiết lập thông số gia công

Bƣớc 4: Mô phỏng kiểm tra quá trình cắt sản phẩm

Bƣớc 5: Hiệu chỉnh quá trình thực hiện gia công chi tiết

c.Hướng dẫn luyện tập Bước 1:Gia công thô 2D

Ta thực hiện hoàn thiện quá trình lập trình gia công thô dạng 2D theo Bài 3.1

Bước 2: Lựa chọn phƣơng pháp gia công

Chọn Toolpaths để mở ra các lựa chọn gia công ta có một số lựa chọn gia công

cơ bản theo lệnh gia công 2D nhƣ ở phần 2.1.1 mục a.

Bước 3: Thiết lập thông số gia công

Ta vẫn thực hiện các thao tác lập trình nhƣ ở Bài 3.1 phần 2.1.1 mục c bƣớc 4

cho các nội dung:

+ Chọn tên thƣ mục lƣu file NC

+ Chọn biên dạng gia công

+ Chọn dụng cụ cắt (Tool) + Thiết lập các thông số liên quan (Linkkings Parameters)

+ Thiết lập thông số cắt (Cut Parameters)

Tại thẻ (Cut Parameters) ta phải thực hiện

lựa chọn:

- Depth Cuts: Do sản phẩm đã đƣợc

gia công thô trƣớc đó nên ta chỉ thực

hiện tiếp việc gia công tinh. Tuy nhiên

khi lựa chọn nội dung này, chúng ta Hình 4.1: Thông số bƣớc tiến cũng có thể thực hiện cùng lúc gia chiều sâu cắt công cả thô và tinh sản phẩm.

Ta thực hiện các thao tác thiết kế Bước 4, Bước 5tƣơng tự nhƣ ở Bài 3.1 theo

các Bƣớc 5, Bƣớc 6.

2.2. Lập chương trình gia công phay tinh mặt bề mặt

a. Các chức năng chính

+ Lệnh gia công tinh bề mặt

- Gia công theo đƣờng cong trên mặt

- Gia công theo đƣờng cong trên mặt dốc

- Gia công theo biên dạng tròn.

- Gia công theo hình chiếu 2D lên mặt cong.

- Gia công theo đƣờng dẫn

- Gia công theo biên dạng

- Gia công phần vật liệu thừa mỏng.

- Gia công theo đƣờng cùng lúc vuông góc với 2 bề mặt

- Gia công phần vật liệu tại các bề mặt giao nhau

- Gia công vật liệu thừa tai đƣờng viền của bề mặt

- Gia công theo đƣờng dẫn hỗn hợp.

b. Trình tự lập trình gia phay công tinh bề mặt

Bƣớc 1:Gia công thô bề mặt

Bƣớc 2: Lựa chọn phƣơng pháp gia công

Bƣớc 3: Thiết lập thông số gia công Bƣớc 4: Mô phỏng kiểm tra quá trình cắt sản phẩm

Bƣớc 5: Hiệu chỉnh quá trình thực hiện gia công chi tiết

c. Thao tác mẫu Bước 1:Gia công thô bề mặt

Ta thực hiện hoàn thiện quá trình lập trình gia công thô dạng 2D theo Bài 3.1

Bước 2: Lựa chọn phƣơng pháp gia công

Chọn Toolpaths để mở ra các lựa chọn gia công ta có một số lựa chọn gia công

cơ bản theo lệnh gia công 2D nhƣ ở phần 2.1.1 muc a. Bước 3: Thiết lập thông số gia công

Ta vẫn thực hiện các thao tác lập trình nhƣ ở Bài 3.2 phần 2.1.1 mục c bƣớc 4

cho các nội dung:

+ Chọn kiểu hình dạng gia công

+ Chọn tên thƣ mục lƣu file NC

+ Chọn các bề mặt cần gia công

+ Chọn dụng cụ cắt (Tool)

+ Thiết lập thông số cắt (Surface Parameters)

+ Thiết lập thông số bƣớc tiến dao (Finish

Parallel Parameters)

- Total tolerance: Sai số lớn nhất

- Max. Stepover: Bƣớc tiến lớn nhất Hình 4.2: Thiết lập thông số - Cutting method: kiểu chạy dao bƣớc tiến dao

Ta thực hiện các thao tác thiết kế Bước 4, Bước 5tƣơng tự nhƣ ở Bài 3.2 theo

các Bƣớc 5, Bƣớc 6.

2.3. Các lỗi thường gặp và cách khắc phục

TT Dạng lỗi Nguyên nhân Cách phòng ngừa

1 Sai hỏng biên dạng

cần gia công phƣơng

Chọn sai dụng cụ cắt sai Chọn pháp gia công. Chọn sai chiều bù dụng cụ cắt. Chú ý khi chọn dụng cụ cắt Chọn phƣơng án gia công phù hợp Chú ý chiều chạy khi thực hiện bù dụng cụ cắt

2 Bề mặt chi tiết không Chọn sai thông số Kiểm tra, tính toán lại thông số

đảm bảo yêu cầu công nghệ. công nghệ.

3. Tổ chức luyện tập kỹ năng

3.1. Yêu cầu

Cho chi tiết nhƣ bản vẽ 1.2 (đã đƣợc thiết kế từ bài 2) phần phụ lục.

Hãy lập trình phay tinh chi tiết theo dạng 2D và dạng bề mặt.

3.2. Trình tự thực hiện

TT Tên bước Các chức năng Kết quả

công việc thiết kế

1 Nhập đối Open Tƣơng tự theo bài 3.1

tƣợng hình

học cần gia

công.

2 Thiết lập Tƣơng tự theo bài 3.1 Machine→ Mill

môi trƣờng

gia công

3 Lựa chọn Toolpaths

phƣơng pháp

gia công.

4 Thiết lập Surface

thông số gia Parameters

công.

Finish Parallel

Parameters

5 Mô phỏng Toolpath

kiểm tra quá Verify selected

trình cắt sản operations

phẩm

6 Hiệu chỉnh

quá trình

thực hiện gia

công chi tiết.

4. Hướng dẫn tự học

4.1. Yêu cầu

a. Cho chi tiết như bản vẽ 1.3 phần danh mục hình vẽ

Hãy lập trình phay tinh chi tiết theo dạng 2D và dạng bề mặt.

b. Cho chi tiết như bản vẽ 1.4 phần danh mục hình vẽ

Hãy lập trình phay tinh chi tiết theo dạng 2D và dạng bề mặt.

4.2. Hướng dẫn tự học Thực hiện các bƣớc lập trình nhƣ phần 2.1 và 2.2.

BÀI 5: Lập chương trình tiện thô

Thời gian thực hiện: 6 tiết Tên bài học trƣớc: Lập chƣơng trình phay bằng phần mềm CAD/CAM

tinh bằng phần mềm CAD/CAM

Thực hiện từ ngày........ đến ngày ..........

Bài 5.1: Lập trình tiện thô theo biên dạng chi tiết

1. Mục tiêu bài học

Sau khi học xong bài này, HSSV có khả năng:

* Về kiến thức

Hiểu và sử dụng thành thạo các chức năng lập trình tiện thô các dạng bề mặt

trụ, côn, cong…

Thực hiện đƣợc các lệnh lập trình gia công thô. * Về kỹ năng

Thiết lập đƣợc các thông số phôi, các kiểu chạy dao và các thông số gia công

khi tiện thô.

Nghiêm túc, tự giác trong quá trình học tập, rèn luyện tác phong sản xuất công * Về thái độ

nghiệp. Đảm bảo an toàn lao động, vệ sinh môi trƣờng.

2. Nội dung

2.1. Trình tự thực hiện

Bƣớc 1: Thiết kế mô hình CAD

Bƣớc 2: Thiết lập hệ trục tọa độ

Bƣớc 3: Lƣu file vào đƣờng dẫn thích hợp

Bƣớc 4: Thiết lập môi trƣờng làm việc

Bƣớc 5: Thiết lập thông số phôi

Bƣớc 6: Chọn kiểu gia công

Bƣớc 7: Khỏa mặt đầu –Face Bƣớc 8: Gia công thô biên dạng ngoài

2.2 Hướng dẫn thực hiện Thực hiện các bƣớc lập trình gia công theo bản vẽ 5.1 phần phụ lục

Bước 1: Thiết kế mô hình CAD

Sử dụng các lệnh Line, Circle, Offset, Trim để tạo biên dạng nhƣ hình vẽ.

Lƣu file vừa tạo vào đƣờng dẫn thích hợp.

Bước 2: Di chuyển hệ trục tọa độ Để thiết lập hệ trục tọa độ đúng theo yêu cầu của bản vẽ, ta có thể vẽ biên dạng

trƣớc rồi di chuyển hệ tọa độ mặc định ban đầu của MasterCAM về điểm mà ta chọn

bằng cách dùng lệnh: Xform/Move to Origin

Bật F9 để xác định gốc G54-G59

Hình 5.1.1: Di chuyển hệ trục tọa độ

Bước 3:Lưu file vào đường dẫn thích hợp

Bước 4: Thiết lập môi trường lập trình gia công

 Để vào môi trƣờng làm việc tạo đƣờng chạy dao cho máy tiện, ta chọn mô

đun Lathe

Hình 5.1.2: Chọn máy gia công

 Hiển thị hộp thoại quản lý nguyên công bằng lệnh View>Toggle

Operations Manager (hoặc nhấn tổ hợp phím Alt+O)

Bước 5: Thiết lập thông số phôi Trên hộp thoại quản lý nguyên công ta

chọn Stock setup

Các lựa chọn:

Stock: Hình dạng phôi Việc chọn hình thức phôi ứng với kiểu

kẹp chặt trên mâm cặp của máy gia công,

thông thƣờng mâm cặp ở bên trái so với

phôi gia công nên chọn Left Spindle

Hình 5.1.3: Hộp thoại thiết lập phôi

=>Chọn Properties khai báo thông số phôi.

