Đồ án:Thiết kế quy trình công nghệ gia công ống lót ụ động

TTRRƯƯỜỜNNGG ĐĐẠẠII HHỌỌCC BBÁÁCCHH KKHHOOAA TTPP HHCCMM KKHHOOAA CCƠƠ KKHHÍÍ -- BBỘỘ MMÔÔNN CCHHẾẾ TTẠẠOO MMÁÁYY

ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Nguyễn Minh Quang Lý Anh Quân

20301738 20302216 20302237

(TẬP THUYẾT MINH) Sinh viên: Trần Hoàng Nam Lớp: CK03KSTN Giáo viên hướng dẫn: PGS.TS Trần Doãn Sơn Giáo viên duyệt:

Tp. HCM – 2007

BỘ ĐẠI HỌC VÀ THCN CỘNG HOÀ XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA Độc Lập – Tự Do – Hạnh Phúc THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH

KHOA: Cơ Khí BỘ MÔN: Chế Tạo Máy ĐỒ ÁN MÔN HỌC

Họ và tên : Trần Hoàng Nam

Nguyễn Minh Quang

Lý Anh Quân

Nghành : Chế Tạo Máy Lớp: CK03-KSTN

1. Ñaàu ñeà ñoà aùn: THIẾT KẾ QUY TRÌNH ỐNG LÓT Ụ ĐỘNG

2. Soá lieäu ban ñaàu:

3. Noäi dung caùc phaàn thuyeát minh vaø tính toaùn:

1. Bản vẽ chi tiết 2. Sản lượng 10.000 ch/năm

1. Xác định dạng sản xuất 2. Phân tích chi tiết gia công 3. Chọn dạng phôi và phương pháp chế tạo 4. Chọn tiến trình gia công 5. Thiết kế nguyên công 6. Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian 7. Xác định chế độ cắt và thời gian gia công cơ bản 8. Lập phiếu tổng hợp nguyên công 9. Thiết kế đồ gá

............................................................................................................................. ............................................................................................................................. ............................................................................................................................. ............................................................................................................................. ............................................................................................................................. ............................................................................................................................. ............................................................................................................................. .............................................................................................................................

4. Caùc baûn veõ vaø ñoà thò (loaïi vaø kích thöôùc baûn veõ):

5. Ngaøy giao ñoà aùn: 11/9/2007

1. Bản vẽ chi tiết 1A3 2. Bản vẽ phôi 1A3 3. Bản đánh số 1A3 4. Bản vẽ sơ đồ nguyên công 17A3 5. Bản vẽ đồ gá 1A2

6. Ngày hoàn thành đồ án:20/1/2007

Người hướng dẫn (ký và ghi rõ họ tên) Ngày tháng năm 2007 Chủ nhiệm bộ môn (ký và ghi rõ họ tên)

NHẬN XÉT VÀ ĐÁNH GIÁ ĐỒ ÁN

............................................................................................................................. ............................................................................................................................. ............................................................................................................................. ............................................................................................................................. ............................................................................................................................. ............................................................................................................................. ..................................................................................................................... .....................................................................................................................

Ngày tháng năm 2007 Người chấm đ

Mục lục

Trang.

Lời nói đầu

CHƯƠNG

1. Xác định dạng sản xuất. 5

2. Phân tích chi tiết gia công. 6

Công dụng chi tiết.

Các yêu cầu kỹ thụât.

Vật liệu.

Tính công nghệ của chi tiết.

7 3. Chọn dang phôi và phương pháp chế tạo phôi.

8 4. Chọn tiến trình gia công

11 5. Thiết kế các nguyên công.

29 6. Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian

Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung

gian bằng phương pháp phân tích.

Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung

gian bằng phương pháp tra bảng.

36 7. Xác định chế độ cắt và thời gian gia công.

Xác định chế độ cắt và thời gian gia công bằng

phương pháp phân tích.

Xác định chế độ cắt và thời gian gia công bằng

phương pháp tra bảng

56 8. Lập phiếu tổng hợp nguyên công.

57 9. Thiết kế đồ gá công nghệ.

60 Tài liệu tham khảo.

Việc thiết kế công nghệ nhằm tạo ra các chi tiết máy mới, hoặc thay

thế những công nghệ lạc hậu không đáp ứng đủ yêu cầu kỹ thuật của

sản phẩm, năng suất thấp … Ngoài ra, việc thiết kế quy trình công nghệ

phù hợp, giúp người chế tạo giảm được thời gian sản xuất, đồng thời

đáp ứng đươc nhu cầu tiêu dùng sản phẩm trong một thời gian có giới

hạn.

Thiết kế quy trình công nghệ gia công sản phẩm nhằm đảm bảo chất

lượng sản phẩm, phương pháp gia công kinh tế và rẻ tiền nhất, đồng

thời phải áp dụng những thành tựu mới của khoa học kỹ thuật. Một sản

phẩm có thể có nhiều quy trình công nghệ khác nhau, nên việc thiết kế

quy trình công nghệ phải có sự lựa chọn, phân tích phương án tối ưu

nhất, hợp lý nhất, để đảm bảo yêu cẩu kỹ thuật sản phẩm, năng suất

cao, hình thức đẹp, giá thành rẻ đáp ứng được nhu cầu tiêu dùng.

CHƯƠNG 1: CHỌN DẠNG SẢN XUẤT.

Sản lượng chi tiết chế tạo trong một năm

, chiếc/năm [ 1, trang 23, công thức 2.1]

.mNN





 100

 100

  

  

 .  

  

trong đó:

No = 10000 số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch.

m = 1 số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm.

α = 10 số phần trăm dự trữ cho chi tiết máy nói trên.

β = 3 số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo.



suy ra:

10000 .

11330

chiec

/

nam



10 100

3 100

 11  

  

 .  

  

Khối lượng chi tiết: m = 3,4 KG (theo bản vẽ chi tiết)

Tra bảng 2.1 [1, trang 24], ta xác định được dạng sản xuất là loạt vừa.

CHƯƠNG 2: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

2.1. Công dụng chi tiết.

Chi tiết đóng vai trò là nòng ụ sau của máy tiện, có thể lắp mũi chống tâm

hoặc mũi khoan ở phần côn .Chi tiết có thể trượt trong thân ụ sau thông qua cơ cấu

vít me đai ốc, đai ốc được lắp cố định trong phần lỗ của chi tiết .

Điều kiện làm việc: chi tiết chịu tải trọng tĩnh, phần côn có chịu va đậm.

2.2. Các yêu cầu kỹ thuật.

Do ụ sau của máy tiện có yêu cầu cao về độ đồng tâm nên ống lót ụ động

phải có độ đồng tâm cao giữa mặt trụ tròn ngoài và mặt bên trong (tâm của phần

côn và phần lắp đai ốc).

Bề mặt côn và mặt trụ ngoài là các bề mặt lắp ghép chính xác nên yêu cầu

cao về độ nhám Ra = 0,63.

Rãnh để dẫn hướng chuyển động nên yêu cầu về độ song song với đường

tâm cao cấp 5 – 6 .

Các mặt đầu có yêu cầu về độ vuông gốc với tâm của phần côn và tâm của lỗ

cao cấp 7 .

2.3. Vật liệu: Thép C45, độ cứng HB229, giới hạn bền σb = 850 MPa

2.4. Tính công nghệ của chi tiết: xem bản vẽ chi tiết đã đạt tính công nghệ.

CHƯƠNG 3:

CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

Ta nhận thấy chi tiết gia công có dạng trục (l/d = 4,7 >3,5 ) dạng trục rỗng có

đường kính ngoài không đổi, nên dạng phôi thích hợp là phôi thanh, thép ống tròn

cán nóng.

Phương pháp cắt đứt phôi: cắt đứt phôi trên máy cưa đĩa [3, trang 222, bảng

3-57]

Độ chính xác khi cắt là ±0,4 mm.

Hình3.1 Hình dạng phôi

CHƯƠNG 4: CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG

4.1. Chọn các phương pháp gia công các bề mặt.

Hình 4.1: Đánh số bề mặt

Bề mặt Dung sai CCX Độ nhám Phương pháp gia công

1 ;8 tiện thô/ tiện tinh 14-17 Rz20

2 độ ┴ cấp 7 0 7 0,63 tiện thô/ tiện bán tinh / tiện tinh/ 50-0,03

độ thẳng cấp 8 mài thô/ mài tinh/ mài tinh mỏng

12 tiện 3;7;9 Rz20

+0,025

mài 4

7 2,5 tiện thô/ tiện bán tinh/ tiện tinh/ 10 350

+0,25

mài thô/ mài tinh

khoan rộng/ khoét 12 12-13 Rz20 300

côn mooc 4 7 0,63 tiện thô/ tiện bán tinh / tiện tinh/ 14

độ đồng tâm cấp 7 mài thô/ mài tinh/ mài tinh mỏng

tiện rãnh 13-14 11

khoan 12 6

khoan/ taro 15

phay 5

8 độ // cấp5-6 phay thô/ phay tinh 13 Rz20

7 khoan/ doa 16 Rz20

11-12 phay 17

4.2. Chọn chuẩn công nghệ.

Dùng mặt ngoài làm chuẩn thô để gia công thô mặt đầu và một phần mặt ngoài, sau

đó trở đầu gia công mặt đầu và phần mặt ngoài còn lại .

Sau đó dùng hai lỗ định vị để gia công bán tinh mặt trụ ngoài .

Dùng mặt ngoài này làm chuẩn tinh để gia công lỗ .

Lại dùng 2 lỗ này để gia công tinh mặt ngoài .

Cuối cùng dùng mặt ngoài làm chuẩn tinh thống nhất để gia công các mặt còn lại .

4.3. Chọn trình tự gia công các bề mặt.

Nguyên Bước Nội dung Bề mặt gia Bề mặt định Dạng máy

công vị công

1 tiện thô 1 máy tiện 2, 8 1

2 tiện thô 2 2, 8

3 tiện thô 8 2, 1

4 tiện thô 2 2, 1

tiên bán tinh 2 mép lỗ10,14 máy tiện 2

1 khoan rộng 12 máy 2, 1 3

khoan 2 khoét 12 2, 1

tiên tinh 2 mép lỗ10,14 máy tiện 4

1 tiện tinh 1 máy tiện 2, 8 5

2 tiện tinh 8 2, 1

6 tiện 11 2, 1 máy tiện

7 1 tiện thô 10 2, 1 máy tiện

2 tiên bán tinh 10 2, 1

6 tiện tinh 10 2, 1

8 1 tiện 9 2, 1 máy tiện

2 tiện 7 2, 1

9 1 tiện thô 14 2, 8 máy tiện

2 tiên bán tinh 14 2, 8

6 tiện tinh 4 2, 8

10 tiện 3 2, 8 máy tiện

11 Nhiệt luyện

12 1 mài thô 2 3, 8 máy mài

2 mài tinh 2 3, 8

3 mài tinh mỏng 2 3, 8

13 1 mài thô 10 2, 1 máy mài

2 mài tinh 10 2, 1

14 1 mài thô 14 2, 8 máy mài

2 mài tinh 14 2, 8

3 mài tinh mỏng 14 2, 8

15 1 khoan 6 2, 1 máy

khoan 2 Doa thô 6 2, 1

3 Doa tinh 6 2, 1

4 khoan 15 2, 1

5 taro 15 2, 1

16 1 phay 5 2, 6 máy phay

2 phay thô 13 2, 6

3 phay tinh 13 2, 6

17 1 phay 17 2, 6 máy phay

1 khoan 16 2, 6 máy 18

khoan 2 doa 16 2, 6

CHƯƠNG 5 :THIẾT KẾ CÁC NGUYÊN CÔNG.

Nguyên công 1: Tiện thô mặt 1,8,2

Hình 5.1: Sơ đồ gá đặt nguyên công 1 Phương pháp gia công: -Nguyên công này dùng để gia công các mặt 1,8 và 2 +Tiện thô mặt đầu 1 +Tiện thô mặt ngoài 2. +Đổi đầu :tiện thô mặt đầu 8 và Tiện thô phần còn lại mặt ngoài 2 -Do chi tiết có dạng trụ nên dùng phương pháp gia công tiện là thích hợp nhất. Phương pháp định vị: -Đây là nguyên công đầu tiên nên chọn mặt 2 là mặt định vị(chuẩn thô). -Để xác định thêm kích thước chi tiết trên bàn máy ta dùng bulông định vị thêm ở mặt 1(khi gia công mặt 8) và định thêm ở mặt 8 khi gia công mặt 1. Phương pháp kẹp chặt: -Dùng mâm cặp 3 chấu tự định tâm có chốt tỳ vào mặt đầu. Chọn máy: -Kích thước của chi tiết gia công:l=260mm,d=55mm -Chọn máy tiện cỡ nhỏ của Liên Bang Nga :1A616 -Thông số của máy:([2],tr.451,bảng 5.4)

 Số cấp tốc độ của trục chính:21  Phạm vi tốc độ của trục chính khi quay thuận:9 – 1800

z 

    200



1,32

n max n min

 vòng/phút.   1

 Các tốc độ của trục chính:9-12-16-21-27-36-48-63-83-110-145- 191-252-333-439-580-765-1010-1333-1759-1800.

