Đồ án: "Phân tích điều kiện làm việc và yêu cầu kỹ thuật,tính kết cấu trong công nghệ của chi tiết"

Chia sẻ: Nguyentrong Hien | Ngày: | Loại File: DOC | Số trang:25

Thêm vào BST

Báo xấu

442
lượt xem 51
download

Download Vui lòng tải xuống để xem tài liệu đầy đủ

Chi tiết bạc xẽ rãnh đ¬ợc lắp ghép trong máy cán kim loại,nhằm nhận truyền động và giảm sử mài mòn của trục.chi tiết có dạng ống tròn có vai,thành mỏng và có 3 vấu.Tiếp đến chúng ta chú ý đến đ¬ờng kính lỗ,khi gia công cắt gọt bằng ph¬ơng pháp tiện thì việc gia công lỗ khó hơn nhiều việc gia công trụ ngoài. Lỗ nhỏ nhất mà chúng ta cần gia công là 20 nên việc gia công không gắp khó khăn....

Chủ đề:

Bình luận(0) Đăng nhập để gửi bình luận!

Lưu

Nội dung Text: Đồ án: "Phân tích điều kiện làm việc và yêu cầu kỹ thuật,tính kết cấu trong công nghệ của chi tiết"

Đồ án: "Phân tích điều kiện làm việc và yêu cầu kỹ thuật,tính kết cấu trong công nghệ của chi tiết"
Mục Lục 1.Điều kiện làm việc của chi tiết.................................................................................... 3 2.Yêu cầu kỹ thuật đối với chi tiết máy ........................................................................ 3 3.Tính công nghệ trong chi tiết ..................................................................................... 4 1.Phôi thép thanh........................................................................................................... 5 2.Phôi rèn tự do ............................................................................................................. 5 3.Phôi đúc ...................................................................................................................... 5 4.Phôi dập ...................................................................................................................... 5 5.Xác định dạng sản xuất .............................................................................................. 6 1.xác định đờng lối công nghệ ....................................................................................... 7 2.Chọn phơng án gia công ............................................................................................. 7 3.Lập tiến trình công nghệ ............................................................................................ 7
1.Điều kiện làm việc của chi tiết Chi tiết bạc xẽ rãnh đợc lắp ghép trong máy cán kim loại,nhằm nhận truyền động và giảm sử mài mòn của trục.chi tiết có dạng ống tròn có vai,thành mỏng và có 3 vấu. Trên bạc có lỗ 3 nhằ m định vĩ bạc với chi tiết cần lắp ghép. + Vấu trên bạc đợc nhiệm vụ nhận mô men làm làm bạc quay. + Bạc xẽ ranh còn nhiêm vụ đỡ trục. Với những chức năng trên nên môi trờng của bạc khá khắc nghiệt: + Mặt làm việc của xhi tiết 20 luôn phải chịu ma sát và mài mòn, nhiệt độ làm việc trong môi trờng khá cao do ma sát tạo ra. + Các vấu trên 44 còn chịu thêm sự va chạm khi truyền động. + Cả chi tiết chịu tải trọng ,va đập, dao động do quá trình làm việc chuyện động của