Luận văn:THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG GIÁ ĐỠ ( TẬP THUYẾT MINH)

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA TPHCM KHOA CƠ KHÍ-BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY

ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG GIÁ ĐỠ ( TẬP THUYẾT MINH)

Giáo viên hướng dẫn : TRẦN VŨ AN Giáo viên duyệt : TRẦN VŨ AN Sinh viên thực hiện : NGUYỄN MINH HIẾU

VÕ THANH HẢI (20000667)

Tp.HCM tháng 5/2004

DƯƠNG VĂN KHÁNH

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy: GVHD: TRẦN VŨ AN

CỘNG HOÀ XÃ HỘI CHỦ NGHIÃ VIỆT NAM ĐỘC LẬP-TỰ DO-HẠNH PHÚC

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA TPHCM KHOA CƠ KHÍ- BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY

ĐỒ ÁN MÔN HỌC

HỌ VÀ TÊN SINH VIÊN: VÕ THANH HẢI MSSV: 20000667 -Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết giá đỡ

-Sản lượng : 10000 chiếc/năm

1. Đầu đề đồ án: 2. Số liệu đồ án: -Bản vẽ chi tiết 3. Nội dung các phần thuyết minh và tính toán:

4. Các bản vẽ :

A3 A3

 Xác định dạng sản xuất  Phân tích chi tiết gia công  Chọn phôi và phương án chế tạo  Chọn tiến trình gia công  Thiết kế nguyên công  Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian  Xác định chế độ cắt và thời gian gia công cơ bản  Lập phiếu tổng hợp nguyên công  Thiết kế đồ gá  Bản vẽ chi tiết  Bản vẽ phôi  Bản vẽ sơ đồ nguyên công A3  Bản vẽ đồ gá 5. Ngày giao đồ án: 6. Ngày hoàn thành đồ án: A2 Nội dung và yêu cầu của đồ án được thông qua hội nghị bộ môn

Chủ nhiệm bộ môn

Trang 1

Nhóm 3

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy: GVHD: TRẦN VŨ AN

NHẬN XÉT VÀ ĐÁNH GIÁ ĐỒ ÁN:

………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………….. ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………….. ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………….. ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………….. ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………….. ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………….. ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………….. ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… …………………..

GV chấm đồ án

Ngày ………Tháng…………Năm 2004

Trang 2

Nhóm 3

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy: GVHD: TRẦN VŨ AN

MỤC LỤC

 Lời nói đầu 4

 Chương I: Chọn dạng sản xuất 5

 Chương II: Phân tích chi tiết gia công 6

 Chương III: Chọn dạng phôi và phương pháp chế tạo phôi 8

 Chương IV:Chọn tiến trình gia công các bề mặt của phôi 9

14  Chương V: Thiết kế nguyên công

25  Chương VI: Xác định lượng dư

 Chương VII: Xác định chế độ cắt và thời gian nguyên công cơ bản 32

 Chương VIII: Thiết kế đồ gá 45

 Hình dạng của chi tiết sau khi gia công 53

 Tài liệu tham khảo 54

Trang 3

Nhóm 3

GVHD: Trần Vũ An

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

LỜI NÓI ĐẦU

Để phục vụ cho việc cải tiến và nâng cao chất lượng sản phẩm cơ khí , việc đề ra quy

trình công nghệ thích hợp và có hiệu quả là vấn đề rất quan trọng. Ngoài ra, để đảm

bảo được yêu cầu thiết kế, đạt tính công nghệ cao , sản phẩm làm ra được sử dụng

rộng rãi , việc đề ra quy trình công nghệ thích hợp là công việc phải được ưu tiên

hàng đầu. Việc thiết kế quy trình công nghệ thích hợp còn giúp người công nhân

giảm được thời gian gia công, tăng được năng suất . Làm cho giá thành sản phẩm hạ

hơn , đáp ứng được nhu cầu của thị trường.

Một chi tiết máy có thể có nhiều quy trình công nghệ khác nhau, việc thiết kế quy

trình công nghệ được chọn trong đồ án này đã được chọn sao cho hợp lý nhất đồng

thời đảm bảo yêu cầu về chất lượng , giá thành, thời gian.

Các số liệu và thông số tính toán đều được thầy hướng dẫn từ tài liệu và bằng kinh

nghiệm. Tuy vậy , đồ án công nghệ chế tạo máy này được thực hiện lần đầu tiên , nên

không thể tránh khỏi các sai sót trong quá trình tính toán , thiết kế. Chúng em mong

được các thầy cô góp ý, bổ sung kiến thức cũng như chỉ bảo cho chúng em để kiến

thức của chúng em ngày càng phong phú hơn

Chương I: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT :  Dạng sản xuất của chi tiết là dạng sản xuất hàng loạt vừa, đặc trưng cho dạng sản xuất này là:

Trang 4

+ Dễ sử dụng thiết bị máy công cụ vạn năng + Các loạt sản phẩm có thể sản xuất theo chu kì + Dễ điều chỉnh máy tự động đạt kích thước

GVHD: Trần Vũ An

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

  



N N m 0

 100

 100

 Khối lượng chi tiết là : m = V   = 0,062644  7,85210=4,918 Kg Sản luợng chi tiết cần chế tạo trong một năm:   

   1  

  

  

+ Sử dụng tay nghề công nhân có nhiều bậc thợ phù hợp với nhiều nguyên công.  Khối lượng của chi tiết được xác định : + Thể tích của chi tiết : V =0,062644 dm3 + Khối lượng riêng của gang xám : = 7,852 Kg/dm3

Trong đó: - N0 - chiếc, là số sản phẩm trong một năm, theo đề bài yêu cầu N0 = 10.000 chiếc

- m - số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm, chọn m = 1 -  - số % dự trữ làm phụ tùng cho chi tiết máy nói trên dành làm phụ tùng, chọn

10.000 1

  N

 



15 100

4 100

=15%

  

  

-  - số % chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo, chọn =4%     1    

chiếc/năm 11960  Theo [1, bảng 2.1, trang 24], dạng sản xuất là hàng loạt vừa.

Để đạt được dạng sản xuất hàng loạt vừa hàng năm nhà sản xuất phải sản xuất từ 1500…100000 chi tiết.

Chương II: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG.

1. Công dụng của chi tiết : Là chi tiết dùng trong sản xuất nhằm để đỡø chi tiết máy. Để làm được việc

đó, nó được thiết kế để đỡ, định vị và giữ chi tiết nhằm đảm bảo khi làm việc với sai số trong phạm vi cho phép. Đây làø một chi tiết dạng càng, do đó nó phải tuân thủ theo các qui tắc gia công của chi tiết dạng càng.

Trang 5

2. Điều kiện làm việc : Chi tiết làm việc phải đảm bảo độ cứng vững và vị trí giữa các lỗã. 3. Yêu cầu kỹ thuật :

GVHD: Trần Vũ An

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Độ song song giữa các lỗ quan trọng là 0.03 Cấp chính xác của lỗ 40 là 7 Cấp chính xác của lỗ 12 là 8 Độ nhám của lỗ 40 là Ra=2,5 Độ nhám của lỗ 12 là Rz =2,5 Độ nhám 2 bề mặt chính là Rz =20 Các bề mặt còn lại đạt Rz=40 Các góc lượn ở biên dạng ngoài R20 Chi tiết đạt độ cứng HB189…195

4. Vật liệu chi tiết : Vật liệu chi tiết là gang xám GX 15-32 có : Độ bền kéo : 150 N/mm2. Độ bền uốn : 320 N/mm2.

Độ rắn : HB = 163  229

Chương III: CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI.

Dạng phôi có thể là : phôi đúc, phôi rèn, phôi dập, phôi hàn, phôi thanh.

3. CHỌN PHÔI & PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 3.1 Dạng phôi:

Trong gia công cơ khí các dạng phôi có thể là: phôi đúc, rèn, dập, cán.

Xác định loại và phương pháp chế tạo phôi phải nhằm mục đích bảo đảm hiệu

quả kinh tế – kỹ thuật chung của quy trình chế tạo chi tiết, đồng thời tổng phí tổn chế

tạo chi tiết kể từ công đoạn chế tạo phôi cho tới công đoạn gia công chi tiết phải thấp

nhất.

Khi xác định loại phôi và phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết ta cần phải

quan tâm đến đặc điểm về kết cấu và yêu cầu chịu tải khi làm việc của chi tiết (hình

Trang 6

dạng, kích thước, vật liệu, chức năng, điều kiện làm việc…)

GVHD: Trần Vũ An

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Sản lượng hàng năm của chi tiết

Điều kiện sản xuất thực tế xét về mặt kỹ thuật và tổ chức sản xuất (khả năng về

trang thiết bị, trình độ kỹ thuật chế tạo phôi…)

Mặc khác khi xác định phương án tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm đến đặc

tính của các loại phôi và lượng dư gia công ứng với từng loại phôi. Sau đây là một

vài nét về đặc tính quan trọng của các loại phôi thường được sử dụng:

° Phôi đúc:

Khả năng tạo hình và độ chính xác của phương pháp đúc phụ thuộc vào cách

chế tạo khuôn,có thể đúc được chi tiết có hình dạng từ đơn giản đến phức tạp (chi tiết

của ta có hình dạng khá phức tạp) . Phương pháp đúc với cách làm khuôn theo mẫu

gỗ hoặc dưỡng đơn giản cho độ chính xác của phôi đúc thấp. Phương pháp đúc áp lực

trong khuôn kim loại cho độ chính xác vật đúc cao. Phương pháp đúc trong khuôn

cát, làm khuôn thủ công có phạm vi ứng dụng rộng, không bị hạn chế bởi kích thước

và khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo phôi thấp,tuy nhiên năng suất không cao.

Phương pháp đúc áp lực trong khuôn kim loại có phạm vi ứng dụng hẹp hơn do bị

hạn chế về kích thước và khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo khuôn cao và giá thành

chế tạo phôi cao,tuy nhiên phương pháp này lại có năng suất cao thích hợp cho sản

suất hàng loạt vừa.

° Phôi rèn:

Phôi tự do và phôi rèn khuôn chính xác thường được áp dụng trong ngành chế

tạo máy. Phôi rèn tự do có hệ số dung sai lớn, cho độ bền cơ tính cao, phôi có tính

dẻo và đàn hồi tốt. Ơû phương pháp rèn tự do, thiết bị, dụng cụ chế tạo phôi là vạn

năng, kết cấu đơn giản,nhưng phương pháp này chỉ tạo được các chi tiết có hình dạng

đơn giản ,năng suất thấp. Rèn khuôn có độ chính xác cao hơn,năng suất cao nhưng

phụ thuộc vào độ chính xác của khuôn .Mặt khác khi rèn khuôn phải có khuôn

chuyên dùng cho từng loại chi tiết do đó phí tổn tạo khuôn và chế tạo phôi cao.

Phương pháp này khó đạt được các kích thước với cấp chính xác 7-8 ở những chi tiết

có hình dạng phức tạp.

° Phôi cán:

Có prôfin đơn giản, thông thường là tròn, vuông, lục giác, lăng trụ và các

thanh hình khác nhau, dùng để chế tạo các trục trơn, trục bậc có đường kính ít thay

Trang 7

đổi, hình ống, ống vạt, tay gạt, trục then, mặt bít. Phôi cán định hình phổ biến thường

GVHD: Trần Vũ An

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

là các loại thép góc, thép hình I, U, V… được dùng nhiều trong các kết cấu lắp. Phôi

cán định hình cho từng lĩnh vực riêng, được dùng để chế tạo các loại toa tàu, các máy

kéo, máy nâng chuyển… Phôi cán ống dùng chế tạo các chi tiết ống, bạc ống, then

hoa, tang trống, các trụ rỗng… Cơ tính của phôi cán thường cao, sai số kích thước

của phôi cán thường thấp, độ chính xác phôi cán có thể đạt từ 912. Phôi cán được

dùng hợp lý trong trường hợp sau khi cán không cần phải gia công cơ tiếp theo, điều

đó đặc biệt quan trọng khi chế tạo các chi tiết bằng thép và hợp kim khó gia công, đắt

tiền.

=>Chi tiết giá đẫõn hướng có hình dạng khá phức tạp và có một số mặt có độ

chính xác kích thước khá cao (cấp 7-8),nên ta không dùng phương pháp cán để tạo

phôi.

Ngoài ra trong thực tế sản xuất người ta còn dùng phôi hàn nhưng ở

quy mô sản xuất nhỏ đơn chiếc.

 Chọn phôi

Dựa vào đặc điểm của các phương pháp tạo phôi ở trên, ta chọn phương pháp

đúc vì:

+ Hình dạng của chi tiết kha phức tạp các phương pháp khác không thể thực

hiện được

+ Giá thành chế tạo vật đúc rẻ

+ Thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản,cho nên đầu tư

thấp

+ Phù hợp với sản xuất hàng loạt vừa

+ Độ nhám bề mặt, độ chính xác sau khi đúc có thể chấp nhận để có thể tiếp

tục gia công tiếp theo

1.1 Dạng phôi :

Chi tiết dạng càng, vật liệu chế tạo chi tiết là gang xám GX 15-32, đặc

trưng cơ học là dòn, chịu nén tốt nên dễ bị mõi do kéo. Gang là vật liệu thích hợp với

phương pháp đúc, hình dạng của phôi đúc có thể phức tạp, kích thước bất kỳ, sản

lượng có thể rất lớn … nên chọn dạng phôi là phôi đúc.

Trang 8

1.2 Vật liệu :

GVHD: Trần Vũ An

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Gang xám GX 15-32 là số hiệu gang xám có cơ tính trung bình (thường có

nền kim loại péclít – ferít với các tấm grafít tương đối thô) để làm các chi tiết chịu tải

trung bình và chịu mài mòn ít.

Thành phần hóa học của gang xám GX 15-32 :

C Si Mn P S

2,8  3,5% 1.5  3% 0,5  1% 0,1  0,2% 0,1  0,12%

Công dụng : Gang có cơ tính tổng hợp không cao bằng thép nhưng có tính

đúc tốt, gia công cắt gọt dễ dàng, chế tạo đơn giản và giá thành rẽ.