Thẻ Geometry: Xác định hình

dáng của phôi.

Solid: Phôi thiết lập là một file

đƣợc thiết kế trƣớc đó (kiểu phôi

đúc)

Block: Phôi gia công ở dạng

khối hộp chữ nhật.

Cylinder: Phôi gia công dạng Hình 5.1.4: Hộp thoại thiết lập kích thƣớc phôi

ID: Nhập đƣờng kính trong của phôi ( áp dụng trong hình trụ. ( Dạng phôi phổ biến) OD: Nhập đƣờng kính ngoài của

phôi ( hoặc bạn cũng có thể trƣờng hợp phôi rỗng)

chọn 2 điểm giới hạn trên bản Length:Nhập chiều dài của phôi.

vẽ.

Ngoài ra, ngƣời sử dụng cũng

có thể nhập lƣợng dƣ ở mặt trụ

ngoài, lƣợng dƣ của phôi phía

trái, phía phải bằng cách chọn

Use margin

Chuck Jaws: Kiểu chấu cặp Thông thƣờng, chấu cặp gia

công trên máy tiện CNC ở trái, nên chọn Left bên Spindle, năng chức Properties cho phép thay đổi

kích thƣớc của chấu cặp.

Các kiểu cặp ngoài

Các kiểu cặp trong

Kích thƣớc của chấu cặp:

Jaw width: Bề rộng của chấu

cặp. Width step: Bề rộng của mỗi

bậc của chấu cặp.

Thickness:Bề ngang của

chấu cặp.

Hình 5.1.5: Thiết lập thông số chấu cặp Height step: chiều cao mỗi

bậc chấu cặp

Jaw height: Chiều cao của chấu cặp.

Việc cặp nông hay sâu phụ

thuộc vào thông số bạn nhập

trong ô Position.

Sau khi quá trình thiết lập phôi, đồ gá, màn hình hiển thị nhƣ sau:

Hình 5.1.6: Kết quả khi thiết lập phôi, chấu cặp

Bước 6: Chọn kiểu gia công Quá trình thực hiện các lệnh gia công, trình tự gia công phụ thuộc vào quy trình

công nghệ của ngƣời lập trình, MasterCAM cho phép ngƣời lập trình thực hiện các ý

tƣởng công nghệ thông qua các lệnh trong thực đơn Toolpath nhƣ sau:

Rough: Lệnh gia công thô biên dạng

Finish: Lệnh gia công tinh biên dạng

Thread: Lệnh gia công cắt ren Groove: Lệnh gia công rãnh

Face: Lệnh khỏa mặt đầu.

Cut off: Lệnh cắt đứt.

Drill: Lệnh khoan

Bước 7: Khỏa mặt đầu –Lệnh Face Chọn Tool path/ Face trên thanh thực đơn

Hộp thoại xuất hiện bảng yêu cầu ngƣời

sử dụng đặt tên cho bƣớc công nghệ

Hình 5.1.7: Thiết lập nguyên công khỏa mặt

Chọn dao và nhập các tham số cần thiết

ở mục lựa chọn Toolpath Parameter và Face Parameter nhƣ :

Tool number : Số hiệu dao

Offset number : Số hiệu dao trong bộ nhớ máy

Station number : Vị trí dao trên ổ chứa Căn cứ vào bề mặt cần gia công,

dao hƣớng chạy dao, ngƣời lập trình

Feed rate : tốc độ tiến dao chọn dao kiểu Left hoặc Right cho

phù hợp

Spindle speed : tốc độ trục chính (CSS : m/ph ; RPM : vg/ph)

Max spindle speed : Tốc độ lớn nhất của

trục chính

Coolant : Thiết lập chế độ làm mát

Hình 5.1.8: Hộp thoại chọn kiểu dao

Để thay đổi thông số hình học của dao hoặc tạo một dao mới, nháy chuột phải

vào dao đƣợc chọn rồi chọn Edit Tool

Insert: Chọn hình dáng mảnh cắt Holder: Nhập thông số về cán dao

Hình 5.1.9: Hộp thoại chọn thông số gia công

Parameters: Nhập các thông sốvề chế độ công nghệ

- Entry amount : Khoảng vào dao - Compensation direction : Hƣớng bù dao

để thực hiện cắt phôi - Lead In/Out : Thiết lập vào /ra của dao

- Use stock : Tiện đến vị trí Z - Roungh stepover : Lƣợng dịch dao ngang cho lần gia công thô

- Select Points : Lựa chọn hai điểm giới hạn của vùng cần gia công - Finish stepover : Lƣợng dịch dao ngang cho lần gia công tinh - Retract amount : Khoảng rút dao an toàn - Overcut amount : Lƣợng cắt quá

- Tool Compensation : Kiểu tính

toán bù dao

Hình 5.1.10: Hộp thoại chọn thông số gia công khi khỏa mặt đầu

Sau khi nhập xong các thông số, nhấn Done ( ) để hoàn tất

Chọn Verify để tiến hành mô phỏng quá trình gia công

Hình 5.1.11: Hộp thoại chọn kiểu mô phỏng gia công

Chọn Play để mô phỏng quá trình gia công

Hình 5.1.12: Mô phỏng gia công dạng solid

Để quan sát đƣợc các đƣờng chạy dao, cũng có thể hiển thị quá trình mô phỏng

bằng lệnh Back plot

Lệnh Backplot mô phỏng cho quan sát đƣờng chạy dao

Hình 5.1.13: Mô phỏng gia công có hiển thị đƣờng chạy dao

Bước 8: Lệnh gia công thô biên dạng ngoài

trên thanh công cụ hoặc từ menu

Chọn biểu tƣợng Hộp thoại xuất hiện, chọn Chain ( đƣờng cần gia công)

Đƣờng liền

Mở cửa sổ chọn Chọn một vùng

Chọn một đƣờng

Chọn một vùng theo một hình đa giác

Chọn lần lƣợt từng đối tƣợng Chọn lại đƣờng của bƣớc công nghệ trƣớc

Xóa bỏ đối tƣợng chọn

Thay đổi hƣơng

Hình 5.1.14: Các phƣơng pháp xác định đƣờng biên dạng gia công

Chọn OK khi đã chọn xong xuất hiện hộp thoại chọn dao và thông số cắt thô

Hình 5.1.15: Chọn kiểu dao

Ở mục này, nhập các thông số tƣơng tự nhƣ tiện mặt đầu.

Chọn tab Rough parameters

Khoảng chạy quá

Bù bán kính dao

Chiều sâu cắt

Kiểu bù

Lƣợng dƣ tiện tinh

Khoảng bắt đầu cắt

Kiểu đƣờng vào, ra dao Kiểu tiện

Hình 5.1.16: Chọn thông số gia công thô

Nhấn OK khi nhập xong các thông số Nếu thay đổi lại các thông số ta nhấn chuột vào phím parameters trên thanh quản lý

Để thay đổi Chains, nhấn chuột vào Geometry, chuột phải vào chain, chọn Delete

chain, để chọn chain, phải chuột chọn add chain

Hình 5.1.17: Thay đổi đƣờng biên dạng chi tiết

Thay đổi xong nhấn OK để xác nhận

Nhấn để thực hiện tạo lại đƣờng chạy dao

Nhấn để kiểm tra đƣờng chạy dao

Nhấn để mô phỏng đƣờng chạy dao

Hình 5.1.18: Mô phỏng gia công

2.3. Các lỗi thường gặp khi lập trình thô, nguyên nhân và cách phòng ngừa

TT Dạng lỗi lập trình Nguyên nhân Cách phòng ngừa

1 Chọn sai máy gia Chọn máy tiện để lập trình Thực hiện lệnh

công không phù hợp dẫn đến Machine/Lathe và Load

chƣơng trình NC không máy đúng theo hƣớng dẫn

của giáo viên.

tƣơng thích với bộ Post của máy gia công.

2 Lỗi va chạm trong - Nhập các thông số khai báo - Thực hiện lệnh Stock set

quá trình mô phỏng

về dụng cụ kẹp chặt, định vị không chính xác. up và nhập các thông số phôi phù hợp với kích

thƣớc cho trong bản vẽ.

- Chọn kiểu chấu cặp và

kích thƣớc chấu cặp đúng.

- Khai báo tọa độ của điểm - Khai báo điểm lùi dao,

lùi dao không chính xác. điểm thay dao phù hợp với

kích thƣớc của phôi gia

công.

3 Biên dạng chi tiết - Do chọn sai dụng cụ cắt - Chọn dụng cụ cắt đúng.

trong gia công mô hoặc dụng cụ cắt có góc độ

phỏng không đúng không phù hợp với biên dạng

với bản vẽ. chi tiết gia công.

- Do xảy ra va chạm trong - Kiểm tra việc khai báo

quá trình gia công. các điểm ăn dao, điểm lùi

dao.

- Do vẽ biên dạng sai. - Kiểm tra lại kích thƣớc

của biên dạng.

3.Tổ chức luyện tập kỹ năng 3.1 Yêu cầu Lập trình gia công chi tiết theo hình vẽ sau:

3.2. Trình tự thực hiện.

Thực hiện TT Tên Lệnh

bước

công

việc

1 Gọi File/Open Thực hiện giống bài 3

mô

hình

CAD

2 Thiết Move to

lập hệ orgin

trục tọa độ

File/save as Lƣu file

vào

đƣờng

dẫn

thích

hợp

4 Thiết Machine;

lập Toolpaths

môi

trƣờng

làm

việc

5 Thiết Stock set

lập thông số phôi

6 Chọn Tool path

kiểu

gia

công

Face 7 Khỏa

mặt

đầu –

Face

Rough

8 Gia công

thô biên dạng ngoài

Tạo G1 9

chƣơng

trình

4. Hướng dẫn tự học

4.1 Yêu cầu

Cho chi tiết nhƣ bản vẽ 5.2 phần danh mục hình vẽ. Hãy lập trình tiện thô chi

tiết.