 Độ côn trục chính:mooc số 5  Đường kính lỗ trục chính:35mm  Kích thước dao:20x25  Dịch chuyển lớn nhất của bàn dao(mm):Dọc:670; Ngang:195  Dịch chuyển lớn nhất của bàn dao tiện (mm):120  Bước tiến(mm/vòng):Dọc:0,065-0,91;Ngang:0,065-0,91.  Độ côn nòng ụ động:mooc số 4  Công suất động cơ trục chính:4 kW

15 

8 

5 

Chọn dao: -Chọn dao tiện có gắn mảnh hợp kim cứng. -Do vật liệu của chi tiết làm bằng thép C45 nên chọn vật liệu phần cắt là hợp kim cứng nhóm titan T15K60. -Các thông số hình học của dao([2].tr.350,351,bảng 4.37,4.38,4.39)

30

1 15 

 Góc sau chính:  Góc trước:  Góc nghiêng lưỡi cắt chính:  Góc nghiêng chính:  Góc nghiêng phụ:

Dụng cụ kiểm tra: thước cặp 400 mm,dung sai 0,02mm. Dung dịch trơn nguội:khan Nguyên công 2: Tiện bán tinh mặt 2

Hình 5.2: Sơ đồ gá đặt nguyên công 2

Phương pháp gia công: -Nguyên công này dùng để gia công bán tinh mặt 2. -Do chi tiết có dạng trụ nên dùng phương pháp gia công tiện là thích hợp nhất. Phương pháp định vị,kẹp chặt: -Ta dùng mặt 10,14 để định vị khi gia công mặt 2. -Dùng 2 mũi chống tâm xoay có khía nhám để gá vào mặt định vị 10,14 khi đó ta khống chế được 5 bậc tự do. -Do mũi chống tâm có khía nhám nên khi xoay mũi chống tâm chi tiết cũng sẽ xoay cùng với trục chính. Chọn máy: -Kích thước của chi tiết gia công:l=260mm,d=55mm -Chọn máy tiện cỡ nhỏ của Liên Bang Nga :1A616 -Thông số của máy:([2],tr.451,bảng 5.4)

 Số cấp tốc độ của trục chính:21  Phạm vi tốc độ của trục chính khi quay thuận:9 – 1800 vòng/phút.

z 

  1

    200



1,32

n max n min



 Các tốc độ của trục chính:9-12-16-21-27-36-48-63-83-110-145- 191-252-333-439-580-765-1010-1333-1759-1800.

15 

8 

5 

30

1 15 

 Góc sau chính:  Góc trước:  Góc nghiêng lưỡi cắt chính:  Góc nghiêng chính:  Góc nghiêng phụ:

Dụng cụ kiểm tra: thước cặp 200 mm,dung sai 0,02mm. Dung dịch trơn nguội: khan

5.3. Nguyên công 3: Khoan, khoét lỗ 12

Hình 5.3: Sơ đồ gá đặt nguyên công 3

 Trình tự các bước trong nguyên công: Khoan rộng – khoét rộng lỗ 12

 Chọn đồ gá:

Định vị:

Bề mặt định vị là 1, 2.

Dùng 2 khối V ngắn định vị mặt trụ ngoài 2 khống chế 4 bậc tự do.

Dùng chốt tỳ có lỗ rỗng định vị mặt đầu 1, khống chế 1 bậc tự do.

Kẹp chặt: Dùng khối V + ren vít.

 Chọn máy: Máy khoan cần 2M75 [2, trang 468, bảng 5-23]

Đường kính lớn nhất khoan được 75mm

Số cấp tốc độ: 22

Phạm vi tốc độ trục chính: 12,5 – 1600 vòng/phút

=>Công bội φ = 1,26

Số cấp bước tiến trục chính:18

Phạm vi bước tiến trục chính: 0,063 – 3,15 mm/vòng

Công suất động cơ chính Ndc =7,5 kW

 Chọn dao:

Lưỡi khoan ruột gà đuôi côn bằng thép gió [3, trang 328, bảng 4-42].

Đường kính 28 mm.

Chiều dài phần làm việc l = 275mm Góc nghiêng lưỡi cắt ngang ψ = 50o Góc nghiêng chính của lưỡi cắt 2φ = 118o

Lưỡi khoét [3, trang 332, bảng 4-47]

Mũi khoét lắp mảnh hợp kim cứng chuôi côn đường kính 30mm.

Chiều dài làm việc l = 200mm

 Dụng cụ kiểm tra: thướt cặp 0-150X0,02mm.

 Dung dịch trơn nguội: Emunxi.

Hình 5.4 :Sơ đồ gá đặt nguyên công 4 Phương pháp gia công: -Nguyên công này dùng để gia công bán tinh và tinh mặt 2. -Do chi tiết có dạng trụ nên dùng phương pháp gia công tiện là thích hợp nhất. Phương pháp định vị,kẹp chặt: -Ta dùng mặt 10,14 để định vị khi gia công mặt 2. -Dùng 2 mũi chống tâm xoay có khía nhám để gá vào mặt định vị 10,14 khi đó ta khống chế được 5 bậc tự do. -Do mũi chống tâm có khía nhám nên khi xoay mũi chống tâm chi tiết cũng sẽ xoay cùng với trục chính. Chọn máy: -Kích thước của chi tiết gia công:l=260mm,d=55mm -Chọn máy tiện cỡ nhỏ của Liên Bang Nga :1A616 -Thông số của máy:([2],tr.451,bảng 5.4)

5.4. Nguyên công 4: Tiện tinh mặt 2

 Số cấp tốc độ của trục chính:21  Phạm vi tốc độ của trục chính khi quay thuận:9 – 1800 vòng/phút.

z 

  1

    200



1,32

n max n min



 Các tốc độ của trục chính:9-12-16-21-27-36-48-63-83-110-145- 191-252-333-439-580-765-1010-1333-1759-1800.

15 

8 

5 

30

1 15 

 Góc sau chính:  Góc trước:  Góc nghiêng lưỡi cắt chính:  Góc nghiêng chính:  Góc nghiêng phụ:

Dụng cụ kiểm tra: thước cặp 200 mm,dung sai 0,02mm. Dung dịch trơn nguội: khan 5.5. Nguyên công 5: Tiện tinh mặt 1,8

Hình 5.5: Sơ đồ gá đặt nguyên công 5 Phương pháp gia công: -Nguyên công này dùng để gia công tinh 2 mặt đầu 1 và 8. -Do chi tiết có dạng trụ nên dùng phương pháp gia công tiện là thích hợp nhất. Phương pháp định vị: -Chọn mặt 2 là mặt định vị

-Để xác định thêm kích thước chi tiết trên bàn máy ta dùng bulông định vị thêm ở mặt 1(khi gia công mặt 8) và định thêm ở mặt 8 khi gia công mặt 1. Phương pháp kẹp chặt: -Dùng mâm cặp 3 chấu tự định tâm chấu kẹp gá bung có chốt tỳ vào mặt đầu. Chọn máy: -Kích thước của chi tiết gia công:l=260mm,d=55mm -Chọn máy tiện cỡ nhỏ của Liên Bang Nga :1A616 -Thông số của máy:([2],tr.451,bảng 5.4)

 Số cấp tốc độ của trục chính:21  Phạm vi tốc độ của trục chính khi quay thuận:9 – 1800

z 

    200



1,32

n max n min

 vòng/phút.   1

 Các tốc độ của trục chính:9-12-16-21-27-36-48-63-83-110-145- 191-252-333-439-580-765-1010-1333-1759-1800.

15 

8 

5

60

1 15 

 Góc sau chính:  Góc trước:  Góc nghiêng lưỡi cắt chính:  Góc nghiêng chính:  Góc nghiêng phụ:

Dụng cụ kiểm tra:

-Thước cặp 400 mm,dung sai 0,02mm. -Kiểm tra sai lệch vị trí tương quan:dùng đồng hồ so độ chính xác 0,01.

Dung dịch trơn nguội: khan 5.6. Nguyên công 6: Tiện rãnh 11.

Hình 5.6: Sơ đồ gá đặt nguyên công 6

 Trình tự các bước trong nguyên công: tiện rãnh 11.

 Chọn đồ gá:

Bề mặt định vị là 1, 2.

Dùng dùng mâm cặp 3 chấu định vị mặt trụ ngoài 2 khống chế 4 bậc tự do.

Dùng vít chặn định vị mặt đầu 1, khống chế 1 bậc tự do.

 Chọn máy: Máy tiện T620 [2, trang 451, bảng 5-4]

Đường kính lớn nhất gia công được 400mm

Khoảng cách 2 đầu tâm 710mm

Chiều dài lớn nhất tiện được 640mm

Số cấp tốc độ trục chính: 24

Phạm vi tốc độ trục chính: 12,5 – 2000 vòng/phút

Phạm vi bước tiến dao dọc: 0,07 – 4,16 mm/vòng; ngang: 0,035 –

2,08mm/vòng

=>Công bội φ = 1,26

Công suất động cơ chính Ndc =7 kW

 Chọn dao:

Dao tiện rãnh trong lỗ gắn hợp kim cứng dùng để cắt rãnh trong lỗ bề rộng a =

3mm.

 Dụng cụ kiểm tra: dưỡng kiểm tra rãnh, thướt cặp 0-150X0,02mm.

5.7. Nguyên công 7: Tiện thô, bán tinh, tinh lỗ 10.

Hình 5.7: Sơ đồ gá đặt nguyên công 7

 Trình tự các bước trong nguyên công: tiện thô – tiện bán tinh – tiện tinh.

 Chọn đồ gá: giống nguyên công 6.

 Chọn máy: Máy tiện T620 [2, trang 451, bảng 5-4]

 Chọn dao:

Dao tiện lỗ gắn mảnh hợp kim cứng T15K6 [3, trang 302, bảng 4-14] Góc trước γ = 12o Góc sau α = 45o Góc nghiêng chính φ = 95o

Góc nghiêng của lưỡi cắt chính λ = 0

Tiết diện cán dao h xb = 20 x 16

 Dụng cụ kiểm tra: thướt cặp 0-150X0,02mm

5.8. Nguyên công 8: Tiện vát mép 7, 9.

Hình 5.8: Sơ đồ gá đặt nguyên công 8

 Trình tự các bước trong nguyên công: tiện vát mép 9 – tiện vát mép 7.

 Chọn đồ gá: giống nguyên công 6.

 Chọn máy: Máy tiện T620[2, trang 451, bảng 5-4]

 Chọn dao:

Dao tiện gắn mảnh hợp kim cứng T15K6 [3, trang 296, bảng 4-5] Góc nghiêng chính φ = 45o

Tiết diện cán dao h xb = 20 x 16

 Dụng cụ kiểm tra: thướt cặp 0-150X0,02mm

5.9. Nguyên công 9: Tiện thô, bán tinh, tinh lỗ côn 14.

Hình 5.9: Sơ đồ gá đặt nguyên công 9

 Trình tự các bước trong nguyên công: Tiện thô - tiện bán tinh - tiện tinh

 Chọn đồ gá:

Bề mặt định vị là 2, 8.

Dùng dùng mâm cặp 3 chấu định vị mặt trụ ngoài 2 khống chế 4 bậc

tự do.

Dùng vít chặn định vị mặt đầu 8, khống chế 1 bậc tự do.

 Chọn máy: Máy tiện T620 [2, trang 451, bảng 5-4]

thước chép hình( thướt rút côn).

 Chọn dao: giống nguyên công 7.

 Dụng cụ kiểm tra: calip côn (dạng trục) mooc số 4, thướt cặp 0-

150X0,02mm.

5.10. Nguyên công 10: Tiện vát mép 3, mài tròn mép 4.

Hình 5.10: Sơ đồ gá đặt nguyên công 10

 Trình tự các bước trong nguyên công: tiện vát mép 3 – mài tròn mép 4(bằng

tay)

 Chọn đồ gá: giống nguyên công 9.

 Chọn máy: Máy tiện T620 [2, trang 451, bảng 5-4]

 Chọn dao: dao tiện giống nguyên công 8

Thỏi đá mài dẹt phẳng BxHxL = 20x10x200mm[2, trang 436,

bảng 4-93]

 Dụng cụ kiểm tra: thước cặp 0-150X0,02mm

5.11. Nguyên công 11: Nhiệt luyện.

5.12. Nguyên công 12: Mài thô, tinh và tinh mỏng mặt 2

Hình 5.11:Sơ đồ gá đặt nguyên công 12 Phương pháp gia công: -Nguyên công này dùng để mài thô,tinh và mỏng mặt 2. -Do chi tiết có dạng trụ nên dùng phương pháp gia công tiện là thích hợp nhất. Phương pháp định vị,kẹp chặt: -Ta dùng mặt 10,14 để định vị khi gia công mặt 2.

