MRP và ER

Chia sẻ: Vu Hoa | Ngày: | Loại File: PDF | Số trang:35

Thêm vào BST

Báo xấu

217
lượt xem 37
download

Download Vui lòng tải xuống để xem tài liệu đầy đủ

Nhu cầu phụ thuộc Có số lượng của sản phẩm sẽ xác định được nhu cầu phụ thuộc; MRP được dùng khi lập được kế hoạch sản xuất cho sản phẩm cuối. Các thành phần của mô hình MRP 1. 2. 3. 4. 5. Chương 10: MRP & ERP Lệnh sản xuất MPS Kế hoạch nguyên liệu BOM Lượng tồn kho Đặt hàng Thời gian sản xuất 10 – 3 .Lập kế hoạch sản xuất Mức tồn kho Nhu cầu khách hàng (Tiếp thị) Tài chính, tiền tệ Kế hoạch nhân lực Năng lực nhà thầu phụ Quản trị đầu tư Kế hoạch sản xuất tổng thể Thiết kế kỹ thuật...

Chủ đề:

Bình luận(0) Đăng nhập để gửi bình luận!

Lưu

Nội dung Text: MRP và ER

Chương 10 MRP và ERP Biên soạn: TS. Đinh Bá Hùng Anh Tel: 01647.077.055/090.9192.766 Mail: anhdbh_ise7@yahoo.com Chương 10: MRP & ERP 10 – 1
Nội dung 10.1 • MRP là gì? 10.2 • Cấu trúc MRP 10.3 • Xác định cỡ lô 10.4 • MRP II 10.5 • Kế hoạch nguồn lực doanh nghiệp ERP Chương 10: MRP & ERP 10 – 2
MRP là gì? Nhu cầu phụ thuộc Có số lượng của sản phẩm sẽ xác định được nhu cầu phụ thuộc; MRP được dùng khi lập được kế hoạch sản xuất cho sản phẩm cuối. Các thành phần của mô hình MRP 1. Lệnh sản xuất MPS 2. Kế hoạch nguyên liệu BOM 3. Lượng tồn kho 4. Đặt hàng 5. Thời gian sản xuất Chương 10: MRP & ERP 10 – 3
Lập kế hoạch sản xuất Nhu cầu Tài chính, Mức tồn kho khách hàng tiền tệ (Tiếp thị) Năng lực nhà Kế hoạch thầu phụ nhân lực Quản trị đầu tư Kế hoạch sản Thiết kế kỹ xuất tổng thể thuật (hoàn chỉnh) Thay đổi kế hoạch tổng thể? Lệnh sản xuất Hình 10.1 Chương 10: MRP & ERP 10 – 4
Lập kế hoạch sản xuất Lệnh sản xuất Thay đổi lệnh Thay đổi nhu cầu? sản xuất? Kế hoạch nguyên liệu Thay đổi nguồn lực? Kế hoạch nguồn lực No Thực hiện Khả thi? đúng kế Yes hoạch? Thực hiện kế hoạch nguồn lực Thực hiện kế hoạch nguyên liệu Hình 10.1 Chương 10: MRP & ERP 10 – 5
Lập kế hoạch sản xuất Kế hoạch sản xuất tổng thể Tháng Giêng Hai Kế hoạch sản xuất tổng thể 1.500 1.200 (Tổng Loa) Tuần 1 2 3 4 5 6 7 8 Lệnh sản xuất (Chủng loại và số lượng mỗi loại) Loa 240-watt 100 100 100 100 Lao 150-watt 500 500 450 450 Loa 75-watt 300 100 Hình 10.2 Chương 10: MRP & ERP 10 – 6
Lệnh sản xuất MPS Chỉ ra số lượng và thời điểm sản xuất; MPS là yêu cầu, mệnh lệnh đọc ra từ kế hoạch tổng thể, không phải dự báo. Khi chuyển từ lệnh sang thực hiện, mỗi bước phải được kiểm tra tính khả thi; Thiết lập cho các chi tiết, sản phẩm cụ thể, có thời gian hợp lý. Chương 10: MRP & ERP 10 – 7