trục và các chi tiết máy gây nên. 2.Yêu cầu kỹ thuật đối với chi tiết máy Chi tiết bạc xẽ rãnh có những yêu cầu quan trọng đó là độ đồng tâm giữa bề mặt 20 và 27 rất quan trọng. Độ vuông góc giữa mặt đầu bạc và đờng tâm của bạc cụ thể cần đảm bảo các điều kiện sau: + Đờng kính ngoài 27 đạt cấp chính xác 7 + Đờng kính lỗ 20 và lỗ 44 cũng đạt cấp chính xác 7. + Độ đồng tâm giữa mặt ngoài 27 và lỗ 20 là 0,012. + Độ không vuông góc giữa mặt đầu và đờng tâm lỗ nằm trong khoảng 0,1 -0,2 mm/100 mm chiều dài.Theo chi tiết của chúng ta là 0,03. + Các yêu cầu về chất lợng bề mặt của chi tiết Bề mặt ngoài cần đạt Ra =2,5 lỗ Ra =2,5 mặt đầu Rz =40
Vật liệu làm chi tiết là thép 20X thành phần của thép có cấu tạo nh sau: 0,17-0,23% C 0.6 -0,9% Mn 0,15-0,4%Si 0,035%P,S 0,9-1,2%Cr Độ bền uốn : 650 kg/mm2 Độ cứng : 197 MPa. 3.Tính công nghệ trong chi tiết Cần gia công chi tiết dạng bạc xẽ rãnh Đặc trơng quan trọng nhất của chi tiết dạng bạc là tỷ số giữa chiều dài chi tiết và đờng kính lỗ lớn nhất của chi tiết phải nằm trong giới hạn : 0,5-3,5 áp dụng cho chi tiết cần gia công : 56 = 53 =1,05 Thoả mãn điều kiện trên Tiếp đến chúng ta chú ý đến đờng kính lỗ,khi gia công cắt gọt bằng ph- ơng pháp tiện thì việc gia công lỗ khó hơn nhiều việc gia công trụ ngoài. Lỗ nhỏ nhất mà chúng ta cần gia công là 20 nên việc gia công không gắp khó khăn. Chi tiết của chúng ta yêu cầu gia công lỗ 3 nằm trên bề mặt 27 và lại vuông góc với đờng tâm bạc nên chúng ta sẽ gặp khó khăn khi gia công lỗ này.Do lỗ nằm trên bề mặt trụ và bề dày của bạc nơi gia công mỏng nên khi gia công chúng ta cần lắp trục vào để tráng biến dạng khi gia công. Từ hình dáng kích thớc vật liệu gia công chi tiết là thép 20X chúng ta sẽ tạo phôi bằng phơng pháp dập tạo phôi gia công chi tiết. Do chi tiết chúng ta phải gia công trên nhiều máy khoan phay tiện nên không thể áp dụng các phơng pháp gia công tiên tiến. Trong quá trình gia công cần sử dụng các loại dụng cụ cắt sau: Dao tiện ngoài Dao tiện lỗ Dao phay ngón Dao tiện mặt đầu mũi khoan 3 Vấn đề công nghệ trong chi tiết gia công khi gia công chúng ta cần chọn 53 làm bề mặt chuẩn thô đê gia công. Mặt chuẩn tinh là 20 .Khi chọn 20 làm mặt chuẩn tinh để gia công các bề mặt trụ 53 và 27 thì độ đồng tâm 27 và 53 với lỗ cao hơn và dễ dàng đạt đợc khi gia công.Tuy nhiên với lỗ 44 khi gia công bắt buộc chúng
ta phải trở lại phôi do đó sai số gá đặt chi tiết sẽ xuất hiển do vẩy công việc gia công 44 đạt độ đồng tâm với lỗ 20 cũng có những khó khăn nhất định. Vì vậy mà yêu cầu cần có những đồ gá chuyên dùng. PhầN II Nếu phơng án gia công chuẩn bị phôi và phơng pháp gia công chuẩn bị phôi .xác định dạng sản xuất 1.Phôi thép thanh thờng đợc dùng để chế tạo các chi tiết nh con lăn,các loại trục,xy lanh,pittong,bánh răng....có đờng kính nhỏ.Nó đợc dùng trong các dạng sản xuất vừa,hàng loạt lớn,hàng khối. Tuy nhiên,với những chi tiết lỗ thì khi dùng phôi thép thanh sẽ làm cho l- ợng d gia công lớn lên kéo theo tăng chi phí sản xuất. 2.Phôi rèn tự do Ưu điển chính khi dùng phôi rèn tự do trong điều kiện sản xuất nhỏ thì giá thành sản phẩm hạ(do không phải chế tạo khuôn dập).