-Dùng 2 mũi chống tâm xoay có khía nhám để gá vào mặt định vị 10,14 khi đó ta khống chế được 5 bậc tự do. -Do mũi chống tâm có khía nhám nên khi xoay mũi chống tâm chi tiết cũng sẽ xoay cùng với trục chính. Chọn máy: -Kích thước của chi tiết gia công:l=260mm,d=55mm -Chọn máy mài tròn ngoài của Nga:3131 -Thông số của máy: ([2],tr.474,bảng 5.29)

1, 26

  Đường kính lỗ trục chính:35mm  Dịch chuyển lớn nhất của bàn (mm):1290mm  Bước tiến ngang của ụ đá(mm/hành trình bàn):0,0025-0,01  Bước tiến(mm/ph):0,1-6  Công suất động cơ trục chính:4 kW

 2124 67 /

C 



 Độ côn đầu tâm ụ trước:Mooc N04  Phạm vi tốc độ của mâm cặp ụ trước:50 – 400 vòng/phút.  Số cấp tốc độ của mâm cặp ụ trước:vô cấp(Khi tính ta chọn máy ) có công bội

Chọn đá mài: -Đặc tính của đá mài: 9A25-40C2CT1 5K

 Hình dạng:đá phẳng  Kích thước:D=300;H=80;d=32  Loại hạt mài:Kôrun điện trắng  Độ hạt của hạt mài:25  Độ cứng của hạt mài:C2  Chất kêt dính:gốm  Cấu trúc đá mài:5,6.

-Kiểm tra độ phẳng:phiến kiểm,thước kiểm.

Dụng cụ kiểm tra: -Thước cặp 200 mm,dung sai 0,02mm. -Thước Banme -Kiểm tra sai lệch vị trí tương quan:dùng đồng hồ so. Dung dịch trơn nguội:Nước xô đa.

5.13. Nguyên công 13: Mài thô, mài tinh lỗ 10.

Hình 5.12: Sơ đồ gá đặt nguyên công 13

 Trình tự các bước trong nguyên công: mài thô – mài tinh.

 Chọn đồ gá: giống nguyên công 7.

 Chọn máy: Máy mài tròn trong kiểu 3A227 [2, trang 475, bảng 5-30]

Đường kính nhỏ nhất, lớn nhất lỗ mài: 20 – 100 mm

Chiều dài lớn nhất lỗ mài được 125 mm

Tốc độ đá mài 18500/12600/9600/8400 vòng/phút

Tốc độ phôi 180 – 1200 vòng/phút.

Công suất động cơ chính Ndc = 3kW

 Chọn đá mài: ПП-đá phẳng( ГOCT 2124-67) [2, trang 432, bảng 4-93]

Đường kính đá D = 28mm

Chiều cao đá B = 32mm (chọn theo [2, trang 262, bảng2-217]

Đặc tính đá mài з9A25C2-CT1 7-8K [2, trang262, bảng 2-216]

 Dụng cụ kiểm tra: thước cặp 0-150X0,02mm

đồng hồ so 0.01 và đồ gá kiểm tra độ đồng tâm

 Dung dịch trơn nguội: Emunxi

5.14. Nguyên công 14: Mài thô, mài tinh, mài tinh mỏng

lỗ côn 14.

Hình 5.13: Sơ đồ gá đặt nguyên công 14

 Trình tự các bước trong nguyên công: mài thô – mài tinh – mài tinh mỏng.

 Chọn đồ gá: giống nguyên công 9.

 Chọn máy: Máy mài tròn trong kiểu 3A227 [2, trang 475, bảng 5-30]

 Chọn đá mài: ПП-đá phẳng( ГOCT 2124-67) [2, trang 432, bảng 4-93]

Đường kính đá D = 28mm

Chiều cao đá B = 63mm (chọn theo [2, trang 262, bảng2-217])

Đặc tính đá mài з9A25C2-CT1 7-8K [2, trang 262, bảng 2-

216]

 Dụng cụ kiểm tra: calip côn(dạng trục) mooc số 4

 Dung dịch trơn nguội: Emunxi

đồng hồ so 0.01 và đồ gá kiểm tra độ đồng tâm

5.15. Nguyên công 15: Khoan lỗ6 5, khoan lỗ15 suốt 7 , taro lỗ 15 8 - Sơ đồ gá đặt:

- Phương pháp gia công : Khoan đạt độ chính xác cấp 13, độ nhám bề mặt , Rz=20 m; Doa thô và tinh lỗ 5 đạt CCX H6 , độ nhám bề mặt , Rz=1,25 m - Định vị:

Hình 5.14: Sơ đồ gá đặt nguyên công 15

Mâm cặp 3 chấu tự định tâm khống chế 4 bậc tự do: T(Oz) ,T(Oy) , Q(Oz),Q(Oy) Mặt trong của mâm cặp 3 chấu tựa vào mặt 1 của chi tiết khống chế chiều tiến dọc trục Ox

- Chọn máy : Chọn máy khoan cần 2A55 +Công suất đầu khoan: 4,5Kw +Số vòng quay trục chính(vòng/phút): 30 ;37.5; 47.5; 60; 75; 95; 110; 150; 190; 225; 300 ; 375 ; 475 ; 600 ; 950 ;1180 ; 1500 ; 1700; +Bước tiến 1 vòng quay trục chính (mm/vòng): 0.05; 0.07 ; 0.1 ; 0.14 ; 0.2 ; 0.28 ; 0.4 ; 0.56 ; 0.79 ; 1.15 ; 1.54 ; 2.2 ; +Moment xoắn lớn nhất(Kgm):75 +Lực tiến lớn nhất: 2000Kg - Chọn dụng cụ cắt: + Mũi khoan ruột gà đuôi trụ ngắn5(bảng 4-47trang363 Sổ tay gia công cơ). Vật liệu: Thép gió P12 + Mũi khoan ruột gà đuôi trụ dài7.3(bảng 4-46trang362 Sổ tay gia công cơ). Vật liệu: Thép gió P12 + Mũi khoan ruột gà đuôi trụ ngắn8(bảng 4-79trang404 Sổ tay gia công cơ). Vật liệu: Thép gió P12 Dung dịch nguội: dung dịch Emunxi 5.16. Nguyên công 16: Phay rãnh 5 , Phay rãnh dẫn hướng 13, - Sơ đồ gá đặt:

Hình 5.15: Sơ đồ gá đặt nguyên công 16

- Phương pháp gia công: +Phay rãnh 13: Phay thô – Phay tinh để đạt cấp chính xác 8 +Phay thô rãnh 5 - Định vị: Mâm cặp 3 chấu tự định tâm khống chế 4 bậc tự do: T(Oz) ,T(Oy) , Q(Oz) ,Q(Oy) +Chốt trụ ngắn khống chế chi tiết xoay quanh Oz và tiến dọc trục Ox - Chọn máy: Chọn máy phay 6H12 +Công suất động cơ: 7Kw +Hiệu suất máy: 0.75 +Bế mặt làm việc của bàn máy: 1260x320 mm2 +Số vòng quay trục chính(vòng/phút): 30 ;37.5; 47.5; 60; 75; 95; 110; 150; 190; 225; 300 ; 375 ; 475 ; 600 ; 950 ;1180 ; 1500 ; +Bước tiến 1 vòng quay trục chính (mm/phút): 30 ;37.5; 47.5; 60; 75; 95; 110; 150; 190; 225; 300 ; 375 ; 475 ; 600 ; 950 ;1180 ; 1500 ; +Lực tiến lớn nhất: 1500Kg - Chọn dụng cụ cắt: +Dao Phayđĩa để phay rãnh rãnh 5.Vật liệu thép gió P18(bảng4.69 trang 393 sổ tay gia công cơ) +Dao phay đĩa ba mặt để phay rãnh dẫn hướng 13. Vật liệu: thép gióP18 (bảng4.71 trang 395 Sổ tay gia công cơ ) - Dụng cụ kiểm tra: phiến kiểm và thước đo sâu để đo chiều rộng và chiều sâu của rãnh - Dung dịch nguội: dung dịch Emunxi

5.17. Nguyên công 17: Phay mặt 17 - Sơ đồ gá đặt:

Hình 5.16: Sơ đồ gá đặt nguyên công 17

- Định vị: Mâm cặp 3 chấu tự định tâm khống chế 4 bậc tự do: T(Oz) ,T(Oy) , Q(Oz) ,Q(Oy) +Chốt trụ ngắn khống chế chi tiết xoay quanh Oz và tiến dọc trục Ox - Chọn máy : Chọn máy phay 6H12 +Công suất động cơ: 7Kw +Hiệu suất máy: 0.75 +Bế mặt làm việc của bàn máy :1260x320 mm2 +Số vòng quay trục chính(vòng/phút): 30 ;37.5; 47.5; 60; 75; 95; 110; 150; 190; 225; 300 ; 375 ; 475 ; 600 ; 950 ;1180 ; 1500 ; +Bước tiến 1 vòng quay trục chính (mm/phút): 30 ;37.5; 47.5; 60; 75; 95; 110; 150; 190; 225; 300 ; 375 ; 475 ; 600 ; 950 ;1180 ; 1500 ; +Lực tiến lớn nhất: 1500Kg - Chọn dụng cụ cắt: +Dao phay ngón đuôi trụ 16 để phay mặt 17.Vật liệu: thép gió P18(bảng4.73 trang 397 sổ tay gia công cơ ) - Dụng cụ kiểm tra: phiến kiểm và thước đo sâu để đo chiều rộng và chiều sâu của rãnh - Dung dịch nguội: dung dịch Emunxi 5.18. Nguyên công 18: Khoan - Doa lỗ 8 - Sơ đồ gá đặt: (giống nguyên công 17) - Phương pháp gia công : +Khoan đạt độ chính xác cấp 13, độ nhám bề mặt , Rz=20 m +Doa đạt độ chính xác cấp 7, Rz=5 m - Định vị: Mâm cặp 3 chấu tự định tâm khống chế 4 bậc tự do: T(Oz) ,T(Oy) , Q(Oz) ,Q(Oy) +Chốt trụ ngắn khống chế chi tiết xoay quanh Oz và tiến dọc trục Ox - Chọn máy : Chọn máy khoan cần 2A55 - Chọn dụng cụ cắt:

+ Mũi khoan ruột gà đuôi trụ dài8(bảng 4-46trang362 Sổ tay gia công cơ). Vật liệu: Thép gió P12 +Dao doa(trang377 Sổ tay gia công cơ).Vật liệu : Thép gió P12 - Dụng cụ kiểm tra: calip hàm 8H8 - Dung dịch nguội: dung dịch Emunxi

CHƯƠNG 6 : XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN VÀ

KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN

6.1. Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian

bằng phương pháp phân tích

Tính lượng dư cho mặt 2.





min

R z

T ai

 1

 i

2  1

 i

 1

Công thức tính toán tra tài liệu [1] trang 55-64 Lượng dư tính toán theo công thức sau:





Trong đó: Zimin :lượng dư bé nhất của lớp công nghệ thứ i

Ri-1 :chiều cao nhấp nhô bề mặt (độ nhám) do nguyên công sát trước để lại, m ; Tai-1:chiều sâu lớp bề mặt bị hư hỏng do biến cứng ở nguyên công sát trước để lại, m;



1i :sai số không gian của bề mặt gia công do bước gia công sát trước để lại, m; cv là sai số cong vênh bề mặt gia công,

vt là sai số vị trí

   cv

 vt

với

i : sai số gá đặt phôi, m;





2 c

2 2    k gd

k là sai số kẹp chặt,

dg là sai số của đồ gá.

 i Với c là sai số chuẩn, Bước 1: Chọn phôi Chọn phôi cán nóng thường:có Rz0=150m,Ta0=250m([2],tr.18,bảng1.5)

0,1.260



k L .

 cv

tương quan giữa mặt gia công và mặt chuẩn định vị, m;

   26 k =0,1 tra theo bảng 1.7 tài liệu [2].

Sai lệch giới hạn của kích thước đường kính phôi: +0,3;-0,7([2],tr.106,bảng 1.79) Sai số cong vênh : với

c  ,sai số kẹp chặt

k 

i  . 0

Bước 2:Tiện thô Gá đặt trên 2 mũi tâm nên sai số chuẩn .Sai số đồ

gá trong trường hợp này là do sai lệch về chiều cao của đường tâm máy và tâm ụ động,bằng khoảng 0,01...0,005 mm.Đây thuộc về sai số khi chế tạo máy,do mòn chân ụ động trong quá trình sử dụng.Sai số này ảnh hưởng đến sai số hình dáng của chi tiết sau khi gia công,nhưng đối với nguyên công hiện tại thì sai số này không làm cho vị trí bề mặt phôi không thay đổi bao nhiêu,nên có thể cho rằng sai số đồ gá gd  hoặc không đáng kể.Vậy có thể cho rằng



Sai số vị trí tương quan giữa mặt gia công và mặt chuẩn định vị bằng độ lệch của 2 lỗ tâm,nhưng trong trường hợp này do chi tiết đã có sẵn lỗ nên sai số này có thể bỏ qua và xem như bằng không.

