BÀI I: CÔNG NGH HÀN Ệ
I.QUE HAN
1.Que hàn NA 6013
ề
ố
ng ng đ ươ
ấ ễ
ễ ạ ệ ờ ớ ố
ỉ ự ố
bong, b m t m i hàn đ p. ể
ệ ự
ứ ch c đăng ki m ch ng ể
ườ
ng d ng: Que ụ Ứ hàn n n Rutil - ề c s d ng r ng rãi trong cenlulose đ ộ ượ ử ụ ế ấ ự nh đóng tàu, k t c u nhi u lĩnh v c ư thép, hàn ng, ch t o máy và gia công ế ạ thép, hàn cho các lo i v t li u c ạ ậ ệ ơ b nả t ươ Tính hàn: Que hàn r t d hàn, tính hàn tuy t v i v i m i v trí hàn, k c hàn ể ả ọ ị ồ leo xu ng, d t o quang khi hàn, h quang cháy êm và n đ nh, không b n toé, ắ ị ổ ít khói s t ẹ ề ặ Dòng hàn: Có th hàn dòng đi n xoay ệ chi u, m t chi u đi n c c âm. ề ề ộ Đ c các t ượ ổ ứ nh n: VR, NK, ABS, BV, LR, GL, DNV, ậ RS, SZU Vi trí hàn: F, HF, H, OH, VU, (VD) ho cặ PA, PB, PC, PE, PF, (PG) Đ ng kính que: 2,5 x 350mm; 3,25 x 350mm; 4,00 x 400mm; 5,00 x 450mm C tính ơ
Gi Gi ớ ạ
i h n ch y ả ớ ạ (N/mm2) i h n b n ề (N/mm2)
BÀI II : CÁC CÔNG NGH C T
BÀI III : CH T L NG LIÊN K T HÀN Ấ ƯỢ Ệ Ắ Ế
3.1. CÁC D NG KHUY T T T HÀN VÀ BI N PHÁP KH C PH C Ụ Ạ Ậ Ắ Ế Ệ
c và t Nh ng sai l ch v hình d ng, kích th ề ữ ệ ạ ướ ổ ứ ạ ủ ế ấ ch c kim lo i c a k t c u
hàn so v i tiêu chu n thi t k và yêu c u k thu t, làm gi m đ b n và kh ẩ ớ ế ế ộ ề ầ ậ ả ỹ ả
năng làm vi c c a nó, đ t hàn. ệ ủ ượ ọ c g i là nh ng khuy t t ữ ế ậ
M i hàn có r t nhi u khuy t t t, th ng là: n t, r h i, l n x , hàn không ế ậ ề ấ ố ườ ứ ỗ ơ ẫ ỉ
th u, hàn thành c c, khuy t c nh, kích th c m i hàn không phù h p v i yêu ế ạ ụ ấ ướ ố ợ ớ
c u vv... ầ
Nh ng khuy t t t này do r t nhi u nguyên nhân gây nên. Nó có liên quan ế ậ ữ ề ấ
t ớ i các m t nh : kim lo i v t hàn, ch đ hàn và quy trình công ngh . S t n t ế ộ ệ ự ồ ạ i ạ ậ ư ặ
c a nh ng khuy t t ủ ế ậ ữ t đó s nh h ẽ ả ưở ố ố ng tr c ti p đ n đ b n c a đ u m i n i ộ ề ủ ầ ự ế ế
hàn. Do đó, ng i th hàn ph i ch n quy ph m hàn chính xác và nghiêm ch nh ườ ả ạ ợ ọ ỉ
ch p hành các quy trình hàn. ấ
3.1.1. N tứ
N t là m t trong nh ng khuy t t t nghiêm tr ng nh t c a liên k t hàn. ế ậ ứ ữ ộ ấ ủ ế ọ
N t có th xu t hi n trên b m t m i hàn, trong m i hàn và ề ặ ứ ệ ể ấ ố ố ở vùng nh h ả ưở ng
nhi ệ ế ứ t (Hình 3.1). Trong quá trình s d ng c u ki n hàn, n u m i hàn có v t n t ử ụ ệ ế ấ ố
thì v t n t đó s r ng d n ra làm cho k t c u b h ng. ế ứ ế ấ ẽ ộ ị ỏ ầ
các nhi t đ khác nhau. V t n t có th xu t hi n ể ế ứ ệ ở ấ ệ ộ
- N t nóng: xu t hi n trong quá trình k t tinh c a liên k t hàn khi nhi ủ ứ ệ ế ế ấ ệ ộ t đ
còn khá cao (trên 10000C).
- N t ngu i: xu t hi n sau khi k t thúc quá trình hàn nhi t đ d ứ ế ệ ấ ộ ở ệ ộ ướ i
10000C. N t ngu i có th xu t hi n vài gi th m chí vài ngày sau khi hàn. ứ ể ệ ấ ộ ờ ậ
V t n t có các kích th c khác nhau, có th là n t t ế ứ ướ ứ ế ể ạ vi hay n t thô đ i. ứ
ế ứ Các v t n t thô đ i có th gây phá h y k t c u ngay khi làm vi c. Các v t n t ế ứ ế ấ ủ ể ệ ạ
t ế vi, trong quá trình làm vi c c a k t c u s phát tri n r ng d n ra t o thành ế ấ ẽ ệ ủ ể ộ ầ ạ
các v t n t thô đ i. ế ứ ạ
Có th phát hi n b ng m t th ệ ể ằ ắ ườ ố ớ ế ứ ng ho c đo v i kính lúp đ i v i v t n t ặ ớ
thô đ i và n m b m t liên k t hàn. Đ i v i v t n t t vi và n m bên trong ằ ở ề ặ ố ớ ế ứ ế ế ạ ằ
ng pháp ki m tra nh siêu âm, t tính, ch p X m i hàn có th dùng các ph ể ố ươ ư ể ừ ụ
quang, v.v... đ xác đ nh chúng. ể ị
Hình 3-1 Các ki u n t ể ứ
B ng 3-1 Gi i thi u m t s ph ả ớ ộ ố ươ ệ ng pháp h n ch s phát sinh v t n t ế ứ ế ự ạ
B ng 3.1 Các d ng n t, nguyên nhân và bi n pháp kh c ph c ụ ứ ệ ạ ắ ả
Ph
ng pháp
Nguyên nhân
Gi
i pháp công ngh
ả
ệ
D ngạ v t n t ế ứ N t d c ứ ọ
ậ ệ ậ ệ
ng. ắ ườ
ấ ư ồ ạ ứ ả
ị ố ộ
ươ ki m tra ể 1. Quan sát b ngằ m t th 2. Dùng b t tộ ừ 3. Dùng th t chấ ỉ th màu 4. Ch p X quang ụ 5. Siêu âm
1. S d ng v t li u hàn ử ụ ch a đúng. ư i ng su t d 2. T n t l n trong liên k t hàn. ế ớ 3. T c đ ngu i cao ộ 4. Liên k t hàn không ế h p lý. ợ 1. S d ng v t li u hàn ử ụ phù h p.ợ i phóng các l c 2. Gi ự k p ch t cho liên k t ế ặ ẹ hàn khi hàn. Tăng khả năng đi n đ y c a v t ầ ủ ậ ề li u hàn. ệ
ố
5. B trí các m i hàn ố ch a h p lý ư ợ
ế
ở ữ ậ
ố
c cho 3. Gia nhi t tr ệ ướ t cho nhi v t hàn, gi ệ ữ ậ ả liên k t hàn đ gi m ể ế t c đ ngu i. ộ ố ộ 4. S d ng liên k t hàn ử ụ ả h p lý, vát mép, gi m ợ khe h gi a các v t hàn v.v... 5. B trí so le các m i ố hàn.