áp dụng cho dạng sản xuất của ta thì không phù hợp . 3.Phôi đúc Phôi đúc thờng đợc dùng nhiều khi vật liệu sử dụng là gang và kích thớc của chi tiết lớn. giá thành của sản phẩm sẽ đợc giảm xuống rất nhiều,phơng pháp chế tạo khuôn đơn giản. 4.Phôi dập thờng đợc dập các chi tiết này trên máy búa nằm ngang hoặc thẳng đứng,thờng đợc áp dụng cho chi tiết là cấu tạo bằng thép. Từ các phơng án chế tạo phôi trên ta chọn phơng án đúc trong khuôn kim loại để chế tạo phôi. Bản vẽ lồng phôi
60 ±0.1 56±0.05 14±0.05 0 Ø53-0.03 2.0 ±0.1 20±0.02 0 Ø27-0.021 17±0.05 8±0.05 Ø57.5 ±0.1 B 12 0.03 B 0° 2 3 Ø44+0.025 2.5 0 0.012 A Ø41.5 ±0.1 Ø20+0.021 Rz40 0 2.5 2.5±0.1 A 5.Xác định dạng sản xuất Muốn xác định dạng sản xuất trớc hết ta phải biết sản lợng năm của chi tiết gia công. Sản lợng hàng năm đợc xác định theo công thức:   N =N1.m.(1+ 100 ) Trong đó: N - Số chi tiết đợc sản xuất trong một năm N1 - Số sản phẩm đợc sản xuất trong một năm là 6000 m - Số chi tiết trong một sản phẩ m - Số phần trăm chi tiết đợc chế tạo thêm để giữ trữ =(5-7)% - Phế phẩm khi dập = 4% Vậ y : 64 N =6000.1.(1+ 100 ) =6600 chi tiết/năm Trọng lợng của chi tiết: Q =V. Trong đó: Q - Trọng lợng chi tiết V- Thể tích chi tiết - Trọng lợng riêng của thép 20X = 7,852 kg/dm3 Tính thể tích của chi tiết : 53  44 27 20 53 20 53 44    V = . ( 2 2 ) .17 +( 2 2 ) .19 +( 2 2 )2.20 2 2 - 14( 2 ).3
= (208,25 + 5172,75 +405) -189 = 17979,04 mm3 = 17,979.103 dm3 Vậy trọng lợng của chi tiết là : Q = 17,9790.103.7,852 = 0,142 kg < 4 kg Dựa vào bảng 2 - trang 16 sách thiết kế ĐACNCTM ta có chi tiết thuộc dạng gia công sản xuất hàng loạt lớn. Phần III THIếT Kế QUá TRìNH GIA CÔNG 1.xác định đờng lối công nghệ Do dạng sản xuất hàng loạt lớn nên ta chọn phơng pháp gia công nhiều vị trí,gia công tuần tự từng bớc. Dùng máy vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng. 2.Chọn phơng án gia công Chọn phơng án gia công thích hợp để đạt đợc độ bóng và đọ chính xác theo yêu cầu : Gia công lỗ : 20+0.021 : 270-0.021 trụ : 440.025 lỗ Vật liệu là thép 20X Dung sai của các thông số yêu cầu kĩ thuật đều đạt cấp chính xác 7,độ nhám Ra =2,5,theo bảng 5 trang 22 sách thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy ta tra đợc độ bóng bề mặt là cấp 6 và ta chọn phơng pháp gia công lần cuối là gia công tiện tinh. Các bớc gia công trung gian là tiện thô. Với bề mặt B yêu cầu Rz = 40 dựa vào bảng 5 sách thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy ta có bề mặt thuộc cấp chính xác độ bóng 4 vẩy ta chọn phơng pháp gia công tiện bán tinh cho tiện chạy dao ngang là có thể đạt đợc yêu cầu. - Lỗ 3 thì dùng mũi khoan 3 và yêu cầu vuông góc với tâm lộ của bạc. - Đối với 3 rãnh 140.05 thuộc cấp chính xác 14 ta chỉ áp dũng phơng pháp phay thông thờng. 3.Lập tiến trình công nghệ Khi gia công chi tiết dạng bạc cần đảm bao hai điều kiện kỹ thuật cơ bản của bạc là độ đồng tâm giữa mặt trụ ngoài và mặt lỗ,độ vuông góc giữa đờng tâm lỗ và mặt đầu của bạc. Để đạt đợc tối u các điều kiện kỹ thuật ta có các phơng án gia công sau: Phơng án 1 - Gia công cả mặt ngoài,khoan lỗ, tiện lỗ, tiện mặt đầu