 0

 cv

2    vt

)











 2(150 250 26) 852

min1

 0





0, 06

 0, 06.26 1,56 m

 1

2(120 120 1,56)

483,12











)

T a 1

 1

min 2

 0, 05.1,56 0, 078 m





 2

 1

2(60 60 0, 078) 240,156











)

 2

R z

T a

min 3

3, 2 10x

 3





=26m

rất nhỏ.

0,9.260

234

 





k L .

 cv

  0 Lượng dư cho bước gia công tiện thô:  T Z 2 a Bước 3: Tiện bán tinh Gá đặt giống như trường hợp tiện thô:gá trên 2 mũi tâm. Sau tiện thô: Rz1=120m, Ta1=120m([2],tr.20,bảng1.8)  0 Lượng dư cho bước gia công tiện bán tinh: R 2( 2 1 z Bước 4: Tiện tinh Gá đặt giống như trường hợp tiện bán tinh :gá trên 2 mũi tâm. Sau tiện thô: Rz2=60m, Ta2 =60m([2],tr.20,bảng1.8) 0, 06 Lượng dư cho bước gia công tiện tinh:   Z 2( 2 Bề mặt trụ sau tiện tinh: Rz3=30m, Ta3 =30m([2],tr.20,bảng1.8), Bước 5: Sau nhiệt luyện Mặt trụ 2: độ chính xác giảm đi một cấp,độ nhám bề mặt tăng 1 đến 2 cấp,bị cong vênh,các giá trị tương ứng sau nhiệt luyện là:

0,9

là hệ số cong vênh sau khi nhiệt luyện([2],tr19,bảng 1.7)





234

0 

Rz4=60m, Ta4 =60m, Với k  Bước 6:Mài thô Vẫn tiếp tục gá đặt trên 2 mũi chống tâm (mặt định vị vẫn là lỗ suốt của trục).

   cv

2(60 234) 708



)









min 5

 4

0, 06.



0 

, Rz4=60m,

 5







48, 08



min 6

0,04.





0,5616 m

0 

, Rz5=10m,

 6

, Rz6=5m, Ta sau nhiệt luyện không xét đến nữa. m Lượng dư cho bước gia công mài thô :  R 2( z Bước 7:Mài tinh Gá đặt như bước mài thô. Sau khi mài thô:   14, 04 m 4 Lượng dư cho bước gia công mài thô :  2(10 14, 04)  R Z ) 2( 5 z Bước 8:Mài tinh mỏng Gá đặt như bước mài thô. Sau khi mài thô:  5

)









min 7

 6

55 0, 03 54,97















54,97 11,12 10



54,98112

min 7

min 6









 54,98112 48, 08 10



55, 0292

min 6

min 5

 3



 55, 0292 708 10



55,7372

min 4

min 3

min5









 55, 7372 240,16 10



55,97736

min 2

min 3





 55,97736 483,12 10





56, 46048

min1

min 2

 3

 56, 46048 852 10





57,31248

 min 2  Kích thước bé nhất của phôi(trước khi gia công thô)

min 0

min1

 Dung sai kích thước trung gian tra được như sau:

1,1mm

0, 74mm

  1

  2 0,12mm

0, 46mm 0, 074mm 0, 019mm

Lượng dư cho bước gia công mài tinh mỏng :  2(5 0,5616) 11,12 6 Kích thước tính toán được xác định như sau:  Kích thước bé nhất của chi tiết: min 7   Kích thước trung gian bé nhất của phôi:  Trước khi mài tinh mỏng: D min 7  Trước khi mài tinh: D min 6  Trước khi mài thô:  D  Trước khi tiện tinh: D min 3  Trước khi tiện bán tinh:

  7

57, 4 1,1 58,5

57, 4







0, 013mm

 56, 47 0, 74

min 0 D

56, 47







min1

ax1

55,98 0, 46 56, 44

55,98







min 2

ax2



57, 71

min 3

ax3

 Dung sai phôi   0  Dung sai kích thước sau bước tiện thô: Tiện bán tinh: Tiện tinh:   3 Mài thô:   5 Mài tinh:   6 Mài tinh mỏng: Ta quy tròn các kích thước tính toán trên,và tính kích thước lớn nhất: min 0  min 2

55,74 55, 030

mm mm

D D

 





min 5

ax5





min 6

ax6

54, 982 0, 019 55, 001 54,97 0, 013 54,983

54,982 54,97

mm mm

D D

 

D D

 





mD ax 0 mD mD mD mD mD mD

 0  1  2   3   5   6   7

min 7

ax7

mm  mm 55, 74 0,12 55,86 mm 55,030 0, 074 55,104

; ; ; ; ; min 5 ; min 6 ; min 7 Lượng dư trung gian bé nhất và lớn nhất của các bước:



 57, 4 56, 47



0,93

min 0

min1 D







58, 5 57, 21 1, 29





Z min1 mZ

m ax 0

ax1

 Bước tiện thô:  

D m ax1  Bước tiện bán tinh:

min 2

2 2

 

D D

56, 47 55,98 0, 49 57, 21 56, 44 0,77

 

 

ax2

max2

Z mZ

min 3

2 2

 

D D

55,98 55,74  0, 24  56, 44 55,86 0,58

 

mm mm

max3

Z mZ



55, 74 55, 030 0,71





min 5

min5



55,86 55,104 0, 756





mm mm

Z mZ

m ax5

ax5



55, 030 54,982 0, 048





min 6





55,104 55, 001 0, 048





Z mZ

m ax6

ax6



min 7

D D

 

 

2 2

54,982 54,97   55, 001 54,983 0, 018

0, 012 

Z mZ

ax7

max7

max7 Lượng dư tổng cộng bé nhất và lớn nhất: 7



0,93 0, 49 0, 24 0, 71 0, 048 0, 012 2, 43





min 0

min



1  7



1, 29 0, 77 0,58 0, 756 0,103 0, 018 3, 517







m ax0

axi



 1









3,517 2, 43 1,087



min 0  1,1 0, 013 1, 087

mZ ax0   ph ct





1, 29 0, 4 0,89





Z 1

S 0

S 1

ax1

mm   D   D  Bước tiện tinh:   D   D ax3  Bước mài thô:     D  Bước mài tinh:   D  D  Bước mài tinh mỏng:  D  D

3, 517 0, 4 0 3,117

 





ax0





Z 02



 phD

58,117  

mm 0,4 0,7

 E S Kích thước danh nghĩa phôi:   D D 55 3,117 Kích thước ghi trên bản vẽ phôi:

Thử lại kết quả: Z 2 2  Vậy kết quả tính là đúng. Lượng dư danh nghĩa cho bước tiện thô:  Z m Lượng dư tổng cộng danh nghĩa:  Z

Các yếu tố tạo thành lượng dư

Dun g sai

Kích thước giới hạn, mm



Kích thước tính toán, mm

minD

maxD

min

max



Giá trị giới hạn của lượng dư,mm 2Z

Lượng dư tính toán 2Zmin, m

150 250 26

1,1

57,4

58,4

57,3124 8

120 120 1,56

0 852

0,74

56,47

57,21

0,93

1,29

56,4604 8

0,078

0 483,12 55,9773

0,46

55,98

56,44

0,49

0,77

0 240,16 55,7372

0,12

55,74

55,86

0,24

0,58

3,12.10 234

55,7372

14,04

0 708

55,0292

0,71

0,756

0 48,08

0,5616

0,048 0,103

55,03 0 54,98 2 54,97

54,9811 2 54,97

0 11,12

0,0225

0,8

0,012 0,018

55,10 4 55,00 1 54,98 3

0,07 4 0,01 9 0,01 3

Các nguyê n công và các bước công nghệ Phôi cán nóng thườn g Tiện thô Tiện bán tinh Tiện tinh

Nhiệt luyện Mài thô Mài tinh Mài tinh mỏng 6.2. Tính lượng dư và xác định kích thước trung gian bàng

phương pháp tra bảng:

25,0

030

6.2.1 Lượng dư cho lỗ 12 có



4,0

Lượng dư tổng cộng tra bảng cho phôi 2Z0 = 5 mm



5,0

  

  

Dung sai phôi là

Kích thướt nhỏ nhất của phôi dmin0 =25 – 0,5 = 24,5 mm

Quá trình công nghệ gồm các bước:

33,0

1 

Khoan rộng lỗ đạt cấp chính xác H13, dung sai

13,0

2 

Khoét rộng lỗ đạt cấp chính xác H11, dung sai

Lượng dư cho khoét rộng lỗ 2Z2 = 2 mm

Lượng dư tổng cộng lớn nhất 2Zmax0 = 2Z0 + eiph - eict = 5 + 0,5 – 0 = 5,5 mm

Lượng dư cho khoan là 2Zmax0 – 2Z2 = 5,5 – 2 = 3,5 mm

Các bước công nghệ CCX Dungsai Lượng dư Kích thước Nguồn gốc

(mm

)

4,0

trung gian, mm tài liệu Zi(mm)

5,025



0. Phôi 0,9 5 [1,trang 33,

33,0

bảng 2-5]

028

[2,trang 122, 1. Khoan H13 0,33 3,5

25,0

bảng 1-97]

030

[2,trang 122, 2. Khoét H11 0,13 2

bảng 1-97]

025

5,5 2Zmax0=

035

6.2.2 Lượng dư cho lỗ 10 có

Các bước công nghệ CCX Dungsai Lượng dư Kích thước Nguồn gốc

(mm

)

25,0

trung gian, mm tài liệu Zi(mm)

030

25,0

0. Phôi 0,25 5

06,32 

1,0

1. Tiện thô H12 0,25 2,6

08,33

039

2. Tiện bán tinh H10 0,1 1,2

07,34

3.Tiện tinh H8 0,039 0,9 [3,trang 265,

bảng 3-120]

025

Nhiệt luyện

09,34

4. Mài thô H7 0,025 0,2 [3,trang 280,

025

035

bảng 3-138] 5. Mài tinh H6 0,1

5 2Zmax0=

6.2.3 Lượng dư cho lỗ côn 14 có số côn moóc No4:

Kích thướt trung gian tính cho đường kính lớn nhất ở mép của đoạn côn

Các bước công nghệ CCX Dungsai Lượng dư Kích thước Nguồn gốc

(mm

)

33,0

trung gian, mm tài liệu Zi(mm)

028

1,0

0. Phôi

02,31 

062

1. Tiện thô 3,2

06,32

39,0

2. Tiện bán tinh 1,4

06,33

3.Tiện tinh 1 [3,trang 265,

bảng 3-120]

025

Nhiệt luyện

09,34

4. Mài thô 0,2 [3,trang 280,

025

035

026

bảng 3-138] 5. Mài tinh 0,1

,034

026

6. Mài tinh mỏng 0,1

6.2.4 Lượng dư cho bề mặt 1, 8: Các bước công nghệ CCX Dungsai Lượng dư Kích thước Nguồn gốc

(mm

)

trung gian, mm tài liệu Zi(mm)

266 

0,4 0,4

0. Phôi 0,8 6

264, 2

0,74

1. Tiện thô mặt 1 14 0,74 2,2

262

0,74

2. Tiện thô mặt 8 14 0,74 2,2

261

0,12

3. Tiện tinh mặt 1 10 0,12 1

1,3 260 0

4. Tiện tinh mặt 8 10 0,12 1

6.2.5 Lượng dư cho lỗ 6: Các bước công nghệ

CCX Dungsai Lượng dư Kích thước Nguồn gốc

(mm

)

0,18

trung gian, mm tài liệu Zi(mm)

04,8

0,03

1. Khoan 13 0,18 Phụ lục 11,[1]

4,96 0

Trang 135,[6] 2. Doa thô 9 0,03 0,16

0,008

05

bảng 1.98,[2] 3. Doa tinh 6 0,008 0,04

6.2.6 Lượng dư cho lỗ 16: Các bước công nghệ CCX Dungsai Lượng dư Kích thước Nguồn gốc

(mm

)

0,18

trung gian, mm tài liệu Zi(mm)

07,8

0,22

1. Khoan 13 0,18 Phụ lục 11,[1]

08

Trang 135,[6] 2. Doa thô 8 0,22 0.2

bảng 1.98,[2]

6.2.7 Lượng dư cho lỗ 6: Các bước công nghệ CCX Dungsai Lượng dư Kích thước Nguồn gốc

(mm

)

0,18

trung gian, mm tài liệu Zi(mm)

07,8

1. Khoan 13 0.18 0,16 bảng 1.99,[2]

2 Taro 1 8

CHƯƠNG 7:

TÍNH TOÁN CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN GIA CÔNG

7.1 Tính toán bằng phương pháp phân tích

Tính chế độ cắt cho bề mặt 2 Bước 1:Tiện thô



K m ph

(

)

C v x m s .v T t .



k k k . . . nv

k .   1

0,97

1, 2

0,97

1. Chiều sâu cắt: t = 0,79/2=0,395mm 2. Lượng chạy dao:s = 0,9mm/vg ([2],tr149,bảng 2.1) 3. Vận tốc cắt:

vk   k

qvk  1.0,9.1.1, 04.1, 2.0,97.1.0,97 1, 06



;

vk  k . k k k . . .   v nv uv 1

rk  ; 1  k k k . . . qv rv ov 350



 .1, 06 195(

m ph /

)

Trong đó: T = 60 phút :tuổi bền dao dụng cụ t: chiều sâu cắt(mm). s:lượng chạy dao(mm/vg). Cv = 350; xv =0,15 ;yv = 0,35 ;m = 0,2([2],tr152,bảng 2.8) k k k . . . rv qv kmv :hệ số tính đến tính chất cơ lí vật liệu gia công. kmv = 1 ([2],tr153,bảng 2.9) knv :hệ số tính đến trạng thái bề mặt phôi. knv =0,9 ([2],tr155,bảng 2.13) kuv :hệ số tính đến vật liệu dụng cụ cắt. kuv = 1([2],tr156,bảng 2.14) kov:hệ số phụ thuộc dạng gia công kov =1,04([2],tr156,bảng 2.15) Theo ([2],tr156,bảng 2.16): ; =>

0,2

0,15

0,35

y v

s .