4.2. Hướng dẫn tự học

Thực hiện các bƣớc lập trình nhƣ mục 2

Thời gian thực hiện: 6 tiết

Tên bài học trƣớc: Lập trình tiện thô theo BÀI 5: Lập chương trình tiện thô bằng phần mềm CAD/CAM

biên dạng chi tiết

Thực hiện từ ngày........ đến ngày ..........

Bài 5.2: Lập trình cắt rãnh, khoan lỗ tâm

1. Mục tiêu bài học

Sau khi học xong bài này, HSSV có khả năng:

* Về kiến thức:

Hiểu các lệnh lập trình cắt rãnh, khoan lỗ tâm.

* Về kỹ năng: Thực hiện đƣợc các lệnh lập trình cắt rãnh, khoan lỗ tâm.

Thiết lập đƣợc các thông số phôi, các kiểu chạy dao và các thông số gia công

khi cắt rãnh, khoan lỗ tâm.

Nghiêm túc, tự giác trong quá trình học tập, rèn luyện tác phong sản xuất công * Về thái độ:

nghiệp. Đảm bảo an toàn lao động, vệ sinh môi trƣờng.

2. Nội dung

2.1. Trình tự thực hiện

Bƣớc 1: Gọi mô hình CAD

Bƣớc 2: Thực hiện lệnh cắt rãnh.

Bƣớc 3: Thực hiện lệnh khoan lỗ tâm

2.2. Hướng dẫn thực hiện

Bước 1: Gọi mô hình CAD Gọi file mô hình CAD đã lƣu ở bài 5.1

Bước 2:Tạo đường chạy dao khi tiện cắt rãnh (Lathe Groove) a.Xác định dạng gia công Chọn dạng gia công là tiện tinh (Toolpath/ Lathe Groove)

b. Chọn biên dạng gia công Xác định hình dạng rãnh nhƣ trong hình

Hình 5.2.1: Hộp thoại chọn kiểu rãnh cắt

c.Thiết lập thông số công nghệ

Chọn dụng cụ cắt và thiết lập chế độ cắt

Hình 5.2.2: Hộp thoại chọn kiểu dao

Ở cửa sổ này, các bƣớc chọn giống nhƣ khi tiện mặt đầu Chọn tab Groove shape parameters nhập các thông số hình dạng rãnh

Hình 5.2.3: Hộp thoại chọn hình dáng rãnh cắt

Chọn tab Groove rough parameter nhập các thông số tiện thô rãnh

Khoảng cách bắt đầu cắt

Làm trơn sƣờn hoặc không

Bề rộng lát cắt

Lƣợng dƣ để tiện tinh theo X Chiều sâu mỗi lớp cắt

Chiều sâu mỗi lớp cắt

Hình 5.2.4: Hộp thoại chọn thông số công nghệ khi tiện rãnh

Chọn tab Groove Finish parameters

Bù dao

Kiểu cắt

Số lát cắt tinh

Chiều sâu cắt

Khoảng chạy quá

Lƣợng không cắt theo phƣơng X, Z

Hình 5.2.5: Hộp thoại chọn thông số công nghệ khi tiện tinh rãnh

Nhấn OK sau khi nhập xong các thông số Nếu thay đổi lại thông số, ta nhấn chuột vào parameter trên thanh quản lý

Nhấn OK khi nhập xong các thông số

Nếu thay đổi lại các thông số ta nhấn chuột vào phím parameters trên thanh

quản lý

Để thay đổi Chains, nhấn chuột vào Geometry, chuột phải vào chain, chọn

Delete chain, để chọn chain, phải chuột chọn add chain

Hình 5.2.6: Hộp thoại thay đổi đối tƣợng hình học xác định rãnh

Thay đổi xong nhấn OK để xác nhận

Nhấn để thực hiện tạo lại đƣờng chạy dao

Nhấn để kiểm tra đƣờng chạy dao

Nhấn

để mô phỏng quá trình gia công Tƣơng tự, có thể thao tác gia công rãnh thoát ren nhƣ trên bản vẽ

Hình 5.2.7: Mô phỏng tiện rãnh

Bước 3: Tạo đường chạy dao khoan

Chọn biểu tƣợng trên thanh công cụ hoặc từ menu toolpaths chọn

xuất hiện hộp thoại

Hình 5.2.8: Hộp thoại chọn mũi khoan

Nhập các thông số cắt gọt, chọn kiểu mũi khoan.Chọn tab Simple Drill

Chọn kiểu khoan

Chiều sâu khoan

Điểm bắt đầu khoan

Điểm an toàn

Điểm rút dao

Hình 5.2.8: Hộp thoại chọn thông số khoan

Chọn OK khi đã nhập xong các thông số

Mô phỏng quá trình gia công

3.Tổ chức luyện tập kỹ năng

3.1. Yêu cầu Lập trình khoan lỗ cho chi tiết theo hình vẽ sau:

3.2. Trình tự thực hiện

TT Tên Lệnh

bước

công

việc

1 Gọi

mô Thực

hình hiện

CAD tƣơng

tự bài 2 Thiết

5.1 lập hệ

trục tọa độ

Lƣu file vào

đƣờng

dẫn

thích

hợp

4 Thiết

lập

môi

trƣờng làm việc

5 Thiết

lập thông

số phôi

Thực hiện Tool path/

lệnh Groove

cắt

rãnh

7 Khoan Drill

lỗ

8 Tạo G1

chƣơng

trình NC

% O1234(cat ranh-khoan tam)

G21 G0 T3

G18

G97 S1000 M03

G0 G54 X62.629 Z0.

G50 S1500 G96 S550 G99 G1 X-6.971 F.5

G0 Z2.

G28 U0. V0. W0. M05

T3100

………

……

G1 Z-10. F.05

G0 Z12.

G28 U0. V0. W0. M05

M30

4. Hướng dẫn tự học

4.1. Yêu cầu

Hãy lập trình gia công chi tiết theo bản vẽ 5.3 ở phần danh mục hình vẽ

4.2. Hướng dẫn tự học

Thực hiện các bƣớc lập trình nhƣ mục 2

Thời gian thực hiện: 6 tiết

BÀI 6: Lập chương trình tiện tinh bằng phần mềm CAD/CAM

Tên bài học trƣớc: Thực hiện từ ngày........ đến ngày ..........

1. Mục tiêu bài học

Sau khi học xong bài này, HSSV có khả năng:

* Về kiến thức

Hiểu và sử dụng thành thạo các chức năng lập trình tiện thô các dạng bề mặt

trụ, côn, cong, rãnh, ren trong và ngoài....

* Về kỹ năng

Thực hiện đƣợc các lệnh lập trình gia công tinh. Thiết lập đƣợc các thông số phôi, các kiểu chạy dao và các thông số gia công

khi tiện tinh.

* Về thái độ Nghiêm túc, tự giác trong quá trình học tập, rèn luyện tác phong sản xuất công

nghiệp. Đảm bảo an toàn lao động, vệ sinh môi trƣờng.

2. Nội dung

2.1. Trình tự thực hiện

Bƣớc 1: Thiết kế biên dạng nhƣ hình

Bƣớc 2: Lệnh gia công tinh biên dạng ngoài Bƣớc 3:Tạo đƣờng chạy dao khi tiện cắt rãnh (Lathe Groove)

Bƣớc 4. Tạo đƣờng chạy dao để tiện ren

2.2. Các lỗi thường gặp khi lập trình gia công thô, nguyên nhân và cách phòng

ngừa

TT Dạng lỗi lập trình Nguyên nhân Cách phòng ngừa

1 Chọn máy gia công

sai Chọn máy tiện để lập trình không phù hợp dẫn đến Thực hiện lệnh Machine/Lathe và Load

chƣơng trình NC không máy đúng theo hƣớng dẫn

của giáo viên.

tƣơng thích với bộ Post của máy gia công.

2 Lỗi va chạm trong quá trình mô phỏng

- Nhập các thông số khai báo về dụng cụ kẹp chặt, định vị không chính xác. - Thực hiện lệnh Stock set up và nhập các thông số phôi phù hợp với kích

thƣớc cho trong bản vẽ.

- Chọn kiểu chấu cặp và

kích thƣớc chấu cặp đúng.

- Khai báo tọa độ của điểm - Khai báo điểm lùi dao,

lùi dao không chính xác. điểm thay dao phù hợp với

kích thƣớc của phôi gia

công.

3 Biên dạng chi tiết trong gia công mô - Do chọn sai dụng cụ cắt hoặc dụng cụ cắt có góc độ - Chọn dụng cụ cắt đúng. - Kiểm tra việc khai báo

phỏng không đúng không phù hợp với bien dạng các điểm ăn dao, điểm lùi

với bản vẽ. chi tiết gia công. dao.

- Do xảy ra va chạm trong quá trình gia công. - Kiểm tra lại kích thƣớc của biên dạng.

- Do vẽ biên dạng sai.