- Tiện lỗ 44 - Phay 3 vấu - Khoan lỗ 3 - Kiể m tra các yêu cầu kỹ thuật qua trọng Phơng án này sẽ giảm đợc thời gia gá đặt,gia công các mặt quan trọng trên một lần gá nên độ đồng tâm giữa các bề mặt cao,độ vuông góc giữa đờng tâm cũng đợc đảm bảo. Tuy nhiên chỉ có thể thực hiển đợc khi phôi chế tạo là phôi thanh hoặc phôi ống với việc cắt đứt phôi ở nguyên công cuối.Còn đối với phôi chúng ta muốn thực hiển nh vẩy thì cần tạo thêm các vấu lồi để làm chuẩn điều này sẽ tăng phế liệu và làm giảm hệ số sử dụng vật liệu do đó chi phí sản xuất chi tiết sẽ tăng lên dẫn tới giá thành sẽ tăng. Phơng án 2 - Tiện mặt đầu, khoan,tiện lỗ 20 - Định vị lỗ 20 để gia công tinh mặt ngoài 53 và 27 - Tiện lỗ 44 - Phay 3 rãnh - Khoan - Kiể m tra các yêu cầu kỹ thuật quan trọng Đối với phơng pháp này thì đô đồng tâm giữa các mặt của bạc cũng đợc giải quyết nhng ở nguyên công 1 khi chúng ta lấy bề mặt thô 53 của phôi để gia công tinh mặt lỗ 20, nh vẩy thì giới hạn lợng d sữa sai sẽ bị thu hẹp lại dẫn tới khả năng thiếu hụt phôi có thể xẩy ra cao.Vì vẩy yêu cầu lợng d khi dập sẽ lớn lên,sẽ không hợp lý khi chúng ta đang cố gắng gia tăng độ chính xác của phôi. Phơng án 3 -Định vị lỗ tiện 53 - Tiện mặt đầu,khoan,tiện lỗ 20,tiện 27 - Định vị trụ tiện 44 - Phay 3 rãnh - Khoan lỗ 3 - Kiể m tra các yêu cầu quan trọng Phơng án này sẽ đạt độ chính xác cao hơn phơng án 2 rất nhiều do chúng ta lấy chuẩn thô 53 và mặt đầu để gia công tinh lỗ 20 do vẩy độ đồng tâm và độ vuông góc đợc giải quyết.Tuy nhiên do chi tiết ta khá ngắn nên việc gá đặt và định vị sẽ gặp nhiều khó khăn nhất định . Phơng án 4 - Tiện mặt đầu thứ nhất - Tiện mặt đầu thứ 2 - Chống tâm ha đầu gia công tinh mặt ngoài 53 và 27
- Định vị mặt ngoài để gia công lỗ 20 và 44 - Phay 3 rãnh - Khoan 3 - Kiể m tra các yêu cầu kĩ thuật Đối với phơng án này việc thực hiển các nguyên công đợc thực hiển một cách phân tán nhỏ nên việc chuyên môn hoá phù hợp trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối.Tuy nhiên đối với chi tiết của chúng ta ngắn nên việc chống tâm hai đầu để gia công tinh mặt ngoài sẽ bị vứơng trong quá trình gia công.Nếu tiện thô trớc rồi mới chống tâm sẽ giảm sai số do phôi dập tạo ra.Chi tiết ngắn mà gá 53 để gia công làm chuẩn tinh gia công sẽ không hợp lýbơi hệ số sai số do gá đặt của mâm cặp 3 chấu tự định tâm sẽ xuất hiển dẫn tới sai số đồng tâm của mặt ngoài và lỗ sẽ đợc tăng lên. Từ các phơng án đa ra để giải quyết độ đồng tâm ở trên ta thấy rằng việc định vị vào bề mặt lỗ bạc để gia công mặt ngoài có u điểm hơn nhiều hơn là định vị vào mặt trụ để gia công lỗ, vì khi chúng ta định vị bề mặt lỗ có thể sử dụng các đồ gá có độ chính xác cao nh mũi chống tâm hoặc có thể là trục gá có độ chính xác rất cao.Vì vẩy mà độ lệch tâm co thể đợc loại bỏ. Vậy chúng ta sẽ chọn phơng án 3 để tiến hành gia công chi tiết. 3.Thiết kế nguyên công Nguyên công 1: Tiện mặt đầu,khoan,tiện,lỗ 20,mặt ngoài 27 1.Định vị Chi tiết đợc định vị 5 bậc tự do 2 bậc ở mặt trụ ngoài 3 bậc ở mặt đầu 0.05 17 s 2 Ø20 +0.021 -0.021 0 0 Ø27 s 3 s s 1 4 2.Kẹp chặt