Cơ tính của gang xám GX 15-32 :

Số hiệu Giới Độ giản Giới hạn Độ võng Giới Độ cứng Dạng

gang hạn dài HB grafít uốn theo hạn

bền bền uốn N/mm2 khoảng bền  (%)

cách trục

600 300 nén N/mm2 kéo N/mm2

GX 15-32 150 0,5 320 8 2,5 600 163-229 Tấm thô

2. Chọn phương pháp chế tạo phôi :

Vì dạng sản xuất là hàng loạt vừa và vật liệu chi tiết là gang xám GX15-32

dùng phương pháp đúc trong khuôn cát mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy, với cấp

chính xác II. Loại phôi này có cấp chính xác kích thước là IT15 (theo tài liệu HDTK

ĐAMH CNCTM trang 27). Theo tài liệu sổ tay công nghệ tập 1 trang 44 (bảng 28 -

Trang 9

GVHD: Trần Vũ An

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Chương IV: CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT CỦA PHÔI. Các bề mặt của phôi được đánh số như sau :

0,06

Phân tích và chọn phương pháp gia công các bề mặt : - Bề mặt 2;6 :

21,5

+ Dạng bề mặt : mặt phẳng + Yêu vầu độ nhám : Rz = 20 m + Kích thước tương quan nhau

Trang 10

Các phương pháp có thể gia công là : PHAY, BÀO, MÀI. Phương pháp gia Cấp chính xác công Kinh Đạt được Độ nhám bề mặt Ra(m ) tế

GVHD: Trần Vũ An

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

PHAY MẶT ĐẦU

BÀO

MÀI PHẲNG Thô Tinh Mỏng Thô Tinh Mỏng Nửa tinh Tinh Mỏng 12-14 11 8-9 12-14 11-13 8-10 8-11 6-8 6-7 - 10 6-7 - - 7 - - 6 6,3-12,5 3,2-6,3 0,8-1,6 12,5-25 3,2-6,3 (0,8)-1,6 3,2 0,8-1,6 0,2-0,4

Từ hình dạng và yêu cầu của bề mặt và để làm chuẩn tinh cho các bề mặt khác và để đạt được năng xuất cao ta chọn phương pháp gia công : PHAY MẶT ĐẦU

- Bề mặt 7 :

+ Loại bề mặt : lỗ 23 thông + Độ nhám : Rz40 Chọn phương pháp gia công : KHOAN Phương pháp gia công Cấp chính xác

KHOAN d<15 mm Kinh tế 12-14 Đạt được 10-11 Độ nhám Ra (m ) 6,3-12,5

d>15 mm 12-14 10-11 12,5-25

- Bề mặt 1;8 :

+ Loại bề mặt : lỗ 28 không thông + Độ nhám : Rz40 Chọn phương pháp gia công : KHOAN RỘNG , KHOÉT , DOA Phương pháp gia công Cấp chính xác

d<15 mm Kinh tế 12-14 Đạt được 10-11 Độ nhám Ra (m ) 6,3-12,5 KHOAN RỘNG d>15 mm 12-14 10-11 12,5-25

KHOÉT Thô 12-15 12,5-25

Tinh 10-11 8-9 3,2-6,3

9-10 8 25-50 DOA Nửa tinh

- Bề mặt 9 :

+ Loại bề mặt : lỗ 40 không thông + Độ nhám : Ra=2.5m Chọn phương pháp gia công : KHOAN RỘNG , KHOÉT , DOA Phương pháp gia công Cấp chính xác

Trang 11

Kinh tế 12-14 Độ nhám 12,5-25 d<15 mm Đạt được KHOAN RỘNG KHOAN RỘNG

GVHD: Trần Vũ An

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

d>15 mm 3,2-6,3 12-14

KHOÉT Thô 12-15 KHOÉT

Tinh 10-11 8-9 3,2-6,3

DOA Nửa tinh 9-10 8 25-50

-Bề mặt 11;15;18;22;13;19;27 : + Loại bề mặt : mặt phẳng + Yêu cầu độ nhám : Ra = 40 m

Do đó có thể gia công bằng các phương pháp : PHAY. Phương pháp gia công Cấp chính xác Kinh tế

PHAY MẶT ĐẦU Thô Tinh Mỏng 12-14 11 8-9 Đạt được - 10 6-7 Độ nhám bề mặt Ra(m ) 6,3-12,5 3,2-6,3 0,8-1,6

0,05

- Bề mặt 12;21 :

106 Chọn phương pháp gia công : KHOAN ,KHOÉT.

+ Loại bề mặt : lỗ 12 thông + Độ nhám : Ra2,5 + Kích thước tương quan với lỗ số 9 là

Phương pháp gia công Cấp chính xác

KHOAN d<15 mm Kinh tế 12-14 Đạt được 10-11 Độ nhám Ra (m ) 6,3-12,5

d>15 mm 12-14 10-11 12,5-25

Thô KHOÉT 12-15 12,5-25

Tinh 10-11 8-9 3,2-6,3

- Bề mặt 5;25;28:

+ Loại bề mặt : lỗ ren M12 thông Chọn phương pháp gia công : KHOAN; TARO . Phương pháp gia công Cấp chính xác

KHOAN d<15 mm Kinh tế 12-14 Đạt được 10-11 Độ nhám Ra (m ) 6,3-12,5

d>15 mm 12-14 10-11 12,5-25

Trang 12

- Bề mặt 26: + Loại bề mặt : lỗ ren M10 thông

GVHD: Trần Vũ An

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Chọn phương pháp gia công : KHOAN; TARO . - Bề mặt 14;20:

+ Loại bề mặt : lỗ ren M4 thông Chọn phương pháp gia công : KHOAN; TARO

 TỔNG HỢP VIỆC PHÂN TÍCH VÀ CHỌN LỰA PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG TA CHỌN RA TRÌNH TỰ GIA CÔNG VÀ SƠ ĐỒ ĐỊNH VỊ NHƯ SAU: Phương án 1 STT Nguyên công Máy Ghi chú Bề mặt định vị Bề mặt gia công 6 1 PHAY THÔ 2,4

2 2 6,4 Máy phay đứng Máy phay đứng

6 3 PHAY THÔ+ TINH PHAY TINH 2,4

7 1 6,4 6,7 Máy phay đứng Máy khoan đứng Máy khoan đứng

8 2,7 Máy khoan đứng

9 2,7 Maùy khoan ñöùng

4 KHOAN 5 KHOAN RỘNG +KHOÉT +DOA THÔ 6 KHOAN RỘNG +KHOÉT +DOA THÔ 7 KHOAN RỘNG +KHOÉT +DOA THÔ + DOA TINH PHAY THOÂ 8 6,9,24 Maùy phay ñöùng Gheùp dao

15,11, 18,22 21,12 6,9,24 Maùy khoan 9 KHOAN + DOA ñöùng

PHAY THOÂ 13,19 12,21, 2,1 Maùy phay ñöùng 10

Trang 13

14,20 6,9,29 Maùy phay ñöùng 11 KHOAN TAROÂ

GVHD: Trần Vũ An

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

5,25,28 1,2,21 Maùy phay ñöùng

27 26 6,9,29 Maùy phay ñöùng 6,9,29 Maùy khoan ñöùng 12 KHOAN TAROÂ 13 PHAY THOÂ 14 KHOAN TAROÂ

Maùy Phöông aùn 2 STT Nguyeân Beà maët ñònh vò Ghi chuù coâng

Beà maët gia coâng 6 1 2,4 Maùy phay ñöùng PHAY THOÂ

2 2 6,4 Maùy phay ñöùng 6H10

6 3 2,4

PHAY THOÂ+ TINH PHAY TINH KHOAN 7 4 6,4,10

PHAY 5 7,6,24

11,15, 18,22 12,21 6 7,6,10 Gheùp dao Maùy phay ñöùng 6H10 Maùy khoan ñöùng 6H10 Maùy phay ñöùng 6H10 Maùy khoan ñöùng 2H125

1 7 7,12,21,6 Maùy khoeùt ñöùng

8,9 8 1,2,12,21 Maùy khoeùt ñöùng

KHOAN KHOEÙ T KHOEÙ T KHOEÙ T KHOAN 5,25,28 5,25,28 TAROÂ 9 10 12,21,1,2 Maùy khoan 12,21,1,2 Maùy taro ñöùng

PHAY

11 13,19 12 KHOAN 14,20 14,20 TAROÂ 13 14 27 PHAY 15 KHOAN 26 26 TAROÂ 16 12,21,6,9 Maùy phay ñöùng Maùy khoan 6,9,29 6,9,29 Maùy taroâ ñöùng 1,2,12,21 Maùy phay ñöùng 1,2,12,21 Maùy khoan ñöùng 1,2,12,21 Maùy taroâ ñöùng Phaân ñoä Hai truïc Hai truïc

Trang 14

Keát luaän: Choïn phöông aùn 1 vì neáu gia coâng theo phöông aùn 1 thì löôïng dö cuûa phoâi seõ doàn veà phía chaân cuûa chi tieát, vaø seõ bò caét ñi ôû laàn phay cuoái cuøng.

GVHD: Trần Vũ An

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Chöông V: THIEÁT KEÁ CAÙC NGUYEÂN COÂNG COÂNG NGHEÄ I. Nguyeân coâng 1 : Gia coâng maët phaúng 6

+ Ñònh vò maët phaúng 2: baèng phieán tyø khía nhaùm (khoáng cheá

+ Ñònh vò maët 4 : baèng khoái V (khoáng cheá 2baäc töï do )

- Phöông phaùp gia coâng: PHAY THOÂ - Ñònh vò: 3 baäc töï do ) Do ñoù chi tieát ñöôïc khoáng cheá 5 baäc töï do - Sô ñoà ñònh vò:

- Máy gia công: + Máy phay đứng 6H10 + Bề mặt làm việc của bàn: 200x800 mm2 + Số vòng quay của trục chính (vg/ph)50-2240 + Bước tiến của bàn (mm/ph) 50-350 + Công suất động cơ (KW) : 3

D =80 mm Z = 16

-Dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu lưỡi cắt bằng thép gió: -Dung dịch trơn nguội: nước xôđa,emunxi -Dụng cụ kiểm tra: thước cặp cấp chính xác 2% ; đồng hồ so 1/100. II. Nguyên công 2 : Gia công mặt phẳng 2

- Phương pháp gia công: PHAY THÔ + PHAY TINH - Định vị: + Định vị mặt phẳng: bằng phiến tỳ (khống chế 3 bậc tự do ) + Định vị mặt4 : bằng khối V (khống chế 2bậc tự do )

Do đó chi tiết được khống chế 5 bậc tự do - Sơ đồ định vị:

Trang 15

- Máy gia công: + Máy phay đứng 6H10

GVHD: Trần Vũ An

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

+ Bề mặt làm việc của bàn: 200x800 mm2 + Số vòng quay của trục chính (vg/ph)50-2240 + Bước tiến của bàn (mm/ph) 50-350 + Công suất động cơ (KW) : 3

D =80 mm Z = 16

-Dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu lưỡi cắt bằng thép gió: -Dung dịch trơn nguội: nước xôđa,emunxi -Dụng cụ kiểm tra: thước cặp cấp chính xác 2% ; đồng hồ so 1/100.

III. Nguyên công 3:

Gia công mặt phẳng 6

- Phương pháp gia công: PHAY TINH - Định vị: + Định vị mặt phẳng: bằng phiến tỳ phẳng (khống chế 3 bậc tự do ) + Định vị mặt 4 bằng khối V (khống chế 2bậc tự do )

Do đó chi tiết được khống chế 5bậc tự do - Sơ đồ định vị: tương tự nguyên công một .

+ Máy phay đứng 6H10 + Bề mặt làm việc của bàn: 200x800 mm2 + Số vòng quay của trục chính (vg/ph)50-2240 + Bước tiến của bàn (mm/ph) 50-350 + Công suất động cơ (KW) : 3

D =80 mm Z = 16

- Máy gia công: -Dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu lưỡi cắt bằng thép gió: -Dung dịch trơn nguội: nước xôđa,emunxi -Dụng cụ kiểm tra: thước cặp cấp chính xác 2% ; đồng hồ so 1/100.