60 .0,395 .0,9

mv C v x m T t . v



1070(

vg ph /

)

.1000 v d .



184(

m ph /

)

(

n v K kG . p

 P C t . z

k .



Số vòng quay của máy:

k . k .  

k . 

Chọn lại n theo máy:n = 1010 vg/ph Tính lại vận tốc cắt theo máy:  . d n . 1000 4. Tính lực cắt Pz s ) . Cp= 300; xp=1; yp=0,75; np=-0,15 ([2],tr157,bảng 2.19)

1, 08

;

rpk  1

pk  ; mpk   ;  k .

1.1, 08.1.1 1, 08



mpk  ; pk  1  k k k K . .  

k .  p

0,75



0,15



300.0,385 .0, 5

.240

 .1, 08 32, 6(

)

n v K . .

s .

0,98(



)

với =>



1.57(

)

5.  P C t . z 6. Tính công suất cắt: zP v . 102.60 7. Tính thời gian gia công cơ bản:

L s n .

260 0,9.184

0 t

8. Thời gian kế toán: TK = T0.ψK =1,57.2,14 = 3,36 phút [1, trang 107, công thức 2.60] với ψK = 2,14 [1, trang 114, bảng 2-27] Bước 2:Tiện bán tinh



K m ph

(

)

C v x m s .v T t .



k k k . . . nv

k .   1

0,97

1, 2

0,97

9. Chiều sâu cắt: t = 0,77/2=0,385mm 10. Lượng chạy dao:s = 0,5mm/vg ([2],tr151,bảng 2.4) 11. Vận tốc cắt:

vk   k

qvk  1.0,9.1.1, 04.1, 2.0,97.1.0,97 1, 06



;

vk  k . k k k . . .   v nv 1

rk  ; 1  k k k . . . qv rv ov 350



 .1, 06 241(

m ph /

)

0,2

0,15

0,35

y v

s .

60 .0,385 .0,5

mv C v x m T t . v



1341(

vg ph /

)

.1000 v d .

241.1000  .57, 21

Số vòng quay của máy:

Chọn lại n theo máy:n = 1333 (vg/ph) Tính lại vận tốc cắt theo máy:



 240m/ph

(

 P C t . z

n v K kG . p

k .

rpk  1

1.1, 08.1.1 1, 08



 . d n . 1000 12. Tính lực cắt Pz s . ) Cp= 300; xp=1; yp=0,75; np=-0,15 ([2],tr157,bảng 2.19) k . k . k  K . k rp   p p  pk  ; mpk   ; mpk  ; với ; pk  1 1, 08 =>   k k k k K . . .  

k .  p

0,75



0,15

300.0,385 .0, 5

.240

 .1, 08 32, 6(

)



s .



1,3(

)

n  P C t v K . . . z p p 13. Tính công suất cắt: zP v . 102.60

32, 6.240 102.60

0,39(



)

L s n .

0 t 14. Tính thời gian gia công cơ bản: 260 0,5.1333

15. Thời gian kế toán: TK = T0.ψK =0,39.2,14 = 0,84 phút [1, trang 107, công thức 2.60] với ψK = 2,14 [1, trang 114, bảng 2-27] Bước 3:Tiện tinh:



K m ph

(

)

C v x m s .v T t .



k k k . . . nv

k .   1

16. Chiều sâu cắt: t = 0,58/2=0,29mm 17. Lượng chạy dao:s = 0,25mm/vg ([2],tr151,bảng 2.4) 18. Vận tốc cắt:

0,97

1, 2

vk   k

qvk  1.0,9.1.1, 04.1, 2.0,97.1.0,97 1, 06



;

rk  ; 1  k k k . . . rv qv

vk  k k k k . . . .   nv v 1

Trong đó: T = 60 phút :tuổi bền dao dụng cụ t: chiều sâu cắt(mm). s:lượng chạy dao(mm/vg). Cv = 350; xv =0,15 ;yv = 0,2 ;m = 0,2([2],tr152,bảng 2.8) k k k . . . rv qv kmv :hệ số tính đến tính chất cơ lí vật liệu gia công. kmv = 1 ([2],tr153,bảng 2.9) knv :hệ số tính đến trạng thái bề mặt phôi. knv =0,9 ([2],tr155,bảng 2.13) kuv :hệ số tính đến vật liệu dụng cụ cắt. kuv = 1([2],tr156,bảng 2.14) kov:hệ số phụ thuộc dạng gia công kov =1,04([2],tr156,bảng 2.15) Theo ([2],tr156,bảng 2.16): ; =>



 .1, 06 294(

m ph /

)

0,2

y v

C v x m T t . v

s .

420 0,15 60 .0, 29 .0, 25



1658(

vg ph /

)

.1000 v d .

294.1000  .56, 44



 236m/ph

(

n v K kG . p

 P C t . z

k .

rpk  1

Số vòng quay của máy:

1.1, 08.1.1 1, 08



k .  p

0,75



0,15

300.0, 29 .0, 25

.236

 .1, 08 14, 6(

)



s .



0,56(

)

n  P C t v K . . . z p p 20. Tính công suất cắt: zP v . 102.60

14,6.236 102.60

k . rp p  pk  ; mpk   ; ; 1, 08  k . Chọn lại n theo máy:n = 1333 (vg/ph) Tính lại vận tốc cắt theo máy:  . d n . 1000 19. Tính lực cắt Pz s . ) Cp= 300; xp=1; yp=0,75; np=-0,15 ([2],tr157,bảng 2.19) k . k . k  K   p p mpk  ; với pk  1 =>  k k k K . .  



0, 78(

)

21. Tính thời gian gia công cơ bản:

L s n .

260 0, 25.1333

0 t

33,14 /

m s



22. Thời gian kế toán: TK = T0.ψK =0,78.2,14 = 1,67 phút [1, trang 107, công thức 2.60] với ψK = 2,14 [1, trang 114, bảng 2-27] Bước 4:Mài thô,mài tinh,mài tinh mỏng:

30 /

m ph



vg ph /

173, 6(



)

30.1000  .55, 001

d v 23. Chọn đường kính đá mài: D=300mm H=80mm 24. Tính vận tốc đá mài:  . dD n . 1000

27,5 /

m ph



v ct

25. Tính vận tốc(m/ph) và số vòng quay của chi tiết –Chọn vật tốc chi tiết:  ctv =>Số vòng quay chi tiết: v .1000 d . Chọn n theo máy:n=159v/ph  ctD n . . 1000 26. Mài thô: - tthô =0,756/2=0,378mm - sngang= 0,024mm ([1],tr.,bảng 2.25)

D l .

0, 00012.

=1,74(ph)

0, 000184.

0, 000372.

=2,64(ph)

=5,32(ph)

105.0, 65.1,55.1 105,8 /



v k k k . . 1 b

-sdọc = 14mm/vg - 0  t -Thời gian kế toán: TK = T0.ψK =1,74.2,1 = 3,65 phút [1, trang 107, công thức 2.60] với ψK = 2,1 [1, trang 114, bảng 2-27] 27. Mài tinh: - ttinh =0,103/2=0,0515mm -sngang= 0,008mm ([1],tr.,bảng 2.25) -sdọc = 10mm/vg - 0  D l t . -Thời gian kế toán: TK = T0.ψK =2,64.2,1 = 5,54 phút [1, trang 107, công thức 2.60] với ψK = 2,1 [1, trang 114, bảng 2-27] 28. Mài tinh mỏng: -ttinh mỏng =0,018/2=0,009mm -sngang= 0,003mm ([1],tr.,bảng 2.25) -sdọc = 8mm/vg - 0  D l . t -Thời gian kế toán: TK = T0.ψK =5,32.2,1 = 11,17 phút [1, trang 107, công thức 2.60] với ψK = 2,1 [1, trang 114, bảng 2-27]

7.2 Tính toán bằng phương pháp tra bảng 7.2.1 Tra bảng chế độ cắt cho mặt 1và 8 Bước 1:Tiện thô: -Chiều sâu cắt: t = 2 mm -Lượng chạy dao:s = 0,6 mm/vg ([2],tr.192,bảng 2.62) -Vận tốc cắt:  m ph 1 ,

vg ph /

580, 6(



)

k k k tra theo các bảng 2.68-2,75 tài liệu [2].;vb=105 m/p .1000 v d .

-Tốc độ quay của trục chính :

==>Chọn tốc độ quay của trục chính theo máy:n=580 v/ph



m ph

105, 7 /



270.1.0,9

243



-Tính lại vận tốc cắt:

 D n . . 1000 P k k . .  zb p 1 tra theo bảng 2.77;2.78 theo TL [2].

(Tra bảng 2.76 TL[2])

P z ,p



k 0, 42 W

-Tính lực cắt: => Pzb= 270 N v ới

k p zP v . 6120



0, 75(

)

- Công suất cắt:

L s n .

260 0, 6.580

135.0, 65.1,55.1 136 /

m ph



- Thời gian cơ bản: 0 t

k k k tra theo các bảng 2.68-2,75 tài liệu [2].;vb=135 m/ph

-Thời gian kế toán: TK = T0.ψK =0,75.2,14 = 1,61 phút [1, trang 107, công thức 2.60] với ψK = 2,14 [1, trang 114, bảng 2-27] Bước 2:Tiện tinh: -Chiều sâu cắt: t = 1 mm -Lượng chạy dao:s = 0,4 mm/vg ([2],tr.192,bảng 2.62) -Vận tốc cắt: v k k k . . b 1 Với ,



762(

vg ph /

)

.1000 v d .

103,5 /

m ph



-Tốc độ quay của trục chính



270.1.0,9 90



P z

P k k . . zb p 1

N tra theo bảng 2.77;2.78 theo TL [2].

-Tính lại vận tốc cắt: ==>Chọn tốc độ quay của trục chính theo máy:n=580 v/ph  . D n . 1000



k 0,15 W

- Tính lực cắt:  Tra bảng 2.76 TL[2]:=> Pzb= 100 N ;



1,12(

)



- Công suất cắt:

260 0, 4.580

zP v . 6120 L s n .

- Thời gian cơ bản: 0 t

-Thời gian kế toán: TK = T0.ψK =1,12.2,14 = 2,4 phút [1, trang 107, công thức 2.60] với ψK = 2,14 [1, trang 114, bảng 2-27] 7.2.2 Nguyên công 3: Khoan rộng, khoét lỗ 12

Bước1: khoan rộng lỗ 12 bằng mũi khoan Ф28

-Chiều sâu cắt: t = 0,5(D – d) = 0,5(28 – 25) = 1,5 mm

-Lượng chạy dao tra bảng s = 0,22÷0,25 mm/vòng [2, trang 213, bảng 2-100]

chọn s = 0,25 mm/vòng

-Tuổi bền dao Tp = 50 phút

-Vận tốc cắt khi khoan: v=vb.K1.K2.K3

Vb =32 m/phút [2, trang215, bảng 2-106]

Hệ số phụ thuộc vật liệu gia công: K1 = 0,9 [2, trang 216, bảng 2-107]

Hệ số phụ thuộc tuổi bền dụng cụ: K2 = 1,15 [2, trang 216, bảng 2-108]

Hệ số phụ thuộc tỉ số chiều dài và đường kính: K2 = 1 [2, trang 216, bảng 2-

108]

 v = 32.0,9.1,15.1 = 33,12 m/phút



5,376



1000 v  d

1000 

12,33. 28.