2.3. Hướng dẫn thực hiện

Thực hiện các bƣớc lập trình theo bản vẽ số 5.1 phần phụ lục

Bước 1: Thiết kế biên dạng như hình

Bước 2: Lệnh gia công tinh biên dạng ngoài

- Chọn biểu tƣợng trên thanh công cụ hoặc từ menu

- Hộp thoại xuất hiện, chọn Chain ( đƣờng cần gia công)

Hình 6.1: Chọn biên dạng để tiện tinh

Chọn OK khi đã chọn xong xuất hiện hộp thoại chọn dao và thông số cắt tinh

Hình 6.2: Hộp thoại chọn dao tiện tinh

Ở mục này, nhập các thông số tƣơng tự nhƣ tiện mặt đầu. Chọn tab Finish parameters

Khoảng chạy quá

Bù bán kính dao

Chiều sâu cắt

Kiểu bù

Lƣợng dƣ tiện tinh

Khoảng bắt đầu cắt

Kiểu đƣờng vào, ra dao Kiểu tiện

Hình 6.3: Hộp thoại chọn thông số gia công

Nhấn OK khi nhập xong các thông số

Nếu thay đổi lại các thông số ta nhấn chuột vào phím parameters trên thanh quản lý

Để thay đổi Chains, nhấn chuột vào Geometry, chuột phải vào chain, chọn Delete chain, để chọn chain, phải chuột chọn add chain

Hình 6.4: Hộp thoại thay đổi biên dạng tiện tinh

Thay đổi xong nhấn OK để xác nhận

Nhấn để thực hiện tạo lại đƣờng chạy dao

Nhấn để kiểm tra đƣờng chạy dao

Nhấn để quan sát quá trình chạy dao

Chọn hiển thị dao, đƣờng chạy dao

Hình 6.5: Mô phỏng quá trình tiện tinh

Nhấn để mô phỏng đƣờng chạy dao

Bước 3:Tạo đường chạy dao khi tiện cắt rãnh (Lathe Groove) Thực hiện lệnh cắt rãnh nhƣ đã trình bày ở bài 5.2

Bước 4. Tạo đường chạy dao để tiện ren

Chọn biểu tƣợng trên thanh công cụ hoặc từ menu

Xuất hiện hộp hội thoại

Số hiệu dao, thông số bù

Chế độ gia công Chọn dao ren, các thông số dao

Hình 6.6: Hộp thoại chọn dao tiện ren

Bƣớc ren

Góc ren

Đƣờng kính đỉnh

Điểm cuối Đƣờng kính chân

Chiều cao ren

Ren côn Ren trong hay ren ngoài

Hình 6.7: Hộp thoại chọn thông số hình học ren

Số đầu mối Số lát cắt tinh

Số lát cắt thô

Điểm bắt đầu cắt

Lƣợng dƣ cắt tinh Khoảng ren cạn

Hình 6.8: Hộp thoại chọn thông số gia công ren

Nhấn OK sau khi nhập xong các thông số

Nếu thay đổi lại thông số, ta nhấn chuột vào parameter trên thanh quản lý

Nhấn OK khi nhập xong các thông số

Nếu thay đổi lại các thông số ta nhấn chuột vào phím parameters trên thanh quản lý

Để thay đổi Chains, nhấn chuột vào Geometry, chuột phải vào chain, chọn Delete

chain, để chọn chain, phải chuột chọn add chain

Hình 6.9: Hộp thoại thay đổi đối tƣợng hình học gia công

Thay đổi xong nhấn OK để xác nhận

Nhấn để thực hiện tạo lại đƣờng chạy dao

Nhấn để kiểm tra đƣờng chạy dao

để mô phỏng quá trình gia công

Nhấn

Hình 6.10: Mô phỏng quá trình tiện ren

3.Tổ chức luyện tập kỹ năng 3.1 Yêu cầu Lập trình gia công chi tiết theo bản vẽ 6.2 phần phụ lục

3.2. Trình tự thực hiện.

TT Tên bước công Lệnh Thực hiện

việc

Nhập file CAD 1

File/ Open Thực hiện tƣơng tự bài 5.1

Di chuyển gốc tọa Move to 2

độ Orgin

Tiện thô biên dạng Rough 3

4 Tiện tinh biên Toolpath/

dạng Finish

5 Lập trình cắt rãnh Toolpath/

Groove

6 Lập trình tiện ren Toolpath/

Thread

7 Lập trình khoan lỗ Toolpath/

Drill

G1 Thực hiện tƣơng tự nhƣ bài 5.2 8

Tạo chƣơng trình NC

4. Hướng dẫn tự học. 4.1 Yêu cầu

Cho chi tiết nhƣ bản vẽ 6.3 phần danh mục hình vẽ.

Hãy lập trình gia công chi tiết.

4.2. Hướng dẫn tự học.

Thực hiện các bƣớc lập trình nhƣ phần 2

BÀI 7: Gia công trên máy CNC

Thời gian thực hiện: 6 tiết Tên bài học trƣớc: Lập chƣơng trình tiện tinh

bằng phần mềm CAD/CAM

Thực hiện từ ngày........ đến ngày ..........

BÀI 7.1:Tạo và kết nối chương trình NC với máy CNC

1. Mục tiêu bài học

Sau khi học xong bài này, HSSV có khả năng:

* Về kiến thức

Tạo đƣợc chƣơng trình NC, hiệu chỉnh đƣợc chƣơng trình. Quản lý chƣơng trình NC.

* Về kỹ năng

Chỉnh sửa, mô phỏng, chạy không tải chƣơng trình NC trên máy CNC

* Về thái độ

Nghiêm túc, tự giác trong quá trình học tập, rèn luyện tác phong sản xuất công

nghiệp.

Đảm bảo an toàn lao động, vệ sinh môi trƣờng.

2. Nội dung

2.1. Tạo chương trình NC và kết nối với máy CNC 2.1.1. Chọn bộ Post Processor, tạo chương trình gia công

Bước 1: Thiết lập máy gia công. Để thiết lập máy gia công ta thực hiện lệnh: Machine Type/ Machine list

Chọn máy trong danh sách máy của MasterCAM

Bước 2: Chọn máy gia công

Khi đó một danh sách máy hiện ra ở của sổ bên phải, bạn chọn lấy một máy phù

hợp. Nhấn Add, máy đƣợc chọn sẽ hiện lên ở cửa sổ bên phải.

2 3

Hình 7.1.1: Chọn máy gia công trong danh sách máy của MasterCAM

Ta cũng có thể thực hiện lệnh chọn máy trong danh sách máy bằng cách nhấn tổ

hợp phím Alt + O/ chọn File.

Lệnh file để chọn máy trong danh sách máy của MasterCAM

Chọn danh sách máy của MasterCAM

Hình 7.1.2: Hộp thoại gọi danh sách máy của MasterCAM

Khi danh sách máy mở ra, chọn một máy rồi nhấn OK

Chọn máy Hass

Nhấn xác nhận

Hình 7.1.3: Hộp thoại gọi danh sách máy của MasterCAM

Chú ý:

Do MasterCAM đã tích hợp sẵn bộ Post Processor cho các máy CNC kiểu Hass

nên để quá trình thực tập trên các máy Hass đƣợc thuận lợi, bạn hãy chọn máy Hass để

làm máy gia công.

Bước 3: Xuất chương trình NC

Chọn lệnh G1 để xuất chƣơng trình NC

Hình 7.1.4: Hộp thoại xuất chƣơng trình gia công

Khi gọi lệnh xuất chƣơng trình NC, hộp thoại Post Processor hiện ra cho phép

bạn chọn lại bộ Post, kiểu ghi…

Select Post: Chọn bộ Post.( Trong trƣờng hợp đã chọn máy thì bộ Post sẽ đi kèm và

chức năng Select Post sẽ bị mờ

Chọn bộ Post

Tên bộ Post đi kèm với máy

Hình 7.1.5: Hộp thoại chọn bộ Post

NC file: Các tùy chọn với file NC.

Nếu bạn chọn Overwrite, MasterCAM cho phép ghi đè các file NC đƣợc xuất ra

cùng tên trƣớc đó.

Nếu bạn chọn Ask thì việc ghi đè file NC hay lƣu dƣới một tên khác sẽ đƣợc

MasterCAM nhắc lại để bạn lựa chọn khi xuất chƣơng trình NC.

Chức năng Edit khi đƣợc lựa chọn cho phép bạn chỉnh sửa chƣơng trình NC

đƣợc mở ngay sau khi thực hiện lệnh G1.

Chú ý:

Tùy thuộc vào độ phức tạp của bề mặt chi tiết gia công mà chƣơng trình gia

công khi lập trình bằng MasterCAM có thể có rất nhiều bƣớc.

Khi xuất chƣơng trình NC, ngƣời lập trình có thể xuất chƣơng trình NC cho tất cả các

bƣớc công nghệ để gia công liên tục, cũng có thể xuất chƣơng trình NC cho từng bƣớc

công nghệ. Lựa chọn này phụ thuộc vào độ phức tạp của sản phẩm, số lƣợng đầu dao

trong ổ chứa dao của máy có thể đáp ứng...

2.1.2. Quản lý chương trình gia công

2.1.2.1. Chế độ nhập và chỉnh sửa chương trình EDIT

* Tạo mới và nhập một chương trình gia công NC

Chọn chế độ EDIT, nhấn PROG, nhập tên chƣơng trình cần tạo, nhấn ENTER Ví dụ: O0001( contour_1)

Nhấn EOB sau mỗi dòng lệnh để kết thúc và xuống dòng.

Chú ý: - Tên chương trình tạo ra phải không trùng với các tên chương trình sẵn có trong

máy.

- Nếu câu lệnh dài thì có thể nhập nhiều đoạn.

- Các dòng ghi chú phải để trong ngoặc.

* Gọi chương trình từ bộ nhớ Vào List Program. Dùng các phím mũi tên hoặc các phím Page up, Page down để di chuyển đến

trang chứa chƣơng trình muốn lấy ra.

Khi đã tìm thấy chƣơng trình, nhấn Select, chọn Enter để vào chƣơng trình. Chọn chế độ EDIT để xem, kiểm tra lại chƣơng trình.

* Xóa chương trình trong bộ nhớ

Chọn chƣơng trình muốn xóa. Nhấn DELETE/ENTER để xóa.

Chú ý: Nghiêm cấm sinh viên xóa chương trình mà không được sự đồng ý của giáo

viên hướng dẫn.

* Chỉnh sửa chương trình gia công

Nhấn phím mũi tên, chuyển trang di chuyển con trỏ để tìm lỗi. Nhập từ cần thay

thế, nhấn phím ALTER để thay thế. Nhấn phím INSERT để chép đè.

Nhấn CAN để xóa ký tự trên bộ nhớ đệm khi đang thao tác nhập.

Nhấn DELETE để xóa từ tại vị trí con trỏ.

Nhấn EOB, nhấn DELETE để xóa cả câu lệnh.