Định vị: + Định vị mặt phẳng: bằng phiến tỳ phẳng (khống chế 3 bậc tự do )

Trang 16

Do đó chi tiết được khống chế 5 bậc tự do IV .Nguyên công 4: Gia công mặt 7 - Phương pháp gia công: KHOAN 23 - + Định vị mặt phẳng bên bằng khối V (khống chế 3 bậc tự do ) - Sơ đồ định vị:

GVHD: Trần Vũ An

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Máy khoan đứng 2H125 + Số vòng quay của trục chính (vg/ph) 45-2000 + Bước tiến trục chính (mm/vg) 0,1 – 1,6 + Công suất động cơ (KW) : 2,2 - Máy gia công: - Dụng cụ cắt:

+ Mũi khoan ruột gà chuôi côn: D = 23mm - Dung dịch trơn nguội: nước xôđa, savon

V. Nguyên công 5:

Gia công bề mặt 1 - Phương pháp gia công: KHOAN RỘNG + KHOÉT 28 - Định vị: + Định vị mặt phẳng: bằng phiến tỳ phẳng (khống chế 3 bậc tự do) + Định vị mặt lỗ: bằng chốt trụ ngắn (khống chế 2 bâc tự do) Do đó chi tiết được khống chế 5 bậc tự do - Sơ đồ định vị:

+ Mũi khoét côn: D = 29mm

VI. Nguyên công 6:

Trang 17

Gia công bề mặt 8 - Phương pháp gia công: KHOAN RỘNG + KHOÉT +DOA THÔ 28 - Định vị: + Định vị mặt phẳng: bằng phiến tỳ phẳng (khống chế 3 bậc tự do) + Định vị mặt lỗ: bằng chốt trụ ngắn (khống chế 2 bâc tự do)

GVHD: Trần Vũ An

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Do đó chi tiết được khống chế 5 bậc tự do - Sơ đồ định vị:

D = 27,8 mm + Mũi khoan ruột gà chuôi côn: D = 26 mm + Mũi khoét côn: + Mũi doa thô : D = 28 mm

VI. Nguyên công 7: Gia công bề mặt 9 - Phương pháp gia công: KHOAN RỘNG + KHOÉT + DOA THÔ + DOA TINH 40

- Định vị: + Định vị mặt phẳng: bằng phiến tỳ phẳng (khống chế 3 bậc tự do) + Định vị mặt lỗ: bằng chốt trụ ngắn (khống chế 2 bâc tự do) Do đó chi tiết được khống chế 5 bậc tự do - Sơ đồ định vị:

Trang 18

- Máy gia công: Máy khoan đứng 2H125 + Số vòng quay của trục chính (vg/ph) 45-2000 + Bước tiến trục chính (mm/vg) 0,1 – 1,6

GVHD: Trần Vũ An

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

+ Công suất động cơ (KW) : 2,2 - Dụng cụ cắt:

D = 39,75 mm

+ Mũi khoan ruột gà chuôi côn: D = 38 mm + Mũi khoét côn: + Mũi doa thô : D = 39,93 mm

D = 40 mm

+ Mũi doa tinh : VII. Nguyên công 8 :

Gia công mặt 11,15, 18,22 - Phương pháp gia công: PHAY THÔ - Định vị: + Định vị mặt phẳng: bằng phiến tỳ phẳng (khống chế 3 bậc tự do) + Định vị mặt lỗ: bằng chốt trụ ngắn (khống chế 2 bâc tự do) + Định vị mặt bên: bằng chốt tỳ (khống chế 1 bâc tự do)

Do đó chi tiết được khống chế 6 bậc tự do Sơ đồ định vị:

D =60 mm Z = 16 - Máy gia công: -Dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu lưỡi cắt bằng thép gió: -Dung dịch trơn nguội: nước xôđa,emunxi

-Dụng cụ kiểm tra: thước cặp cấp chính xác 2% ; đồng hồ so O6 VIII. Nguyên công 9 :

Khoan , khoét lỗ số 12,21 - Phương pháp gia công: khoan , doa - Định vị: + Định vị mặt phẳng: bằng phiến tỳ phẳng (khống chế 3 bậc tự do)

Trang 19

+ Định vị vào lỗ số 9 bằng chốt trụ ngắn (khống chế 2 bậc tự do)

GVHD: Trần Vũ An

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

+ dùng chốt tỳ ở mặt số 10 (khống chế 1 bậc tự do) Do đó chi tiết được khống chế 6 bậc tự do Sơ đồ định vị:

D = 11,8 mm

+ Mũi khoan ruột gà chuôi côn: + Mũi doa :

D = 12 mm Dung dịch trơn nguội: nước xôđa, savon - Dụng cụ kiểm tra: calíp trụ 30H6

VII. Nguyên công 10 :

Gia công mặt 13,19 - Phương pháp gia công: PHAY THÔ - Định vị: + Định vị mặt 12,21: bằng chốt trụ dài (khống chế bậc tự do) + Định vị mặt lỗ 9: bằng chốt trám (khống chế 2 bâc tự do) + Định vị mặt 6: bằng chốt tỳ (khống chế 1 bâc tự do) Sơ đồ định vị:

Trang 20

- Máy gia công: + Máy phay đứng 6H10 + Bề mặt làm việc của bàn: 200x800 mm2 + Số vòng quay của trục chính (vg/ph)50-2240 + Bước tiến của bàn (mm/ph) 50-350

GVHD: Trần Vũ An

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

+ Công suất động cơ (KW) : 3

D =60 mm Z = 16 -Dụng cụ cắt: Dao phay ngón lưỡi cắt bằng thép gió: -Dung dịch trơn nguội: nước xôđa,emunxi

-Dụng cụ kiểm tra: thước cặp cấp chính xác 2% ; đồng hồ so

VII. Nguyên công 11 :

Gia công mặt 14 , 20 - Phương pháp gia công: KHOAN + TARÔ - Định vị: + Định vị mặt 6: bằng phiến tỳ phẳng (khống chế 3 bậc tự do) + Định vị mặt lỗ 9 bằng chốt trụ ngắn (khống chế 2 bâc tự do) + Định vị mặt bên 29: bằng chốt tỳ (khống chế 1 bâc tự do)

Do đó chi tiết được khống chế 6 bậc tự do Sơ đồ định vị :

- Máy gia công:

D = 3 mm

Máy khoan đứng 2H125 + Số vòng quay của trục chính (vg/ph) 45-2000 + Bước tiến trục chính (mm/vg) 0,1 – 1,6 + Công suất động cơ (KW) : 2,2 -Dụng cụ cắt: + Mũi khoan ruột gà chuôi côn: + Tarô : D = 4 mm P = 0,5 mm -Dung dịch trơn nguội: nước xôđa,emunxi VII. Nguyên công 12 :

Gia công mặt 5 , 25 , 28 - Phương pháp gia công: KHOAN + TARÔ - Định vị: + Định vị mặt phẳng 2 : bằng phiến tỳ phẳng (khống chế 3 bậc tự do) + Định vị mặt lỗ 1:bằng chốt trụ ngắn (khống chế 2 bâc tự do) + Định vị mặt 21 : bằng chốt chám (khống chế 1 bâc tự do)

Trang 21

Do đó chi tiết được khống chế 6 bậc tự do Sơ đồ định vị :

GVHD: Trần Vũ An

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

- Máy gia công:

D = 4 mm

VII. Nguyên công 13 : Gia công mặt 27 - Phương pháp gia công: PHAY THÔ - Định vị: + Định vị mặt 6: bằng phiến tỳ phẳng (khống chế 3 bậc tự do) + Định vị mặt 9: bằng chốt trụ ngắn (khống chế 2 bâc tự do) + Định vị mặt bên 29: bằng chốt tỳ (khống chế 1 bâc tự do) Sơ đồ định vị:

- Máy gia công: -Dụng cụ cắt: Dao phay ngón lưỡi cắt bằng thép gió: D =60 mm Z = 16

Trang 22

VII. Nguyên công 14 :

GVHD: Trần Vũ An

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Gia công mặt 26 - Phương pháp gia công: KHOAN + TARÔ - Định vị: Định vị mặt 6: bằng phiến tỳ phẳng (khống chế 3 bậc tự do) + Định vị mặt 9: bằng chốt trụ ngắn (khống chế 2 bâc tự do) + Định vị mặt bên 29: bằng chốt tỳ (khống chế 1 bâc tự do) Sơ đồ định vị:

- Máy gia công:

D = 7 mm Máy khoan đứng 2H125 + Số vòng quay của trục chính (vg/ph) 45-2000 + Bước tiến trục chính (mm/vg) 0,1 – 1,6 + Công suất động cơ (KW) : 2,2 -Dụng cụ cắt: + Mũi khoan ruột gà chuôi côn: + Tarô :

D = 10 mm P = 1,5 mm

CHƯƠNG VI:

TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG BẰNG PHƯƠNG PHÁP PHÂN TÍCH

CHO MẶT 6 VÀ TRA LƯỢNG DƯ CÁC BỀ MẶT CÒN LẠI

Tính lượng dư bằng phương pháp phân tích cho mặt 6 :

Trình tự gia công gồm các bước :

m h 

m

Trang 23

Tài liệu Trình tự gia công CCX Rz 

GVHD: Trần Vũ An

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

0. Phôi 15 200 300 [4, bảng 3-65& 3-66,trang235]

1. Phay thô mặt 6 13 100 0 [4, bảng 3-69,trang237]

2. Phay tinh mặt 6 11 25 0 [4, bảng 3-69,trang237]

Công thức tính lượng dư cho mặt phẳng:





min

R zi

 1

h i

 1

   i  1

[1, ct 2.4, trang 55]

Trong đó:

Zimin : lượng dư bé nhất của bước công nghệ thứ i(m)

hi-1 : chiều sâu lớp biến cứng ở bước gia công sát trước để lại (m)

i-1 : sai lệch không gian của bề mặt cho trước nguyên công sát trước để

lại (m)

i : sai số gá đặt phôi (m)

Tính toán:

 cv

 vt

Sai lệch không gian  =

cv là sai số do cong vênh bề mặt gia công, được tính theo công thức

    k l

Trong đó:



/m mm

k là độ cong vênh đơn vị k = 1

Trong đó:



 1





l là chiều dài chi tiết l = 59 mm



vt là độ song song giữa bề mặt gia công và mặt phẳng chuẩn

vt = 0 m

59 2 

m59

Vậy  =



06,0





54,3

m

Sai lệch không gian còn lại sau thô





02,0





18,1

m







2 



2 



2 

Sai lệch không gian còn lại sau tinh

Sai số gá đặt :

Trang 24

Trong đó:

GVHD: Trần Vũ An

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

dg =0 (rất nhỏ nên có thể bỏ qua)

Sai số đồ gá



(



) cos



 (Do phương lực kẹp vuông

 k

max

min

Sai số kẹp chặt:

góc với phương gia công)

Sai số chuẩn c =0 do chuẩn thiết kế trùng với chuẩn công nghệ

gd  0

Vậy





h 0 59



  0 0

 

1 min  200 (559 

0 300 m )

Lượng dư cho bước phay thô





  gd



 

Rz h 1 1  54,30  m

2 min 100 (54,103

)

Lượng dư cho bước phay tinh:{không có đại lượng h trong công thức}

Kích thước trung gian được tính như sau:

Vì lượng dư bề mặt số 2 tính tương tự cùng giá trị lượng dư do đó

- Kích thước bé nhất của chi tiết

a2min= 21,5 + 0,559 + 0,104- 0,065 = 22,098 (mm)

- Kích thước trung gian bé nhất cho bước phay tinh:

a1min = a2min + Z2min= 22,098 + 0,104= 22,202 (mm)

- Kích thước trung gian bé nhất cho bước phay thô:

a0min = a1min + Z1min= 22,202 + 0,559 =22,761 (mm)

Dung sai kích thước mặt 6 tra được như sau :

m  CCX



Tài liệu Trình tự gia công Dung sai

0. Phôi 840 15 [1, PL17, trang 159]

1. Phay thô mặt 6 330 13 [1, PL17, trang 159]

2. Phay tinh mặt 6 130 11 [1, PL17, trang 159]

Qui tròn và tính kích thước lớn nhất, nhỏ nhất của các bước:

+Phôi:

a0min = 22,76 (mm) a0max = a0min +  0= 22,76 +0,84= 23,6 (mm)

Trang 25

+Phay thô:

GVHD: Trần Vũ An

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

a1min = 22,2 (mm)  a1max = a1min +  1 =22,2 +0,33= 22,53 (mm)

+Phay tinh:

a2min = 22,1 (mm)  a2max = a2min +  2= 22,1 +0,13= 22,23 (mm)

Lượng dư trung gian bé nhất và lớn nhất của các bước:

- Phay thô :

Z1min = a0min – a1min= 22,76 – 22,2 = 0,56(mm)

Z1max = a0max – a1max=23,6 –22,53 = 1,07 (mm)

- Phay tinh:

Z2min = a1min – a2min= 22,2 – 22,1 = 0,1 (mm)

Z2max = a1max – a2max=22,53 – 22,23 = 0,3 (mm)

Lượng dư tổng cộng lớn nhất và bé nhất:

max

iZ

= 1,07+0,3 = 1,37(mm) Zomax =

min

iZ

= 0,56 + 0,1 = 0,66 (mm) Z0min =





37,1



66,0



(71,0

)

max

min



84,0



13,0



(71,0

mm )

 2 0

Thử lại kết qủa :

Vậy kết quả tính toán là đúng.



34,0



5,0

a 0

Kích thước thể hiện trên bản vẽ

Phôi : 26,23 Phay tinh: a2=22,16  0,06

Bảng tổng kết nguyên công

Các yếu tố tạo thành lượng dư Trình tư gia công mặt 6 Dung saiδi (mm) Kích thước giới hạn (mm) Lượng dư giới hạn (mm)

Ti ρi εi aimin aimax Zimin Zimax Lượng dư tính toán Zimin (μm) Kích tước tính toán (mm) Rzi

0. Phoâi 200 300 59 22,76 22,76 23,6 0 +0,34 -0,5

Trang 26

0 1. Phay thoâ 100 100 3,54 559 22,2 0,21 22,2 22,53 0,56 1,07

GVHD: Trần Vũ An

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

25 25 1,18 0 104 22,1 0,13 22,1 22,22 0,1 0,66 0,3 1,37

2. Phay tinh Toång coäng

Tính löôïng dö cho maët 2:

Kích thöôùc trung gian ñöôïc tính nhö sau:

- Kích thöôùc beù nhaát cuûa chi tieát

a2min= 21,5 - 0.065 = 21,435 (mm)

- Kích thöôùc trung gian beù nhaát cho böôùc phay tinh:

a1min = a2min + Z2min= 21,435 + 0,1= 21,535(mm)

- Kích thöôùc trung gian beù nhaát cho böôùc phay thoâ:

a0min = a1min + Z1min= 21,535+ 0,559=22,094 (mm)

Dung sai kích thöôùc tra ñöôïc nhö sau:

m  CCX



Taøi lieäu Trình töï gia coâng Dung sai

0. Phôi 840 15 [1, PL17, trang 159]

1. Phay thô mặt 2 330 13 [1, PL17, trang 159]

2. Phay tinh mặt 2 130 11 [1, PL17, trang 159]

Qui tròn và tính kích thước lớn nhất, nhỏ nhất của các bước:

+Phôi:

a0min = 22,1 (mm) a0max = a0min +  0= 22,1 +0,84= 22,94 (mm)

+Phay thô:

a1min = 21,54(mm)  a1max = a1min +  1 = 21,54+0,33= 21,87 (mm)

+Phay tinh:

a2min = 21,44 (mm)  a2max = a2min +  2= 21,44 +0,13= 21,57 (mm)

Lượng dư trung gian bé nhất và lớn nhất của các bước:

- Phay thô :

Z1min = a0min – a1min= 22,1 – 21,54= 0,56 (mm)

Z1max = a0max – a1max=22,94 – 21,87 = 1,07 (mm)

- Phay tinh:

Z2min = a1min – a2min= 21,54– 21,44 = 0,1 (mm)

Trang 27

Z2max = a1max – a2max=21,87 – 21,57 = 0,3 (mm)

GVHD: Trần Vũ An

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Lượng dư tổng cộng lớn nhất và bé nhất:

max

iZ

= 1,07+0,3 = 1,37 (mm) Zomax =

min

iZ





37,1



66,0



(71,0

)

max

min



84,0



13,0



(71,0

)

  2

= 0,56 + 0,1 = 0,66 (mm) Z0min =

Vậy kết quả tính toán là đúng.