315

-Số vòng quay trục chính:



/9,27

phm



 dn 1000

.28 1000

Chọn n = 315 vg/ph =>



.1.9,5



87,1

KN b

n 1000

315 1000

-Công suất cắt: [2, trang 224, bảng 2-138]

-Kiểm tra :

+Công suất hữu ích động cơ: Ne = Ndc.η =7,5.0,85 = 6,375 kW

 Nc < Ne : đủ công suất

+Lực chiều trục: Po = 970 kg [2, trang 222, bảng 2-132]

-Chiều dài gia công: l = lct.Kvr = 260.1,5 = 390mm

Với Kvr = 1,5 [1, trang 213, bảng 2-26]

Thời gian gia công: TM = 0,000423Dl =0,000423.28.390 = 4,7 phút [1, trang 107,

bảng 2-25]

-Thời gian kế toán: TK = TM.ψK =4,7.1,75 = 8,225 phút [1, trang 107, công thức

2.60] với ψK = 1,75 [1, trang 114, bảng 2-27]

Bước 2: Khoét lỗ 12 bằng mũi khoét Ф30

-Chiều sâu cắt: t = 0,5(D – d) = 0,5(30 – 28) = 1 mm

-Lượng chạy dao tra bảng s = 0,75÷0,85 mm/vòng [2, trang 213, bảng 2-100]

chọn s = 0,8 mm/vòng

-Tuổi bền dao Tp = 50 phút

-Vận tốc cắt khi khoét: v=vb.K1.K2.K3

Vb = 19 m/phút [2, trang 215, bảng 2-106]

Hệ số phụ thuộc vật liệu gia công: K1 = 0,9 [2, trang 216, bảng 2-107]

Hệ số phụ thuộc tuổi bền dụng cụ: K2 = 1,15 [2, trang 216, bảng 2-108]

Hệ số phụ thuộc tỉ số chiều dài và đường kính: K2 = 1 [2, trang 216, bảng 2-

108]

665

 v = 19.0,9.1,15.1 = 19,665 m/phút



209

1000 v  d

1000 

,19. 30.



200

-Số vòng quay trục chính:



85,18

/ phm



 dn 1000

.30 1000

Chọn n = 200 vg/ph =>

-Kiểm tra:



.1.7,4



09,0

KN b

v 1000

85,18 1000

+Công suất cắt: [2, trang 211]

Nb = 4,7kW [2,trang 225, bảng 2-142]

KN = 1 [2,trang 225, bảng 2-143]

 Nc < Ne : đủ công suất

+Lực chiều trục: Po = 100 kg [2, trang 223, bảng 2-136]

-Chiều dài gia công: l = lct.Kvr = 180.1,2 = 216 mm

Với Kvr = 1,2 [1, trang 213, bảng 2-26]

-Thời gian gia công: TM = 0,00021Dl =0,00021.20.216 = 1,4 phút [1, trang 107,

bảng 2-25]

-Thời gian kế toán: TK = TM.ψK =1,4.1,75 = 2,45phút [1, trang 107, công thức 2.60]

với ψK = 1,75 [1, trang 114, bảng 2-27]

7.2.3 Nguyên công 6: Tiện cắt rãnh 11.

-Chiều sâu cắt: t = 3 mm

-Lượng tiến dao ngang: s = 0,1mm/vòng

-Vận tốc cắt: v = 42.0,84.0,8 = 28,2 m/phút [4, trang 64, bảng 5-73a]

-Tuổi bền dao: T = 60 phút



299



1000 v  d

1000 

2,28. 30.



300

-Số vòng quay:



27,28

/ phm



 dn 1000

.30. 1000

Chọn n = 300 vg/ph =>

-Lực cắt: Pz = 130.1.1.3 =390 kg [2, trang 196, bảng2-76,77,78]



k W8,1

vP z 6120

27,28.390 6120

-Công suất cắt:

-Công suất hữu ích động cơ: Ne = Ndc.η =7.0,85 = 5,95 kW

 Nc < Ne : đủ công suất



1,0

phut

l . nS

3 300 .1,0

-Thời gian gia công:

-Thời gian kế toán: TK = TM.ψK =0,1.2,14 = 0,214 phút [1, trang 107, công thức

2.60] với ψK = 2,14 [1, trang 114, bảng 2-27]

7.2.4 Nguyên công 7: Tiện trong lỗ 10

Bước1: Tiện thô lỗ10

-Chiều sâu cắt: t = Zmax1/2 = 2,6/2 = 1,3 mm

-Lượng chạy dao: s = 0,1 mm/vòng [4, trang 53, bảng 5-61]

-Chu kì bền dao: Tp = 60 phút

-Vận tốc cắt: v = 236.0,82.1.1.1 = 188,8 m/ph [4, trang 56, bảng 5-64]



1843

1000 v  d

1000 . 8,188  6,32.

21   5,12



26,1.5,12



1600



.6,32.

1600

Chọn



/8,163

phm

 dn 1000

1000

W9,2 k

N c 

-Công suất cắt: [4, trang 60, bảng 5-68]

 Nc < Ne : đủ công suất

-Chiều dài: l = lgc.Kvr =40.1,17 = 46,8 mm

8,46

Với Kvr = 1,17 [1, trang 213, bảng 2-26]



366

phut



l nS

1600

1,0.

-Thời gian gia công:

-Thời gian kế toán: TK = TM.ψK =0,366.2,14 = 0,783 phút [1, trang 107, công thức

2.60] với ψK = 2,14 [1, trang 114, bảng 2-27]

Bước 2: Tiện bán tinh lỗ10

-Chiều sâu cắt: t = Zmax2/2 = 1,2/2 = 0,6 mm

-Lượng chạy dao: s = 0,45÷0,6 mm/vòng [4, trang 54, bảng 5-62]



07,0

8 



26,1.07,0



45,0

chọn

-Chu kì bền dao: Tp = 60 phút

5,135

-Vận tốc cắt: v = 165.0,82.1.1.1 = 135,3 m/ph [4, trang 56, bảng 5-64]



1274

1000 v  d

1000 .  8,33.

20   5,12



26,1.5,12



1250

Chọn



.8,33.

1250



/7,132

phm

 dn 1000

1000

W4,3 k

N c 

-Công suất cắt: [4, trang 60, bảng 5-68]

8,46

 Nc < Ne : đủ công suất



0832

phut



l nS

1250

45,0.

-Thời gian gia công:

-Thời gian kế toán: TK = TM.ψK =0,0832.2,14 = 0,178 phút [1, trang 107, công thức

2.60] với ψK = 2,14 [1, trang 114, bảng 2-27]

Bước 3: Tiện tinh lỗ10

-Chiều sâu cắt: t = Zmax3/2 = 0,9/2 = 0,45 mm

-Lượng chạy dao: s = 0,35÷0,5 mm/vòng [4, trang 54, bảng 5-62]



07,0

7 



26,1.07,0



35,0

-Chọn

-Chu kì bền dao: Tp = 60 phút

-Vận tốc cắt: v = 186.0,82.1.1.1 = 152,52 m/ph [4, trang 56, bảng 5-64]



1399

1000 v  d

1000 . 52,152  7,34.

20   5,12



26,1.5,12



1250



.7,34.

1250

Chọn



27,136

/ phm

 dn 1000

1000

W4,2 k

N c 

-Công suất cắt: [4, trang 60, bảng 5-68]

8,46

 Nc < Ne : đủ công suất



107,0

phut

l nS

1250

35,0.

-Thời gian gia công:

-Thời gian kế toán: TK = TM.ψK =0,107.2,14 = 0,229 phút [1, trang 107, công thức

2.60] với ψK = 2,14 [1, trang114, bảng 2-27]

7.2.5 Nguyên công 8: Tiện vát mép 7,9

-Chiều sâu cắt: t = 2 mm

-Lượng chạy dao: s = 0,1 mm/vòng

-Số vòng quay: n = 1600 vg/ph



1600

-Chu kì bền dao: Tp = 60 phút



176

/ phm

v 1

 nd 1 1000

.35. 1000



1600



/5,276

phm

 nd 2 1000

.55. 1000

-Vận tốc cắt:



0125

phut



l nS

2 1600

1,0.

-Thời gian gia công mỗi mép vát:

-Thời gian kế toán mỗi mép vát: TK = TM.ψK =0,0125.2,14 = 0,02675 phút [1, trang

107, công thức 2.60] với ψK = 2,14 [1, trang 114, bảng 2-27]

7.2.6 Nguyên công 9: Tiện trong lỗ côn 14

Bước1: Tiện thô lỗ côn 14

-Chiều sâu cắt: t = Zmax1/2 = 3,2/2 = 1,6 mm

-Lượng chạy dao: s = 0,2 mm/vòng [4, trang 53, bảng 5-61]



07,0

5 



26,1.07,0



22,0

-Chọn

-Chu kì bền dao: Tp = 60 phút

-Vận tốc cắt: v = 209.0,82.1.1.1 = 171,38 m/ph [4, trang 56, bảng 5-64]



1748

1000 v  d

1000 . 38,171  2,31.

21   5,12



26,1.5,12



1600



.2,31.

1600

Chọn



83,156

/ phm

 dn 1000

1000

W9,2 k

N c 

-Công suất cắt: [4, trang 60, bảng 5-68]

 Nc < Ne : đủ công suất

-Chiều dài: l = lgc.Kvr = 80.1,17 = 93,6 mm



0, 266(

)

Với Kvr = 1,17 [1, trang 213, bảng 2-26]

T M

l nS

93, 6 1600.0, 22

-Thời gian gia công:

-Thời gian kế toán: TK = TM.ψK =0,266.2,14 = 0,57 phút [1, trang 107, công thức

2.60] với ψK = 2,14 [1, trang 114, bảng 2-27]

Bước 2: Tiện bán tinh lỗ côn 14

-Chiều sâu cắt: t = Zmax2/2 = 1,4/2 = 0,7 mm

-Lượng chạy dao: s = 0,45÷0,6 mm/vòng [4, trang 54, bảng 5-62]



07,0

8 



26,1.07,0



45,0

chọn

-Chu kì bền dao: Tp = 60 phút

5,135

-Vận tốc cắt: v = 165.0,82.1.1.1 = 135,3 m/ph [4, trang 56, bảng 5-64]



1274

1000 v  d

1000 .  6,32.

20   5,12



26,1.5,12



1250



.6,32.

1250

Chọn



128

/ phm

 dn 1000

1000

W4,2 k

N c 

-Công suất cắt: [4, trang 60, bảng 5-68]

6,93

 Nc < Ne : đủ công suất



1664

phut



l nS

1250

45,0.

-Thời gian gia công:

-Thời gian kế toán: TK = TM.ψK =0,1664.2,14 = 0,356 phút [1, trang 107, công thức

2.60] với ψK = 2,14 [1, trang114, bảng 2-27]

Bước 3: Tiện tinh lỗ10

-Chiều sâu cắt: t = Zmax3/2 = 1/2 = 0,5 mm

-Lượng chạy dao: s = 0,35÷0,5 mm/vòng [4, trang 54, bảng 5-62]



07,0

7 



26,1.07,0



35,0

chọn

-Chu kì bền dao: Tp = 60 phút

-Vận tốc cắt: v = 186.0,82.1.1.1 = 152,52 m/ph [4, trang 56, bảng 5-64]



1445

1000 v  d

1000 . 52,152  6,33.

20   5,12



26,1.5,12



1250



.7,34.

1250

Chọn



27,136

/ phm

 dn 1000

1000

W4,2 k

N c 

-Công suất cắt: [4, trang 60, bảng 5-68]

6,93

 Nc < Ne : đủ công suất



214

phut

l nS

1250

35,0.

-Thời gian gia công:

-Thời gian kế toán: TK = TM.ψK =0,214.2,14 = 0,458 phút [1, trang 107, công thức

2.60] với ψK = 2,14 [1, trang 114, bảng 2-27]

7.2.7 Nguyên công 10: Tiện vát mép 3.

-Chiều sâu cắt: t = 2 mm

-Lượng chạy dao: s = 0,1 mm/vòng

-Số vòng quay: n = 1600 vg/ph

-Chu kì bền dao: Tp = 60 phút





170

/ phm

 dn 1000

-Vận tốc cắt:



0125

phut



l nS

2 1600

1,0.

-Thời gian gia công:

-Thời gian kế toán: TK = TM.ψK =0,0125.2,14 = 0,02675 phút [1, trang 107, công

thức 2.60] với ψK = 2,14 [1, trang114, bảng 2-27]

7.2.8 Nguyên công 13: Mài lỗ 10 (mài thô – mài tinh)

-Đường kính đá mài D = 28 mm

Chiều cao đá B = 32 mm

-Vận tốc đá mài vđ = 30 m/s



20463

1000 .60. v  D

1000 

30.60. 28





/1,27

-Số vòng quay của đá:

 Dn 1000

d 60.