Kế hoạch nguyên liệu BOM Mức Cấu trúc sản phẩm A 0 A 1 B(2) Loa không kích C(3) Loa có kích 2 E(2) E(2) F(2)Lắp mạch kích cho loa 3 D(2) Vành loa G(1) D(2) Mạch kích Loa 3 tấc Loa 3 tấc Chương 10: MRP & ERP Hình 10.3: Vật tư để lắp loa A (240 Watt) 10 – 8
Kế hoạch nguyên liệu BOM Chi tiết B: 2 × số lượng A = (2)(50) = 100 Chi tiết C: 3 × Số lượng A = (3)(50) = 150 Chi tiết D: 2 × Số lượng B + 2 × Số lượng F = (2)(100) + (2)(300) = 800 Chi tiết E: 2 × Số lượng B + 2 × Số lượng C = (2)(100) + (2)(150) = 500 Chi tiết F: 2 × Số lượng C = (2)(150) = 300 Chi tiết G: 1 × Số lượng F = (1)(300) = 300 Chương 10: MRP & ERP 10 – 9
Kế hoạch nguyên liệu BOM Phải có D và E tại Bắt đầu sản xuất D đây để bắt đầu B 1 tuần 2 tuần để D sản xuất B 2 tuần E A 2 tuần 1 tuần E 2 Tuần 1 tuần G C 3 tuần F 1 tuần D | | | | | | | | 1 2 3 4 5 6 7 8 Thời gian: Tuần Hình 10.4:Cấu trúc pha thời gian sản xuất Chương 10: MRP & ERP 10 – 10
Yêu cầu vật tư Bắt đầu với kế hoạch sản xuất cho hạng mục cuối, 50 sản phẩm A vào tuần thứ 8; A cần một tuần để hoàn thành, tức là B và C phải có ở tuần thứ 7. Bước này thường được gọi là dịch thời gian sản xuất hay pha thời gian; Từ kế hoạch vật tư BOM, mỗi A yêu cầu 2 B do vậy cần 2*50 = 100 hạng mục B; B cần 2 tuần để sản xuất, do vậy phải đặt hàng B vào tuần 5; Quá trình cứ tiếp diễn cho toàn bộ bảng kế hoạch vật tư; Xử lý BOM theo mức bằng cách nhân hạng mục con với số lượng hạng mục mẹ; Mỗi hạng mục chỉ xuất hiện ở một mức trong kế hoạch vật tư BOM. Chương 10: MRP & ERP 10 – 11
Yêu cầu vật tư Tuần 1 2 3 4 5 6 7 8 T.gian SX A. Ngày yêu cầu 50 Ngày đặt hàng 50 1 tuần B. Ngày yêu cầu 100 Ngày đặt hàng 100 2 tuần C. Ngày yêu cầu 150 Ngày đặt hàng 150 1 tuần E. Ngày yêu cầu 200 300 Ngày đặt hàng 200 300 2 tuần F. Ngày yêu cầu 300 Ngày đặt hàng 300 3 tuần D. Ngày yêu cầu 600 200 Ngày đặt hàng 600 200 1 tuần G. Ngày yêu cầu 300 Ngày đặt hàng 300 2 tuần Chương 10: MRP & ERP 10 – 12
Yêu cầu vật tư Cỡ Thời Tồn Tồn Phân Mức Hạng Tuần lô gian kho kho an bổ mục sx toàn 1 2 3 4 5 6 7 8 1 10 - - 0 A Lệnh sản xuất 50 Hàng sẽ nhận Tồn kho 10 10 10 10 10 10 10 10 Yêu cầu thực 40 Nhận 40 Đặt hàng 40 2 15 - - 1 B Lệnh sản xuất 80A Hàng sẽ nhận Tồn kho 15 15 15 15 15 15 15 Yêu cầu thực 65 Nhận 65 Đặt hàng 65 Chương 10: MRP & ERP 10 – 13
Yêu cầu vật tư 1 20 - - 1 C Lệnh sản xuất 120A Hàng sẽ nhận Hiện có 20 20 20 20 20 20 20 Yêu cầu thực 100 Nhận 100 Đặt hàng 100 2 10 - - 2 E Lệnh sản xuất 130B 200C Hàng sẽ nhận Hiện có 10 10 10 10 10 Yêu cầu thực 120 200 Nhận 120 200 Đặt hàng 120 200 Chương 10: MRP & ERP 10 – 14