chi tiết đợc kẹp chặt nhờ mâm cặp 3 chấu tự định tâm 3.Chọn máy Sự dụng máy tiện T616 Các cấp số vòng quay của trục chính: 35-63-85-120-160-210-290-390-525-730-970-1800 Công suất máy 4,5 W Các lợng chạy dao có thể thực hiển trên máy: 0.05-0.06-0.07-0.08-0.09-1-1.11-1.12-1.13-0.14-0.15-0.16-0.17-0.18-0.19- ..........0.59-0.63 4.Chọn dao Chọn dao tiện làm bằng vật liệu hợp kim cứng T15k6,mũi khoan 5.Các bớc công nghệ Bớc 1:Tiện mặt đầu Chọn chiều sâu cắt bằng lợng d gia công t = 2 mm lợng d gia công Zb = 2 mm - Theo bảng 5 - 74 sổ tay công nghệ chế tạo máy 2 ta chọn S =0,52mm/vòng - Tra bảng 5 -63 sổ tay công nghệ chế tạo máy 2ta chọn Vb = 64 m/phút Các hệ số hiệu chỉnh phủ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công K1= 0,9 (theo bảng 5.3 sổ tay công nghệ chế tạo máy 2) - Hệ số phụ thuộc và trạng thái bề mặt K2 = 0,8 (theo bảng 5.5) - Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K3 =1(bảng 5.7) Nh vậy tốc độ cắt theo tính toán là: Vt =Vb . K1.K2. K3 =64.0,8.1.0,9 =46,08m/phut Số vòng quay trục chính theo tính toán là: 46,08.1000 nt = 3,14.27 =543,5 v/ph chọn theo máy là n =525 v/ph nh vẩy tốc độ vắt thực tế là: 3,14.27.525 1000 Vtt = = 44,5 m/ph theo máy ta chọn S = 0,52 mm/vong t = 2mm V = 44,5 m/ph - Lực cắt Pz = Cp .tx.Sy.Vn.Kp x =1;y = 0,75; n = -0,15 ;Cp =300 (theo bảng 5-23) Kp = Kmp . K .K p.Krp.K p p
K p =0,89 theo bảng 5.22 K p =1 K p =1 bảng 5 -9 sổ tay công nghệ chế tạo máy 2 Kp = 1.1.0,89.0,87.1 = 0,77 Vẩy Pz = 300. 21.0,520,75.44,5-0,15. 0,77 = 160 N - Công suất cắt Pz.Vc 160.44,5 N = 102.60 = 102.60 = 1,164 Kw - Thời gian gia công áp dụng công thức : L  L1  L 2 S .n T0 = Dd 53  20 L = 2 = 2 = 16,5 mm t L = tg + 0,5 =2,5 mm 1 L2 = 2mm 16,5  2,5  2 Vậy T0 = 0,52.525 =0,08 phút Bớc 2: Khoan thực hiện khoan trên máy tiện điều chỉnh bằng tay Bớc 3: Tiện thô lỗ 20 - Gia công đạt 19,5 - Lợng d gia công là 2Zb = 2 mm Chế độ cắt - Chiều sâu cắt t = 1 - Lợng chạy dao theo bảng 5-63 sổ tay công nghệ chế tạo máy ta chọn S =0,75 - Vận tốc cắt theo bảng Vb = 39 m/phút Các hệ số hiệu chỉnh phủ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công K1= 0,9 (theo bảng 5.3 sổ tay công nghệ chế tạo máy 2) - Hệ số phụ thuộc và trạng thái bề mặt K2 = 0,8 (theo bảng 5.5) - Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K3 =1(bảng 5.7) Nh vậy tốc độ cắt theo tính toán là: Vt =Vb . K1.K2. K3 = 39.0,9.0,8 =28,08m/ph Số vòng quay trục chính theo tính toán là: 28,08.1000 nt = 3,14.20 =447v/ph