34,0

5,0

a 0

 6,22  Phôi : Phay tinh: a2=21,505  0,065 Lập bảng:

Kích thước thể hiện trên bản vẽ

Các bước công nghệ Dung sai(mm) Lượng dư

amin(mm) 22,1 21,54 21,44 amax(mm) 22,94 21,87 21,57 0,84 0,33 0,13 0,56 0,1

Phôi Phay thô mặt 2 Phay tinh mặt 2

Tính lượng dư bằng phương pháp tra bảng cho mặt 7:

,0

084

Bước công nghệ [4,bảng 3-129, trang 271] [1,PL 17, trang 159]

Khoan 23 , CCX 12 , dung sai

Bước công nghệ CCX Dung sai Lượng dư Kích thước Nguồn gốc

2 iZ

(mm) trung gian Bảng tra

 1,0 11,0 23

12 0,21 23 [4,bảng 3-129, trang 271] Khoan 23

Lượng dư trung gian



D 1

Khoan





1,0



1,23

D 1

max

Đường kính lớn nhất sau khi khoan

Trang 28

Đường kính nhỏ nhất sau khi khoan

GVHD: Trần Vũ An





11,0



89,22

D 1

min

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

 1,0 11,0 23

Đường kính ghi trên bản vẽ:

D 1

Khoan

Tính lượng dư bằng phương pháp tra bảng cho mặt 1,8:

)mm

(

Các bước Lỗ CCX Dung sai Tài liệu

23

công nghệ

Khoan 12 0,21 [4,bảng 3-131, trang 274]

26

[1,PL 17, trang 159]

Khoan rộng 12 0,21 [4,bảng 4-42, trang 326]

8,27

không thông [1,PL 17, trang 159]

Khoét 11 0,13 [4,bảng 3-131, trang 274]

28

[1,PL 17, trang 159]

Doa thô 10 0,084 [4,bảng 3-131, trang 274]

[1,PL 17, trang 159]

Löôïng dö trung gian



 DZ 1

Khoan







3 mm

 DD 1



8,27





8,1

Khoan rộng

 DD 2









8,27



2,0

Khoét

D 3

Doa thô





042,0



,28

042

D 4

max

Đường kính lớn nhất sau khi doa thô :







042,28



2,0



842,27

D 3

max

D 4

max

2 4 Z

Đường kính lớn nhất sau khi khoét







842,27



8,1



042,26

D 2

max

D 3

max

2 3 Z

Đường kính lớn nhất sau khi khoan rộng







,26

042

 3

,23

042

D 1

max

D 2

max

2 2 Z

Trang 29

Đường kính lớn nhất sau khi khoan

GVHD: Trần Vũ An

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy







,28

042



084



958,27

D 4

min

D 4

max

 4

Đường kính nhỏ nhất sau khi doa thô :







842,27



13,0



712,27

D 3

min

D 3

max

 3

Đường kính nhỏ nhất sau khi khoét







,26

042



21,0



832,25

D 2

min

D 2

max

 2

Đường kính nhỏ nhất sau khi khoan rộng







,23

042



21,0



832,22

D 1

min

D 1

max

 1

Đường kính nhỏ nhất sau khi khoan

042

168,0

Đường kính ghi trên bản vẽ:

 ,0 23

D 1

 ,0 042 26  168,0

Khoan

D 2

042 088

 ,0 8,27  ,0

Khoan rộng

D 2

042

28 ,0

Khoét

D 1

Doa

Tính lượng dư bằng phương pháp tra bảng cho mặt 9:

)mm

(

Các bước Lỗ CCX Dung sai Tài liệu

23

công nghệ

Khoan 12 0,21 [4,bảng 3-130, trang 273]

38

[1,PL 17, trang 159]

Khoan rộng 12 0,25 [4,bảng 3-130, trang 273]

75,39

không thông [1,PL 17, trang 159]

Khoét 11 0,16 [4,bảng 3-130, trang 273]

93,39

[1,PL 17, trang 159]

Doa thô 10 0,1 [4,bảng 3-130, trang 273]

Trang 30

[1,PL 17, trang 159]

GVHD: Trần Vũ An

40

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Doa tinh 8 0,039 [4,bảng 3-130, trang 273]

[1,PL 17, trang 159]

Lượng dư trung gian



 DZ 1







Khoan

 DD 1



75,39





75,1

Khoan rộng

 DD 2

Khoét







93,39



75,39



18,0









93,39



07,0

Doa thô

Doa tinh





0195



,40

0195

max

Đường kính lớn nhất sau khi doa tinh :







,40

0195



07,0



,40

0125

max

2 5 Z

Đường kính lớn nhất sau khi doa thô :







,40

0125



18,0



,39

8325

max

2 4 Z

Đường kính lớn nhất sau khi khoét







,39

8325



75,1



,38

0825

max

2 3 Z

Đường kính lớn nhất sau khi khoan rộng







,38

0825





,23

0825

D 1

max

2 2 Z

Đường kính lớn nhất sau khi khoan







,40

0195



039



,39

9805

D 5

min

D 5

max

 5

Đường kính nhỏ nhất sau khi doa tinh







,40

0125



1,0



,39

9125

min

max

 4

Đường kính nhỏ nhất sau khi doa thô







,39

8325



16,0



,39

6725

D 3

min

D 3

max

 3

Đường kính nhỏ nhất sau khi khoét







,38

0825



25,0



,37

8325

min

max

 2

Đường kính nhỏ nhất sau khi khoan rộng

Trang 31

Đường kính nhỏ nhất sau khi khoan

GVHD: Trần Vũ An







,23

0825



21,0



,22

8725

D 1

min

D 1

max

 1

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

0825

1275

Đường kính ghi trên bản vẽ:

 23

D 1

0825

1675

Khoan

 ,0 38 

D 2

 

,0 ,0

0825 0775

75,39

Khoan rộng

D 3

 

,0 ,0

0125 0495

75,39

Khoét

D 2

0195

Doa thô

40

D 5

Doa tinh

Tính lượng dư bằng phương pháp tra bảng cho mặt 11,15 ( hoặc mặt 18,22) :

Vì khoảng cách 2 mặt đối xứng của bề mặt 11 và 15 bằng với khoảng cách 2 bề

mặt đối xứng của bề mặt 18 và 22, do đó tính được kết quả tương tự:

Dung sai kích thước tra được như sau:

Dùng dao phay đĩa 3 mặt phay đồng thời mặt 11 và 15

0 

Lượng dư tra bảng [4 , bảng 3-59 , trang 252 ]tổng cộng một mặt :

m  CCX



Tài liệu Trình tự gia công Dung sai

0. Phôi 700 15 [1, PL17, trang 159]

1. Phay thô mặt 11 180 12 [1, PL17, trang 159]

Kích thước nhỏ nhất của phôi sau khi phay thô:

Lmin1=12-0,09=11,91 mm

Kích thước lớn nhất của phôi sau khi phay thô:

Lmax1=Lmín1+1=11,91+0,18=12,09 mm

Kích thước nhỏ nhất của phôi:

Lmin0=Lmin1+2Zmin1=11,91+2 4=19,91 mm

Kích thước lớn nhất của phôi:

Trang 32

Lmax0=Lmín0+0=19,91+0,7=20,61 mm

GVHD: Trần Vũ An

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Các bước công nghệ CCX Dung sai Lượng dư Kt trung gian Nguồn gốc



3,0

(mm)

4,0

 31,20

0-Phôi +0,3 15 2  4 [4,bảng 3-59,trang 252 ]

 

-0,4

15,012

1-Phay thô 0,3 12 2  4

Tính löôïng dö baèng phöông phaùp tra baûng cho maët 12,21:

)mm

(

Caùc böôùc Loã CCX Dung sai Taøi lieäu

8,11

coâng ngheä

Khoan 12 0,11 [4,bảng 3-131, trang 274]

12

[1,PL 17, trang 159] Doa thô 9 0,043

Löôïng dö trung gian



8,11

Z 1

D 1

Khoan





8,11



2,0

 DD 1

Khoét





02,0



02,12

D 2

max

Đường kính lớn nhất sau khi doa







02,12



2,0



82,11

D 1

max

D 2

max

2 2 Z

Đường kính lớn nhất sau khi khoan







02,12



043



98,11

D 2

min

D 2

max

 2

Đường kính nhỏ nhất sau khi doa







82,11



11,0



71,11

D 1

min

D 1

max

 1

Đường kính nhỏ nhất sau khi khoan

02,0 09,0

 8,11 

Đường kính ghi trên bản vẽ:

D 1

Trang 33

Khoan

GVHD: Trần Vũ An

 02,0 ,0 12  023

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

D 2

Khoét

Tính lượng dư bằng phương pháp tra bảng cho mặt 13 ( hoặc mặt 19) :

Vì 2 mặt này có nguyên công giống nhau , do đó tính được kết quả tương tự :

Dung sai kích thước tra được như sau:

Dùng dao phay đĩa 3 mặt phay mặt 13 ( hoặc mặt 19)

0 

Lượng dư tra bảng [4 , bảng 3-59 , trang 252 ] tổng cộng một mặt :

m  CCX



Tài liệu Trình tự gia công Dung sai

0. Phôi 1200 15 [1, PL17, trang 159]

1. Phay thô mặt 13 300 12 [1, PL17, trang 159]

Kích thước nhỏ nhất của phôi sau khi phay thô:

Lmin1=67-0,15=66,85 mm

Kích thước lớn nhất của phôi sau khi phay thô:

Lmax1=Lmín1+1=66,85 + 0,3=67,15mm

Kích thước nhỏ nhất của phôi:

Lmin0=Lmin1+Zmin1=67,15 +4=71,15mm

Kích thước lớn nhất của phôi:

Lmax0=Lmín0+0=71,15+1,2=72,35 mm

Các bước công nghệ CCX Dung sai Lượng dư Kt trug gian Nguồn gốc

(mm) (mm)

 

5,0 7,0

85,71

4 0-Phôi 15 +0,5 [4,bảng 3-59,trang 252 ]

15,0

 

-0,7

4 1-Phay thô 12 0,3

Tính löôïng dö baèng phöông phaùp tra baûng cho maët 5,25,28:

Trang 34

Caùc Loã CCX Dung sai Taøi lieäu

GVHD: Trần Vũ An

)mm

(

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

böôùc

coâng



126



 4

ngheä

Khoan 11 0,075 Tính toaùn

Taroâ M6 0,005 [1,PL 17, trang 159] 5

[4,baûng 4-136, trang 421] Böôùc ren 1



Löôïng dö trung gian

D 1

Khoan







D 1

Tarô



,06

0025



0025

max

Đường kính lớn nhất sau khi tarô







0025



,42

0025

D 1

max

2 2 Z

Đường kính lớn nhất sau khi khoan







0025



005



002

D 2

min

max

 2

Đường kính nhỏ nhất sau khi tarô







0025



075



95,3

D 1

min

D 1

max

 1

Đường kính nhỏ nhất sau khi khoan

0025 005

 ,0 4  ,0

Đường kính ghi trên bản vẽ:

D 1

Khoan

Tarô M6

Tính lượng dư bằng phương pháp tra bảng cho mặt 27 :

Dung sai kích thước tra được như sau:

Dùng dao phay đĩa 3 mặt phay mặt 27

0 

Lượng dư tra bảng [4 , bảng 3-59 , trang 252 ] tổng cộng một mặt :

m  CCX



Trang 35

Trình tự gia công Tài liệu Dung sai

GVHD: Trần Vũ An

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

0. Phôi 1000 15 [1, PL17, trang 159]

1. Phay thô mặt 27 250 12 [1, PL17, trang 159]

Kích thước nhỏ nhất của phôi sau khi phay thô:

Lmin1=31-0,125=30,875 mm

Kích thước lớn nhất của phôi sau khi phay thô:

Lmax1=Lmín1+1=30,875 + 0,25=31,125mm

Kích thước nhỏ nhất của phôi:

Lmin0=Lmin1+Zmin1=31,125+4=35,125mm

Kích thước lớn nhất của phôi:

Lmax0=Lmín0+0=35,125+1=36,125mm

Các bước công nghệ CCX Dung sai Lượng dư Kt trung gian Nguồn gốc

(mm) (mm)

4,0 6,0

  725

,35

0-Phôi 15 +0,4 4 [4,bảng 3-59,trang 252 ]

125

 

-0,6

,031

1-Phay thô 12 0,25 4

Tính löôïng dö baèng phöông phaùp tra baûng cho maët 26:

)mm

(

Loã CCX Dung sai Taøi lieäu Caùc

böôùc

coâng





5,12



 7

ngheä

Khoan 11 0,09 [4,baûng 3-130, trang 273]

Taroâ M10 0,006 [1,PL 17, trang 159] 5

Böôùc ren 1,5 [4,baûng 4-136, trang 421]

Löôïng dö trung gian



D 1



 7

3 mm

Khoan

 DD 1

Trang 36

Tarô

GVHD: Trần Vũ An

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy





003



,10

003

D 2

max

Đường kính lớn nhất sau khi tarô







,10

003



,73

003

D 1

max

D 2

max

2 2 Z

Đường kính lớn nhất sau khi khoan







003,10



006



997,9

min

max

 2

Đường kính nhỏ nhất sau khi tarô







003



09,0



994

D 1

min

D 1

max

 1

Đường kính nhỏ nhất sau khi khoan

,0 ,0

003 006

 7 

Đường kính ghi trên bản vẽ:

D 1

Khoan

Tarô M10

Tính lượng dư bằng phương pháp tra bảng cho mặt 14,20:

)mm

(

Các bước Lỗ CCX Dung sai Tài liệu

công

9,2

nghệ



 5,024



 3

Khoan 0,06 [4,bảng 3-130, trang 273] 11

Doa 0,004 Tính toaùn 5

[1,PL 17, trang 159]

Taroâ M4 0,005 [1,PL 17, trang 159] 5

Böôùc ren 1,5 [4,baûng 4-136, trang 421]



9,2

Löôïng dö trung gian

 DZ 1





1,09,23



Khoan

 DD 1

Trang 37

Doa

GVHD: Trần Vũ An





134

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

 DD 2

Tarô



,04

0025



0025

D 3

max

Đường kính lớn nhất sau khi tarô







0025



,31

0025

D 2

max

D 3

max

2 3 Z

Đường kính lớn nhất sau khi doa







0025



 ,21,0

9025

D 1

max

D 2

max

2 2 Z

Đường kính lớn nhất sau khi khoan







0025



005



9975

D 3

min

D 3

max

 3

Đường kính nhỏ nhất sau khi tarô







0025



004,0



0021

D 2

min

D 2

max

 2

Đường kính nhỏ nhất sau khi doa







9025



006



8965

D 1

min

D 1

max

 1

Đường kính nhỏ nhất sau khi khoan

0025

0035

Đường kính ghi trên bản vẽ:

 9,2 

D 1

,0 ,0

0025 0015

 3

Khoan

D 1

Doa

Trang 38

Tarô M4

GVHD: Trần Vũ An

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

CHƯƠNG VII:

XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN GIA CÔNG CƠ BẢN BẰNG PHƯƠNG PHÁP PHÂN TÍCH CHO MỘT BỀ MẶT.

1. XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT BẰNG PHƯƠNG PHÁP PHÂN

TÍCH CHO BỀ MẶT 6.

a. Chiều sâu phay t và chiều rộng phay B.

Chiều sâu cắt lấy bằng kích thước trung gian lớn nhất

Z

max



89,0

[1, trang 95]

max



17,0

Vậy: Chiều sâu cắt thô mặt 6 là

max

Chiều sâu cắt tinh mặt 6 là

Chiều rộng phay B= 59 mm

Đường kính dao phay mặt đầu D=(1,25  1,50)B=73,75  88,5mm

Chọn dao phay mặt đầu có đường kính D=80mm , số răng Z = 16 răng [4,bảng



 (0, 03 0, 05)



 2, 4 4

C 1

4-92, trang 373]

b. Lượng chạy dao S



Lượng chay dao phút được tính theo công thức:

S Zn z

[6,trang 27]

zS :Lượng chạy dao răng

Trong đó:

phS :Lượng chạy dao phút

S:Lượng chạy dao vòng

n: Số vòng quay của dao (v/ph)

Z: Số răng Z = 16

Phay thô bằng dao phay mặt đầu bằng thép gió

Công suất máy N < 5 kw

Trang 39

Độ cứng vững của hệ thống: trung bình

GVHD: Trần Vũ An

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

zS =0,3 mm/r [6,bảng 5-34,trang 29]

 Lượng chạy dao vòng khi phay thô S= zS Z =0,3  16=4,8mm/v

Lượng chạy dao răng khi phay thô

 Lượng chạy dao răng khi phay tinh

zS =S/ Z =1/16=0,0625 mm/r

Lượng chạy dao vòng khi phay tinh S =1 mm/vg [6,bảng 5-37,trang 31]

c . Tốc độ cắt

Tốc độ cắt V được tính theo công thức:



m x

C D V y T t S B Z z

[6,trang 27]

Trong đó:

T – chu kỳ bền của dao

Các hệ số :ứng với lưỡi cắt P6M5 [6,bảng 5-39, trang 32]

VC =64,7 q=0,25 x=0,1 y=0,2 u=0,15 p=0

m=0,2

Chu kỳ bền dao T=180 ph [6,bảng 5-40, trang 34]

Hệ số điều chỉnh kv=kmvknvkuv [6,trang 28]

Trong đó

kmv: Hệ số phụ thuộc chất lượng bề mặt gia công

knv:Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt của phôi

kuv :Hệ số phụ thuộc vật liệu dụng cụ cắt



Hệ số phụ thuộc chất lượng bề mặt gia công:

190 HB

  

  

[6,bảng 5-1, trang 6]

Đối với vật liệu là gang xám BK8 , chọn HB=190 [3,bảng X-44, trang 377]

95,0





MVk

190 190

  

  

[6,bảng 5-2, trang 6] Đối với thép gió nv=0,95

[6,bảng 5-5, trang 8] Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt của phôi :knv=0,85

85,01



83,0



7055



Vk

[6,bảng 5-6, trang 8] Hệ số phụ thuộc vật liệu dụng cụ cắt kuv =0,83

Vậy

Trang 40

Vận tốc cắt khi phay thô mặt 6

GVHD: Trần Vũ An

25,0





7055



74,33

/ phm

V 1

2,0

15,0

180



89,0



7,64 1,0 

 80 3,0

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

25,0





7055



48,54

/ phm

V 2

2,0

15,0

180



17,0

 7,64 80 1,0 0625  ,0



Vận tốc cắt khi phay tinh mặt 6



1000 V   D

Số vòng quay của dao



25,134 v

n 1

1000  

 V 1 D

1000 

 

74,33 80

Số vòng quay của dao khi phay thô mặt 6



77,216

1000  

 V D

1000 

 

48,54 80

Số vòng quay của dao khi phay tinh mặt 6

Số vòng quay chọn theo máy là: n1 =100 v/ph

n2 =200 v/ph

Chọn máy phay 6H10 [2,bảng PL6, trang 117]

Số cấp chạy dao Z=12

Số vòng quay của trục chính n=50… 2240 v/ph

Chọn số vòng quay của trục chính theo máy

n1 =100 v/ph

n2 =200 v/ph



25,13 (m/ph)

V 1

 Dn 1 1000

  3,14 80 100 1000

Tốc độ cắt thực tế khi phay thô mặt 1 :



50, 2 (m/ph)

V 2

 Dn 2 1000

  3,14 80 200 1000

Tốc độ cắt thực tế khi phay tinh mặt 1 :

d. Lực cắt Pz



Lực cắt được tính theo công thức

P z

C t S B Z z p q w D n

[6,trang 28]

Trang 41

trong đó:

GVHD: Trần Vũ An

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Z – số răng dao phay

n – số vòng quay của dao

kmp – hệ số điều chỉnh cho chất lượng bề mặt gia công

Các hệ số: [6,bảng 5-41, trang 34]

q=1,14 w=0 cp=50 x=0,9 y=0,72 u=1,14



HB 190

  

  

Hệ số điều chỉnh cho chất lượng bề mặt gia công [6,bảng 5.9]

n



82,1

Đối với vật liệu là gang xám, chọn HB=190

1 55,0





mpk

190 82,1   190 

  

[6,bảng 5.9]

Vậy

72,0

9,0

14,1





 1

2139

52,

Pz 1

89,0 80

 3,0 14,1 

200

Lực cắt khi phay thô mặt 6

72,0

14,1

9,0



17,0





 1

8,155

 0625 ,0 14,1 80  100

Lực cắt khi phay tinh mặt 1

e. Moment xoắn của trục chính máy

Moment xoắn của trục chính máy được tính theo công thức:

xM =

zP D  2 100

[N.m] [6,trang 28]



8,855

Moment xoắn của trục chính máy khi phay thô mặt 6

xM 1

 52, 2139 100  2

[N.m]

Moment xoắn của trục chính máy khi phay tinh mặt 6



32,62

xM 2

8,155  2

 100

Trang 42

[N.m]

GVHD: Trần Vũ An

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

g. Công suất cắt khi phay

eN =

zPV  1020 60

Công suất cắt được tính theo công thức [kW] [6,trang 28]

2139



88,0

N e 1

52, 1020

 

13,25 60

Công suất cắt khi phay thô mặt 6



13,0

N e

 2,50 8,155 1020  60

Công suất cắt khi phay tinh mặt 6



88,0





85,03



55,2

max

e 1

Công suất cắt lớn nhất

Vậy máy vẫn hoạt động tốt

2. XÁC ĐỊNH THỜI GIAN GIA CÔNG CƠ BẢN BẰNG PHƯƠNG

PHÁP PHÂN TÍCH CHO BỀ MẶT 6.

Xác định thời gian gia công cơ bản bằng công thức chính xác



,ph [1,CT 2.57,trang 105]

Thời gian gia công cơ bản.

li nS

M t

Trong đó

l: Chiều dài gia công (mm)

S: lượng ăn dao (mm/vg)

n : số vòng quay trục chính

i: số lần chạy dao

[1,ct 2.61, trang 107] Chiều dài gia công l=lctKvr (mm)

Trang 43

Trong đó lct là chiều dài của chi tiết trên bản vẽ chi tiết

GVHD: Trần Vũ An

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Kvr là hệ số kể đến lượng vào và ra của dao ,

23,1vrK

 l =59 1,23=72,57 mm

[1,bảng 2.26, trang 113]

S S z



Lượng ăn dao (mm/vg)

[6, trang 27]

Trong đó:

+ z: số răng.

+ Sz : lượng chạy dao răng.







3,0





8,4

Lượng chạy dao vòng khi phay thô mặt 6



 Z

0625





1 mm

Lượng chạy dao vòng khi phay tinh mặt 6

Vậy



15,0

t M

57,72  100

 1 8,4

Thời gian gia công cơ bản để phay thô mặt 6



36,0

t M

 57,72 1  200 1

Thời gian gia công cơ bản để phay tinh mặt 6

T K M

[1,ct 2.60, trang 107] Thời gian kế toán K T

K =1,84





84,1



15,0



28,0

 K





84,1



36,0



67,0

T K

 K

[1,bảng 2.27, trang 114]

3. XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN GIA CÔNG CƠ BẢN

CHO CÁC BỀ MẶT CÒN LẠI BẰNG PHƯƠNG PHÁP TRA BẢNG.

Xác định chế độ cắt và thời gian gia công cơ bản cho bề mặt 2 bằng phương

pháp tra bảng.

a. Chế độ cắt

Phay mặt phẳng bằng dao phay đĩa 3 mặt với răng bằng thép gió

Từ [6,bảng 5-170, trang 153] ta có :

Trang 44

Công suất máy <5 KW

GVHD: Trần Vũ An

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Độ cứng vững của hệ thống: trung bình

Dao phay:răng chắp

 Lượng chạy dao vòng khi phay thô S= SzZ=02516=4 mm/v

Lượng chạy dao răng khi phay thô Sz=0,25 mm/r

 Lượng chạy dao răng khi phay tinh Sz =S/z=0,5/16=0,03 mm/r

Lượng chạy dao vòng khi phay tinh S=0,5 mm/v

Độ nhám Rz20

Vật liệu gia công: gang xám

Tốc độ cắt V khi phay mặt phẳng bằng dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim

cứng [6,bảng 5-127, trang 115]



D Z

75 10

Chu kỳ bền T=120 ph

5,7

Bề rộng gia công B=40mm

Chiều sâu cắt khi phay thô

 Vận tốc cắt V=181 m/ph

Lượng chạy dao răng khi phay thô Sz  0,13 mm/r

5,1

Chiều sâu cắt khi phay tinh

 Vận tốc cắt V=260 m/ph

Lượng chạy dao răng khi phay tinh Sz  0,1 mm/r

Từ [6,bảng 5-127, trang 115] ta tra được :

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao =1

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang =1

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công =1

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công thô =1

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công tinh =0,8



11115,46



/5,46

phm

Vtho





8,0111



/4,42

phm

Vậy vận tốc cắt khi phay thô

Vtho

Vậy vận tốc cắt khi phay tinh



/2,768 v

n 1

1000  

 V 1 D

 1000 181   75

Tốc độ quay của trục chính khi phay thô

Trang 45

Tốc độ quay của trục chính khi phay tinh

GVHD: Trần Vũ An



1103

/5, v

1000  

 V D

1000  260   75

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Chọn máy phay 6H10 [2,bảng PL6, trang 117]

Số cấp chạy dao Z=12

Số vòng quay của trục chính n=50… 2240 v/ph

Chọn số vòng quay của trục chính theo máy

n1=690 v/ph

n2=990 v/ph

14,3

690



(163

phm ) /

V 1

 Dn 1 1000

  75 1000

Tốc độ cắt thực tế khi phay thô:

14,3

990



(3,233

phm ) /

 Dn 2 1000

  75 1000

Tốc độ cắt thực tế khi phay tinh:

L 2



(ph)

b. Thời gian gia công cơ bản

T 0

  L L 1 s n .