2.1.2.2. Kiểm tra, mô phỏng. Mục đích của việc kiểm tra, mô phỏng chƣơng trình trƣớc khi gia công là xem

các đƣờng chạy dao trên các hình chiếu đã đúng chƣa để tránh sai hỏng, các va chạm

trong quá trình gia công.

Bước 1: Trong chế độ MDI, gọi chƣơng trình cần mô phỏng.

Bước 2: Nhấn phím EDIT

Bước 3: Nhấn phím Setting/ Graph.

Bước 4: Nhấn Cycle Start và quan sát quá trình mô phỏng trên màn hình.

3. Tổ chức luyện tập

3.1. Yêu cầu

Thực hiện các chức năng vận hành máy Hass với các chức năng trên bàn điều khiển

đã đƣợc giới thiệu ở trên.

3.2 Trình tự thực hiện

TT Tên bước công việc Phím chức năng

Chức năng thay dao Các phím ATC, Cycle start 1

Chức năng quản lý file, mô phỏng, sửa chữa Các phím F2, Edit... 2

file

Chức năng sao chép các file NC Các phím: Select program, F2, 3

Enter

Chức năng xóa các file NC Select program, ErasePro 4

Chức năng sửa chữa chƣơng trình NC Các phím Edit, các phím số, 5

phím ký tự, phím EOB, Enter..

Chức năng di chuyển bằng tay các trục tọa độ Các phím mũi tên, các phím 6

tốc độ di chuyển, HandJog

Chức năng mở cho trục chính quay MDI, các phím số 7

Chức năng mở, tắt dung dịch trơn nguội Coolant 8

4. Hướng dẫn tự học

4.1. Yêu cầu

Nắm đƣợc ý nghĩa của các phím trên bàn phím điều khiển

4.2. Hướng dẫn tự học Ghi nhớ các phím điều khiển theo các nhóm phím phân vùng trên bàn điều khiển

Thời gian thực hiện: 6 tiết Bài 7: Gia công trên máy CNC

Tên bài học trƣớc: Tạo và kết nối chƣơng

trình NC với máy CNC

Thực hiện từ ngày........ đến ngày ..........

BÀI 7.2: Vận hành máy CNC

A. Phương tiện và trang thiết bị dạy học

1. Phương tiện Giáo án, đề cƣơng, phấn bảng, máy chiếu, bản vẽ, ...

2. Trang thiết bị

Tên và các thông số kỹ thuật của thiết bị, Đơn Bổ sung TT SL Ghi chú dụng cụ; nguyên, nhiên vật liệu tiêu hao vị

Thiết bị, dụng cụ (cho 01 SV) 1

Cái 01 Sử dụng tiếp - Máy phay Hass VF1,

Cái 01 Sử dụng tiếp - Ê tô

Cái 01 Sử dụng tiếp - Búa

Bộ 01 Sử dụng tiếp - Tấm căn

Lít 10 - Dung dịch trơn nguội

Bộ 01 Sử dụng tiếp - Dụng cụ đo: thƣớc cặp 1/50

Bộ 01 - Dụng cụ cắt: dao phay ngón 16, 12,

10, 8 (HKCT15K6, P18)

- Mũi khoan 12, 18 (HKCT15K6, P18)

-Máy tiện Hass ST10 Cái 01 Sử dụng tiếp

B.Thực hiện bài học 1. Mục tiêu bài học

Sau khi học xong bài này, HSSV có khả năng:

* Về kiến thức

Nắm đƣợc các quy tắc an toàn lao động trong quá trình vận hành máy Nắm đƣợc các thông số cơ bản của máy phay Hass VF1, máy tiện Hass ST10

* Về kỹ năng:

Khởi động đƣợc máy đúng cách.

Thao tác đƣợc các chức năng vận hành cơ bản

* Về thái độ: Nghiêm túc, tự giác trong quá trình học tập, rèn luyện tác phong sản xuất công

nghiệp.

Đảm bảo an toàn lao động, vệ sinh môi trƣờng.

2. Nội dung

2.1. Các quy tắc an toàn khi vận hành máy Hass

Không cho phép ngƣời thiếu kiến thức cơ bản về máy hoặc đào tạo chƣa đầy đủ

để thực hiện vận hành, bảo trì hoặc lập trình của máy.

Hƣớng dẫn về an toàn phải đƣợc đọc và hiểu trƣớc khi vận hành máy. Chấn thƣơng có thể xảy ra khi một ngƣời đang sử dụng, sửa chữa máy trong khi

ngƣời khác vận hành. Vì vậy, không đƣợc nhiều một ngƣời vận hành máy.

Không mở của khi máy đang hoạt động. Bên trong cửa máy rất nguy hiểm vì

dao đang quay, nƣớc làm mát và nhiệt độ phoi cao. Đóng cửa khi vận hành tự động.

Nhớ vị trí của nút dừng khẩn cấp để có thể bấm nó ngay lập tức ở bất cứ khi

nào.

Hãy cẩn thận để tránh vô tình chạm vào bất kỳ nút nào trong khi máy đang hoạt

động.

Hãy hỏi ngƣời phụ trách trực tiếp nếu có chút nghi ngờ về máy. Lau vết dầu, nƣớc… trên sàn để tránh trƣợt chân.

Phải luôn luôn cắt nguồn điện chính khi bạn rời khỏi máy ngay cả trong một

thời gian ngắn.

Không để dụng cụ, phôi và những thứ khác trên máy.

Cắt nguồn điện chính của máy khi mất điện.

Không bao giờ mặc quần áo quá chật, quá rộng, luôn cài cúc và móc trên cánh

tay của quần áo để tránh nguy cơ vƣớng mắc khi điều khiển máy.

Không bao giờ vận hành máy khi chịu ảnh hƣởng của thuốc hoặc các tác động

mạnh, uống sai thuốc hoặc uống rƣợu, bia.

Luôn sử dụng găng tay khi gá lắp phôi, dao, thu dọn phoi để bảo vệ tay khỏi các

cạnh sắc và nhiệt sinh ra trong quá trình gia công.

2.2. Điều kiện an toàn trước khi vận hành máy

Kiểm tra máy trƣớc khi bật nguồn điện chính. Kiểm tra dầu bôi trơn, khí nén, dầu khí nén, dung dịch trơn nguội.

Kiểm tra vị trí của các công tắc, các núm điều khiển, điều chỉnh trên bảng điều

khiển nằm ở vị trí an toàn chƣa.

Khi vận hành kiểm tra các trục, chờ một vài phút cho máy hoạt động ổn định

khi vận hành.

Thực hiện đầy đủ quy trình vận hành để đảm bảo an toàn

2.3. Khởi động máy và về điểm tham chiếu Bước 1: Bật nguồn điện vào máy

Bước 2: Nhấn nút Power On

Máy sẽ khởi động và bắt đầu quá trình tự kiểm tra và hiển thị trên màn hình

bằng các thông báo. Khi quá trình tự kiểm tra hàn tất, đèn Alarm sẽ sáng.

Bước 3: Mở nút tắt khẩn cấp Emergency ON

Bật nút Emergency Stop bằng cách xoay nhẹ theo chiều kim đồng hồ rồi thả

tay.

Bước 4: Nhấn nút Reset ( )để xóa các thông báo hiển thị

Bước 5: Mở rồi đóng cửa của máy, nhấn nút Power up Restart ( ) để đƣa tất

cả các trục về Home.

Đến đây, quá trình khởi động đã hoàn tất, máy đã sẵn sàng làm việc.

2.4. Tắt máy Chú ý: Khi tắt máy phải chắc chắn là đã đưa hết dụng cụ cắt trở về đài dao, trục

chính đã ở vị trí Home của máy, đã đóng cửa, bàn máy di chuyển đến vị trí thích hợp. Bước 1: Đóng nút tắt khẩn cấp ( Ấn nút Emergency Stop)

Bước 2: Nhấn phím Power Off

Bước 3: Tắt nguồn điện vào máy

2.5. Hướng dẫn thực hiện

2.5.1. Bàn điều khiển máy Hass

a. Sơ đồ khối các chức năng vận hành Bàn điều khiển máy Hass

Hình 7.1.6: Bàn điều khiển máy Hass

b. Mô tả bàn phím, công tắc và nút bấm trên bảng điều khiển

*Bàn phím Tên

Giải thích Bấm phím này để thiết lập lại một hoạt

Phím RESET

động nào đó hoặc hủy một hoạt động hay cảnh báo nào đó.

POWER ON Power off

Nút mở máy Nút tắt máy Nút dừng khẩn cấp

Emergency stop

Dùng để di chuyển các trục bằng tay Jog handle

Bắt đầu chạy chƣơng trình gia công, nút

này cũng đƣợc dùng để chạy chƣơng trình trong chế độ đồ họa. Cycle start

Dừng sự di chuyển theo các trục, trục

chính vẫn quay.

Feed hold

Khi nhấn phím này, tất cả các trục sẽ về Zero máy và thực hiện thay dao. Power up/ Restart

Giúp ngƣời vận hành khôi phục lại dao

cụ khi máy dừng đột ngột. Recover

Các phím chức năng Các phím này có những chức

năng khác biệt, tùy thuộc vào

chế độ vận hành. F1- F4

Dùng để khi bù giá trị chiều dài dao khi cài đặt.

Tool Offset Measure

Dùng để chọn dao kế tiếp, đƣợc

dùng khi cài đặt phôi. Next Tool

Thay dao bằng tay trong chế độ

MDI, Zero return, Hand Jog Tool Release

Dùng để ghi lại gốc tọa độ phôi

khi cài đặt.

Part Zero Set

Vùng Jog Keys

Khởi động vít đẩy phoi theo chiều thuận để đẩy phoi ra ngoài.

Chip FWD

Dừng vít đẩy phoi

Chip Stop

Khởi động vít đẩy phoi theo chiều

nghịch để làm sạch phoi kẹt bên trong cơ cấu. Chip REV

Cho phép ngƣời vận hành di chuyển

các trục bằng tay.