ị ế ị
ồ
ồ 1. V trí k t thúc h ế quang b lõm, t n t i ạ ị nhi u t p ch t. ấ ề ạ 2. H quang không ồ c b o v t t. đ ượ ả ệ ố -nt-
N t ứ ở vùng gây và k t thúc ế h quang ồ
ể
ằ
ậ ậ ệ ử ụ
N t ngang -nt- ướ ứ
ệ 1. S d ng v t li u ử ụ hàn ch a đúng. ư 2. T c đ ngu i cao ộ ố ộ 3. M i hàn quá nh so ỏ ố v i liên k t. ế ớ
c khi ệ ướ
t b hàn 1. S d ng thi ư ụ phù h p, có ch đ ế ộ ợ riêng cho lúc gâ và k tế thúc h quang. ồ ả ố 2. S d ng các b n n i ử ụ v trí b t công ngh ắ ệ ở ị đ u và k t thúc h ồ ế ầ ế ứ quang, đ các v t n t này n m ngoài liên k t ế hàn. 1. S d ng v t li u phù h p ợ 2. Tăng dòng đi n và ệ kích th ự c đi n c c ệ hàn. 3. Gia nhi t tr hàn
3.1.2. R khíỗ
R khí sinh ra do hi n t ng khí trong kim lo i h ng c a m i hàn không ệ ượ ỗ ạ ỏ ủ ố
k p thoát ra ngoài khi kim lo i vũng hàn đông đ c. ị ạ ặ
R khí có th sinh ra bên trong ho c b m t m i hàn. R khí có th ể ỗ ở ặ ở ề ặ ố ỗ ể
ph n ranh gi i gi a kim lo i c b n và kim lo i đ p (Hình 3-2). n m ằ ở ầ ớ ạ ơ ả ạ ắ ữ
Hình 3-2 R khí ỗ
R khí có th phân ph i t p trung ho c n m r i r c trong m i hàn. ặ ằ ờ ạ ố ậ ể ỗ ố
S t n t i c a r khí trong liên k t hàn s làm gi m ti ự ồ ạ ủ ỗ ế ẽ ả ế ệ t di n làm vi c, ệ
gi m c ả ườ ng đ ch u l c và đ kín c a liên k t. ộ ộ ị ự ủ ế
Nguyên nhân:
- Hàm l ng cacbon trong kim lo i c b n ho c trong v t li u hàn quá ượ ạ ơ ả ậ ệ ặ
cao
- V t li u hàn b m; b m t chi ti ị ẩ ậ ệ ề ặ ế ầ t hàn khi hàn b b n, dính s n, d u ị ẩ ơ
m , g , h i n c,v.v.... ỡ ỉ ơ ướ
- Chi u dài c t h quang l n, t c đ hàn quá cao. ố ộ ộ ồ ề ớ
Bi n pháp phòng tránh: ệ
- Dùng v t li u hàn có hàm l ng cacbon th p. ậ ệ ượ ấ
- Tr c s y khô và b m t hàn ph i đ ướ c khi hàn, v t li u hàn ph i đ ậ ệ ả ượ ấ ề ặ ả ượ c
làm s ch.ạ
- Gi chi u dài c t h quang ng n, gi m t c đ hàn. ữ ố ộ ộ ồ ề ắ ả
- Sau khi hàn, không gõ x hàn ngay, kéo dài th i gian gi nhi ờ ỉ ữ ệ ố t cho m i
hàn.
- Riêng đ i v i hàn có khí b o v (MIG/MAG...): S d ng khí b o v phù ố ớ ử ụ ệ ệ ả ả
ữ h p, ki m tra h th ng c p khí, làm s ch ch p khí. L a ch n kho ng cách gi a ợ ệ ố ụ ự ể ấ ả ạ ọ
ch p khí v i v t hàn đ m b o b o v t t h quang. Ki m tra l u l ng khí ớ ậ ệ ố ồ ư ượ ụ ể ả ả ả
tránh quá cao ho c quá th p. ặ ấ
- Đ i v i hàn t đ ng d i l p thu c, thu c hàn ph i đ m b o không b ố ớ ự ộ ướ ớ ả ả ả ố ố ị
m. Cung c p thu c đ y đ trong quá trình hàn. ẩ ố ầ ủ ấ
3.1.3. L n x (k t x ) ẫ ỉ ẹ ỉ
L n x (ho c m t s t p ch t khác) là lo i khuy t t ộ ố ạ ế ậ ấ ễ ệ t r t d xu t hi n ặ ẫ ấ ấ ạ ỉ
rong m i hàn. X hàn và t p ch t có th t n t i trong m i hàn 1, cũng có th ể ồ ạ ạ ấ ố ỉ ố ể
n m trên b m tt m i hàn 2, ch giáp ranh gi a kim lo i m i hàn và ph n kim ằ ề ặ ữ ạ ầ ố ỗ ố
lo i c b n 3 ho c gi a các l t hàn 4 (Hình3-3) ạ ơ ả ữ ặ ượ
Hình 3-3 L n xẫ ỉ
L n x nh h ỉ ả ẫ ưở ạ ng l n đ n đ b n, đ dai va đ p và tính d o c a kim lo i, ẻ ủ ộ ề ế ậ ớ ộ
m i hàn, gi m kh năng làm vi c c a k t c u d i tr ng đ ng. ệ ủ ế ấ ướ ả ả ố i tác d ng c a t ụ ủ ả ọ ộ
Nguyên nhân:
- Dòng đi n hàn quá nh , không đ nhi ủ ệ ỏ t l ệ ượ ạ ng đ cung c p cho kim lo i ấ ể
nóng ch y và x khó thoát lên kh i vũng hàn. ả ỏ ỉ
- Mép hàn ch a đ ư ượ ư c làm s ch ho c khi hàn đính hay hàn nhi u l p ch a ề ớ ặ ạ
gõ s ch x . ỉ ạ
- Góc đ hàn ch a h p lý và t c đ hàn quá l n. ư ợ ố ộ ộ ớ
- Làm ngu i m i hàn qú nhanh, x hàn ch a k p thoát ra ngoài. ư ị ố ộ ỉ
Bi n pháp phòng tránh: ệ
ờ - Tăng dòng đi n hàn cho thích h p. Hàn b ng h quang ng n và tăng th i ệ ằ ắ ồ ợ
i c a h quang. gian d ng l ừ ạ ủ ồ
- Làm s ch v t hàn tr c khi hàn, gõ s ch x m i hàn đính và các l p hàn ậ ạ ướ ạ ỉ ở ố ớ
- Thay đ i góc đ và ph ộ ổ ươ ố ng pháp đ a đi n c c hàn cho h p lý. Gi m t c ệ ự ư ả ợ
đ hàn, trành đ x hàn ch y tr n l n vào trong vũng hàn ho c ch y v phía ộ ộ ẫ ể ỉ ề ả ả ặ
tr c vùng nóng ch y. ướ ả
3.1.4. Không ng uấ
Hàn không ng u là lo i khuy t t t nghiêm tr ng trong liên k t hàn. NGoài ế ậ ấ ạ ế ọ
nh h ng không t ả ưở ố ẫ t nh r khí và l n x , nó còn nguy hi m h n n a là d n ư ỗ ữ ể ẫ ơ ỉ
t hàn đ n n t, làm h ng liên k t. Nhi u k t c u hàn b phá h y do khuy t t ế ế ấ ế ậ ủ ứ ề ế ỏ ị
không ng u.ấ
Hàn không ng u sinh ra góc m i hàn, mép hàn ho c gi a các l p hàn ấ ở ữ ặ ớ ố
(Hình 3.4).