Thời gian gia công [2,bảng 31, trang 63]

Trong đó



(

)



 tDt 1

40(7,1



)7,1





07,10

 L 11



(

)



 tDt 2

40(3,1



)3,1





1,9

 L 12

L=40 mm là chiều dài bề mặt gia công

Chọn L2=(2…5) mm , chọn L2 = 3 mm

 Thời gian gia công cơ bản khi phay thô



(06,0

)

 40 4 

 10 220

 Thời gian gia công cơ bản khi phay tinh



(52,0

ph )

40 5,0

 39  200

Số lần chuyển dao i=1

T K

T K o

Trang 46

Thời gian kế toán

GVHD: Trần Vũ An

1,84

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

K 



06,0



(11,0

)

 84,11



84,1



52,0



(96,0

)

Với [1, bảng 2.27, trang 144]

Xác định chế độ cắt và thời gian gia công cơ bản cho mặt 7 bằng phương

pháp tra bảng :

a.Chế độ cắt

+Khoan 23

Khoan bằng dao thép gió

Lượng chạy dao S=0,4 mm/vg ứng với dạng mài mũi khoan H [6,bảng 5 - 90,

trang 86]

Đường kính mũi khoan >20mm

Vận tốc cắt V=29,5 mm/ph



Chu kỳ bền dao T=75 ph

T   T  H

  

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền =1

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ =1 (<3D)



1115,29



/5,29

phm

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác vật liệu =1 (P9,P18)

1000 V



27,408



 5,29 1000 14,3  23

Số vòng quay khi khoan

Chọn máy khoan đứng 2H125

Số cấp chạy dao Z=9

Số vòng quay của trục chính n=45… 2000 v/ph

Chọn số vòng quay của trục chính theo máy

n=408 v/ph

14,3

408



/5,29 v

 Dn 1000

  23 1000

Trang 47

Tốc độ cắt thực tế khi khoan:

GVHD: Trần Vũ An

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

b. Thời gian gia công

L 2

(ph)



Thời gian gia công cơ bảng khi khoan lỗ 23

T 0

  L L 1 s n .

cot

 g

  1

cot 60 1 5,3

 



L 1

15 2

d 2

[2,bàng 28, trang 57]

L2=2 mm



1 0,13



(ph)

  T 01

10 5, 3 2  0, 27 508

L=10 mm

T K

T K o

1, 72

Thời gian kế toán

K 

Với [1, bảng 2.27, trang 144]





 1 1, 72 0,13 0, 2236

Thời gian kế toán khi khoan

Xác định chế độ cắt và thời gian gia công cơ bản cho mặt 1 bằng phương

pháp tra bảng :

a.Chế độ cắt

+Khoan 23

Khoan bằng dao thép gió

Lượng chạy dao S=0,47 mm/vg [6,bảng 5 - 25, trang 21] ,ứng với dạng mài

mũi khoan H nên từ [6,bảng 5 - 90, trang 86] ta tra được :

Đường kính mũi khoan >20mm

Vận tốc cắt V=29,5 mm/ph

Chu kỳ bền dao T=75 ph



T   T  H

  

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền =1

Trang 48

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ =1 (<3D)

GVHD: Trần Vũ An

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy



1115,29



/5,29

phm

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác vật liệu =1 (P9,P18)

1000 V



27,408



 5,29 1000 14,3  23

Số vòng quay khi khoan

Chọn máy khoan đứng 2H125

Số cấp chạy dao Z=12

Số vòng quay của trục chính n=45… 2000 v/ph

Chọn số vòng quay của trục chính theo máy

n=360 v/ph

14,3

360



26 v

 Dn 1000

  23 1000

Tốc độ cắt thực tế khi khoan:

+Khoét 29

 Lượng chạy dao S=1 mm/vg [6,bảng 5 - 26, trang 22] ,ứng với dạng mài mũi

Khoét bằng dao thép gió

khoan H nên từ [6,bảng 5 - 106, trang 97]ta tra được :

 Vận tốc cắt V=23 mm/ph

Đường kính mũi khoét 29 và kiểu mũi khoét: liền



Chu kỳ bền dao T=40 ph

T   T  H

  

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền =1



 11

/ phm



45,252 v

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi =1

1000 2 V  D

 1000  14,3

23 29

Số vòng quay khi khoét

Chọn máy khoan đứng 2H125

Số cấp chạy dao Z=9

Số vòng quay của trục chính n=45…2000 v/ph

Chọn số vòng quay của trục chính theo máy

Trang 49

n2=230 v/ph

GVHD: Trần Vũ An

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

14,3

230



21 v

 Dn 2 1000

  29 1000

Tốc độ cắt thực tế khi khoét:

b.Thời gian gia công

L 2

(ph)



Thời gian gia công cơ bản khi khoan lỗ 23

T 0

  L L 1 s n .

[2,bàng 28, trang 57]

Với :

L : Chiều dài bề mặt gia công (mm) , L=21,5 mm



cot

 g

  1

cot 60 1 5,3

 

L 1

d 2

15 2

L1: Chiều dài ăn dao (mm)

L2: Chiều dài thoát dao (mm) , L2=(1…3) mm

Chọn L2=2 mm

S : Lượng chạy dao vòng (mm/vòng)



(19,0

ph )

T 01

 23,55,21 4,0 

 370

N : Số vòng quay hoặc hành trình kép trong một phút



(

)



Thời gian gia công cơ bản khi khoét lỗ 29

 LL 1 nS 

[2,bảng 28, trang 57]

L1=(0,5…2) mm , chọn L1=2 mm





(03,01

)

 25,2 160  1

L=2,5 mm

T K

T K o

Thời gian kế toán

1, 72

K 

Với [1, bảng 2.27, trang 114]



72,1



19,0



(33,0

ph )

Trang 50

Thời gian kế toán khi khoan

GVHD: Trần Vũ An

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy



72,1



03,0



(05,0

)

Thời gian kế toán khi khoét

Xác định chế độ cắt và thời gian gia công cơ bản cho mặt 8 bằng phương

pháp tra bảng :

a.Chế độ cắt

+Khoan 23

Khoan bằng dao thép gió

Lượng chạy dao S=0,47 mm/vg [6,bảng 5 - 25, trang 21] , ứng với dạng mài

mũi khoan H [6,bảng 5 - 90, trang 86] ta tra được :

Đường kính mũi khoan >20mm

Vận tốc cắt V=29,5 mm/ph

Chu kỳ bền dao T=75 ph



T   T  H

  

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền =1

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ =1 (<3D)



1115,29



/5,29

phm

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác vật liệu =1 (P9,P18)

1000 V



27,408



 5,29 1000 14,3  23

Số vòng quay khi khoan

Chọn máy khoan đứng 2H125

Số cấp chạy dao Z=9

Số vòng quay của trục chính n=45… 2000 v/ph

Chọn số vòng quay của trục chính theo máy

n=360 v/ph

14,3

360



26 v

 Dn 1000

  23 1000

Tốc độ cắt thực tế khi khoan:

Trang 51

+Khoét 29

GVHD: Trần Vũ An

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

 Lượng chạy dao S=1 mm/vg [6,bảng 5 - 26, trang 22] ,ứng với dạng mài mũi

Khoét bằng dao thép gió

khoan H nên từ [6,bảng 5 - 106, trang 97]ta tra được :

 Vận tốc cắt V=23 mm/ph

Đường kính mũi khoét 29 và kiểu mũi khoét: liền

Chu kỳ bền dao T=40 ph



T   T  H

  

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền =1



 11

/ phm



45,252 v

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi =1

1000 2 V  D

 1000  14,3

23 29

Số vòng quay khi khoét

Chọn máy khoan đứng 2H125

Số cấp chạy dao Z=90

Số vòng quay của trục chính n=45…2000 v/ph

Chọn số vòng quay của trục chính theo máy

n2=230 v/ph

14,3

230



21 v

 Dn 2 1000

  29 1000

Tốc độ cắt thực tế khi khoét:

b.Thời gian gia công

L 2

Thời gian gia công cơ bản khi khoan lỗ 23

(ph)



T 0

  L L 1 s n .

[2,bàng 28, trang 57]

Với :

L : Chiều dài bề mặt gia công (mm) , L=21,5 mm



cot

 g

  1

cot 60 1 5,3

 

L 1

d 2

15 2

L1: Chiều dài ăn dao (mm)

Trang 52

L2: Chiều dài thoát dao (mm) , L2=(1…3) mm

GVHD: Trần Vũ An

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Chọn L2=2 mm

S : Lượng chạy dao vòng (mm/vòng)



(19,0

ph )

T 01

 23,55,21 4,0 

 370

N : Số vòng quay hoặc hành trình kép trong một phút

Thời gian gia công cơ bản khi khoét lỗ 29



(

)



 LL 1 nS 

[2,bảng 28, trang 57]

L1=(0,5…2) mm , chọn L1=2 mm





,01

(034

ph )

 25,3 160  1

L=3,5 mm

T K

T K o

1, 72

Thời gian kế toán

K 

Với [1, bảng 2.27, trang 114]



72,1



19,0



(33,0

ph )

Thời gian kế toán khi khoan



72,1



034



(06,0

)

Thời gian kế toán khi khoét

Xác định chế độ cắt và thời gian gia công cơ bản cho mặt 9 bằng phương

pháp tra bảng :

a.Chế độ cắt

+Khoan 23

Khoan bằng dao thép gió

Lượng chạy dao S=0,4 mm/vg ứng với dạng mài mũi khoan H [6,bảng 5 - 90,

trang 86]

Đường kính mũi khoan >20mm

Vận tốc cắt V=29,5 mm/ph

Trang 53

Chu kỳ bền dao T=75 ph

GVHD: Trần Vũ An

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy



T   T  H

  

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền =1

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ =1 (<3D)



1115,29



/5,29

phm

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác vật liệu =1 (P9,P18)

+Khoét 40

 Lượng chạy dao S=1,7 mm/vg [6,bảng 5 - 26, trang 22] ,ứng với dạng mài

Khoét bằng dao thép gió

mũi khoan H nên từ [6,bảng 5 - 106, trang 97]ta tra được :

 Vận tốc cắt V=7,3 mm/ph

Đường kính mũi khoét 40 và kiểu mũi khoét: liền

Chu kỳ bền dao T=120 ph



T   T  H

  

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền =1



/3,7113,7



phm



27,408

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi =1

n 1

1000 1 V  D

 1000 14,3 

5,29 23



/1,58 v

Số vòng quay khi khoan

1000 2 V  D

1000 14,3

 

3,7 40

Số vòng quay khi khoét

Chọn máy khoan đứng 2H125

Số cấp chạy dao Z=9

Số vòng quay của trục chính n=45…2000 v/ph

Chọn số vòng quay của trục chính theo máy

n1=370 v/ph

n2=52 v/ph

14,3

370



/7,26 v

V 1

 Dn 1 1000

  23 1000

Tốc độ cắt thực tế khi khoan:

14,3



/5,6 v

 Dn 2 1000

  40 1000

Trang 54

Tốc độ cắt thực tế khi khoét:

GVHD: Trần Vũ An

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

b.Thời gian gia công

L 2



(ph)

Thời gian gia công cơ bản khi khoan lỗ 23

T 0

  L L 1 s n .

[2,bảng 28, trang 57]

L : Chiều dài bề mặt gia công (mm) , L=21,5 mm



cot

 g

  1

cot 60 1 5,3

 

L 1

d 2

15 2

L1: Chiều dài ăn dao (mm)

L2: Chiều dài thoát dao (mm) , L2=(1…3) mm

Chọn L2=2 mm

S : Lượng chạy dao vòng (mm/vòng)



(19,0

)

 23,55,21 4,0 

 370

N : Số vòng quay hoặc hành trình kép trong một phút

Thời gian gia công cơ bảng khi khoét lỗ 40



(

)



 LL 1 nS 

[2,bảng 28, trang 57]

L1=(0,5…2) mm , chọn L1=2 mm





(28,01

ph )

 25,12 52  1

L=12,5 mm

T K

T K o

1, 72

Thời gian kế toán

K 

Với [1, bảng 2.27, trang 114]



72,1



19,0



(33,0

ph )

Thời gian kế toán khi khoan



72,1



28,0



(48,0

ph )

Thời gian kế toán khi khoét

Xác định chế độ cắt và thời gian gia công cơ bản cho bề mặt 11 và 15

Trang 55

(hoặc 18 và 22) bằng phương pháp tra bảng.

GVHD: Trần Vũ An

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

a. Chế độ cắt

Phay mặt phẳng bằng dao phay đĩa 3 mặt với răng bằng thép gió

Từ [6,bảng 5-170, trang 153] ta có :

Công suất máy < 5 KW

Độ cứng vững của hệ thống: trung bình

Dao phay:răng chắp

 Lượng chạy dao vòng khi phay thô S= SzZ=02516=4 mm/v

Lượng chạy dao răng khi phay thô Sz=0,25 mm/r

 Lượng chạy dao răng khi phay tinh Sz =S/z=0,5/16=0,03 mm/r

Lượng chạy dao vòng khi phay tinh S=0,5 mm/v

Độ nhám Rz20

Vật liệu gia công: gang xám

Tốc độ cắt V khi phay mặt phẳng bằng dao phay 3 mặt răng bằng thép gió có

dung dịch trơn nguội [6,bảng 5-172, trang 155]



D Z

60 16

Chu kỳ bền T=120 ph

Bề rộng gia công B=18mm

t 10

Chiều sâu cắt

 Vận tốc cắt V=46,5m/ph

Lượng chạy dao răng khi phay thô Sz  0,1 mm/r

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao =1 [6,bảng 5-172, trang

155]

Từ [6,bảng 5-134, trang 121] ta tra được :

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang =1

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công =1



11115,46



/5,46

phm

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công thô =1

Vtho

Vậy vận tốc cắt khi phay thô



/7,246 v

n 1

1000  

 V 1 D

 1000 5,46   60

Tốc độ quay của trục chính khi phay thô

Chọn máy phay 6H10 [2,bảng PL6, trang 117]

Trang 56

Số cấp chạy dao Z=12

GVHD: Trần Vũ An

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Số vòng quay của trục chính n=50… 2240 v/ph

Chọn số vòng quay của trục chính theo máy

n1=220 v/ph

14,3

220



(5,41

phm ) /

V 1

 Dn 1 1000

  60 1000

Tốc độ cắt thực tế khi phay thô:

L 2



(ph)

b. Thời gian gia công cơ bản

T 0

  L L 1 s n .

Thời gian gia công [2,bảng 31, trang 63]

Trong đó



(

)



 tDt 1

18(7,1



)7,1





3,7

 L 11

L=18 mm là chiều dài bề mặt gia công

Chọn L2=(2…5) mm , chọn L2 = 3 mm

 Thời gian gia công cơ bản khi phay thô



032 (

ph )

  33,7 18 4 220 

Số lần chuyển dao i=1

T K

T K o

1,84

Thời gian kế toán

K 



84,1



032,0



(06,0

)

Với [1, bảng 2.27, trang 144]

Xác định chế độ cắt và thời gian gia công cơ bản cho mặt 12 hoặc 21 bằng

phương pháp tra bảng :

5,10

a.Chế độ cắt

+Khoan

 Lượng chạy dao S=0,31 mm/vg [6,bảng 5 - 25, trang 21],ứng với dạng mài

Khoan bằng dao thép gió

mũi khoan H nên từ [6,bảng 5 - 90, trang 86]ta tra được

Trang 57

Đường kính mũi khoan <20mm

GVHD: Trần Vũ An

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Vận tốc cắt V=25 mm/ph

Chu kỳ bền dao T=60 ph



T   T  H

  

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền =1

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ =1 (<3D)



 111

/ phm

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác vật liệu =1 (P9,P18)

+Khoét 11

 Lượng chạy dao S=0,9 mm/vg [6,bảng 5 - 26, trang 22],ứng với dạng mài

Khoét bằng dao thép gió

mũi khoan H nên từ [6,bảng 5 - 90, trang 86]ta tra được

 Vận tốc cắt V=23 mm/ph

Đường kính mũi khoét 11 và kiểu mũi khoét: liền

Chu kỳ bền dao T=30 ph



T   T  H

  

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền =1



 11

/ phm



758 v

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi =1

n 1

1000 1 V  D

 1000 25 5,10  14,3



/6,665 v

Số vòng quay khi khoan

1000 2 V  D

1000 14,3

 

23 11

Số vòng quay khi khoét

Chọn máy khoan đứng 2H125

Số cấp chạy dao Z=9

Số vòng quay của trục chính n=45…2000 v/ph

Chọn số vòng quay của trục chính theo máy

n1=680 v/ph

n2=600 v/ph

14,3



680



43,22 v

V 1

 Dn 1 1000

 5,10 1000

Tốc độ cắt thực tế khi khoan:

Trang 58

Tốc độ cắt thực tế khi khoét:

GVHD: Trần Vũ An

14,3

600



/7,20 v

 Dn 2 1000

  11 1000

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

5,10

b.Thời gian gia công

L 2



(ph)

Thời gian gia công cơ bản khi khoan lỗ

T 0

  L L 1 s n .

