Báo cáo: Nguyên nhân sai hỏng và biện pháp khắc phục trong một số loại tiện ren

Chia sẻ: Sherix K. | Ngày: | Loại File: DOCX | Số trang:11

Thêm vào BST

Báo xấu

138
lượt xem 18
download

Download Vui lòng tải xuống để xem tài liệu đầy đủ

Báo cáo "Nguyên nhân sai hỏng và biện pháp khắc phục trong một số loại tiện ren" trình bày các nội dung chính như: Biện pháp khắc phục, ren vuông ngoài, ren tam giác ngoài, một số loại tiện ren,..Mời các bạn cùng tham khảo!

Chủ đề:

Bình luận(0) Đăng nhập để gửi bình luận!

Lưu

Nội dung Text: Báo cáo: Nguyên nhân sai hỏng và biện pháp khắc phục trong một số loại tiện ren

TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY BỘ MÔN THỰC HÀNH NGHỀ BÁO CÁO NGUYÊN NHÂN SAI HỎNG VÀ BIỆN PHÁP KHẮC PHỤC TRONG MỘT SỐ LOẠI TIỆN REN. GVHD: Thầy Hồ Xuân Thành SVTH: Phan Hùng Sang MSSV: 15743092 Thành phố Hồ Chí Minh, ngày 29 tháng 9 năm 2017. 1. REN TAM GIÁC NGOÀI.
1.1 Thông số hình học: 1.1.1 Thông số hình học dao tiện ren: Vật liệu làm dao tiện ren: Thép gió hoặc hợp kim. Góc giữa các lưỡi cắt trái và lưỡi cắt phải: 600. Góc trước dao tiện ren: đối với tiện tinh thì góc gamma bằng 00, đối với tiện thô thì góc gamma bằng từ khoảng 3-50. Góc sau dao tiện ren: cả hai bên bằng 3-5 0. Để quá trình cắt được dễ dàng thoát phôi và giảm bớt sự gãy vỡ mũi dao, có thể mài góc thoát phôi từ 5-10 0. 1.1.2 Thông số hình học phôi tiện ren: Bước ren: P. Đường kính đỉnh ren: d. Đường kính chân ren: d1= d- 1,22686.P Đường kính trung bình ren: d2= d-0,64952.P Chiều cao profin ren: h= 0,61343.P Góc nâng ren: τ : tgτ = P/ π.d2 Bề rộng đỉnh ren L = 0,125.P 1.2 Nguyên nhân sai hỏng : Có nhiều nguyên nhân sai hỏng khác nhau trong đó chủ yếu là nguyên nhân từ máy móc và con người. Sai hỏng do máy móc: thường là máy sử dụng có tuổi thọ lớn, độ chính xác giảm mạnh, máy hay bị rê khiến cho chiều sâu cắt không chính xác với mong muốn hoặc là tốc độ dịch
chuyển bàn dao không chính xác dẫn đến sai hỏng trong kích thước phôi sau tiện hoặc là gãy mũi dao tiện. Sai hỏng do con người: chủ yếu là do người thực hiện chưa thuần thục những thao tác trong quá trình tiện ren khiến cho trong quá trình tiện ren gây ra những vấn đề như: quay ngược chiều tiến mũi dao khi muốn lấy dao ra ngoài, không siết chặt và cố định phôi tiện trong quá trình tiện, dịch chuyển nhầm tay quay điều chỉnh bàn ren với tay quay điều chỉnh khoảng cách dao so với phôi… Sai hỏng do mài lưỡi dao tiện không đúng thông số: lưỡi dao tiện ảnh hưởng trực tiếp đến quá trình cắt nên nếu mài lưỡi dao tiện không chính xác về góc độ và kích thước theo chuẩn sẽ gây ra những hậu quả lớn trong quá trình tiện ren: Kích thước ren sau tiện không đúng, bề mặt ren sau tiện có độ nhám lớn, bước ren sai, gãy lưỡi dao trong quá trình tiện… Bước ren sai do điều chỉnh bước ren không chính xác. Profin ren không chính xác do chọn mặt ăn dao ở mặt số không chính xác. Góc ở đỉnh ren không chính xác do mài dao không đúng, gá dao không đúng tâm. Profin bị biến dạng khi cắt ren với tốc độ cao. Vòng ren không vuông góc với tâm của phôi do gá dao không vuông góc với tâm của phôi. Ren có độ nhám lớn do bước cắt cuối chiều sâu cắt quá lớn, cả hai lưỡi cắt của dao đều tham gia cắt, hoặc do dao bị mòn. Hình thành hiện tượng phoi bám. 1.3 Biện pháp khắc phục: Kiểm tra lại bảng ghi bước ren ở hộp bước tiến, kiểm tra lại phép tính chọn bánh răng thay thế. Chọn lượng ăn dao chính xác ở bước cuối cùng. Mài lại dao, gá dao đúng tâm máy, giảm góc của đỉnh ren xuống từ 20-30’