Hình 3-4 Hàn không ng uấ
Nguyên nhân:
- Mép hàn chu n b ch a h p lý. ị ư ợ ẩ Góc vát quá nh .ỏ
- Dòng đi n hàn quá nh ho c t c đ hàn quá nhanh. ặ ố ộ ệ ỏ
- Góc đ đi n c c hàn (que hàn) và cách đ a đi n c c không h p lý. ộ ệ ự ệ ự ư ợ
- Chi u dài c t h quang quá l n. ộ ồ ề ớ
- Đi n c c hàn chuy n đ ng không đúng theo tr c m i hàn ệ ự ụ ể ộ ố
Bi n pháp kh c ph c: ụ ệ ắ
- Làm s ch liên k t tr c khi hàn, tăng góc vát và khe h hàn. ế ướ ạ ở
- Tăng dòng đi n hàn và gi m t c đ hàn, v.v... ố ộ ệ ả
3.1.5. L m chân và ch y loang ẹ ả
3.1.5.1. L m chân ẹ
L m chân là ph n b l m (lõm, khuy t) thành rãnh d c theo ranh gi ị ẹ ế ẹ ầ ọ ớ ữ i gi a
kim lo i c b n và kim lo i đ p (Hình 3-5) ạ ơ ả ạ ắ
L m chân làm gi m ti ẹ ả ế ứ t di n làm vi c c a liên k t, t o s t p trung ng ế ạ ự ậ ệ ủ ệ
su t cao và có th d n đ n s phá h y c a k t c u trong quá trình s d ng. ủ ủ ế ấ ế ự ử ụ ể ẫ ấ
Nguyên nhân:
- Dòng đi n hàn quá l n ệ ớ
- Chi u dài, c t h quang l n ớ ộ ồ ề
- Góc đ que hàn và cách đ a que hàn ch a h p lý ư ợ ư ộ
c đi n c c hàn (quá l n) - S d ng ch a đúng kích th ư ử ụ ướ ệ ự ớ
3.1.5.2. Ch y loang ả
Ch y loang là hi n t ng kim lo i l ng ch y loang trên b m t c a liên ệ ượ ả ề ặ ủ ạ ỏ ả
k t hàn (b m t kim lo i c b n - vùng không nóng ch y) (Hình 3-5). ế ạ ơ ả ề ặ ả
Hình 3-5 L m chân và ch y loang ẹ ả
Ch y loang t o ra s t p trung ng su t, làm sai l ch hình d ng c a liên ự ậ ủ ứ ệ ạ ả ạ ấ
k t hàn. ế
Nguyên nhân:
- Góc nghiêng que hàn không h p lýợ
- Dòng đi n hàn quá cao ệ
- T th hàn và cách đ t v t hàn không h p lý ư ế ặ ậ ợ
3.1.6. Khuy t t t v hình dáng liên k t hàn ế ậ ề ế
Lo i khuy t t ế ậ ạ ủ t này bao g m nh ng sai l ch v hình dáng m t ngoài c a ữ ệ ề ặ ồ
liên k t hàn, làm nó không th a mãn v i các yêu c u k thu t và thi t k (Hình ế ầ ậ ỏ ớ ỹ ế ế
3-6).
t hình dáng Hình 3-6. M t s d ng khuy t t ộ ố ạ ế ậ
Ví d :ụ
- Chi u cao ph n nhô ho c chi u r ng c a m i hàn không đ ng đ u. ề ộ ủ ề ề ặ ầ ố ồ
- Đ ng hàn v n v o, không th ng. ườ ẹ ặ ẳ
- B m t m i hàn nh p nhô. ề ặ ấ ố
Nguyên nhân:
- Gá l p và chu n b mép hàn ch a h p lý. ị ư ợ ẩ ắ
- Ch đ hàn không n đ nh. ế ộ ổ ị
- V t li u hàn không đ m b o ch t l ng. ậ ệ ấ ượ ả ả
- Trình đ công nhân quá th p, v.v... ấ ộ
Ngoài các lo i khuy t t t th ng g p đã trình bày trên. Trong liên k t hàn ế ậ ạ ườ ế ặ
còn có các lo i khuy t t ế ậ ạ t khác nh quá nhi ư ệ t và b n tóe. ắ
Quá nhi tệ . Khuy t t ế ậ ợ t này xu t hi n do vi c ch n ch đ hàn không h p ọ ế ộ ệ ệ ấ
lý (năng l ng nhi t quá l n, v n t c hàn quá nh ) làm cho kim lo i đ p và ượ ệ ạ ắ ậ ố ớ ỏ
ng nhi t có c u t o h t r t thô, c tính c a liên k t hàn b gi m. vùng nh h ả ưở ệ ấ ạ ạ ấ ị ả ủ ế ơ
B n tóe . Khuy t t t này là hi n t ắ ế ậ ệ ượ ng b n tóe kim lo i lên v t hàn, do ạ ắ ậ
v t li u hàn không đ m b o ch t l ậ ệ ấ ượ ả ả ng, thi u khí b o v ho c s d ng không ệ ặ ử ụ ế ả
đúng lo i khí. Gây m t th m m liên k t hàn, t n công s c làm s ch v.v.... ứ ế ấ ẩ ạ ạ ố ỹ
Nói chung, các lo i khuy t t t c a liên k t hàn sau khi đã phát hi n đ ế ậ ủ ế ệ ạ ượ c
n u quá qui đ nh cho phép thì ph i: ế ả ị
- Đ c b ph n kim lo i có khuy t t t; ụ ỏ ế ậ ầ ạ
i; - Hàn s a ch a và ki m tra l ữ ử ể ạ
- Riêng đ i v i v t n t c n ph i khoan ch n hai đ u v t n t đ h n ch ố ớ ế ứ ầ ế ứ ể ạ ả ặ ầ ế
t đ và hàn s a ch a l i. s phát tri n c a v t n t, lo i b tri ể ủ ế ứ ự ạ ỏ ệ ể ữ ạ ử
t quá nhi t b ng ph ng pháp nhi t luy n đ khôi - Kh c ph c khuy t t ụ ế ậ ắ ệ ằ ươ ệ ệ ể
ph c l i kích th ng nhi t. ụ ạ ướ ạ ủ c h t c a kim lo i m i hàn và vùng nh h ố ạ ả ưở ệ
3.2 CÁC BI N D NG HÀN VÀ BI N PHÁP KH C PH C Ụ : Ạ Ắ Ế Ệ
Khi ch t o các k t c u kim lo i b ng ph ng pháp hàn ta th ạ ằ ế ấ ế ạ ươ ườ ặ ng g p
hi n t ệ ượ ế ng bi n d ng k t c u do hàn gây ra. Nguyên nhân ch y u là do k t ế ấ ủ ế ế ạ
i không giãn n t c u b đ t nóng không đ ng đ u và n i b đ t l ấ ơ ị ố ạ ị ố ề ồ ở ự ế do. Bi n
ạ d ng hàn có th phân ra làm bi n d ng chung và bi n d ng c b . Bi n d ng ạ ụ ộ ể ế ế ế ạ ạ
chung là lo i bi n d ng gây thay đ i kích th ế ạ ạ ổ ướ ộ ế ấ c và hình d ng toàn b k t c u, ạ
còn bi n d ng c c b ch gây bi n đ i hình dáng c a t ng chi ti ế ủ ừ ụ ế ạ ộ ổ ỉ ế ậ t (b ph n) ộ
riêng bi t trên toàn b k t c u. ệ ộ ế ấ
d ng co ngang, co d c và u n. Bi n d ng chung th ạ ế ườ ng bi u hi n ể ệ ở ạ ọ ố
Bi n d ng c c b th ạ ộ ườ ụ ế ng bi u hi n ể ệ ở ạ ấ d ng g p góc, m t n đ nh t m ấ ổ ấ ị
m ng.ỏ
Các bi n d ng hàn gây nhi u khó khăn trong công tác ch t o, l p ráp phân ế ạ ề ế ạ ắ
đo n, t ng đo n trên tri n đà đ ng th i còn gi m s c b n thân tàu và m t s ờ ộ ố ứ ề ề ạ ạ ả ổ ồ
đ c tính s d ng c a tàu. ử ụ ặ ủ
Đ gi m bi n d ng do hàn, đ m b o các chi ti t k t c u có kích th c hình ể ả ế ạ ả ả ế ế ấ ướ
dáng đúng yêu c u thi t k quy đ nh, có th dùng nhi u bi n pháp khác nhau. ầ ế ế ể ề ệ ị