X/-X; Y/-Y; Z/-Z; A/-A; B/-B

Ấn nút này rồi ấn nút điều khiển trục,

Jog lock trục sẽ di chuyển đến hành trình lớn nhất hoặc cho đến khi nút này đƣợc ấn

lại.

Di chuyển đầu phun của hệ thống làm

nguội lập trình đƣợc lên hoặc xuống.

CLNT Up;

CLNT Down

Ấn phím này trong chế độ MDI sẽ mở

hệ thống làm nguội xuyên trục chính,

ấn lần 2 sẽ tắt chế độ này. AUX CLNT

Vùng OVERRIDE KEYS

Các phím này giúp điều chỉnh tốc độ chạy nhanh, tốc độ ăn dao và tốc độ trục

chính theo % tốc độ lập trình.

Ấn phím này cho phép bộ điều khiển Jog đƣợc sử dụng để điều khiển tốc độ cắt tăng thêm ± 1%

Hand Cntrl Feed ( Handle Control Feed)

Ấn phím này cho phép bộ điều khiển

Jog đƣợc sử dụng để điều khiển tốc độ

trục chính tăng thêm ± 1% Hand Cntrl Spin( Handle Control

Spindle)

Trục chính quay theo chiều kim đồng hồ. CW

Trục chính quay theo chiều ngƣợc

chiều kim đồng hồ. CCW

Dừng trục chính

Stop

Vùng Display keys

Cho phép hiển thị máy, thông tin vận hành và menu trợ giúp, chúng thƣờng

dùng để chuyển đổi, kích hoạt các khung màn hình trong một chức năng. chọn active program pane trong tất cả

các chế độ. Trong chế độ MDI/DNC,

Prgrm/Convrs ấn vào VQC và IPS.

Chọn của sổ hiển thị vị trí của tất cả các

trục. Di chuyển giữa những vị trí tƣơng Posit (Position) đối dùng phím Posit.

Ấn phím này để vào 2 bảng Offset là

Tool Offset và Work Offset.

Offset

Ấn Page Up/Page Down để vào

Maintenace, Tool life, Tool load,

Advanced Tool Management Curnt Comds (Current Commands)

Hiển thị các thông báo và cảnh báo

Alarm/Mesgs (Alarm Messages)

Ấn lần đầu sẽ hiển thị các thông số định nghĩa hoạt động của máy. Ấn lần hai vào phím này sẽ hiển thị trang chuẩn đoán (diagnotics), các thông tin trong Param/Diagnos (Parameters/Diagnotics)

trang này chỉ dùng cho ngƣời chữa máy.

Ấn phím này lần 1 sẽ cho phép cài đặt

các thông số. Ấn 2 lần cho phép vào chế độ đồ họa để xem chế độ chạy dao. Setng/Graph(Settings/Graphics)

Ấn một lần cho phép vào trang trợ giúp,

ấn lần hai cho phép vào trang tính toán.

Help/Calc (Help/Cacualator)

Vùng Cursor keys Di chuyển con trỏ về vị trí Home (vị trí

trên cùng màn hình)

Home

Di chuyển con trỏ lên, xuống, trái, phải

Các mũi tên

Di chuyển trang lên, xuống Page Up/Page Down

Di chuyển con trỏ xuống dƣới cùng End

màn hình.

Các phím này để nhập các ký tự vào trong chƣơng trình.

Vùng phím ký tự - Anpha keys Kết thúc một dòng lệnh

EOB

Dùng để tạo ghi chú trong chƣơng trình

( )

Sử dụng trong chức năng Macro [ ]

Dấu này đặt trƣớc dòng nào, dòng lệnh /

đó sẽ đƣợc bỏ qua.

Vùng Mode keys Chế độ soạn thảo chƣơng trình

Edit

Dùng để chèn dữ liệu vào chƣơng trình

Insert

Dùng để thay đổi dữ liệu trong chƣơng

trình. Alter

Xóa 1 dữ liệu hay một dòng lệnh

Delete

Hủy lệnh hiện hành và khôi phục lệnh trƣớc đó. Undo

Chế độ Memory, hiển thị chƣơng trình

hiện thời chọn từ bộ nhớ MEM

Nút này ở chế độ ON, máy sẽ gia công

từng dòng lệnh, khi gia công dòng lệnh

Single block on/off kế tiếp, nhấn Cycle start

Dùng để kiểm tra chuyển động của máy

theo chƣơng trình mà không cắt phôi Dry run

Khi nút này ở chế độ ON, máy sẽ dừng

khi gặp lệnh M01, muốn gia công tiếp, Opt stop nhấn Cycle start

MDI/DNC

Ở chế độ MDI, chƣơng trình soạn thảo sẽ không lƣu vào bộ nhớ DNC: chế độ kết nối trực tiếp với máy tính.

Bật, tắt bơm làm mát

Coolnt

Quay trục chính đến vị trí đã chọn sẵn

sàng và sau đó khóa trục chính. Orient Spindle

Quay ổ dao theo chiều thuận hoặc chiều

nghịch. Để load dao vào trục chính, vào MDI hoặc Jog, gõ tên dao cần Load rồi ATC FRD/REV nhấn phím này.

Hiển thị vị trí các trục

Zero Ret

Di chuyển tất cả các trục về Zero máy

All

Cài timer về 0

Orgin

Di chuyển 1 trục về Zero máy

Singl

Di chuyển tất cả các trục về Zero máy

với tốc độ nhanh. Home28

Hiển thị tất cả các chƣơng trình trong

bộ nhớ.

List Programs

Chọn chƣơng trình trong list Select Prog

Erase PROG Xóa chƣơng trình

Dùng cách này khi khoảng cách di chuyển các trục là tƣơng đối xa. Nếu khoảng

2.6. Vận hành máy với chế độ JOG/RAPID cách di chuyển gần và không yêu cầu chính xác thì ta không dùng chế độ này. Chú ý: - Khi dùng chế độ này, ta kiểm tra % RAPID và % FEED RATE ( nên chọn % FEED RATE < 50%) để tốc độ di chuyển đảm bảo an toàn. - Xác định đúng hướng di chuyển của bàn máy.

- Mắt luôn quan sát chuyển động của bàn máy.

2.6.1. Vận hành ở chế độ chạy chậm JOG

Chọn % FEED RATE

Nhấn và giữ nút di chuyển theo chiều mong muốn ( buông tay thì dừng di

chuyển), tốc độ di chuyển phụ thuộc vào FEED RATE đã chọn.

2.6.2. Vận hành ở chế độ chạy nhanh RAPID Chọn % RAPID Nhấn và giữ nút RAPID sau đó nhấp phím di chuyển, tốc độ di chuyển phụ

thuộc vào % RAPID đã chọn.

Khi cần di chuyển một khoảng cách ngắn và yêu cầu chính xác thì chọn chế độ

2.7. Điều khiển dịch chuyển bằng tay quay điện tử HANDLE này.

Đƣa về chế độ HANDLE

Đưa về 2

Chọn bƣớc nhảy

Chọn trục di chuyển, tốc độ dịch chuyển theo mỗi trục

Quay hoặc vặn tay quay theo chiều cần di chuyển

Chú ý: chắc chắn chiều dịch chuyển rồi mới quay hoặc vặn nhằm tránh nguy cơ

dụng cụ cắt va chạm vào phôi gây ra hư hỏng.

2.8. Vận hành chế độ MDI Chế độ MDI (Manual Data Input) hay còn gọi là nhập dữ liệu thủ công cho

phép ngƣời lập trình nhập các dữ liệu từ bàn phím, ngƣời dùng sử dụng các phím ký

tự, các phím số để thực hiện việc nhập các câu lệnh. Nhấn EOB sau mỗi câu lệnh để

kết thúc dòng lệnh, chuyển sang dòng lệnh mới. Các dữ liệu đƣợc nhập sẽ hiển thị trên màn hình.

3. Hướng dẫn tự học.

3.1. Yêu cầu.

Hãy nêu trình tự các bƣớc gọi chƣơng trình gia công trong bộ nhớ của máy

phay Hass VF1.

3.2. Hướng dẫn tự học.

a, Ý nghĩa của chức năng vận hành máy bằng chức năng MDI.

Liên hệ với các thao tác trong chỉnh sửa, gọi chƣơng trình, các chức năng thiết

lập gốc chƣơng trình, set chiều dài dao.

b, Các câu lệnh sử dụng khi chạy máy theo chế độ MDI Liên hệ với các thao tác kiểm tra việc set dao, set gốc chƣơng trình.

Thời gian thực hiện: 6 tiết

Bài 7: Gia công trên máy CNC

Tên bài học trƣớc: Vận hành máy CNC Thực hiện từ ngày........ đến ngày ..........

BÀI 7.3: Gia công trên máy phay Hass VF1

1. Mục tiêu bài học

Sau khi học xong bài này, HSSV có khả năng:

* Về kiến thức:

Nắm đƣợc trình tự thay dao, trình tự thiết lập gốc phôi.

* Về kỹ năng:

Vận hành đƣợc các chức năng thay dao, thiết lập gốc phôi.

* Về thái độ:

Nghiêm túc, tự giác trong quá trình học tập, rèn luyện tác phong sản xuất công

nghiệp.

Đảm bảo an toàn lao động, vệ sinh môi trƣờng.

2. Nội dung

2.1. Tháo lắp dao vào trục chính của máy

2.1.1 Tháo dao khỏi trục chính của máy Để tháo một dao hiện hành đang trên trục chính của máy, tay trái giữ dao, tay

phải nhấn nút Tool Release. Khí sẽ đẩy dao khỏi trục chính của máy.

Hình 7.3.1: Tháo dao khỏi trục chính của máy

Chú ý: Vì lực đẩy của khí tác động vào chuôi dao nhằm đẩy dao ra khỏi trục chính là

lớn. Do vậy, khi tiến hành thay, tay cầm dao phải giữ chắc, tránh những va chạm giữa dao và Eto máy gây hỏng dao, gây tai nạn.