chọn theo máy là n =390 v/ph nh vẩy tốc độ vắt thực tế là: 3,14.20.390 1000 Vtt = = 24,492m/ph theo máy ta chọn S = 0,73 mm/vong t = 1 mm V = 24,5 m/ph - Lực cắt Pz = Cp .tx.Sy.Vn.Kp x =1;y = 0,75; n = -0,15 ;Cp =300 (theo bảng 5-23) Kp = Kmp . K p .K p.Krp.K p Kmp= 1 Krp = 0,87 K p =0,94 theo bảng 5.22 K p =1 K p =1 bảng 5 -9 sổ tay công nghệ chế tạo máy 2 Kp = 1.1.0,87.0,94.1 = 0,81 Vậy Pz = 300. 11.0,730,75.24,49-0,15. 0,87.0.94 = 120 N - Công suất cắt Pz.Vc 120.24,5 N = 102.60 = 102.60 = 0,48 Kw - Thời gian gia công áp dụng công thức : L  L1  L 2 S .n T0 = L =36 mm t L1 = tg + 2 =3 mm L2 =5 mm 36  5  2 Vậy T0 = 0,73.390 =0,15 phút Bớc 4:tiện tinh 20 - Lợng d gia công là 2Zb = 0,5 mm Chế độ cắt - Chiều sâu cắt t = 0,25 mm - Lợng chạy dao theo bảng 5-63 sổ tay công nghệ chế tạo máy ta chọn S =0,25 - Vận tốc cắt theo bảng Vb = 80 m/phút
Các hệ số hiệu chỉnh phủ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công K1= 0,9 (theo bảng 5.3 sổ tay công nghệ chế tạo máy 2) - Hệ số phụ thuộc và trạng thái bề mặt K2 = 0,8 (theo bảng 5.5) - Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K3 =1(bảng 5.7) Nh vậy tốc độ cắt theo tính toán là: Vt =Vb . K1.K2. K3 = 80.0,9.0,8 =57,6 m/ph Số vòng quay trục chính theo tính toán là: 57,6.1000 nt = 3,14.20 =917v/ph Chọn theo máy là n =970 v/ph nh vẩy tốc độ vắt thực tế là: 3,14.20.970 1000 Vtt = = 60,9m/ph Theo máy ta chọn S = 0,25 mm/vong t = 0,25 mm V = 60,9 m/ph - Lực cắt Pz = Cp .tx.Sy.Vn.Kp x =1;y = 0,75; n = -0,15 ;Cp =300 (theo bảng 5-23) Kp = Kmp . K p .K p.Krp.K p Kmp= 1 Krp = 0,87 K p =0,94 theo bảng 5.22 K p =1 K p =1 bảng 5 -9 sổ tay công nghệ chế tạo máy 2 Kp = 1.1.0,87.0,94.1 = 0,81 Vậy Pz = 300. 0,251.0,250,75.60,9-0,15. 0,87.094 = 11,7 N - Công suất cắt Pz.Vc 11,7.60,9 N = 102.60 = 102.60 = 0,1 Kw - Thời gian gia công áp dụng công thức : L  L1  L 2 S .n T0 = L =36 mm L1 = 2 mm L2 = 2 mm
36  2  2 Vậy T0 = 0,25.970 =0,17 ph Bớc 5: tiện mặt trụ 27 Chọn chiều sâu cắt bằng lợng d gia công t = 2 mm lợng d gia công2 Zb = 4 mm - Theo bảng 5 - 74 sổ tay công nghệ chế tạo máy 2 ta chọn S =0,58 mm/vòng - Tra bảng 5 -63 sổ tay công nghệ chế tạo máy 2ta chọn Vb = 52 m/phút Các hệ số hiệu chỉnh phủ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công K1= 0,9 (theo bảng 5.3 sổ tay công nghệ chế tạo máy 2) - Hệ số phụ thuộc và trạng thái bề mặt K2 = 0,8 (theo bảng 5.5) - Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K3 =1(bảng 5.7) Nh vậy tốc độ cắt theo tính toán là: Vt =Vb . K1.K2. K3 =52.0,8.1.0,9 =37,44 m/phut Số vòng quay trục chính theo tính toán là: 37,44.1000 nt = 3,14.27,5 =433,6 v/ph Chọn theo máy là n =390 v/ph nh vẩy tốc độ vắt thực tế là: 3,14.27,5.390 1000 Vtt = = 33,676 m/ph Theo máy ta chọn S = 0,58 mm/vong t = 2mm V = 33,67 m/ph - Lực cắt Pz = Cp .tx.Sy.Vn.Kp x =1;y = 0,75; n = -0,15 ;Cp =300 (theo bảng 5-23) Kp = Kmp . K p .K p.Krp.K p K p =0,89 theo bảng 5.22 K p =1 K p =1 bảng 5 -9 sổ tay công nghệ chế tạo máy 2 Kp = 1.1.0,89.0,87.1 = 0,77 Vậy Pz = 300. 21.0,580,75.33,6-0,15. 0,77 = 182 N - Công suất cắt : Pz.Vc 182.33,67 N = 102.60 = 102.60 = 0,85 Kw - Thời gian gia công áp dụng công thức :