3.2.1. Nh ng bi n pháp k t c u : ệ ế ấ ữ
khi thi 1. Đ gi m bi n d ng chung và bi ế ể ả ạ ế ạ t d ng c c b ngay t ụ ộ ừ ế ế ả t k ph i
l u ý sao cho t ư ạ ấ i các m i hàn có th tích n ng ch y đ p thêm ph i nh nh t. ể ả ắ ả ố ỏ ỏ
mu n thé ta c n ph i. ầ ả ố
- thay các ki u vát mép ch ki u V b ng vát mép ki u ch X ( thay nh th ữ ể ư ế ữ ể ể ằ
s gi m 50% bi n d ng) n u chi u dày v t li u l n cho phép. ẽ ả ậ ệ ớ ề ế ế ạ
- Nên dùng m i hàn liên t c thay cho m i hàn gián đo n ( các m i hàn góc) ạ ở ụ ố ố ố
vì đ i v i m i hàn liên t c và m i hàn không liên t c thì m i hàn liên t c có ố ớ ụ ụ ụ ố ố ố
bi n d ng nh h n. ỏ ơ ế ạ
- Đ i v i các m i hàn góc không tính đ n s ch u đ ng mà ch xác đ nh tr s ế ự ị ự ố ớ ị ố ố ỉ ị
t i thi u c a m i hàn thì nên dùng m i hàn gián đo n. ố ể ủ ạ ố ố
- T i các m i hàn góc t m m ng (2mm - 5 mm) nên dùng ph ng pháp hàn ấ ạ ố ỏ ươ
đi m.ể
2. Thông th ườ ề ng đ co d c trên cùng m t đ n v chi u dài, nh h n chi u ộ ơ ỏ ơ ề ộ ọ ị
so v i đ co ngang, cho nên khi phân chia thân tàu thành các phân đo n, c m chi ớ ộ ụ ạ
ti t ta c n đ t n i hàn song song v i h ế ặ ố ớ ướ ầ ng mà ta c n bi n d ng chung nh . ỏ ế ầ ạ
3. Đ tránh các t m m ng kh i b m t n đ nh, khi thi ỏ ị ấ ổ ể ấ ỏ ị ế ế ề t k ph i tăng chi u ả
dày t m ho c gi m kho ng cách gi a các khung x ả ữ ặ ả ấ ươ ụ ng ho c tăng gia c ph . ặ ố
Đ i v i các m ng (2mm - 5 mm) nên x p x p khung x ố ớ ế ắ ỏ ươ ộ ng song song theo m t
h ng và các m i hàn đ t song song v i h ướ ớ ướ ặ ố ng đó và nên b trí g n khung ố ầ
x ng đ tránh đ u n. ươ ộ ố ể
4. Khi thi t k c g ng rút b t s l ế ế ố ắ ớ ố ượ ằ ng chung m i hàn trong k t c u b ng ế ấ ố
c l n và thay các khung x cách dùng t m kích th ấ ướ ớ ươ ng b ng k t c u gi p gân. ế ấ ằ ậ
Đ tránh ng su t ph ng và ng su t kh i, không nên thi ứ ứ ể ấ ẳ ấ ố ế ậ t các m i hàn t p ố
trung giao nhau (nh t là khi các k t c u đó ch u t i tr ng đ ng) ế ấ ị ả ọ ấ ộ
Không nên thi t k các m i ghép có kích th c nh (ví d các mi ng vá) vì ế ế ố ướ ụ ế ỏ
nó phát sinh ng su t ph ng l n. ứ ấ ẳ ớ
ớ Khi hàn giáp m i n u chi u dày hai t m không b ng nhau thì c n vát b t ố ế ề ấ ằ ầ
chi u dày t m dày h n (hình 3.2.1). ề ầ ơ
l
a
l ‡ 3a (a>3)
(a )
(b )
(a ) § óng
(b ) Sa i
Hình 3.2.1 Hàn giáp m i hai t m chi u dày khác nhau ề ấ ố
ớ ụ ủ 5. Đ gi m u n chung, các m i hàn c n ph i b trí đ i x ng v i tr c c a ố ứ ể ả ả ố ầ ố ố
m t c t ngang và c t d c c a k t c u. ắ ọ ủ ế ấ ặ ắ
6. Khi thi ế ế ạ t k thân tàu c n chia thân tàu thành các phân đo n và t ng đo n ầ ạ ổ
sao cho khi l p ráp chung kh i l ng hàn nh nh t. ố ượ ắ ấ ỏ
7. Đ t các n p c ng ph t m th i và hàn vào tôn bao b ng các m i hàn c ẹ ứ ụ ạ ặ ằ ờ ố ỡ
nh s có th gi m bi n d ng c a t m. ể ả ủ ấ ỏ ẽ ế ạ
3.2.2 Bi n pháp công ngh : ệ ệ
Khi hàn các v t dày, các lo i thép d b tôi thì c n ph i ti n hành đ t nóng ả ế ễ ị ậ ạ ầ ố
tr c, đ ng th i c n ph i gi m b t c ướ ờ ầ ớ ườ ả ả ồ ấ ng đ dòng đi n hàn ho c công su t ệ ặ ộ
ng n l a hàn đ tránh hi n t ọ ử ệ ượ ể ng n t n . ứ ẻ
Ch đ hàn c n ch n sao cho vùng ng su t tác d ng có th tích nh . Tăng ế ộ ứ ụ ể ầ ấ ọ ỏ
ả m t đ dòng đi n đ tăng đ ng u, san b ng co ngang theo chi ui dày gi m ậ ộ ệ ể ề ấ ằ ộ
bi n d ng góc. Trong tr ng h p khi hàn m i hàn th hai đ i x ng v i m i ế ạ ườ ố ứ ố hàn ứ ợ ố ớ
th nh t, thì nên tăng ch đ hàn (I ế ộ ứ ấ ư ậ h) đ tăng vùng ng su t tác d ng, nh v y ứ ụ ể ấ
có th kh toàn b đ u n do m i hàn th nh t gây nên. ộ ộ ố ứ ấ ể ử ố
Hàn theo ph ươ ộ ự ng pháp phân đo n ngh ch thì s gi m bi n d ng vì n i l c ẽ ả ế ạ ạ ị
sinh ra ch ng v vùng lân c n đ i di n. ỉ ở ừ t ng khu v c nh và h ự ỏ ướ ệ ề ậ ố
Khi hàn nên làm ngu i b ng t m đ m ho c b ng n ộ ằ ặ ằ ệ ấ ướ ể ả ứ c đ gi m vùng ng
su t tác d ng và co d c ho c làm ngu i ch mau khi hàn. ặ ụ ấ ấ ọ ộ
Đ kh u n ng i ta ti n hành u n tr ử ố ể ườ ế ố ướ c ho c tr ặ ướ ặ ậ c khi hàn đ t v t
ng c v i chi u b u n sau khi hàn, nh v y s gi m đ ượ ẽ ả ư ậ ị ố ề ớ ượ ứ ế c ng su t và bi n ấ
d ng d . ạ ư
Hình 3.2.2 Cách kh bi n d ng khi hàn giáp m i ố ử ế ạ
Đ gi m bi n d ng chung khi v ch trình t ể ả ế ạ ạ ự ắ ả l p ráp và hàn ph i đ m b o ả ả
sao cho các chi ti t có th dãn n t do không nên gia c quá m c các m i hàn. ế ở ự ể ứ ố ố
Các phân đo n và t ng đo n nên đ c l p ráp và hàn t t đã ạ ạ ổ ượ ắ ừ các c m chi ti ụ ế
đ c gia công tr c. ượ ướ
Đ tránh bi n d ng góc cũng nh đ u n các chi ti t khi hàn ráp v i nhau có ư ộ ố ế ể ạ ế ớ
c hình dáng th t o ph n bi n d ng (Hình v 3.2.2) đ sau khi hàn, có kích th ẽ ể ạ ế ể ả ạ ướ
yêu c u.ầ
đ ng và bán t đ ng vì vùng nhi t tác đ ng nh nh t. S d ng hàn t ử ụ ự ộ ự ộ ệ ấ ộ ỏ
ố Đ gi m bi n d ng gác khi hàn nhi u l p ta dùng búa khí nén gõ vào m i ể ả ề ớ ế ạ
hàn tr c khi hàn ch ng m i sau. sau khi hàn l p cu i không gõ n a. ướ ữ ồ ố ớ ố
Khi hàn m i hàn X giáp m i nhi u l p c n ph i hàn đ i x ng hai phía và ề ớ ố ứ ầ ả ố ố