Quá trình lắp dao vào trục chính của máy hoàn toàn tƣơng tự, ngƣời thao tác sẽ

xoay cán dao sao cho phần ngàm trên trục chính sẽ ngàm vào rãnh chữ V trên phần

cán dao.

Phần ngàm trên trục chính

Hình 7.3.2: Ngàm giữ dao

2.1.2. Gọi dao Việc gọi dao là đƣa dao đang ở ổ chứa dao vào vị trí dao hiện thời, tức dao nằm

trong trục chính, phục vụ cho quá trình gia công sau đó.

Nhấn MDI liên tiếp đến khi xuất hiện màn hình VDC.

Gọi dao vào trục chính:

VD: Nhấn T02 /nhấn ATC FW

Có nhiều phương pháp để thiết lập thông số hình học của dụng cụ!

2.2. Thiết lập thông số hình học của dụng cụ cắt Trong phần này giới thiệu phƣơng pháp xác định chiều dài dụng cụ cắt bằng cách sử dụng đồng hồ Tool length Setter có chiều cao là 50 mm

100

Hình 7.3.3: Thiết bị Tool length Setter

Trình tự thiết lập chiều dài dao nhƣ sau: Bước 1: Chọn chế độ MDI/Chế độ di chuyển dao Hand Jog

Bước 2: Gọi dao cần thiết lập chiều dài

Ví dụ: (Thiết lập chiều dài cho dao T1) Nhập T1, nhấn ATC FW

Bước 3: Di chuyển dao đến vị trí tiếp xúc với đồng hồ Tool length Setter đặt trên bề

mặt chi tiết gia công ( chiều dài dao tính so với bề mặt chi tiết gia công)

101

Tiếp xúc

Hình 7.3.4: Set chiều dài dao

Sử dụng các phím –X/+X; -Y/+Y; -Z/+Z để di chuyển dao theo các hƣớng kết

hợp với tốc độ di chuyển trên các phím Handjog

Bước 4:Khi dao chạm đồng hồ, chọn các phím tốc độ di chuyển 0.0001/ 0.

001/0.01/1để dịch chuyển dao theo hƣớng –Z sao cho đồng hồ nhỏ của Tool Length

Setter về vị trí 0

Lúc này, cả 2 kim của đồng hồ lớn và đồng hồ nhỏ đều chỉ giá trị 0

Nhấn Tool Offset Measure ( )để máy ghi lại vị trí hiện thời của dao,

ghi lại giá trị chiều dài dao theo trục Z hiển thị trên màn hình

102

Đồng hồ nhỏ trên Tool length Setter

Hình 7.3.5: Thiết bị Tool length setter

Dịch chuyển dao khỏi vị trí của đồng hồ, di chuyển thêm -50 theo phƣơng –Z

để bù chiều dài của đồng hồ.

Nhấn Tool Offset Measure thêm một lần nữa để xác nhận lại chiều dài dao.

Bước 5: Kiểm tra lại việc Set chiều dài dao đã chính xác hay chƣa

Để kiểm tra, có thể sử dụng dòng lệnh:

G90 G54 G43 H01G0 Z50.;

Khi đó dao sẽ di chuyển đến cách phôi một đoạn Z50

2.3. Thiết lập điểm 0 của chi tiết (cài đặt gốc phôi) Khi thiết lập gốc cho chi tiết gia công trên máy CNC, ngƣời vận hành máy phải

đảm bảo sao cho gốc 0 thiết lập đúng nhƣ gốc chƣơng trình đã đƣợc lập trình trong

chƣơng trình gia công. Trong quá trình khai báo chiều dài dao, mặt phôi là căn cứ để lấy Z = 0, do đó

việc cài đặt điểm gốc cho chi tiết chi tiến hành với 2 trục là X và Y

Quá trình cài đặt gốc 0 của chi tiết đƣợc thực hiện theo các bƣớc sau ( giả thiết

rằng gốc chƣơng trình là điểm W nằm ở phía dƣới, bên trái, góc ngoài cùng phôi nhƣ

hình vẽ)

Hình 7.3.6: Các điểm chuẩn trên máy phay CNC

103

Bước 1: Gá phôi theo đúng hƣớng nhƣ đã lâp trình ( tránh phải quay gốc tọa độ).

Bước 2: Gọi một dao để sử dụng làm dụng cụ thiết lập gốc 0 của chi tiết ( chẳng hạn

lấy dao T1 – ngón 10)

Nhấn MDI đến khi màn hình chuyển đến trang VDC.

Nhập T1, nhấn ATC FWD.

Bước 3: Bật cho trục chính quay.

Nhấn MDI / Hand Jog Nhập S500, nhấn CW ( chọn chiều quay, tốc độ quay của trục chính)

Chọn Rapid 5% ( mục đích là cho trục chính di chuyển với tốc độ chậm

vì lý do an toàn, dễ quan sát)

Bước 4: Xét 0 cho trục X

Hình 7.3.7: Thiết lập gốc chƣơng trình gia công

Cho trục chính quay và dịch chuyển dọc theo cạnh của chi tiết ( mặt phẳng YZ), dịch chuyển dụng cụ theo phƣơng Z cho đến khi dao chạm nhẹ tới bề mặt của chi tiết. Khi dao chạm nhẹ vào cạnh bên, nhấn 0 tại vị trí này.Nhấn phím Offset liên tục đến trang khai báo tọa độ điểm gốc (G54). Nhấn Posit / Orgin.

Nhấc dao lên theo trục Z+, di chuyển theo trục X+ một lƣợng đúng bằng

bán kính dao ( 5mm), sau đó nhấn Offset để vào trang khai báo giá trị gốc chƣơng

trình, dịch chuyển con trỏ đến phần giá trị của X, nhấn Part Zero Offset để thiết lập

X = 0.

104

Sử dụng các phím –X/+X; -Y/+Y; -Z/+Z để di chuyển dao theo các

hƣớng kết hợp với tốc độ di chuyển trên các phím Handjog

Bước 5: Xét 0 cho trục Y

Quá trình thiết lập hoàn toàn tƣơng tự nhƣ với trục X, nhƣng trong lần này, dao

dịch chuyển trong mặt phẳng XOZ.

Để kiểm tra gốc 0 chƣơng trình vừa thiết lập trên máy, ngƣời vận hành có thể

nhập và chạy dòng lệnh nhƣ sau ( Việc kiểm tra thực hiện với dao T1 – ngón 10)

G90 G54 G43 H01 G0 X0 Y0 Z10.;

Sau khi nhấn Cycle Start, nếu dao chạy đến vị trí cách phôi 50mm theo phƣơng

Z ở vị trí góc dƣới, phía trái thì việc thiết lập gốc 0 cho chi tiết là chính xác.

Chú ý: việc đặt tên cho các gốc chương trình có thể đặt từ G54 đến G59

3. Hướng dẫn tự học

3.1. Yêu cầu

Cho chi tiết nhƣ bản vẽ số 4.1 Hãy: - Lập trình gia công, thiết lập gốc tọa độ gia công và gia công trên máy

- Set gốc chƣơng trình cho chi tiết, set chiều dài dao sử dụng để gia công phay Hass VF1.

chi tiết theo bản vẽ.

3.2. Hướng dẫn tự học

Trình tự các bƣớc thiết lập gốc tọa độ, thiết lập chiều dài dao Trình tự các bƣớc chuyển chƣơng trình NC và gia công trên máy phay Hass

VF1

105

Thời gian thực hiện: 6 tiết

Tên bài học trƣớc:Gia công trên máy phay Hass VF1

Thực hiện từ ngày........ Bài 7: Gia công trên máy CNC

đến ngày ..........

BÀI 7.4: Gia công trên máy tiện Hass ST10

A. Phương tiện và trang thiết bị dạy học

Giáo án, đề cƣơng, phấn bảng, máy chiếu, bản vẽ, ... 1. Phương tiện

2. Trang thiết bị

Tên và các thông số kỹ thuật của thiết bị, Đơn Bổ sung TT SL Ghi chú dụng cụ; nguyên, nhiên vật liệu tiêu hao vị

1 Thiết bị, dụng cụ (cho 01 SV)

- Máy tiện Hass ST10 Cái 01 Sử dụng

tiếp

Lít 15 - Dung dịch trơn nguội

Sử dụng Bộ 01 - Dụng cụ đo: thƣớc cặp 1/50

tiếp

Bộ 01 - Dụng cụ cắt:

+ 1 dao tiện thô+mảnh hợp kim.

+ 1 dao tiện tinh+mảnh hợp kim

+ 1 dao tiện ren+mảnh hợp kim

+ 1 dao tiện cắt đứt+mảnh hợp kim

+ 1 mũi khoan 5(HKCT15K6, P18

2 Nguyên nhiên, vật liệu tiêu hao (cho 01 SV)

Cái 04 Sản phẩm - Thép CT3 62 mm, L = 110mm

Kg 0,2 Hủy - Dẻ lau

3 Khác

B.Thực hiện bài học 1. Mục tiêu bài học

Sau khi học xong bài này, HSSV có khả năng:

* Về kiến thức

Nắm đƣợc trình tự các bƣớc so dao, thiết lập gốc phôi.

106

* Về kỹ năng

So dao chính xác. Thiết lập đƣợc gốc phôi chính xác.

* Về thái độ

Nghiêm túc, tự giác trong quá trình học tập, rèn luyện tác phong sản xuất công

nghiệp.

Đảm bảo an toàn lao động, vệ sinh môi trƣờng.

2. Nội dung 2.1. So dao tiện

Có nhiều phương pháp để thiết lập thông số hình học của dụng cụ (so dao)! Trong phần này giới thiệu phƣơng pháp xác định chiều dài dụng cụ cắt bằng

cách sử dụng Tool length Setter có sẵn kèm theo máy.