L  L1 T0 = S .n L =17 mm L1 = 2 mm 17  2 Vậy T0 = 0,58.390 =0,08 phút Bớc 6:Tiện tinh 27 Lợng d gia công2 Zb = 0,5 mm t = 0,25 mm - Theo bảng 5 - 74 sổ tay công nghệ chế tạo máy 2 ta chọn S =0,09 mm/vòng - Tra bảng 5 -63 sổ tay công nghệ chế tạo máy 2ta chọn Vb = 106 m/phút Các hệ số hiệu chỉnh phủ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công K1= 0,9 (theo bảng 5.3 sổ tay công nghệ chế tạo máy 2) - Hệ số phụ thuộc và trạng thái bề mặt K2 = 0,8 (theo bảng 5.5) - Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K3 =1(bảng 5.7) Nh vậy tốc độ cắt theo tính toán là: Vt = Vb . K1.K2. K3 = 106.0,8.1.0,9 =76,32 m/phut Số vòng quay trục chính theo tính toán là: 76,32.1000 nt = 3,14.27 =900 v/ph Chọn theo máy là n =970 v/ph nh vậy tốc độ vắt thực tế là: 3,14.27.970 1000 Vtt = = 76,3 m/ph Theo máy ta chọn S = 0,09 mm/vong t = 0,25 mm V = 33,67 m/ph - Lực cắt Pz = Cp .tx.Sy.Vn.Kp x =1;y = 0,75; n = -0,15 ;Cp =300 (theo bảng 5-23) Kp = Kmp . K p .K p.Krp.K p K p =0,89 theo bảng 5.22 K p =1 K p =1 bảng 5 -9 sổ tay công nghệ chế tạo máy 2 Kp = 1.1.0,89.0,87.1 = 0,77 Vậy Pz = 300. 0,251.0,090,75.76,3-0,15. 0,77 = 4,95 N - Công suất cắt
Pz.Vc 4,95.76,3 N = 102.60 = 102.60 = 0,06 Kw - Thời gian gia công áp dụng công thức : L  L1 T0 = S .n L =17 mm L1 = 2 mm 17  2 Vậy T0 = 0,58.390 =0,22 phút Nguyên công 2: tiện mặt ngoài 53 1.Định vị Chi tiết đợc định vị 5 bậc tự do 4 bậc đợc định vị trong mặt trụ 20 1 bậc ở mặt đầu Ø53 -0.03 0 s 2.Kẹp chặt chi tiết tiết đợc kep chặt bằng trục gá 3.Chọn máy Sự dụng máy tiện T616 Các cấp số vòng quay của trục chính: 35-63-85-120-160-210-290-390-525-730-970-1800 Công suất máy 4,5 W Các lợng chạy dao có thể thực hiển trên máy: 0.05-0.06-0.07-0.08-0.09-1-1.11-1.12-1.13-0.14-0.15-0.16-0.17-0.18-0.19- ..........0.59-0.63 4.Chọn dao
chọn dao tiện ngoài làm bằng vật liệu hợp kim cứng T15k6 5.Thông tin công nghệ Bớc 1: tiện thô mặt trụ 53 chọn chiều sâu cắt bằng lợng d gia công t = 2 mm lợng d gia công2 Zb = 4 mm - Theo bảng 5 - 74 sổ tay công nghệ chế tạo máy 2 ta chọn S =0,5 mm/vòng - Tra bảng 5 -63 sổ tay công nghệ chế tạo máy 2ta chọn Vb = 48 m/phút Các hệ số hiệu chỉnh phủ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công K1= 0,9 (theo bảng 5.3 sổ tay công nghệ chế tạo máy 2) - Hệ số phụ thuộc và trạng thái bề mặt K2 = 0,8 (theo bảng 5.5) - Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K3 =1(bảng 5.7) Nh vậy tốc độ cắt theo tính toán là: Vt = Vb . K1.K2. K3 = 48.0,8.1.0,9 =34,56 m/phut Số vòng quay trục chính theo tính toán là: 34,56.1000 nt = 3,14.53 =207,7 v/ph Chọn theo máy là n =210 v/ph nh vẩy tốc độ vắt thực tế là: 3,14.53.210 1000 Vtt = = 34,9 m/ph Theo máy ta chọn S = 0,5 mm/vong t = 2mm V = 34,9 m/ph - Lực cắt Pz = Cp .tx.Sy.Vn.Kp x =1;y = 0,75; n = -0,15 ;Cp =300 (theo bảng 5-23) Kp = Kmp . K p .K p.Krp.K p K p =0,89 theo bảng 5.22 K p =1 K p =1 bảng 5 -9 sổ tay công nghệ chế tạo máy 2 Kp = 1.1.0,89.0,87.1 = 0,77 Vẩy Pz = 300. 21.0,50,75.34,9-0,15. 0,77 = 161 N - Công suất cắt Pz.Vc 161.34,9 N = 102.60 = 102.60 = 0,92 Kw - Thời gian gia công áp dụng công thức :