[2,bàng 28, trang 57]

Với :

L : Chiều dài bề mặt gia công (mm) , L=12 mm



cot

 g



cot



L 1

d 2

5,10 2

L1: Chiều dài ăn dao (mm)

L2: Chiều dài thoát dao (mm) , L2=(1…3) mm

Chọn L2=2 mm

S : Lượng chạy dao vòng (mm/vòng)



(08,0

)

12 31,0

 23  680

N : Số vòng quay hoặc hành trình kép trong một phút



(

)



Thời gian gia công cơ bảng khi khoét lỗ 11

 LL 1 nS 

[2,bảng 28, trang 57]

L1=(0,5…2) mm , chọn L1=2 mm





,01

(023

)

12  1

 2 600

L=12 mm

T K

T K o

1, 72

Thời gian kế toán

K 

Với [1, bảng 2.27, trang 114]



72,1



08,0



(14,0

)

Thời gian kế toán khi khoan



72,1



023



(04,0

ph )

Trang 59

Thời gian kế toán khi khoét

GVHD: Trần Vũ An

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Xác định chế độ cắt và thời gian gia công cơ bản cho bề mặt 13 và 19 bằng

phương pháp tra bảng.

a. Chế độ cắt

Phay mặt phẳng bằng dao phay đĩa 3 mặt với răng bằng thép gió

Từ [6,bảng 5-170, trang 153] ta có :

Công suất máy < 5 KW

Độ cứng vững của hệ thống: trung bình

Dao phay:răng chắp

 Lượng chạy dao vòng khi phay thô S= Sz Z=025  16=4 mm/v

Lượng chạy dao răng khi phay thô Sz=0,25 mm/r

Vật liệu gia công: gang xám

Tốc độ cắt V khi phay mặt phẳng bằng dao phay 3 mặt răng bằng thép gió có

dung dịch trơn nguội [6,bảng 5-172, trang 155]



D Z

60 16

Chu kỳ bền T=120 ph

Bề rộng gia công B=25mm

t 10

Chiều sâu cắt

 Vận tốc cắt V=46,5m/ph

Lượng chạy dao răng khi phay thô Sz  0,1 mm/r

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao =1 [6,bảng 5-172, trang

155]

Từ [6,bảng 5-134, trang 121] ta tra được :

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang =1

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công =1

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công thô =1



11115,46



/5,46

phm

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công tinh =0,8

Vtho

Vậy vận tốc cắt khi phay thô



/7,246 v

n 1

1000  

 V 1 D

 1000 5,46   60

Tốc độ quay của trục chính khi phay thô

Chọn máy phay 6H10 [2,bảng PL6, trang 117]

Trang 60

Số cấp chạy dao Z=12

GVHD: Trần Vũ An

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Số vòng quay của trục chính n=50… 2240 v/ph

Chọn số vòng quay của trục chính theo máy

n1=220 v/ph

14,3

220



(5,41

phm ) /

V 1

 Dn 1 1000

  60 1000

Tốc độ cắt thực tế khi phay thô:

L 2



(ph)

b. Thời gian gia công cơ bản

T 0

  L L 1 s n .

Thời gian gia công [2,bảng 31, trang 63]

Trong đó



(

)



 tDt 1

25(7,1



)7,1





3,6

 L 11

L=25 mm là chiều dài bề mặt gia công

Chọn L2=(2…5) mm , chọn L2 = 3 mm

 Thời gian gia công cơ bản khi phay thô



(04,0

)

  33,6 25 4 220 

Số lần chuyển dao i=1

T K

T K o

1,84

Thời gian kế toán

K 



04,0



072,0 (

ph )

 84,11

Với [1, bảng 2.27, trang 144]

Xác định chế độ cắt và thời gian gia công cơ bản cho bề mặt 5 (hoặc 25 ,

28)bằng phương pháp tra bảng.

a.Chế độ cắt

8,5

+Khoan

 Lượng chạy dao S=0,15 mm/vg [6,bảng 5 - 25, trang 21],ứng với dạng mài

Khoan bằng dao thép gió

Trang 61

mũi khoan H nên từ [6,bảng 5 - 90, trang 86]ta tra được

GVHD: Trần Vũ An

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Đường kính mũi khoan <20mm

Vận tốc cắt V=35 mm/ph



Chu kỳ bền dao T=20 ph

T   T  H

  

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền =1

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ =1 (<3D)



 111

/ phm

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác vật liệu =1 (P9,P18)

+Ta-rô M6 :

 Lượng chạy dao S=0,5 mm/vg nên từ [6,bảng 5 - 188, trang 171] ta tra được :

Ta-rô bằng dao ta-rô máy thép gió có dung dịch trơn nguội

 Vận tốc cắt V=8 mm/ph

Kích thước danh nghĩa của ren M6 , bước ren P=0,5mm

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cấp chính xác thông thường của ren = 1

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào kẹp chặt khi gia công = 1



/8,81,1118

phm



1921 v

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu gia công=1,1

n 1

1000 1 V  D

 1000 35 8,5  14,3



467 v

Số vòng quay khi khoan

1000 2 V  D

1000 14,3

 

8,8 6

Số vòng quay khi khoét

Chọn máy khoan đứng 2H125

Số cấp chạy dao Z=9

Số vòng quay của trục chính n=45…2000 v/ph

Chọn số vòng quay của trục chính theo máy

n1=1730 v/ph

n2=420 v/ph

14,3

1730



/5,31 v

V 1

 Dn 1 1000

  8,5 1000

Tốc độ cắt thực tế khi khoan:

Trang 62

Tốc độ cắt thực tế khi ta-rô :

GVHD: Trần Vũ An

14,3

420



/9,7 v

 Dn 2 1000

 6 1000

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

b.Thời gian gia công

8,5

L 2



(ph)

Thời gian gia công cơ bản khi khoan lỗ

T 0

  L L 1 s n .

[2,bàng 28, trang 57]

Với :

L : Chiều dài bề mặt gia công (mm) , L=19 mm



cot

 g



cot



7,1

L 1

d 2

8,5 2

L1: Chiều dài ăn dao (mm)

L2: Chiều dài thoát dao (mm) , L2=(1…3) mm

Chọn L2=2 mm

S : Lượng chạy dao vòng (mm/vòng)



(09,0

)

 19 15,0

7,1 

 2 1730

N : Số vòng quay hoặc hành trình kép trong một phút

Thời gian gia công cơ bản khi ta-rô lỗ 6



 i



(

)

  LL 1 nS 

 LL 1 S 

 n 1

[2,bảng 28, trang 57]

L1, L2=(1…3) bước ren , chọn L1= L2= 2.0,5 =1(mm)

L=19 mm



 1



(3,01

)

19 5,0

 

12 420

19 5,0

 

12 210

n1 = 0,5n = 0,5.420=210

T K

T K o

Thời gian kế toán

66,1K

Với [1, bảng 2.27, trang 114]



66,1



09,0



(15,0

)

Thời gian kế toán khi khoan

Trang 63

Thời gian kế toán khi ta-rô

GVHD: Trần Vũ An



66,1



 (5,03,0

)

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Xác định chế độ cắt và thời gian gia công cơ bản cho bề mặt 27 bằng

phương pháp tra bảng.

a. Chế độ cắt

Phay mặt phẳng bằng dao phay đĩa 3 mặt với răng bằng thép gió

Từ [6,bảng 5-170, trang 153] ta có :

Công suất máy < 5 KW

Độ cứng vững của hệ thống: trung bình

Dao phay:răng chắp

 Lượng chạy dao vòng khi phay thô S= SzZ=02516=4 mm/v

Lượng chạy dao răng khi phay thô Sz=0,25 mm/r

Vật liệu gia công: gang xám

Tốc độ cắt V khi phay mặt phẳng bằng dao phay 3 mặt răng bằng thép gió có

dung dịch trơn nguội [6,bảng 5-172, trang 155]



D Z

60 16

Chu kỳ bền T=120 ph

Bề rộng gia công B=16 mm

t 10

Chiều sâu cắt

 Vận tốc cắt V=46,5m/ph

Lượng chạy dao răng khi phay thô Sz  0,1 mm/r

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao =1 [6,bảng 5-172, trang

155]

Từ [6,bảng 5-134, trang 121] ta tra được :

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang =1

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công =1



11115,46



/5,46

phm

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công thô =1

Vtho

Vậy vận tốc cắt khi phay thô



/7,246 v

n 1

1000  

 V 1 D

1000  5,46   60

Tốc độ quay của trục chính khi phay thô

Trang 64

Chọn máy phay 6H10 [2,bảng PL6, trang 117]

GVHD: Trần Vũ An

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Số cấp chạy dao Z=12

Số vòng quay của trục chính n=50… 2240 v/ph

Chọn số vòng quay của trục chính theo máy

n1=220 v/ph

14,3

220



(5,41

phm ) /

V 1

 Dn 1 1000

  60 1000

Tốc độ cắt thực tế khi phay thô:

L 2



(ph)

b. Thời gian gia công cơ bản

T 0

  L L 1 s n .

Thời gian gia công [2,bảng 31, trang 63]

Trong đó



(

)



L 11

 tDt 1

16(7,1



)7,1





93,6

 L 11

L=16 mm là chiều dài bề mặt gia công

Chọn L2=(2…5) mm , chọn L2 = 3 mm

 Thời gian gia công cơ bản khi phay thô



(03,0

)

 4

 93,6 220 

Số lần chuyển dao i=1

T K

T K o

1,84

Thời gian kế toán

K 



84,1



03,0



054,0 (

ph )

Với [1, bảng 2.27, trang 144]

Xác định chế độ cắt và thời gian gia công cơ bản cho bề mặt 26 bằng

phương pháp tra bảng.

a.Chế độ cắt

8,9

+Khoan

Trang 65

Khoan bằng dao thép gió

GVHD: Trần Vũ An

 Lượng chạy dao S=0,25 mm/vg [6,bảng 5 - 25, trang 21],ứng với dạng mài

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

mũi khoan H nên từ [6,bảng 5 - 90, trang 86]ta tra được

Đường kính mũi khoan <20mm

Vận tốc cắt V=28 mm/ph

Chu kỳ bền dao T=35 ph



T   T  H

  

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền =1

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ =1 (<3D)



 111

/ phm

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác vật liệu =1 (P9,P18)

+Ta-rô M10 :

 Lượng chạy dao S=0,5 mm/vg nên từ [6,bảng 5 - 188, trang 171] ta tra được :

Ta-rô bằng dao ta-rô máy thép gió có dung dịch trơn nguội

 Vận tốc cắt V=10 mm/ph

Kích thước danh nghĩa của ren M10 , bước ren P=0,5mm

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cấp chính xác thông thường của ren = 1

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào kẹp chặt khi gia công = 1





1,111



/ phm



1137 v

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu gia công=1,1

n 1

1000 1 V  D

 1000 35 8,9  14,3



350 v

Số vòng quay khi khoan

1000 2 V  D

 1000 11 10  14,3

Số vòng quay khi khoét

Chọn máy khoan đứng 2H125

Số cấp chạy dao Z=9

Số vòng quay của trục chính n=45…2000 v/ph

Chọn số vòng quay của trục chính theo máy

n1=1020 v/ph

n2=310 v/ph

14,3

1020



/4,31 v

V 1

 Dn 1 1000

  8,9 1000

Trang 66

Tốc độ cắt thực tế khi khoan:

GVHD: Trần Vũ An

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

14,3

310



74,9 v

 Dn 2 1000

  10 1000

Tốc độ cắt thực tế khi ta-rô :

b.Thời gian gia công

8,9

L 2

Thời gian gia công cơ bản khi khoan lỗ



(ph)

T 0

  L L 1 s n .