Giảm chiều sâu cắt dần khi dao càng cắt gần tới vị trí mong muốn. Cho dao ăn theo mặt bên, giảm tốc độ cắt xuống nhỏ nhất, cho tưới dung dịch trơn nguội lên vị trí cắt. 2. REN VUÔNG NGOÀI. 2.1 Thông số hình học: 2.1.1 Thông số hình học dao tiện ren: Góc profin =0o. Nếu cắt ren có bước ren nhỏ hơn 4mm dung một dao tiện thì biên dạng cần mài đúng với biên dạng của ren cần cắt. Góc thoát của dao tiện thô : 5o.( khi tiện tinh thì bằng 0o) Góc sát chính : khoảng 10-12o. Hai góc sát phụ khoảng từ 20 đến 3o. Hai góc nghiêng phụ bằng 1o hoặc 2o. 2.1.2 Thông số hình học phôi sau tiện ren: Đường kính đỉnh: dđ. Bước ren :P. Chiểu cao ren : H= (P/2) + 2z Với z là khe hở giữa trục ren và đai ốc, thường nếu ren có bước ren nhỏ hơn hoặc bằng 5 thì z= 0,25 mm, với ren có bước ren lớn hơn hoặc bằng 6 thì z=0,5 mm.
Đường kính chân ren: dc = dđ- 2H. Bề rộng đỉnh ren : B. B thường lấy bằng P/2 tuy nhiên để lắp ghép ren có thể lấy B= P/2 – 0,05. 2.2 Nguyên nhân sai hỏng: Gá bàn dao chạm với ụ động. Chiều sâu cắt quá lớn. Phôi gá bị đảo so với đường tâm của trục chính. Bước ren sai do gạt các tay gạt điều chỉnh bước ren sai hoặc sai bánh răn thay thế. Profin ren sai: do góc mũi dao sai. Ren bị nghiêng: do gá dao không cân hay không chặt nên quá trình cắt dao bị xoay dao. Ren bị phá hủy hoặc chẻ ren: do gá phôi không chặt hay chiều sâu cắt quá lớn. Độ nhẵn kém do gao mòn, cùn, chế độ cắt không hợp lí. 2.3 Biện pháp khắc phục: Trước khi tiện ren ta nên cắt thử một đường ren mờ sau đó tắt máy và kiểm tra bước ren đúng hay không, nếu đúng thì tiếp tục gia công, sai thì phải điều chỉnh lại. Mài và kiểm tra góc mũi dao theo dưỡng kiểm. Dung dưỡng để kiểm tra gá dao cân tâm. Gá phôi và dao cứng vững, không xê dịch trong quá trình cắt. Khi tiện ren nếu dao bị gãy ta mài lại dao, sau khi mài lại phải lấy lại bước ren chính xác để không bị sai lệch bước ren.
Khi tiện tinh và gần đạt chiều sâu chân ren mong muốn ta nên giảm chiều sâu cắt, cắt với tốc độ chậm và cho xịt dung dịch trơn nguội vào vị trí cắt. 3. REN THANG NGOÀI. 3.1 Thông số hình học: 3.1.1 Thông số hình học dao tiện ren: Nếu bước ren nhỏ hơn 5mm thì mài bằng bề rộng đáy ren B= 0,366P, đối với bước ren lớn thì mài dao có bề rộng nhỏ hơn tiêu chuẩn một ít nhưng khi cắt đúng chiều cao thì phải tiện mở dọc hai sườn để đúng biên dạng ren. Góc mũi dao tiện ren thang: 30o. Góc sát chính: alpha= 8o. Gamma bằng 0o khi tiện tinh, nếu tiện thô thì có thể mài từ 5-8o. Góc sát phụ thường mài từ 2 đến 3 độ. Góc sát phụ phía hướng xoắn của ren thường mài một góc bằng 2 hoặc 3o cộng với một phần nhỏ them để không bị cọ xát vào sườn ren làm cản trở cắt gọt.