v i trình t ớ ự hàn sao cho không bi n d ng góc quá l n. ế ạ ớ
i 5mm), tr c khi Đ gi m bi n d ng c a các phân đo n t m m ng (d ủ ể ả ạ ấ ế ạ ỏ ướ ướ
hàn khung x ng vào c n hàn đính đ ng bao c a t m vào b l p ráp. sau khi ươ ầ ườ ủ ấ ệ ắ
hàn song ta c n làm ph ng b ng các co lăn n ng r i dũi các m i hàn đính đi. ầ ẳ ằ ặ ồ ố
Đ gi m bi n d ng chung c a k t c u, khi l p ráp c n đ c bi t l u ý t ủ ế ấ ể ả ế ạ ắ ầ ặ ệ ư ớ i
khe h chân m i hàn, phái đ m b o các khe h đó n m trong ph m vi cho phép. ả ả ằ ạ ở ố ở
Dùng các b l p ráp c ng cũng kh ng ch đ c bi n d ng k t c u. ế ấ ế ự ệ ắ ứ ế ạ ố
ự Tuy có th dùng m i bi n pháp phòng ch ng bi n d ng hàn nh ng trong th c ư ế ể ệ ạ ọ ố
t không th lo i tr đ ế ể ạ ừ ượ ả c hoàn toàn bi n d ng đó cho nên khi ch t o ph i ế ạ ế ạ
dùng đ n l ng d đ bù đ p l i nh ng nh ng đ co d c, co ngang tích t ế ượ ư ể ắ ạ ữ ữ ộ ọ ụ ạ l i
trong quá trình hàn. Còn đ i v i bi n d ng góc th ng đ c bù đ p l ố ớ ế ạ ườ ượ ắ ạ ằ i b ng
l ượ ả ng ph n bi n d ng. Đ i v i phân đo n kh i ho c t ng đo n vi c t o ph n ạ ố ớ ệ ạ ặ ổ ế ả ạ ạ ố
bi n d ng t ng đ i ph c t p, đòi h i ph i tính toán k l ng và xác l p ngay ế ạ ươ ứ ạ ỹ ưỡ ả ố ỏ ậ
t khi l p d ng m u. ừ ậ ưỡ ẫ
3.2.3 Các bi n pháp công ngh sau khi hàn ệ ệ
Thông th i ng su t d và b bi n d ng. ườ ng sau khi hàn v t hàn v n t n t ậ ẫ ồ ạ ứ ấ ư ị ế ạ
Đ kh c ph c nh ng ng su t d và bi n d ng này nh m nâng cao ch t l ấ ư ấ ượ ng ụ ữ ứ ế ể ắ ạ ằ
i ta th c a k t c u hàn, ng ủ ế ấ ườ ườ ng dùng nh ng bi n pháp sau đây: ệ ữ
1. Bi n pháp ệ ủ
toàn b k t c u trong lò nhi Đ i v i nh ng k t c u hàn h có th đêm ế ấ ố ớ ữ ể ỏ ủ ộ ế ấ ệ t
oC và gi
luy n v i nhi nhi ệ ớ ệ ộ t đ nung kho ng 600 - 650 ả ữ ở ệ ộ ờ t đ đó trong th i
gian 3 ph/(mm chi u dài). Có th ti n hành c c b b ng cách đem nung nóng ể ế ề ủ ụ ộ ằ
oC.
vùng c nh m i hàn kho ng 600 ả ạ ố
2. Bi n pháp n n ngu i ộ ệ ắ
Ch y u là tác đ ng l c kéo vào nh ng ph n b co đ đ t đ c kích th ể ạ ượ ủ ế ữ ự ầ ộ ị ướ c
và hình dáng nh thi t k . Song nó sinh ra bi n c ng và tă3ng ng su t d làm ư ế ế ế ứ ấ ư ứ
cho v t hàn b n t n , th m trí có khi b g y. Ngoài ra, n n ngu i là m t công ị ứ ẻ ị ẫ ậ ậ ắ ộ ộ
ngh ph c t p nên nói chung ít dùng. ệ ứ ạ
3. Bi n pháp n n nóng ệ ắ
c dùng r ng rãi vì nó đ n gi n và kinh t i ta Là bi n pháp đ ệ ượ ả ộ ơ ế nh t. Ng ấ ườ
ữ ti n hành nung nóng b ng ng n l a khí ho c b ng đi n, m c đích làm co nh ng ặ ằ ọ ử ụ ệ ế ằ
khu v c mà chi u dày c a chúng l n h n vùng ng su t tác d ng c a m i hàn ơ ứ ụ ủ ự ủ ề ấ ố ớ
trong k t c u. Ch n khu v c nung và ch đ nung và ch đ nung không h p lý ế ấ ế ộ ế ộ ự ọ ợ
có th l ể ạ i làm cho bi n d ng thêm ph c t p. ạ ứ ạ ế
C s lý thuy t c a n n nóng là: ế ủ ắ ơ ở
- Xác đ nh m t ph ng u n và mô men u n gây ra do n i l c tác d ng. ộ ự ụ ặ ẳ ố ố ị
- Xác đ nh ti t di n, kh i l ng và hình dáng h p lý c a vùng ng su t tác ị ế ố ượ ệ ủ ứ ấ ợ
d ng ụ ở ế ấ khu v c nung nóng, b o đ m t o ra n i ng l c làm bi n d ng k t c u ộ ứ ự ự ế ả ả ạ ạ
theo h ng ng i. ướ c l ượ ạ
m
m
m
m
- Ch n ch đ nung h p lý. ế ộ ọ ợ
Hình 3.2.3 Kh đ u n d khi hàn k t c u ch T. ử ộ ố ư ế ấ ữ
Ví d đ kh đ u n d c a k t c u nh hình 4.3 c n ph i t o ra mô men ư ủ ế ấ ử ộ ố ả ạ ụ ể ư ầ
u n theo chi u ng ố ề c l ượ ạ i. Do đó ho c ph i nung nóng theo đ ả ặ ườ ọ ng m-m (co d c)
ho c nung nóng theo hình d i qu t (co ngang). ả ặ ạ
3.3 CÁC PH NG PHÁP KI M TRA CH T L NG LIÊN K T HÀN ƯƠ Ấ ƯỢ Ể Ế
ng liên k t hàn là xác đ nh kh năng M c đích c a vi c ki m tra ch t l ệ ấ ượ ụ ủ ể ế ả ị
đáp ng các đi u ki n làm vi c c a liên k t. C th là xác đ nh các tính ch t c ệ ủ ụ ể ấ ơ ứ ệ ế ề ị
t. h c, hóa h c, kim lo i h c và xác đ nh các khuy t t ọ ạ ọ ế ậ ọ ị
Ngoài ra vi c ki m tra ch t l c dùng đ phân ấ ượ ể ệ ng liên k t hàn còn đ ế ượ ể
lo i các quy trình hàn và trình đ tay ngh th hàn. ề ợ ạ ộ
Các ph c chia làm 2 nhóm ươ ng pháp ki m tra ch t l ể ấ ượ ng liên k t hàn đ ế ượ
ph ng pháp chính: ươ
- Ki m tra không phá h y. ủ ể
- Ki m tra phá h y. ủ ể
3.3.1. Ki m tra b ng các ph ể ằ ươ ng pháp không phá h y ủ
Đây là ph ng pháp ki m tra đ ươ ể ượ c th c hi n tr c ti p v i liên k t trên ế ự ự ệ ế ớ
các s n ph m hàn c th mà không gây nên phá h y chúng. ụ ể ủ ẩ ả
3.3.1.1. Ph ươ ng pháp quan sát b ng m t ắ ằ
Đây là ph ng pháp đ ươ ượ ử ụ c s d ng r t thông d ng đ ki m tra toàn b ụ ể ể ấ ộ
c khi hàn, khi đang hàn và sau khi hàn. quá trình hàn, c th là ki m tra tr ụ ể ể ướ
Ph c các khuy t t ươ ng pháp này d th c hi n, có th giúp tránh đ ệ ễ ự ể ượ ế ậ t
ho c phát hi n s m trong khi hàn. ệ ớ ặ
a) Ki m tra tr c khi hàn. ể ướ
- Xem l ạ i các b n v thi ả ẽ ế ế t k , các tiêu chu n đ t ra cho liên k t hàn. ặ ế ẩ
ầ - Ki m tra các v t li u hàn s d ng có đ y đ và phù h p v i các yêu c u ầ ủ ậ ệ ử ụ ể ợ ớ
không.