[2,bàng 28, trang 57]

Với :

L : Chiều dài bề mặt gia công (mm) , L=31-20=11 mm



cot

 g



cot



83,2

L 1

d 2

8,9 2

L1: Chiều dài ăn dao (mm)

L2: Chiều dài thoát dao (mm) , L2=(1…3) mm

Chọn L2=2 mm

S : Lượng chạy dao vòng (mm/vòng)



(062

)

 11 25,0

83,2 

 2 1020

N : Số vòng quay hoặc hành trình kép trong một phút



 i



(

)

Thời gian gia công cơ bản khi ta-rô lỗ 10

  LL 1 nS 

 LL 1 S 

 n 1

[2,bảng 28, trang 57]

L1, L2=(1…3) bước ren , chọn L1= L2= 2.0,5 =1(mm)

L=11 mm



 1



(25,01

)

11 5,0

 12  310

11 5,0

 12  155

n1 = 0,5n = 0,5.310=155

T K

T K o

Thời gian kế toán

66,1K

Với [1, bảng 2.27, trang 114]



66,1



062



(1,0

ph )

Trang 67

Thời gian kế toán khi khoan

GVHD: Trần Vũ An

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy



66,1



25,0



(42,0

)

Thời gian kế toán khi ta-rô

Xác định chế độ cắt và thời gian gia công cơ bản cho bề mặt 14 (hoặc 20)

bằng phương pháp tra bảng.

a.Chế độ cắt

9,3

+Khoan

 Lượng chạy dao S=0,16 mm/vg [6,bảng 5 - 25, trang 21],ứng với dạng mài

Khoan bằng dao thép gió

mũi khoan H nên từ [6,bảng 5 - 90, trang 86]ta tra được

Đường kính mũi khoan <20mm

Vận tốc cắt V=31 mm/ph

Chu kỳ bền dao T=20 ph



T   T  H

  

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền =1

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ =1 (<3D)



 111

/ phm

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác vật liệu =1 (P9,P18)

+Ta-rô M4 :

 Lượng chạy dao S=0,5 mm/vg nên từ [6,bảng 5 - 188, trang 171] ta tra được :

Ta-rô bằng dao ta-rô máy thép gió có dung dịch trơn nguội

 Vận tốc cắt V=6 mm/ph

Kích thước danh nghĩa của ren M4 , bước ren P=0,5mm

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cấp chính xác thông thường của ren = 1

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào kẹp chặt khi gia công = 1



/6,61,1116

phm



2530 v

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu gia công=1,1

n 1

1000 1 V  D

 1000 31 9,3  14,3

Trang 68

Số vòng quay khi khoan

GVHD: Trần Vũ An



525 v

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

1000 2 V  D

 1000 14,3 

6,6 4

Số vòng quay khi khoét

Chọn máy khoan đứng 2H118 [2,bảng PL 6 , trang 111]

Số cấp chạy dao Z=6

Số vòng quay của trục chính n = 180…2800 v/ph

Chọn số vòng quay của trục chính theo máy

n1=2280 v/ph

n2=470 v/ph

14,3

2280



28 v

V 1

 Dn 1 1000

  9,3 1000

Tốc độ cắt thực tế khi khoan:

14,3

470



/6 v

 Dn 2 1000

 4 1000

Tốc độ cắt thực tế khi ta-rô :

b.Thời gian gia công

9,3

L 2



(ph)

Thời gian gia công cơ bản khi khoan lỗ

T 0

  L L 1 s n .

[2,bàng 28, trang 57]

Với :

L : Chiều dài bề mặt gia công (mm) , L=17-5,5=11,5 mm



cot

 g



cot



13,1

L 1

d 2

9,3 2

L1: Chiều dài ăn dao (mm)

L2: Chiều dài thoát dao (mm) , L2=(1…3) mm

Chọn L2=2 mm

S : Lượng chạy dao vòng (mm/vòng)



(04,0

ph )

 13,15,11 16,0

 2 2280



N : Số vòng quay hoặc hành trình kép trong một phút

Thời gian gia công cơ bản khi ta-rô lỗ 4



 i



(

)

  LL 1 nS 

 LL 1 S 

 n 1

Trang 69

[2,bảng 28, trang 57]

GVHD: Trần Vũ An

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

L1, L2=(1…3) bước ren , chọn L1= L2= 2.0,5 =1(mm)

L=11,5 mm



 1



(17,01

)

5,11 5,0

 12 470 

5,11 5,0

 12 235 

n1 = 0,5n = 0,5.470=235

T K

T K o

Thời gian kế toán

66,1K

Với [1, bảng 2.27, trang 114]



66,1



04,0



(07,0

ph )

Thời gian kế toán khi khoan



66,1



17,0



(3,0

)

Thời gian kế toán khi ta-rô

CHƯƠNG VIII : THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

8.1 Hình thành nhiệm vụ thiết kế đồ gá:

- Vấn đề được chú ý khi thiết kế đồ gá là năng suất, chất lượng và giá thành gia công: + Đồ gá phải đảm bảo sao cho quà trình định vị và kẹp chặt nhanh

+ Đồ gá phải góp phần đảm bảo độ chính xác gia công

chóng, đảm bảo thời gian gia công là ngắn nhất + Giá thành đồ gá phải rẻ,kết cấu đơn giản dễ chế tạo và lắp ráp,vật liệu phải dễ kiếm,dễ thay thế, sử dụng phải dễ dàng thuận tiện - Đồ gá được chọn là đồ gá cho nguyên công 1: phay thô mặt 6. Đây là một đồ gá quan trọng vì nó phải đảm bảo độ chính xác gia công để làm bề mắt định vị cho hầu hết các nguyên công sau (chuẩn tinh phụ thống nhất). Để bảo đảm trong quá trình sản xuất chi tiết ,trong sản xuất hàng loạt vừa .Ta phải

dùng đồ gá chuyên dùng phù hợp với kết cấu chi tiết nhằm nâng cao năng suất , nâng

Trang 70

cao chất lượng chi tiết , hạ giá thành sản xuất chi tiết.

GVHD: Trần Vũ An

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Mặt khác sữ dụng đồ gá chuyên dùng để gia công chi tiết ta còn thu được nhiều lợi

điểm hơn dồ gá trên máy vạn năng như:

 Đồ gá chuyên dùng góp phần đảm bảo tính chất lắp ráp sản phẩm nâng

cao trình độ gia công cơ khí trong quá trình sản xuất chi tiết .

 Đồ gá chuyên dùng trang bị cho công nghệ nhằm xác định chính xác vị

trí giữa vị trí phôi và dụng cụ gia công và đồng thời giữa ổn định vị trí đó

khi gia công các chi tiết khác.

 Đồ gá chuyên dùng làm tăng khả năng làm việc của công nghệ , giảm

thời gian phụ , gá đặt nhanh , giảm thời gian máy khi gia công chi tiết và

chi phí lương cho bậc thợ vì không cần bậc thợ cao mà vẫn đảm bảo kích

thước gia công cũng như hình dáng hình học của chi tiết , trong suốt quá

trình gia chi tiết .

8.2 Nội dung công việc khi thiết kế đồ gá

1.Tính toán sai số chế tạo cho phép của đồ gá phay

Sai số gá đặt được tính theo công thức sau: ( do phương của các sai số khó xác







 ct dc





)

định ta dùng công thức cộng vectơ

2   ( dc

2 m

2 c

2 k

Sai số chế tạo cho phép của đồ gá [ct] ) [ct] =   (

với :

+ c -sai số chuẩn

c =0 vì kích thước đang thực hiện là kích thước cố định( nó chính là kích thước điều chỉnh sẵn giữa 2 dao ứng với cả loạt chi tiết)

+ k - sai số kẹp chặt do lực kẹp gây ra

k =0 vì khối V tự định tâm

Trang 71

+ m - sai số mòn do đồ gá bị mòn gây ra

GVHD: Trần Vũ An

N.

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

m =

= 0,3….0,8 (do dùng khối V) ->lấy =0,5



=> m = 0,5. 11960 =54,7 m

số lượng chi tiết gia công trên đồ gá N 11960

+ Sai số điều chỉnh dc

Là sai số sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá. Sai số điều

chỉnh phụ thuộc vào khả năng điều chỉnh và dụng cụ được dùng để điều

chỉnh khi lắp ráp. Trong thực tế khi tính toán đồ gá ta có thể lấy dc =5-

10 m . Chọn =10 m =0,01mm

+ gd - sai số gá đặt

1 3

với  :dung sai kích thước của chi tiết [gd]= 

 210 70

1 3

= m

m



0 0 54, 7

 





42,5

[ct]=

Vậy sai số chế tạo cho phép của đồ gá





2. Tính toán lực kẹp khi phay bằng dao phay mặt đầu

k .

a.Lực cắt khi phay (lực cắt tiếp tuyến)

. w

y C t S B Z z q D n .

[2,CT 51, 84] Pz =

+ D =80 mm - đường kính dao phay + Z =16 răng - số răng trên dao phay + B = 59 mm - chiều rộäng phay + t = 0,9 mm - chiều sâu cắt

+ k =1 [6,bảng 5-9, 9]

Trang 72

Theo lý lịch máy , chọn n=100 v/ph +[6,bảng 5-41, 34]: Cp =50 x=0,9 y=0,72 u=1,14 q=1,14 w=0

GVHD: Trần Vũ An

9,0

72,0

14,1



9,0





1,216

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

 3,0 14,1 80 

 59 0 100

N  Pz =

b.Các thành phần lực khác:

Lực hướng kính: Py =(0,2-0,4)Pz =(43,22…86,45) =>Chọn Py =64,84 (N) Lực chạy dao: Ps =(0,3-0,4)Pz =(64,83…86,45) =>Chọn Ps =75,64 (N) Lực vuông góc với lực chạy dao: Pv =(0,85-0,9) Pz =(183,7…194,5) =>Chọn Pv =189 (N)

Sơ đồ phân tích lực:

Trang 73

W : lực kẹp - Bề mặt gia công là mặt phẳng có biên dạng phức tạp nên để lực cắt khi phay liên tục ta xem bề mặt gia công là cả vòng tròn 60 . - Nhìn vào sơ đồ phân tích lực ta thấy: + Lực chạy dao Ps góp phần làm giảm lực kẹp chitiết

GVHD: Trần Vũ An

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

+ Lực vuông góc với lực chạy dao Ps sẽ làm cho chi tiết có xu hướng chuyển động ngang thoát khỏi khối V nhưng do 2 cạnh của khối V sẽ giúp giữ chi tiết tại vị trí cũ.Tuy nhiên, bản thân chi tiết sẽ bị xoay đi do moment xoắn Mx sinh ra khi phay ( thực chất là do Pz gây ra)

 W

S PK f

- Mặt khác , cơ cấu kẹp chặt phải tạo ra lực Pms > Ps Pms=W.f  Ps

K0 =1,5 hệ số an toàn K1 - hệ số phụ thuộc tình trạng bề mặt của phôi do vật liệu khác nhau theo

K1 =1,2-1,4 => K1 =1,4 K2 – hệ số tính đến việc tăng lực cắt khi dao mòn Với : + K=K0.K1. K2. K3. K4. K5. K6 [6,trang 448] [1,bảng 2.28,trang127] ta có được : K2 =1,2 (đối với gia công thô) K3 - hệ số tính đến việc tăng lực cắt khi mặt gia công gián đoạn

K3 =1 (khi không có va đập) K4 –hệ số tính đến dạng kẹp chặt K4 =1,3 (khi kẹp chặt bằng tay) K5 – hệ số ảnh hưởng góc xoay khi kẹp chặt bằng tay K5 =1,2 K6 – hệ số kể đến ảnh hưởng của độ lớn mặt tiếpxúc của phôi với đồ gá

93,3

64,75

W 



6,371

K6 =1  K =1,5.1,4.1,2.1.1,3.1,2.1=3,93 + fms – hệ số ma sát giữa chi tiết và khối V Theo [2,bảng 34,trang 86] fms =0,5-0,8 => fms =0,8

PK  S f

 8,0

(I)

M 

ms M

- Đồng thời , lực kẹp khi phay phải có giá trị nhỏ nhất nào đó để giữ chi tiế không xoay Khi phay chi tiết sẽ bị xoay và nhận tâm của lỗ làm tâm quay tức thời: (*)

D 1000

2 

* Mms = fms .N.

với

 PW

 N

+ N xác định từ phương trình 2N sin450 =W+P







189



64,75



2,173

2 P V

2 P S

Trang 74

Trong đó (N)

GVHD: Trần Vũ An

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

+ fms – hệ số ma sát giữa chi tiết và khối V Theo [2,bảng 34,trang 86] fms =0,5-0,8

 fms =0,8

+ D = 80 mm đường kính dao phay * Mx moment xoắn khi phay:

.DPz 1000 .2

, Nm Mx =





D 1000

DP  Z 2 1000 



PW  2

  

  





2. P z f

 P

(*) =>

2. P z f

  

  

93,3





2,173

820

2.216 8,0

  

  

= (N) (II)

Từ (I) và (II) ta suy ra lực kẹp W=820 N

2. Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá Độ không song song giữa đường tâm khối V với đồ gá 0,06 mm

Trang 75

3. Bảo quản đồ gá : - Không để phôi bám trên bề mặt định vị, khi sử dụng xong cần làm sạch phôi thường xuyên. - Đây là đồ gá chuyên dùng nên cần phải được bảo quản thật tốt.

GVHD: Trần Vũ An

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 76

Chi tiết gia công:

GVHD: Trần Vũ An

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

KẾT LUẬN

Tuy nhiên trong quá trình thiết kế không tránh khỏi những sai sót. Rất mong Trong thời gian làm đồ án môn học vừa qua, chúng em được sự giúp đỡ và hướng dẫn tận tình của cô TRẦN VŨ AN cũng như các quí thầy cô và bạn bè, chúng em đã tổng hợp được nhiều kiến thức hữu ích về môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy. Ngoài việc củng cố về mặt lý thuyết công nghệ chế tạo chi tiết máy từ những bề mặt định vị chi tiết gia công, độ chính xác gia công, các vị trí tương quan… đến các phương pháp công nghệ thông dụng như: tiện, phay, khoan, xọc, cũng như phương pháp nhiệt luyện mà đối với các xí nghiệp nhỏ ở nước ta ít khi sử dụng. Qua đó giúp chúng em hiểu rõ hơn về quy trình công nghệ gia công chi tiết được áp dụng trong các xí nghiệp thực tế. được sự góp ý chân tình của quí thầy, cô trong bộ môn Chế Tạo Máy.

Trang 77

TÀI LIỆU THAM KHẢO

GVHD: Trần Vũ An

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

1. Lê Trung Thực - Đặng Văn Nghìn. Hướng dẫn thiết kế đồ án môn học Công

nghệ Chế Tạo Máy. Trường ĐHKH Tp.HCM, 1992, 160 trang.

2. Trần Văn Địch. Thiết kế đồ án môn học Công nghệ Chế Tạo Máy. NXB

KHKT, 2001, 157 trang.

3. Nguyễn Ngọc Anh. Sổ tay Thiết kế Công nghệ Chế tạo Máy tập 2,3,4. NXB

KHKT Hà Nội, 1970, 4070 trang.

4. Nguyễn Đắc Lộc. Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 1. NXB KHKT, 2001,

469 trang.