Hệ thống sản xuất tức thời JIT
HỆ THỐNG SẢN XUẤT TỨC THỜI Just-In-Time = JIT
Chiến lược Just-In-Time (JIT) được gói gọn trong một câu: “đúng sản
phẩm với đúng số lượng tại đúng nơi vào đúng thời điểm”. Trong sản xuất hay
dịch vụ, mỗi công đoạn của quy trình sản xuất ra một số lượng đúng bằng số
lượng mà công đoạn sản xuất tiếp theo cần tới. Các quy trình không tạo ra giá trị
gia tăng phải bỏ. Điều này cũng đúng với giai đoạn cuối cùng của quy trình sản
xuất, tức là hệ thống chỉ sản xuất ra cái mà khách hàng muốn.
Nói cách khác, JIT là hệ thống sản xuất trong đó các luồng nguyên vật
liệu, hàng hoá và sản phẩm truyền vận trong quá trình sản xuất và phân phối được
lập kế hoạch chi tiết từng bước sao cho quy trình tiếp theo có thể thực hiện ngay
khi quy trình hiện thời chấm dứt. Qua đó, không có hạng mục nào rơi vào tình
trạng để không, chờ xử lý, không có nhân công hay thiết bị nào phải đợi để có đầu
vào vận hành. Các dây truyền lắp ráp của hãng Ford đã áp dụng JIT từ những năm
30. Cần nói thêm rằng Ford là người đi đầu trong việc áp dựng các dây truyền sản
xuất. Tuy nhiên, phải đến những năm 1970, quy trình sản xuất theo mô hình JIT
mới được hoàn thiện và được Toyota Motors áp dụng. Trong công cuộc công
nghiệp hoá sau Đại chiến thế giới thứ 2, nước Nhật thực hiện chiến lược nhập
khẩu công nghệ nhằm tránh gánh nặng chi phí cho nghiên cứu và phát triển (R&D)
và tập trung vào việc cải thiện quy trình sản xuất (kaizen). Mục tiêu của chiến lược
này là nâng cao chất lượng và độ tin cậy của sản phẩm. Eiji Toyoda và Taiichi
Ohno của Toyota Motor đã phát triển một khái niệm hệ thống sản xuất mới, mà
ngày nay được gọi là Hệ thống SX Toyota. Nhiều nhà nghiên cứu cho rằng nước
Nhật có được ngày hôm nay xuất phát từ nền tảng sản xuất dựa trên hệ thống tuyệt
với đó. Để thử cùng tìm hiểu JIT trong hệ thống sản xuất Toyota, trước hết cần
phân biệt được hai khái niệm sản xuất truyền thống là tinh xảo (craft) và đại trà
(mass). Sản xuất tinh xảo thường sử dụng các công nhân cực kỳ lành nghề cùng
với những công cụ đơn giản nhưng linh hoạt (đặc biệt trong các ngành nghề thủ
công) để tạo ra từng sản phẩm theo ý khách hàng. Chất lượng của hình thức sản
xuất này có lẽ khỏi cần phải bàn, tuy nhiên giá thành dẫn tới giá bán rất cao là yếu
tố làm thu hẹp thị trường. Cũng vì thế mà sản xuất đại trà đã ra đời, đánh dấu một
bước phát triển trong sản xuất đầu thế kỷ 20. Sản xuất đại trà sử dụng công nhân
có tay nghề bậc trung vận hành các máy công nghiệp đơn năng, tạo ra các sản
phẩm được tiêu chuẩn hoá với số lượng rất lớn. Vì giá trị máy móc cũng như chi
phí tái thiết kế rất đắt tiền nên nhà sản xuất đại trà luôn cố gắng giữ các tiêu chuẩn
thiết kế sản phẩm càng lâu càng tốt. Kết quả là giá thành kéo theo giá bán giảm.
Tuy nhiên tác phong công nghiệp làm cho công nhân nhàm chán và mất động lực
làm việc. Toyota Motor đã kết hợp 2 phương thức sản xuất tinh xảo và đại trà, loại
bỏ các yếu điểm về giá thành và sự chặt chẽ công nghiệp, cho ra đời một phương
thức sản xuất mới với đội ngũ công nhân có tay nghề cao được trang bị hệ thống
máy móc linh hoạt, đa năng, có khả năng sản xuất với nhiều mức công suất.