- So sánh vi c chu n b và gá l p, khe h hàn và vát mép có đúng v i thi ệ ẩ ắ ở ớ ị ế t
k không. ế
- Ki m tra đ s ch b m t liên k t tr ề ặ ộ ạ ế ướ ể ỡ ơ c khi hàn có b dính d u, m , s n ầ ị
hay g sét không. ỉ
b) Ki m tra trong khi hàn. ể
Khi b t đ u hàn, c n ki m tra các b c th c hi n quy trình hàn và thao ắ ầ ể ầ ướ ự ệ
i th cũng nh các thi t b , v t li u hàn xem đã đúng ch a ? tác c a ng ủ ườ ư ợ ế ị ậ ệ ư
Các m c c n ki m tra trong khi hàn bao g m: ụ ầ ể ồ
- Các thông s c a quy trình hàn; ố ủ
- V t li u hàn tiêu hao; ậ ệ
- Nhi t đ nung nóng s b (n u có); ệ ộ ơ ộ ế
- V trí hàn và ch t l ấ ượ ị ng b m t v t hàn; ề ặ ậ
- Th t hàn; ứ ự
- S làm s ch x m i hàn đính và gi a các l p hàn; ự ạ ỉ ở ố ữ ớ
- Ki m soát m c đ bi n d ng; ứ ộ ế ể ạ
- Kích th c liên k t; ướ ế
- Nhi t đ và th i gian x lý nhi t sau khi hàn. ệ ộ ử ờ ệ
Khi phát hi n có nh ng sai l ch thì c n đi u ch nh l i các thông s công ữ ệ ề ệ ầ ỉ ạ ố
t nh k t x , r , n t b m t. ngh cho h p lý; x lý ngay các khuy t t ử ế ậ ệ ợ ư ẹ ỉ ỗ ứ ề ặ
c) Ki m tra sau khi hàn. ể
B c ki m tra này dùng đ xác đ nh các khuy t t ế ậ ướ ể ể ị ẹ t nh ch y loang, l m ư ả
chân, r khí, n t b m t và các khuy t t ứ ề ặ ế ậ ề ế t v hình dáng m t ngoài c a liên k t ặ ủ ỗ
hàn. Các thao tác bao g m:ồ
- Làm s ch b m t liên k t hàn (b m t m i hàn và vùng kim lo i c ề ặ ề ặ ạ ơ ế ạ ố
b n).ả
ng ho c b ng kính lúp; - Quan sát k b ng m t th ỹ ằ ắ ườ ặ ằ
- Ki m tra kích th c c a liên k t hàn so v i b n v thi ể ướ ủ ớ ả ế ẽ t k ; ế ế
- Ki m tra kích th c m i hàn b ng các lo i calip chuyên d ng v i đ ể ướ ớ ộ ụ ằ ạ ố
chính xác c n thi t ầ ế (Hình 3.3.1)
c m i hàn. ố
Hình 3.3.1 Calip đo kích th 3.3.1.2. Ki m tra b ng dung d ch ch th m u ằ ướ ị ầ ể ỉ ị
Đây là ph ươ ế ứ ng pháp s d ng các dung d ch đ th m th u vào các v t n t, ể ẩ ử ụ ấ ị
c b ng m t th ng. Sau đó r khí nh c a liên k t hàn không th quan sát đ ỗ ỏ ủ ế ể ượ ắ ằ ườ
dùng các ch t hi n th m u đ phát hi n ra v trí mà dung d ch th m th u còn ệ ị ầ ể ể ấ ẩ ấ ị ị
các khuy t t t nh v t n t, r khí v.v... n m l ằ i ạ ở ế ậ ư ế ứ ỗ
Thông th ng s d ng 3 lo i dung d ch và theo các b c sau đây ườ ử ụ ạ ị ướ
1. Dùng dung d ch làm s ch đ t y s ch b m t m i hàn. ể ẩ ạ ề ặ ạ ố ị
2. Phun dung d ch th m th u lên b m t m i hàn. ề ặ ẩ ấ ố ị
3. Sau khi đã đ th i gian đ dung d ch th m th u vào các v t n t, r khí, ị ế ứ ỗ ủ ờ ể ấ ẩ
thì lau s ch b m t m i hàn. ề ặ ạ ố
4. Phun dung d ch hi n th màu lên vùng m i hàn v a th c hi n các b ự ừ ể ệ ố ị ị ướ c
t. trên đ phát hi n các khuy t t ệ ế ậ ể
Ph ng pháp này có u vi t là đ n gi n, d th c hi n, phát hi n đ c c ươ ư ệ ễ ự ệ ượ ả ệ ả ơ
các khuy t t t nh không quan sát đ c b ng m t th ng m t cách nhanh ế ậ ỏ ượ ằ ắ ườ ộ
chóng, tuy nhiên nó không phát hi n đ c nh ng khuy t t t n m trong lòng liên ệ ượ ế ậ ằ ữ
t. k t hàn và chi u sâu c a khuy t t ế ế ậ ủ ề
Có th thay th dung d ch hi n th m u b ng các ch t l ng phát sáng d ị ầ ấ ỏ ể ể ế ằ ị ướ i
tia t ngo i. ử ạ
3.3.1.3. Ki m tra b ng t tính : ể ằ ừ
Ta bi t r ng, khi r c b t s t trong tr ng c a nam châm vĩnh c u hay nam ế ằ ắ ộ ắ ườ ủ ử
châm đi n thì nó s phân b theo quy lu t c a các đ ng s c t . Quy lu t này ậ ủ ệ ẽ ố ườ ứ ừ ậ
tr c tiên ph thu c vào s đ ng nh t c a c u trúc s t t . N u nh trên đ ướ ấ ủ ấ ự ồ ắ ừ ế ư ụ ộ ườ ng
đi. Các đ ng s c t ườ ứ ừ ặ ố ủ g p ph i các v t n t, khe h ,... thì quy lu t phân b c a ở ế ứ ả ậ
các đ ng s c t s thay đ i so v i nh ng khu v c khác do có s khác nhau v ườ ứ ừ ẽ ữ ự ự ổ ớ ề
. Khi g p các khuy t t t các đ đ th m t ộ ẩ ừ ế ậ ặ ườ ng s c s t n ra t o thành hình bao ạ ứ ẽ ả
t đó. l y các khuy t t ấ ế ậ
Hình 3.3.2 ch ra m t d ng c ki m tra b ng t tính. ụ ể ộ ụ ằ ỉ ừ
Hình 3.3.2 Ki m tra khuy t t t hàn b ng t tính ế ậ ể ằ ừ
D a vào nguyên lý đó ng ự ườ ộ ắ i ta ti n hành ki m tra b ng cách r c b t s t ể ế ằ ắ
t ừ lên b m t m i hàn, đ t k t c u hàn vào trong m t t ặ ế ấ ề ặ tr ộ ừ ườ ố ộ ng (hay cho m t
dòng đi n đi qua) r i nhìn vào s phân b c a các đ ng s c t ố ủ ự ệ ồ ườ ứ ừ ể ệ đ phát hi n
ch có khuy t t t. ế ậ ỗ
Ph tính. Nó cho phép phát ươ ng pháp này ch áp d ng cho các v t li u t ụ ậ ệ ừ ỉ
c các v t n t b m t có kích th t phía hi n đ ệ ượ ế ứ ề ặ ướ ấ c r t nh ho c các khuy t t ặ ế ậ ở ỏ
d i b m t liên k t hàn nh : ướ ề ặ ư ế
- N t ng nhi t. ứ ở vùng nh h ả ưở ệ
- Hàn không ng u.ấ
- N t phía trong m i hàn. ứ ố
- R khí, l n x . ỉ ẫ ỗ
Ph ng pháp này khó phát hi n đ c các v t n t n m d c theo đ ươ ệ ượ ế ứ ằ ọ ườ ứ ng s c
.ừ t
3.3.1.4. Ki m tra b ng tia r nghen và gamma ơ ể ằ
Ki m tra khuy t t ế ể ậ t
b ng tia r nghen (X) và gama ằ ơ
(g) ch ti n hành đ i v i các ỉ ế ố ớ
k t c u quan tr ng nh các ế ư ấ ọ
thi ế ị ứ ồ ơ t b ch a hóa ch t, n i h i, ấ