Việc thiết lập thông số hình học với dao tiện đƣợc thực hiện với 2 trục là trục X

và trục Z.

Khi sử dụng nhiều dao trong chƣơng trình gia công thì phải tiến hành thiết lập

thông số hình học cho tất cả dao.

Với mũi khoan, chỉ thiết lập với trục Z.

Hình 7.4.1: So dao tiện

Trình tự thiết lập chiều dài dao nhƣ sau:

Bước 1: Chọn chế độ MDI/Chế độ di chuyển dao Hand Jog

Bước 2: Gọi dao cần thiết lập chiều dài Ví dụ: (Thiết lập chiều dài cho dao T1) Nhập T1, nhấn ATC FW

107

Bước 3:Thiết lập chiều dài theo phương Z

Di chuyển dao đến vị trí tiếp xúc với Tool length Setter theo phƣơng trục Z

sao cho mũi dao thẳng với núm lò xo của Tool length Setter theo phƣơng trục Z. Khi

khoảng cách với dao khoảng vài mm, nhấn Cycle Start để dao tự động tiến vào chạm

nhẹ với Tool length Setter. Đèn tín hiệu báo đỏ trên Tool length Setter báo hiệu quá

trình thiết lập chiều dài dao theo phƣơng Z đã hoàn tất.

Tiếp xúc

Hình 7.4.1: So dao tiện trên máy tiện Hass

Nhấn Tool Offset Measure ( )để vào trang thiết lập chiều dài theo trục Z

Khi nhấn Tool Offset measure, trang Offset hiện trên màn hình, tại vị trí dao số

1, nhập Z0.0, nhấn Tool Offset measure để ghi giá trị này.

Bước 4: Thiết lập chiều dài theo phương X

Sau khi quá tình thiết lập chiều dài theo phƣơng Z hoàn tất, lùi dao ra xa Tool

length Setter rồi đƣa dao tiến lại gần Tool length Setter nhƣ trên, nhƣng theo phƣơng

X, thao tác khai báo hoàn toàn tƣơng tự.

Với những dao tiện khác, việc thiết lập cũng tiến hành với trục X và Z hoàn

toàn giống nhƣ quá trình thiết lập ở trên.

2.2. Thiết lập điểm 0 của chi tiết (cài đặt gốc phôi) Khi thiết lập gốc cho chi tiết gia công trên máy CNC, ngƣời vận hành máy phải

Trong trƣờng hợp này việc thiết lập gốc chƣơng trình ở vị trí trên mặt đầu của

đảm bảo sao cho gốc 0 thiết lập đúng nhƣ gốc chƣơng trình đã đƣợc lập trình trong chƣơng trình gia công. chi tiết

108

Hình 7.4.2: Thiết lập gốc chƣơng trình

Bước 1: Gá phôi theo đúng hƣớng nhƣ đã lâp trình Bước 2:Gọi một dao để sử dụng làm dụng cụ thiết lập gốc 0 của chi tiết ( chẳng

hạn lấy dao T1 – tiện thô)

Nhấn MDI đến khi màn hình chuyển đến trang VDC.

Nhập T1, nhấn ATC FWD.

Bước 3:Bật cho trục chính quay.

Nhấn MDI / Hand Jog

Nhập S500, nhấn CW ( chọn chiều quay, tốc độ quay của trục chính)

Bước 4: Đƣa dao T1 tiến tới gần mặt đầu của chi tiết theo phƣơng Z, khi chạm

vào mặt đầu của phôi sẽ tiến hành dịch chuyển dao theo phƣơng X sao cho dao cắt một

lớp mỏng trên mặt đầu.

Bước 5: Giữ nguyên phƣơng Z, dịch chuyển dao theo phƣơng X ra xa phôi.

Sau đó nhấn Offset để vào trang khai báo giá trị gốc chƣơng trình, dịch

chuyển con trỏ đến phần giá trị của X, tại dòng G54, nhấn Part Zero Offset để thiết

lập Z = 0.

Chú ý: Việc đặt tên cho các gốc chương trình có thể đặt từ G54 đến G59.

Nhưng để tránh nhầm lẫn, khuyến cáo nên sử dụng 1 gốc là G54.

3. Bài tập áp dụng 3.1. Yêu cầu Lập trình gia công chi tiết theo hình vẽ 6.2 phần phụ lục

109

3.2. Trình tự thực hiện

TT Tên bước công việc Các lệnh thực hiện

Khỏa mặt Face 1

Lập trình tiện thô Rough 2

Lập trình tiện tinh Finish 3

Lập trình cắt rãnh Groove 4

Lập trình khoan lỗ Drill 5

Lập trình cắt ren Thread 6

Mô phỏng quá trình gia công Simulation 7

Xuất chƣơng trình NC G1 8

4. Hướng dẫn tự học 4.1. Yêu cầu

Cho chi tiết nhƣ hình 6.3 phần phụ lục, lập trình và gia công trên máy tiện Hass

4.2. Hướng dẫn tự học.

Trình tự các bƣớc thiết lập gốc tọa độ, thiết lập chiều dài dao

Trình tự các bƣớc chuyển chƣơng trình NC và gia công trên máy tiện Hass

110

TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1]. Nguyễn Ngọc Đào (bản dịch từ tiếng Nga) – Giáo trình CAD/CAM-CNC-

Đại học Sƣ phạm Kỹ thuật TP HCM.

[2]. Tạ Duy Liêm – Hệ thống điều khiển cho máy công cụ - Nhà xuất bản Khoa

học và Kỹ thuật - Hà Nội 2001.

[3]. Nguyễn Văn Thành - Bài giảng CAD/CAM, CNC – Đại học Bách Khoa TP

HCM - 2010.

[4]. Lê Chí Thanh, Phạm Văn Tuân - Bài giảng CAD/CAM - CNC – Cao đẳng

công nghiệp và xây dựng – 2010.

[5].Phần mềm Master CAM XII. [6].Máy CNC Hass.

111

112

113

114

115

116

117

118

119

120

121

122

Tập bài giảng Thực hành công nghệ CAD CAM CNC

Chủ đề:

Thiết kế CAD/CAM mô phỏng 3D

Lời nói đầu Tập tài liệu: “Thực hành CAD/CAM-CNC” đƣợcbiên soạn trên cơ sở các tài liệu

Bài 5.2: Lập trình cắt rãnh, khoan lỗ tâm

Bài 7: Gia công trên máy CNC

Tài liệu liên quan

Báo cáo tổng kết đề tài khoa học và công nghệ cấp trường: Xây dựng video bài giảng cho học phần CAD/CAM/CAE/CNC trong sản xuất ô tô

Đề thi cuối học kì 2 môn CAD/CAM CNC cơ bản năm 2019-2020

Đề thi học kì 2 môn CAD/CAM CNC cơ bản năm 2019-2020 có đáp án

Bài giảng CAD/CAM/CNC - Phần 5: Điều khiển số nhờ máy tính (CNC – Computer numerical control)

Bài giảng CAD/CAM/CNC - Phần 4: Sản xuất nhờ máy tính (CAM – Computer aided manufacturing)

Bài giảng CAD/CAM/CNC - Phần 3: Thiết kế nhờ máy tính (CAD - Computer aided design)

Bài giảng CAD/CAM/CNC - Phần 2: Phần cứng CAD/CAM

Bài giảng CAD/CAM/CNC - Phần 1: Tổng quan về CAD/CAM/CNC

Bài giảng CAD/CAM - Chương 9.2: Công nghệ và lập trình tiện CNC

Bài giảng CAD/CAM - Chương 9.1: Công nghệ và lập trình tiện CNC

Tài liêu mới

Bài giảng Dao động và tiếng ồn động cơ: Chương 6 - Các giải pháp giảm dao động và tiếng ồn trên ô tô

Bài giảng Dao động và tiếng ồn động cơ: Chương 5 - Các phương pháp đo và phân tích dao động và tiếng ồn trên ô tô

Bài giảng Dao động và tiếng ồn động cơ: Chương 4 - Dao động và tiếng ồn trên hệ thống thân vỏ xe

Bài giảng Dao động và tiếng ồn động cơ: Chương 3 - Kiểm soát dao động và tiếng ồn theo khu vực trên xe

Bài giảng Dao động và tiếng ồn động cơ: Chương 2 - Cơ sở của dao động và tiếng ồn trên ô tô

Bài giảng Dao động và tiếng ồn động cơ: Chương 1 - Giới thiệu

Tài liệu Hướng dẫn cài đặt ROS 2 cho ArduPilot

Luận văn Thạc sĩ: Thiết kế robot tạo xung lực để đẩy vật di chuyển vào các tọa độ định trước

Tài liệu Thực hành Robot công nghiệp: Lập trình Universal Robot UR3

Mạng cảm biến không dây tích hợp công nghệ UAV/điện toán biên di động và truyền thông tán xạ ngược

Đồ án môn học: Thiết kế hệ thống cơ khí robot SCARA ba bậc tự do

Đồ án môn học: Thiết kế và điều khiển robot ba bậc tự do

Đồ án tốt nghiệp: Nghiên cứu thiết kế điều khiển phân loại sản phẩm ứng dụng xử lý ảnh cho mô hình FMS

Bài giảng Robot và ứng dụng: Chương 3 - Động lực học robot

Bài giảng Robot và ứng dụng: Chương 2 - Động học robot

AI tóm tắt

Giới thiệu tài liệu

Đối tượng sử dụng

Từ khoá chính

Nội dung tóm tắt

Giới thiệu

Về chúng tôi

Việc làm

Quảng cáo

Liên hệ

Chính sách

Thoả thuận sử dụng

Chính sách bảo mật

Chính sách hoàn tiền

DMCA

Hỗ trợ

Hướng dẫn sử dụng

Đăng ký tài khoản VIP

093 303 0098

support@tailieu.vn

Phương thức thanh toán

Theo dõi chúng tôi

Facebook

Youtube

TikTok