Phương thức này được đánh giá là sử dụng ít nhân lực hơn, ít diện tích hơn, tạo ra
ít phế phẩm hơn, và sản xuất được nhiều loại sản phẩm hơn hình thức sản xuất đại
trà. Nền tảng của hệ thống sản xuất Toyota dựa trên khả năng duy trì liên tục dòng
sản phẩm trong các nhà máy nhằm thích ứng linh hoạt với các thay đổi của thị
trường, chính là khái niệm JIT sau này. Dư thừa tồn kho và lao động được hạn chế
tối đa, qua đó tăng năng suất và giảm chi phí. Bên cạnh đó, mặc dù khả năng giảm
thiểu chi phí là yêu cầu hàng đầu của hệ thống, Toyota đã đưa ra 3 mục tiêu phụ
nhằm đạt được mục tiêu chính yếu đó:- Kiểm soát chất lượng: giúp cho hệ thống
thích ứng hàng tháng hay thậm chí hàng ngày với sự thay đổi của thị trường về số
lượng và độ đa dạng.- Bảo đảm chất lượng: đảm bảo mỗi quy trình chỉ tạo ra các
đơn vị sản phẩm tốt cho các quy trình tiếp theo.- Tôn trọng con người: vì nguồn
nhân lực phải chịu nhiều sức ép dưới nỗ lực giảm thiểu chi phí. Trong quy trình
lắp ráp ô tô, các linh kiện phải được các quy trình khác cung cấp đúng lúc với
đúng số lượng cần thiết. Từ đó, tồn kho sẽ giảm đáng kể kéo theo việc giảm diện
tích kho hàng. Kết quả là chi phí cho kho bãi được triệt tiêu, tăng tỷ suất hoàn vốn.
Tuy nhiên, trong một ngành công nghiệp phức tạp như ngành ô tô, việc áp dụng
JIT vào tất cả các quy trình là điều rất kho khăn. Toyota Motor đã thực hiện theo
hướng ngược lại, tức là công nhân của quy trình sau sẽ tự động lấy các linh kiện
cần thiết với số lượng cần thiết tại từng quy trình trước đó. Va như vậy, những gì
mà công nhân quy trình trước phải làm là sản xuất cho đủ số linh kiện đã được lấy
đi. Kanban là một hệ thống thông tin nhằm kiểm soát số lượng linh kiện hay sản
phẩm trong từng quy trình sản xuất. Mang nghĩa một nhãn hay một bảng hiệu, mỗi
kanban được gắn với mỗi hộp linh kiện qua từng công đoạn lắp ráp. Mỗi công
nhân của công đoạn này nhận linh kiện từ công đoạn trước đó phải để lại 1
kamban đánh dấu việc chuyển giao số lượng linh kiện cụ thể. Sau khi được điền
đầy đủ từ tất cả các công đoạn trong dây truyền sản xuất, một kamban tương tự sẽ
được gửi ngược lại vừa để lưu bản ghi công việc hoàn tất, vừa để yêu cầu linh kiện
mới. Kanban qua đó đã kết hợp luồng đi của linh kiện với cấu thành của dây
truyền lắp ráp, giảm thiểu độ dài quy trình. Kanban được áp dụng với 2 hình thức:-
Thẻ rút (withdrawal kanban): chi tiết về chủng loại và số lượng sản phẩm mà quy
trình sau sẽ rút từ quy trình trước.- Thẻ đặt (production-ordering): chi tiết về
chủng loại và số lượng sản phẩm mà quy trình sau phải sản xuất. Sau Nhật, JIT
được 2 chuyên gia TQM (Total Quality Manufacturing) la Deming và Juran phát
triển ở Bắc Mỹ. Từ đó mô hình JIT lan rộng trên khắp thế giới. JIT là một triết lý
sản xuất với mục tiêu triệt tiêu tất cả các nguồn gây hao phí, bao gồm cả tồn kho
không cần thiết và phế liệu sản xuất. Tóm lại, JIT tạo ra các lợi điểm sau:- Giảm
các cấp độ tồn kho bán thành phẩm, thành phẩm và hàng hoá.- Giảm không gian
sử dụng.- Tăng chất lượng sản phẩm, giảm phế liệu và sản phẩm lỗi.- Giảm tổng
thời gian sản xuất.- Linh hoạt hơn trong việc thay đổi phức hệ sản xuất.- Tận dụng
sự tham gia của nhân công trong giải quyết vấn đề.- Áp lực về quan hệ với khách
hàng.- Tăng năng suất và sử dụng thiết bị.- Giảm nhu cầu về lao động gián
tiếp. Cùng với sự phát triển như vũ bão của công nghệ truyền thông thông tin, JIT
đã trở thành khả năng cạnh tranh phải có đối với bất cứ doanh nghiệp nào.