thi ế ấ t b áp l c, các k t c u ự ế ị
trong công nghi p đóng tàu, ệ
hàng không, ch t o máy... ế ạ
Hình 3.3.3 Tìm khuy t t ế ậ ằ t b ng ch p X quang ụ
Tia X và g là sóng đi n t có b ệ ừ ướ c sóng r t ng n, t n s dao đ ng và ầ ắ ấ ộ ố
năng l ượ ứ ng r t cao có th đi xuyên qua nh ng kh i kim lo i dày. M t ph n b c ữ ể ấ ạ ầ ố ộ
ng h p th và l ng đi qua x tia X (g) b h p th khi đi qua m u ki m tra. L ạ ị ấ ụ ể ẫ ượ ụ ấ ượ
đ c xác đ nh theo chi u dày c a m u. ượ ủ ề ẫ ị
Khi có khuy t t t bên trong, chi u dày h p th b c x s gi m. Đi u này ế ậ ụ ứ ạ ẽ ả ề ề ấ
t trong ph n h p th và đ c ghi l i trên phim d ng hình t o ra s khác bi ự ạ ệ ụ ầ ấ ượ ạ ở ạ
ả nh bóng g i là nh b c x . ứ ạ ả ọ
Nghiên c u các nh b c x s cho phép phát hi n và các khuy t t t bên ạ ẽ ế ậ ứ ứ ệ ả
trong v t hàn m t cách chính xác. Hình 3.3.3 minh h a ph ng pháp dò tìm ậ ộ ọ ươ
khuy t t ế ậ ằ t b ng ch p X quang. ụ
3.3.1.5. Ki m tra b ng siêu âm ể ằ
Sóng siêu âm là d ng sóng âm thanh dao đ ng đàn h i trong môi tr ạ ồ ộ ườ ng
i gi a các môi tr ng v t ch t khác v t ch t nh t đ nh. Khi truy n qua biên gi ậ ấ ị ề ấ ớ ữ ườ ấ ậ
nhau sóng siêu âm s b khúc x hay ph n x tr l i. D a vào đ c tính đó, ẽ ị ạ ở ạ ạ ả ự ặ
ng i ta đã ch t o đ c các lo i máy dò siêu âm đ phát hi n các khuy t t ườ ế ạ ượ ế ậ t ể ệ ạ
n m sâu trong lòng kim lo i. ằ ạ
Ph ng pháp này cho phép xác đ nh đ c các v t n t thô đ i, hàn không ươ ị ượ ế ứ ạ
ng nhi ng u, r khí, k t x ... và c nh ng s thay đ i r t nh ả ổ ấ ẹ ỉ ỏ ở ữ ự ấ ỗ vùng nh h ả ưở ệ t
c a liên k t hàn. ủ ế
Đ ki m tra, ta c n làm s ch b m t liên k t hàn v c hai phía t ề ặ ể ể ề ả ế ầ ạ ừ ế 50 đ n
ệ 80 mm, r i quét lên đó m t l p ch t ti p âm nh m , d u nh n. Sau khi đã hi u ư ỡ ầ ấ ế ộ ớ ồ ờ
ch nh các đ c tính c a máy theo căn m u ch a khuy t t c ch t o s n t t đ ế ậ ượ ứ ủ ặ ẫ ỉ ế ạ ẵ ừ
lo i v t li u t ng t , ta cho đ u dò tr t nh d c theo c hai phía c a m i hàn ạ ậ ệ ươ ự ầ ượ ẹ ọ ủ ả ố
theo hình ch chi trên hình 3.3.4. ữ
Hình 3.3.4 Thi N u trên màn nh c a máy xu t hi n nh ng xung cao h n bình th ng, t b dò siêu âm ế ị ệ ữ ủ ế ả ấ ơ ườ
đ u dò đã phát hi n đ c nh ng khuy t t ch ng t ứ ỏ ầ ệ ượ ế ậ ữ ủ ầ t. Theo hành trình c a d u
ng khác nhau và căn c vào s xu t hi n hay bi n m t c a xung dò v các h ề ướ ấ ủ ứ ự ệ ế ấ
trên màn nh ta cũng có th xác đ nh đ c kích th c c a khuy t t t. ể ả ị ượ ướ ủ ế ậ
3.3.1.6. Ph : ươ ng pháp ki m tra đ kín c a liên k t hàn ộ ủ ế ể
Các k t c u hàn dùng đ ch a ch t l ng, ch t khí và nh t là các thi ể ứ ế ấ ấ ỏ ấ ấ ế ị t b
làm vi c d i áp su t cao c n ph i đ ệ ướ ả ượ ấ ầ c ki m tra đ kín c a liên k t hàn. Tùy ủ ể ế ộ
thu c vào yêu c u làm vi c, k t c u c th và kh năng thi t b c a c s mà ế ấ ụ ể ệ ầ ả ộ ế ị ủ ơ ở
ng pháp ki m tra đ kín sau đây cho thích h p. l a ch n m t trong các ph ộ ự ọ ươ ể ợ ộ
a) Ki m tra b ng khí amôniac. ằ ể
Th c ch t c a ph ấ ủ ự ươ ộ ng pháp này là d a vào s thay đ i màu s c c a m t ự ắ ủ ự ổ
s hóa ch t (dùng làm ch t ch th màu), nh dung d ch nitrit th y ngân, dung ố ủ ư ấ ấ ỉ ị ị
ố d ch fênôlftalein khi tác d ng v i amôniac. Khi th , c n làm s ch b m t m i ị ề ặ ử ầ ụ ạ ớ
hàn kh i g , d u m và các ch t b n khác. Sau đó dùng v i bông ho c gi y băng ỏ ỉ ầ ấ ẩ ấ ặ ả ỡ
th m ch t ch th màu đ c ch n đem ép lên m t m t c a m i hàn. Dùng dòng ấ ấ ỉ ị ượ ặ ủ ộ ọ ố
khí ch a kho ng 1% amôniac th i lên b m t còn l ề ặ ứ ả ổ ạ ủ i c a m i hàn d ố ướ i m t áp ộ
su t nh t đ nh. Sau ch ng 1-5 phút, n u th y gi y ho c v i b thay đ i màu ế ả ị ấ ị ừ ấ ặ ấ ấ ổ
(b c th m), ch ng t ứ ẫ ạ ỏ ố m i hàn b khuy t t ị ế ậ t và không đ m b o đ kín. ả ả ộ
b) Ki m tra đ kín b ng áp l c khí. ự ộ ể ằ
Tr ướ ơ c lúc ki m tra ta c n b t kín, sau đó cho khí vào (không khí, khí tr ..) ể ầ ị
đ n m t áp su t nh t đ nh nào đó. Bôi n ế ấ ị ấ ộ ướ c xà phòng lên m t ngoài m i hàn ặ ố
(100 gam xà phòng hòa tan trong m t lít n ộ ướ ỉ ấ c) và quan sát. Nh ng ch b rò r r t ữ ỗ ị
ọ d phát hi n theo v trí mà bong bóng xà phòng n i lên. V i nh ng k t c u g n, ễ ế ấ ữ ệ ổ ớ ị
c, sau đó b m không khí vào bên trong nó nh ta có th nh n chìm vào b n ấ ể ướ ể ỏ ơ
d i áp su t l n h n áp su t làm vi c t 10 đ n 20% r i quan sát v trí có bong ướ ấ ớ ệ ừ ấ ơ ế ồ ị
bóng n i lên trong n ổ ướ ể c đ phát hi n khuy t t ệ ế ậ ủ t c a m i hàn. ố
c) Ki m tra b ng áp l c n c ự ướ ể ằ
Đ ki m tra, ng ể ể ườ i ta b m n ơ ướ c vào k t c u c n ki m tra, t o ra m t áp ể ế ấ ầ ạ ộ
su t d cao h n áp su t làm vi c 1,5 - 2 l n và gi áp su t đó 5-6 phút. Giai ấ ư ệ ấ ầ ơ ữ ở ấ
đo n ti p theo là h áp su t xu ng đ n áp su t làm vi c r i dùng búa gõ nh ế ệ ồ ế ạ ấ ạ ấ ố ẹ
vùng xung quanh m i hàn r ng 15-20mm và quan sát xem n ộ ố ướ c có rò r ra không. ỉ