L  L1  L 2 S .n T0 = L = 39 mm L1 = 2 mm L2 = 2 mm 39  2  2 Vậy T0 = 0,5.210 =0,4 phút Bớc 2: Tiện tinh 53 lợng d gia công2 Zb = 0,5 mm t = 0,25 mm - Theo bảng 5 - 74 sổ tay công nghệ chế tạo máy 2 ta chọn S =0,09 mm/vòng - Tra bảng 5 -63 sổ tay công nghệ chế tạo máy 2ta chọn Vb = 106 m/phút Các hệ số hiệu chỉnh phủ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công K1= 0,9 (theo bảng 5.3 sổ tay công nghệ chế tạo máy 2) - Hệ số phụ thuộc và trạng thái bề mặt K2 = 0,8 (theo bảng 5.5) - Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K3 =1(bảng 5.7) Nh vậy tốc độ cắt theo tính toán là: Vt =Vb . K1.K2. K3 =106.0,8.1.0,9 =76,32 m/phut Số vòng quay trục chính theo tính toán là: 76,32.1000 nt = 3,14.53 = 458 v/ph chọn theo máy là n =525 v/ph nh vẩy tốc độ vắt thực tế là: 3,14.53.525 1000 Vtt = = 87,4 m/ph theo máy ta chọn S = 0,09 mm/vong t = 0,25 mm V = 87,4 m/ph - Lực cắt Pz = Cp .tx.Sy.Vn.Kp x =1;y = 0,75; n = -0,15 ;Cp =300 (theo bảng 5-23) Kp = Kmp . K p .K p.Krp.K p K p =0,89 theo bảng 5.22 K p =1 K p =1 bảng 5 -9 sổ tay công nghệ chế tạo máy 2 Kp = 1.1.0,89.0,87.1 = 0,77 Vậy Pz = 300. 0,251.0,090,75.87,4-0,15. 0,77 = 4,85 N
- Công suất cắt Pz.Vc 4,85.87,4 N = 102.60 = 102.60 = 0,07 Kw - Thời gian gia công áp dụng công thức : L  L1  L 2 S .n T0 = L =39 mm L1 = 2 mm L2 =2 mm 39  2  2 Vậy T0 = 0,25.525 =0,33 phút Nguyên công 3:Tiện mặt đầu và tiện lỗ 44 1.Định vị Chi tiết đợc định vị 5 bậc tự do 4 bậc đợc định vị trong mặt trụ 53 1 bậc ở mặt đầu Rz40 +0.025 0 Ø44 s s 2 1 0.02 20 0.05 56 2.Kẹp chặt chi tiết tiết đợc kep chặt bằng mâm cặp 3 chấu tự định tâm 3.Chọn máy Sự dụng máy tiện T616 Các cấp số vòng quay của trục chính: 35-63-85-120-160-210-290-390-525-730-970-1800 Công suất máy 4,5 W Các lợng chạy dao có thể thực hiển trên máy: 0.05-0.06-0.07-0.08-0.09-1-1.11-1.12-1.13-0.14-0.15-0.16-0.17-0.18-0.19- ..........0.59-0.63 4.Chọn dao
chọn dao tiện lỗ và dao tiện mặt đầu làm bằng vật liệu hợp kim cứng T15k6 5.Thông tin công nghệ Bớc 1: tiện mặt đầu(lấy các thông tin côn nghệ ở nguyên công 1) Bớc 2: tiện thô lỗ 44 - Gia công đạt 43,5 - Lợng d gia công là 2Zb = 2 mm Chế độ cắt : - Chiều sâu cắt t = 1 - Lợng chạy dao theo bảng 5-63 sổ tay công nghệ chế tạo máy ta chọn S =0,73 - Vận tốc cắt theo bảng Vb = 39 m/phút Các hệ số hiệu chỉnh phủ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công K1= 0,9 (theo bảng 5.3 sổ tay công nghệ chế tạo máy 2) - Hệ số phụ thuộc và trạng thái bề mặt K2 = 0,8 (theo bảng 5.5) - Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K3 =1(bảng 5.7) Nh vậy tốc độ cắt theo tính toán là: Vt =Vb . K1.K2. K3 = 39.0,9.0,8 =28,08m/ph Số vòng quay trục chính theo tính toán là: 28,08.1000 nt = 3,14.43,5 = 206 v/ph chọn theo máy là n =210 v/ph nh vẩy tốc độ vắt thực tế là: 3,14.43,5.210 1000 Vtt = = 28,7 m/ph theo máy ta chọn S = 0,73 mm/vong t = 1 mm V = 28,7 m/ph - Lực cắt Pz = Cp .tx.Sy.Vn.Kp x =1;y = 0,75; n = -0,15 ;Cp =300 (theo bảng 5-23) Kp = Kmp . K p .K p.Krp.K p Kmp= 1 Krp = 0,87 K p =0,94 theo bảng 5.22 K p =1 K p =1 bảng 5 -9 sổ tay công nghệ chế tạo máy 2 Kp = 1.1.0,87.0,94.1 = 0,81