.28. 1000

18500 60.

Chọn nd = 18500 vg/ph =>

30.

-Vận tốc chi tiết: vct = 30 m/ph [2, trang 263, bảng 2-218]



273

1000 . v  d

1000  35

-Số vòng quay chi tiết:

-Chu kì bền T = 4 phút [4, trang184, bảng 5-206]

-Bước tiến dao dọc:Sd = Sb.B = 0,4.32 = 12,8 mm/vg [2, trang 263, bảng 2-219]

-Bước tiến dao ngang sau 1 hành trình kép:

Mài thô: Sn = 0,05 mm/htk x 2 htk

Mài tinh: Sn = 0,01 mm/htk x 5 htk

-Công suất yêu cầu: N = 3,2kW [4, trang 186, bảng 5-208]

-Chiều dài gia công: l = lct – (2/3)B =40 – (2/3).32 = 20 mm

-Thời gian gia công:

 Mài thô: TM = 0,000736Dl =0,000736.28.20 = 0,42 phút [1, trang107,

bảng 2-25]

TK = TM.ψK = 0,42.2,1 = 0,88 phút [1, trang 107, công thức

2.60] với ψK = 2,1 [1, trang114, bảng 2-27]

 Mài tinh: TM = 0,000583Dl =0,000583.28.20 = 0,33 phút [1, trang107,

bảng 2-25]

TK = TM.ψK = 0,33.2,1 = 0,693 phút [1, trang 107, công thức

2.60] với ψK = 2,1 [1, trang114, bảng 2-27]

7.2.9 Nguyên công 14: Mài lỗ côn 14 (mài thô – mài tinh – mài tinh mỏng)

-Đường kính đá mài D = 28 mm

-Chiều cao đá B = 63 mm

-Vận tốc đá mài vđ = 30 m/s



20463

1000 .60. v  D

1000 

30.60. 28





/1,27

-Số vòng quay của đá:

 Dn 1000

d 60.

.28. 1000

18500 60.

Chọn nd = 18500 vg/ph =>

-Vận tốc chi tiết: vct = 30 m/ph [2, trang 263, bảng 2-218]





280

1000 . v  d

-Số vòng quay chi tiết:

-Chu kì bền T = 4 phút [4, trang184, bảng 5-206]

-Bước tiến dao dọc:Sd = Sb.B = 0,3.63 = 19 mm/vg [2, trang 263, bảng 2-219]

-Bước tiến dao ngang sau 1 hành trình kép:

Mài thô: Sn = 0,05 mm/htk x 2 htk

Mài tinh: Sn = 0,01 mm/htk x 5htk

Mài tinh mỏng: Sn = 0,005 mm/htk x 10 htk

-Công suất yêu cầu: N = 3,2kW [4, trang 186, bảng 5-208]

-Chiều dài gia công: l = lct – (2/3)B = 80 – (2/3).63 = 40 mm

-Thời gian gia công:

 Mài thô: TM = 0,000736Dl =0,000736.28.40 = 0,84 phút [1, trang107,

bảng 2-25]

TK = TM.ψK = 0,42.2,1 = 1,76 phút [1, trang 107, công thức

2.60] với ψK = 2,1 [1, trang114, bảng 2-27]

 Mài tinh: TM = 0,000583Dl =0,000583.28.40 = 0,66 phút [1, trang107,

bảng 2-25]

TK = TM.ψK = 0,33.2,1 = 1,386 phút [1, trang 107, công thức

2.60] với ψK = 2,1 [1, trang114, bảng 2-27]

 Mài tinh mỏng: (lấy bằng 2 lần thời gian mài tinh)

TM = 1,32 phút

TK = 2,772 phút



1650

Vòng /

phút

7.2.10 Nguyên công 15: Khoan lỗ6 5, khoan lỗ15 suốt 7 , taro lỗ 15 Bước 1.Khoan lỗ6 5 Dùng mũi khoan d=4,8mm ,thép gióP12 a)Bước tiến dao vòng: S1=0,1 mm/vòng Tra bảng 2.100 trang 213 sổ tay gia công cơ b)Tuổi bền dụng cụ: Tp=20 phút(bảng2.105 trang 215) c)Vận tốc cắt : V=Vb.K1. K2. K3 Vb=22(m/phút) (bảng 2.106 trang 215 sổ tay gia công cơ) K1=0.7-Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công (bảng 2.107 trang 216) K2=1.4-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dụng cụ (bảng 2.108 trang 216) K3=1-Hệ số phụ thuộc vào tỷ số chiều dài cắt với đường kính(bảng 2.109 trang 216)  V1=1,2.22.0,7.1,4.1 =25,87m/phút (vì dao cắt là thép gió nên nhân thêm hệ số 1,2)

1000 . V  . d



d)Số vòng quay của máy :

e)Tính lại vận tốc cắt: V1=26.7 m/phút  Chọn n1=1700 vòng/Phút  . nd . . 1000



3,5

10 .60 1700.0,1 K =3,5.1,72=7s

gc   . n S Thời gian kế toán : tk=tm. g)Tính toán kiểm tra -Lực chiều trục P0: P0=Pb.Kp

f)Thời gian cơ bản:

Pb=90KG (Tra bảng2.132 trang 222 ) Kb=1,25 Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công (bảng2.137 tang 223) P0=125,5 KG Kiểm tra lực dọc trục: P0<[ P0] Thỏa điều kiện: P0<[ P0]=2000KG là lực dọc trục cho phép của máy

c 

KN . b

n 1000 Nb=0,15 Kw -Công suất cắt (bảng 2.138 trang 224) Kn=1,25-Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công (bảng2.143 trang 225) n=1700Vòng/phút –Số vòng quay của mũi khoan Nc=0,4 KW

.2,1

.

-Công suất cắt:

đc

N  c Vậy đảm bảo công suất cắt



Vòng phút /

1019



Kiểm tra công suất cắt: =1,2.4,5.0,75=4 KW



d)Số vòng quay của máy : Bước 2: Doa lỗ 6 Dùng mũi doa d=4,96mm ,thép gióP12 a)Bước tiến dao vòng: S1=0,35 mm/vòng ( bảng 2.100 trang 213 sổ tay gia công cơ) b)Tuổi bền dụng cụ: Tp=20 phút(bảng2.105 trang 215) c)Vận tốc cắt : V=16m/phút (bảng 2.116 trang 216 sổ tay gia công cơ) 1000 . V  . d



1,8

e)Tính lại vận tốc cắt: V1=14,8 m/phút  Chọn n1=950 vòng/Phút  . nd . . 1000

45 .60 950.0,35

gc   Sn .

f)Thời gian cơ bản:

K =1,8.1,72=3,1s



Vòng phút /

1010



tk=tm.

d)Số vòng quay của máy : Thời gian kế toán : Bước 3: Doa tinh lỗ 16 Dùng mũi doa d=5mm ,thép gióP12 a)Bước tiến dao vòng: S1=0,35 mm/vòng ( bảng 2.100 trang 213 sổ tay gia công cơ) b)Tuổi bền dụng cụ: Tp=20 phút(bảng2.105 trang 215) c)Vận tốc cắt : V=16m/phút (bảng 2.116 trang 216 sổ tay gia công cơ) 1000 . V  . d



1, 45

e)Tính lại vận tốc cắt: V1=18,5 m/phút  Chọn n1=1180 vòng/Phút  . nd . . 1000

10 .60 1180.0,35

gc   Sn .

f)Thời gian cơ bản:

K =1,45.1,72=2,5s

tk=tm.



1280

vòng /

phút

Thời gian kế toán : Bước 4.Khoan lỗ15 7 Dùng mũi khoan d=7,3mm ,thép gióP12 a)Bước tiến dao vòng: S2=0,15 mm/vòng Tra bảng 2.100 trang 213 sổ tay gia công cơ b)Tuổi bền dụng cụ: Tp=20 phút(bảng2.105 trang 215) c)Vận tốc cắt : V=Vb.K1. K2. K3 Vb=25(m/phút) (bảng 2.106 trang 215 sổ tay gia công cơ) K1=0.7 (bảng 2.107 trang 216) K2=1.4 (bảng 2.108 trang 216) K3=0,9 (bảng 2.109 trang 216)  V1=1,2.22.0,7.1,4.0,9 =29,4m/phút (vì dao cắt là thép gió nên nhân thêm hệ số 1,2)

1000 . V  . d

d)Số vòng quay của máy :



29, 25



e)Tính lại vận tốc cắt: V1=27 m/phút  Chọn n1=1180vòng/Phút  . nd . 1000 .

55 .60 1128.0,1 K =29,25.1,72=50,31s

gc   Sn . Thời gian kế toán : tk=tm. g)Tính toán kiểm tra -Lực chiều trục P0: P0=Pb.Kp

f)Thời gian cơ bản:

Pb=130 KG (Tra bảng2.132 trang 222 ) Kb=1,25 (bảng2.137 tang 223) P0=162,5 KG Kiểm tra lực dọc trục: P0<[ P0] Thỏa điều kiện: P0<[ P0]=2000KG là lực dọc trục cho phép của máy

c 

KN . b

n 1000

-Công suất cắt:

Nb=0,28 Kw (bảng 2.138 trang 224) Kn=1,25- (bảng2.143 trang 225) n=1128Vòng/phút –Số vòng quay của mũi khoan

Nc=0,39 KW

.2,1

.

đc

N  c Vậy đảm bảo công suất cắt

Kiểm tra công suất cắt: =1,2.4,5.0,75= 4 KW



525

vòng /

phút

Bước 5.Taro lỗ15 8 Dùng mũi Taro d=8mm ,thép gióP12 a)Bước tiến dao vòng: S2=0,1 mm/vòng Tra bảng 2.100 trang 213 sổ tay gia công cơ b)Tuổi bền dụng cụ: Tp=20 phút(bảng2.105 trang 215) c)Vận tốc cắt : V=Vb.Kv Vb=11(m/phút) (bảng 2.111 trang 216 sổ tay gia công cơ) Kv=1,2 (bảng 2.112 trang 217)  V1=1,2.11 =13,2m/phút



1000 . V  . d



d)Số vòng quay của máy :



e)Tính lại vận tốc cắt: V1=11,9 m/phút  Chọn n1=475vòng/Phút  . nd . 1000 .

58 .60 475.2 K =4.1,72=8s

f)Thời gian cơ bản:

gc   Sn . Thời gian kế toán : tk=tm. Công suất cắt cũng như lực dọc trục sẽ nhỏ hơn trường hợp trên 7.2.11 Nguyên công 16: Phay rãnh 5 , Phay rãnh dẫn hướng 13 Bước 1.Phay rãnh dẫn dầu 5: Dùng dao phay đĩa d=50 mm,bề rộng b=3mm để phay rãnh dẫn dầu 5. Vật liệu thép gió P18 a)Bước tiến dao vòng: S1=0,07 mm/vòng (bảng 2.83 trang 200 sổ tay gia công cơ) b)Tuổi bền dụng cụ: Tp=80 phút(bảng2.82 trang 199) c)Vận tốc cắt : V=Vb.K1. K2. K3 Vb=80(m/phút) (bảng 2.90 trang 205 sổ tay gia công cơ) K1=1,3-Hệ số phụ thuộc vào kích thước gia công (bảng 2.90 trang 205) K2=0.55-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công và độ cứng gia công (bảng 2.91 trang 207) K3=1.1-Hệ số phụ thuộc vật liệu và độ cứng dụng cụ(bảng 2.91b trang 207)  V1=.80.1,3.0,55.1,1 =62,92 m/phút



1000 . V  . d

d)Số vòng quay của máy : =400,56 m/phut



e)Tính lại vận tốc cắt: V1=58,9 m/phút  Chọn n1=375 vòng/Phút  . nd . . 1000



124,8

Tính bươc tiến dao phút cho bàn máy: Sm=Sz.Zd.n=0,07.11.375=288,75mm/phút Chọn Sm=300 mm/Phút

54 .60 375.0, 07

f)Thời gian cơ bản:

KK 1.

c 

gc   . n S K =124,8.1,84=230s Thời gian kế toán : tk=tM. ZtV .. d 1000

g)Công suất cắt: (công thức trang 198 ,sổ tay gia công cơ)

V=58,9 m/ph K1 =1Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công K2 =0.55-Hệ số phụ thuộc vào loại dao và tốc độ cắt (bảng 2.91a) t=2 mm- Chiều sâu cắt Zd=11 -Số răng dao phay E=0.11 (bảng 2.95 trang 209 sổ tay gia công cơ)



.11,0

55,0.1



078

cN

11.2.9,58 1000

.2,1

.