t, sau đó tháo n C n đánh d u nh ng v trí b khuy t t ữ ế ậ ấ ầ ị ị ướ ữ c ra, đ c, hàn s a ch a ử ụ
và ti n hành ki m tra l i. Đ i v i các k t c u h nh b ch a, thùng, két d u... ể ế ạ ư ể ứ ố ớ ế ấ ầ ở
ch c n th b ng cách b m n c vào và gi 2 đ n 24 gi đ quan sát và phát ử ằ ỉ ầ ơ ướ t ữ ừ ế ờ ể
hi n v trí có khuy t t t. ế ậ ệ ị
d) Ki m tra b ng ph ng pháp t o chân không ể ằ ươ ạ
Ph ng pháp này ch s d ng trong đi u ki n không ti n hành đ ươ ỉ ử ụ ề ệ ế ượ ệ c vi c
ki m tra đ kín c a m i hàn theo các cách trên (ví d nh đáy b ch a d u...) ể ứ ầ ụ ư ủ ể ộ ố
Bu ng chân không đ c đ t tr c ti p lên vùng m i hàn c n đ ồ ượ ặ ự ế ầ ố ượ ể c ki m
tra đã đ c bôi n c t o ra nh có ượ ướ c xà phòng trên b m t. Đ chân không đ ề ặ ộ ượ ạ ờ
phía ngoài và xác đ nh đ c b ng chân không k . Do có b m chân không đ t ơ ặ ở ị ượ ế ằ
s chênh l ch l n v áp su t, không khí s chui vào bu ng chân không qua ự ệ ề ẽ ấ ớ ồ
khuy t t t c a m i hàn các chi ti t . N p đ y đ ế ậ ủ ố ế ắ ậ ượ ạ ậ ệ c ch t o b ng lo i v t li u ế ạ ằ
trong su t do đó ta có th nhìn th y đ t theo bong bóng xà ấ ượ ị c v trí c a khuy t t ủ ế ậ ể ố
phòng. Đ m đ c làm t lo i cao su x p dùng đ t o đ kín c n thi ệ ượ ừ ạ ể ạ ầ ố ộ ế ữ t gi a
bu ng chân không và liên k t hàn. Khung th ng đ c ch t o t thép, nhôm ế ồ ườ ượ ế ạ ừ
ho c ch t d o có đ b n cao. Sau khi ki m tra xong, ta m cho không khí vào ấ ẻ ộ ề ể ặ ở
theo van ba c a và chuy n bu ng chân không sang v trí m i. Ph ng pháp này ử ể ồ ớ ị ươ
có th cho năng su t t i 60m/gi ấ ớ ể . ờ
3.3.2. Ki m tra b ng các ph ng pháp phá h y ể ằ ươ ủ
3.3.2.1 Ki m tra c tính c a m i hàn ơ ủ ố ể
M c đích c a vi c ki m tra này là xác đ nh các đ c tính c h c c a liên ơ ọ ủ ụ ủ ệ ể ặ ị
k t hàn đ so sánh v i c tính c a kim lo i c b n. Qua đó, cũng có c s đ ế ạ ơ ả ơ ở ể ớ ơ ủ ể
i th hàn m t cách chính xác h n. đánh giá trình đ tay ngh c a ng ộ ề ủ ườ ợ ộ ơ
t b ki m tra Căn c vào yêu c u k thu t, kh năng thi ỹ ứ ầ ậ ả ế ị ể ở ơ ở ế c s mà ti n
hành th kéo, u n, đ c ng và đ dai va đ p c a các liên k t d ậ ủ ộ ứ ế ướ ử ố ộ ủ i tác d ng c a ụ
t i tr ng tĩnh hay t i tr ng đ ng. ả ọ ả ọ ộ
Đ th kéo, ng ể ử ườ i ta ph i chu n b m u đ ẩ ị ẫ ả c c t t ượ ắ ừ ạ ắ ph n kim lo i đ p ầ
c hình d ng và kích th c nh gi c a liên k t hàn và gia công c đ đ t đ ủ ơ ể ạ ượ ế ạ ướ ư ớ i
thi u trên hình 3.3.5 và b ng 3.3.a ệ ả
Hình 3.3.5. M u th kéo kim lo i m i hàn ẫ ử ạ ố
Kích th c (mm) c a m u th kéo kim lo i m i hàn B ng 3.3.a ướ ạ ố ủ ử ả ẫ
Chi u dài tính ề Lo i m u d 1 h L ẫ ạ
48 – 1 36 – 0,5 I toán 30 6 + 0,1 6
II 15 3 + 0,1 4 28 – 1
III 10 0,5 90 – 1
50 ẫ 10 + 0,2 ể ể 20 + 0,5 70 – ơ ệ Còn có lo i m u IV dùng đ ki m tra c tính c a các m i hàn làm vi c ủ ạ ố
trong đi u ki n nhi ề ệ ệ ộ t đ cao. Khi th kéo ph i xác đ nh đ ng th i gi ả ử ồ ờ ị ớ ạ ề i h n b n,
gi i h n ch y, đ giãn dài và co th t t ng đ i c a kim lo i đ p. ớ ạ ắ ươ ả ộ ạ ắ ố ủ
ẫ Các liên k t hàn giáp m i khi ti n hành th kéo ph i chu n b thành m u ử ế ế ả ẩ ố ị
nh trên hình 3.3.a và b ng 3.3.b. Khi th , ph n nhô c a m i hàn c n đ c gia ủ ử ư ả ầ ầ ố ượ
công cho ph ng v i b m t c a các chi ti t. ớ ề ặ ủ ẳ ế
Kích th c c a m u kéo liên k t hàn giáp m i, mm B ng 3.3.b ướ ủ ố ế ẫ ả
Chi u dày chi ề b b1 L I ti
tế S < 4,5 15 + 0,5 25 50
4,5 - 10 20 + 0,5 30 60 L = 1 + 2h 10 - 25 25 + 0,5 35 100
25 - 50 30 + 0,5 40 160
Chú thích:
1. Chi u dài h ch n theo k t c u c a máy th kéo. ế ấ ủ ử ề ọ
2. V i S > 50 mm kích th ớ ướ c m u do yêu c u k thu t quy đ nh riêng. ỹ ẫ ầ ậ ị
Kích th c và hình d ng c a các m u th u n đ c gi i thi u trong b ng 3.3.c ướ ử ố ượ ủ ạ ẫ ớ ệ ả
Kích th c các m u th u n, mm B ng 3.3.c ướ ử ố ả ẫ
S R b D L I
ớ
V i S > 5 b = S + 30
2S D + 2,5 + 80 L/3
ớ
V i S < 5 b = S + 15
S < 2 2, - 4,0 4,1 - 8 8,1 - 12 12,1 - 16 16,1 - 20 S > 20,1 2 4 8 12 16 20 25
i thi u trên hình 3.3.6 S đ th u n gi ơ ồ ử ố ớ ệ
Đ ki m tra đ dai va đ p, ta s ộ ể ể ậ ử
d ng các m u th có hình d ng và ử ụ ẫ ạ
kích th ướ ả c nh trên hình 6-14 và b ng ư
6-5.
Hình 3.3.6 S đ th u n ơ ồ ử ố
Hình 3.3.7 Th đ dai va đ p. ử ộ ậ
Kích th c m u th đ dai và đ p, mm B ng 3.3.d ướ ử ộ ả ẫ ậ
Lo i m u b b1 I L ẫ ạ
I 10 + 0,1 8 + 0,1 10 + 0,1 55 + 0,5
II 5 + 0,1 8 + 0,1 10 + 0,1 55 + 2
6 + 0,1 8 + 0,1 55 + 2
*. Chi u dày chi ti t, mm III ề S* ế
0 và đ dai va đ p l n h n 8
i h n b n c a kim lo i đ p g n t ng đ Nh ng liên k t hàn có gi ế ữ ớ ạ ề ủ ạ ắ ầ ươ ươ ng
v i kim lo i c b n, có góc u n không bé h n 120 ớ ạ ơ ả ố ơ ậ ớ ộ ơ
kGm/cm2 không ch a các lo i khuy t t ứ ế ậ ạ ẫ t nguy hi m (n t, hàn không ng u, l n ứ ể ẫ
c coi là nh ng liên k t đ t yêu c u. x ...) đ ỉ ượ ế ạ ữ ầ
BÀI IV : QUY ƯỚ C KÝ HI U HÀN Ệ
4.1 KÍ HI U TIÊU CHU N : Ẩ Ệ