Yêu cầu vật tư 3 5 - - 2 F Lệnh sản xuất 200C Hàng sẽ nhận Tồn kho 5 5 5 5 5 5 Yêu cầu thực 195 Nhận 195 Đặt hàng 195 1 10 - - 3 D Lệnh sản xuất 390F 130B Hàng sẽ nhận Tồn kho 10 10 10 10 Yêu cầu thực 380 130 Nhận 380 130 Đặt hàng 380 130 2 0 - - 3 G Lệnh sản xuất 195F Hàng sẽ nhận Tồn kho 0 Yêu cầu thực 195 Nhận 195 Đặt hàng 195 Chương 10: MRP & ERP 10 – 15
Yêu cầu vật tư Bắt đầu từ lệnh sản xuất 50 hạng mục A vào tuần thứ 8 Trong kho còn tồn 10 A nên chỉ cần sản xuất 40 A. Yêu cầu sản xuất thực tế = Lệnh sản xuất – Tồn kho Dựa vào thời gian sản xuất, sẽ phải nhận 40 A vào tuần 7 Lệnh sản xuất cho B sẽ là 80 vào tuần 7 Kho tồn 15 B nên chỉ yêu cầu 65B vào tuần thứ 7; Với thời gian sản xuất 2 tuần, đặt hàng 65 B vào tuần 5. Yêu cầu sản xuất thực tế Lệnh sản Tồn Hàng sẽ xuất + Phân bổ – kho + nhận = Yêu cầu thực Tổng yêu cầu Tồn kho Chương 10: MRP & ERP 10 – 16
Yêu cầu vật tư Mẫu tờ lập kế hoạch vật tư MRP Cỡ Thời Tồn Tồn Phân Mức Hạng Thời điểm lô gian kho kho an bổ thấp mục sx toàn 1 2 3 4 5 6 7 8 1 0 0 10 0 Z Lệnh sản xuất 90 Hàng sẽ nhận 0 Tồn kho 0 0 0 0 0 0 0 0 0 Yêu cầu thực 90 Nhận 90 Đặt hàng 90 Hình 10.5 Chương 10: MRP & ERP 10 – 17
Quản lý MRP Tồn kho an toàn Kế hoạch vật tư BOM, bảng kiểm kê kho, lượng đặt hàng và sản xuất có thể không hoàn hảo, tồn kho để giảm rủi ro; Trị tồn kho an toàn: min. Siêu thị Các hạng mục được dùng bởi nhiều sản phẩm đặt ở khu vực dùng chung thì được gọi là siêu thị; Các hạng mục được lấy ra tự do khi cần; Tồn kho để bảo đảm sử dụng hệ thống JIT và sản xuất theo quá trình; Các hạng mục dùng chung thì không cần lập kế hoạch bởi hệ thống MRP. Chương 10: MRP & ERP 10 – 18
Xác định cỡ lô 1. Kỹ thuật đặt hàng “Lô theo yêu cầu”: Đặt hàng dựa vào yêu cầu thực • Có thể không khả dĩ • Nếu phí chuẩn bị sản xuất cao, đặt hàng kiểu này có thể đắt; 2. Đặt hàng kinh tế EOQ Để áp dụng EOQ phải biết nhu cầu nhưng hệ thống MRP thường dùng cho hệ thống chưa biết nhu cầu hay nhu cầu biến động. 3. Cân đối thời kỳ (Part Period Balancing PPB) dựa vào đặt hàng của tương lai để xác định cỡ lô kinh tế. Chương 10: MRP & ERP 10 – 19
Lô theo yêu cầu Phí lưu kho = 1$/tuần; chuẩn bị SX = 100$; Thời gian SX = 1 tuần 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Lệnh sản xuất 35 30 40 0 10 40 30 0 30 55 Hàng sẽ nhận Tồn kho 35 35 0 0 0 0 0 0 0 0 0 Yêu cầu thực 0 30 40 0 10 40 30 0 30 55 Nhận 30 40 10 40 30 30 55 Đặt hàng 30 40 10 40 30 30 55 Không có tồn kho. Phí lưu kho = 0 Cần 7 lần chuẩn bị sản xuất, chi phí = 7 ×100$ = 700$ Chương 10: MRP & ERP 10 – 20