đc

N  c Vậy đảm bảo công suất cắt

Kiểm tra công suất cắt: =1,2.7.0,75=6,3 KW



339

Vòng /

phút

Bước 2: Phay rãnh dẫn hướng 13: Dùng dao phay đĩa d=50 mm,bề rộng b=10mm để phay rãnh 13.Vật liệu thép gió P18 * Phay Thô với lượng ăn dao hướng kính t=2,5 mm a)Bước tiến dao vòng: S1=0,07 mm/vòng (bảng 2.83 trang 200 sổ tay gia công cơ) b)Tuổi bền dụng cụ: Tp=80 phút(bảng2.82 trang 199) c)Vận tốc cắt : V=Vb.K1. K2. K3 Vb=80(m/phút) (bảng 2.90 trang 205 sổ tay gia công cơ) K1=1,1-Hệ số phụ thuộc vào kích thước gia công (bảng 2.90 trang 205) K2=0.55-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công và độ cứng gia công (bảng 2.91 trang 207) K3=1.1-Hệ số phụ thuộc vật liệu và độ cứng dụng cụ(bảng 2.91b trang 207)  V1=.80.1,1.0,55.1,1 =53,24m/phút

1000 . V  . d



d)Số vòng quay của máy :

e)Tính lại vận tốc cắt: V1=47,1 m/phút  Chọn n1=300 vòng/Phút  . nd . 1000 .

160

60.



458

Tính bươc tiến dao phút cho bàn máy: Sm=Sz.Zd.n=0,07.11.300=161,7mm/phút Chọn Sm=150 m/Phút

t m

07,0.

gc   Sn . Thời gian kế toán : tk=tm.

300 K =458.1,84=843s

f)Thời gian cơ bản:

c 

KK 1.

ZtV .. d 1000

g)Công suất cắt:



.17,0

55,0.1,1



133,0

V=47,1 m/ph K1 =1,1Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công K2 =0.55-Hệ số phụ thuộc vào loại dao và tốc độ cắt t=2,5 mm- Chiều sâu cắt Zd=11 -Số răng dao phay E=0.17 (bảng 2.95 trang 209 sổ tay gia công cơ)

cN

11.5,2.1,47 1000

.2,1

.

đc

N  c Vậy đảm bảo công suất cắt



Vòng /

phút

327



Kiểm tra công suất cắt: =1,2.7.0,75=6,3 KW

d)Số vòng quay của máy : * Phay Tinh với lượng ăn dao hướng kính t=2 mm Các thông số vẫn không đổi 7.2.12 Nguyên công 17: Phay mặt17 Dùng dao phay ngón d=16 mm để phay mặt17.Vật liệu thép gió P18 a)Bước tiến dao vòng: S1=0,02 mm/vòng (bảng 2.83 trang 200 sổ tay gia công cơ) b)Tuổi bền dụng cụ: Tp=60 phút(bảng2.82 trang 199) c)Vận tốc cắt : V=Vb.K1. K2. K3 Vb=26(m/phút) (bảng 2.90 trang 205 sổ tay gia công cơ) K1=1-Hệ số phụ thuộc vào kích thước gia công (bảng 2.90 trang 205) K2=0.55-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công và độ cứng gia công (bảng 2.91 trang 207) K3=1.15-Hệ số phụ thuộc vật liệu và độ cứng dụng cụ(bảng 2.91b trang 207)  V1=.26.1.0,55.1,15 =16,45m/phút 1000 . V  . d



e)Tính lại vận tốc cắt: V1=15,1 m/phút  Chọn n1=300 vòng/Phút  . nd . 1000 .

60.25



250

Tính bươc tiến dao phút cho bàn máy: Sm=Sz.Zd.n=0,02.4.300=24mm/phút Chọn Sm=30m/Phút

t m

02,0.

300 K =250.1,84=460s

gc   Sn . Thời gian kế toán : tk=tm.

f)Thời gian cơ bản:

c 

KK 1.

ZtV .. d 1000

g)Công suất cắt:

V=16,5 m/ph K1 =1Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công



.4,0

55,0.1



106,0

K2 =0.55-Hệ số phụ thuộc vào loại dao và tốc độ cắt t=8 mm- Chiều sâu cắt Zd=4 -Số răng dao phay E=0,4 (bảng 2.95 trang 209 sổ tay gia công cơ)

cN

4.8.1,15 1000

.2,1

.

đc

N  c Vậy đảm bảo công suất cắt

Kiểm tra công suất cắt: =1,2.7.0,75=6,3 KW



1337

Vòng /

phút

7.2.13 Nguyên công 18: Khoan và doa lỗ16 suốt 8 Bước 1: Khoan lỗ : Dùng mũi khoan d=7,8mm ,thép gióP12 a)Bước tiến dao vòng: S1=0,08 mm/vòng ( bảng 2.100 trang 213 sổ tay gia công cơ) b)Tuổi bền dụng cụ: Tp=20 phút(bảng2.105 trang 215) c)Vận tốc cắt : V=Vb.K1. K2. K3 Vb=32(m/phút) (bảng 2.106 trang 215 sổ tay gia công cơ) K1=0.7-Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công (bảng 2.107 trang 216) K2=1.25-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền dụng cụ (bảng 2.108 trang 216) K3=1-Hệ số phụ thuộc vào tỷ số chiều dài cắt với đường kính(bảng 2.109 trang 216)  V1=1,2.32.0,7.1,25.1 =33,6m/phút (vì dao cắt là thép gió nên nhân thêm hệ số 1,2)

1000 . V  . d



d)Số vòng quay của máy :



28, 6

e)Tính lại vận tốc cắt: V1=29,7 m/phút  Chọn n1=1180 vòng/Phút  . nd . . 1000

45 .60 1180.0, 08

gc   . n S K =28,6.1,72=49,1 s

f)Thời gian cơ bản:

Thời gian kế toán : tk=tm. g)Tính toán kiểm tra -Lực chiều trục P0: P0=Pb.Kp

Pb=145KG (Tra bảng2.132 trang 222 ) Kb=1,25 Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công (bảng2.137 tang 223) P0=181,25KG Kiểm tra lực dọc trục: P0<[ P0] Thỏa điều kiện: P0<[ P0]=2000KG là lực dọc trục cho phép của máy

c 

KN . b

n 1000

-Công suất cắt:

.2,1

.

đc

N  c Vậy đảm bảo công suất cắt



Vòng /

phút

637



Nb=0,28 Kw -Công suất cắt (bảng 2.138 trang 224) Kn=1,25-Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công (bảng2.143 trang 225) n=1128Vòng/phút –Số vòng quay của mũi khoan Nc=0,4 KW Kiểm tra công suất cắt: =1,2.4,5.0,75=4 KW

d)Số vòng quay của máy : Bước 2: Doa lỗ 16 Dùng mũi doa d=8mm ,thép gióP12 a)Bước tiến dao vòng: S2=0,35 mm/vòng ( bảng 2.100 trang 213 sổ tay gia công cơ) b)Tuổi bền dụng cụ: Tp=20 phút(bảng2.105 trang 215) c)Vận tốc cắt : V=16m/phút (bảng 2.116 trang 216 sổ tay gia công cơ) 1000 . V  . d



60.45



13 s

e)Tính lại vận tốc cắt: V1=15,1 m/phút  Chọn n2=600 vòng/Phút  . nd . . 1000

t m

gc   Sn .

35,0.600

f)Thời gian cơ bản:

K =13.1,72=23s

Thời gian kế toán : tk=tm.

CHƯƠNG 9: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

9.1. Chọn máy: Máy Khoan cần 2A55( xem nguyên công 15) 9.2. Phương pháp định vị:

Định vi mặt trụ ngoài bằng mâm cặp 3 chấu tự định tâm khống chế 4 bậc tự do Định vị lỗ 6 bằng chốt trụ ngắn khống chế 2 bật tự do

9.3. Kích thước mặt phẳng đáy định vị: 595 mm X133 mm. 9.4. Tính lực:

5,1.1.3,1.1.2,1.1.5,1

51,3



 Hệ số an toàn: K = K0.K1.K2.K3.K4.K5.K6, với: K0: hệ số an toàn cho tất cả các trường hợp, K0 = 1.5. K1: hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi. Chọn K1 = 1 cho trường hợp gia công tinh. K2: hệ số tăng lực cắt khi dao mòn, K2 = 1.2. K3: hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn, K3 = 1. K4: hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt. Chọn K4 = 1.3 cho trường hợp kẹp bằng tay. K5: hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay.Chọn K5 = 1. K6: hệ số tính đến momen làm quay chi tiết. Chọn K6 = 1.5 cho trường hợp định vị trên chốt trụ ngắn.  K  Mô hình phân tích lực: (Xem rõ bản vẽ đồ gá )

Mặt phẳng Oxy:

Dời lực P0 về tâm trục P0 có điểm đặc tại tâm trục đồng thời tạo ra moment xoắn trụcP0.l( với l=12 là khoảng cách tâm lỗ khoan16 và tâm trục) - Phản lực của khối chữ V có lực tổng N3 có phương thẳng đứng - Phản lực tại chốt trụ ngắn N2 được dời về tâm trục và tạo ra moment xoắn N2.R( với R=27.5mm)

- N1 là phản lực của 1 chấu mâm cặp (giả sử có phương thẳng đứng)

 0M

148.N1-128.P0 +83.N3=0 (1) 

 0

P0=N1-N2+N3 (2) Mặt phẳng Ozy:



3 . 2

3N1.f1

Po.l

3 fN . 2 2

3N1.f1+(N2+ ).R=P0.l (3)



23200

83.N





57.3

181,25



1 NN 

53.38

Hệ số ma sát phụ thuộc vào độ nhám bề mặt, khoảng f1=0.1 Ta có hệ phương trình



3.177

2 



3,89



2175

3 N  3 N5,27 2

N 3

1 N  2 N 3

    

148.N    1  0,3N 



MPa

160





Vậy lực kẹp cần thiết :W=K.N1=3,5.177,3= 650N

640 4

 ch   s

*Đường kính chốt đỡ khối chữ V Bỏ qua trọng lượng của khối chữ V và lực đẩy của lò xo   K







178,0.4  . 160

4 3 N   

Đường kính trục

Chọn trục có đường kính : d=10 mm ( vì mặt cắt nguy hiểm ở đoạn bị xẻ rãnh)

9.5. Sai số chế tạo cho phép của đồ gá: 

2  (

 [









)

]

 ct

2

  Với: c: sai số chuẩn c = δlỗ + δchốt+

min

= 0,008+0,011+0,004.2

=0,027mm

65g

0, 004mm

 

)(Các kích thước cơ Sau khi khoan xong lỗ 6 đạt cấp chính xác là H6 có . δlỗ=0,008mm Dung sai của chốt trụ ngắn là δchốt=0,011mm ( bản của chốt trụ ngắn xem bảng1.115 trang144 Sổ tay gia công cơ)

cos

)

 k

min

 

10000

 m



 k: sai số kẹp chặt, =0 mm  max Y Y ( Ymax,Ymin là lượng biến dạng lớn nhất và nhỏ nhất  góc hợp thành giữa phương lực kẹp và phương kích thước thực hiện m: sai số do mòn, 18,0 dc: sai số điều chỉnh. dc = 10 μm.

]



[ 



Khe hở nhỏ nhất giữa lỗ và chốt là : min 

1 3

   

  



] 0, 034



1 5 cần thiết kế đồ gá  =0,1mm[

(0, 027

0, 018







0, 01 )



0, 0017

  ct

với  là dung sai cho phép của kích thước nguyên công

0, 034 9.6. Điều kiện kỹ thuật của đồ gá

Từ kết quả tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá ta đưa ra các yêu cầu kỹ thuật -Độ không song song giữa mặt phẳng trên và dưới của đồ gá không quá 0,0017 mm -Độ không song song giữa mặt trên phiến tỳ và mặt đáy của đồ gá không quá 0,0017mm -Độ không vuông góc của lỗ tâm bạc dẫn hướng và mặt đáy của đồ gá không quá 0,0017 mm

TÀI LIỆU THAM KHẢO:

1. PGS-PTS Đặng Văn Nghìn, ThS Lê Trung Thực. Hướng dẫn thiết kế đồ án

môn học Công nghệ chế tạo máy. Trường ĐHBK TpHCM, 1998.

2. PGS-TS Trần Văn Địch, ThS Lưu Văn Nhang, ThS Nguyễn Thanh Mai. Sổ

tay gia công cơ. NXB KH&KT Hà Nội, 2002.

3. GS-TS Nguyễn Đắc Lộc, PGS-TS Lê Văn Tiến, PGS-TS Ninh Đức Tốn,

PGS-TS Trần Xuân Việt. Sổ tay Công nghệ chế tạo máy tập 1. NXB

KH&KT, Hà Nội 2005.

4. GS-TS Nguyễn Đắc Lộc, PGS-TS Lê Văn Tiến, PGS-TS Ninh Đức Tốn,

PGS-TS Trần Xuân Việt. Sổ tay Công nghệ chế tạo máy tập 2. NXB

KH&KT, Hà Nội 2003.

5. PGS-TS Trần Văn Địch. Sổ Tay &Alas đồ gá .NXB KH&KT,Hà Nội-2000