3.1.2 Thông số hình học phôi sau tiện ren: Đường kính danh nghĩa của ren: d. Khe hở: ac= 0,25mm hoặc 0,5 mm phụ thuộc vào bước ren. Chiều cao lý thuyết của ren: H= 1,866P. Chiều cao của ren ngoài: h3= 0,5P+ ac. Chiều cao tiếp xúc làm việc của ren: H 1= 0,5P. Đường kính trung bình: d2= d-P. Đường kính chân ren ngoài: d3= d-2h3. Bề rộng đáy ren: L2= 0,366 P. Bề rộng đỉnh ren: L1= 0,36P – 0,53.ac.
3.2 Nguyên nhân sai hỏng: Bước ren sai do điều chỉnh các tay gạt hộp bước tiến sai hoặc lắp bộ bánh răng thay thế. Góc biên dạng sai: Do mài góc mũi dao sai, hoặc gá dao không đúng tâm. Ren bị nghiêng: do gá dao bị nghiêng. Chiều cao ren sai: do lấy chiều sâu cắt sai, hoặc sử dụng du xích sai và do dao mòn. Ren bị phá huỷ: dao bị xê dịch trong quá trình cắt, đai ốc hai nữa không đóng hết, bị rơ lỏng. Độ nhám không đạt: chiều sâu cắt lớn, dao mòn và phoi bám. 3.3 Biện pháp khắc phục: Điều chỉnh lại vị trí tay gạt của máy, tính toán và thay lại bánh răng thay thế sau đó tiện một đường mờ, kiểm tra lại bước ren trước khi tiên chính thức. Mài dao phải đúng với dưỡng và gá dao đúng tâm. Điều chỉnh chiều sâu chính xác. Gá dao chắc chắn, đóng đai ốc hết cỡ. Giảm lượng chiều sâu cắt dần khi gần đạt mức chiều sâu mong muốn. Cho tốc độ cắt chậm, phun xịt dung dịch trơn nguội lên vị trí đang cắt. 4. REN VUÔNG TRONG. 4.1 Thông số hình học: 4.1.1 Thông số hình học dao tiện ren: Các góc đầu dao tiện ren vuông trong tương tự dao tiện rãnh ngoài thường dùng bằng thép gió.
Các góc độ được mài như trong hình vẽ. Khi rãnh lớn hơn 4mm thì bề rộng B = 2,5 hoặc 3 mm, đối với rãnh nhỏ hơn 4mm thì mài dao có bề rộng bằng bề rộng rãnh cắt. 4.1.2 Thông số hình học phôi sau tiện ren: D1= d – P. D4 = d + Z. H4= (P+Z)/2 L1 = L2= 0,5P.
4.2 Nguyên nhân sai hỏng: Bước ren sai do nhầm lẫn khi điều chỉnh bước xoắn hoặc tháo lắp bánh răng thay thế sai. Ren chưa đủ chiều sâu do cắt chưa đủ chiều sâu, sử dụng du xích chưa chính xác. Đáy ren không song song với đường tâm phôi do lưỡi cắt chính không song song với đường tâm do mài hoặc gá dao sai. Sườn ren không vuông góc với đường tâm do đầu dao bị đầy do góc sát chính hoặc góc nghiêng phụ nhỏ. Ren bị phá hủy do dao bị xê dịch vị trí nên không đi đúng đường ren cũ. Ren không đảm bảo độ nhám do chiều sâu cắt lớn, cả hai lưỡi cắt cùng cắt, dao mòn. 4.3 Biện pháp khắc phục Tiện một đường ren mờ trước khi tiện chính thức, hoặc kiểm tra lại bánh răng thay thế. Đối với ren chưa đủ chiều sâu thì ta điều chỉnh chiều sâu chính xác rồi sau đó cắt thử lại. Mài và gá dao lưỡi cắt chính phải song song với đường tâm vật gia công. Lấy lại ren sau khi thay thế dao phải chính xác, bàn dao không va chạm với ụ động trong quá trình cắt, phôi phải được gá và siết chặt cố định với ụ động, ụ động không di trượt trong quá trình tiện. Đối với ren không đảm bảo độ nhám ta tăn số lát cắt lên và phun xả dung dịch trơn nguội lên vị trí dao đang cắt. 5. TÀI LIỆU THAM KHẢO. 5.1 http://thuvien.brtvc.edu.vn/Documents/cokhi/cgkl/tai_lieu_tien _co_ban.pdf 5.2 https://www.slideshare.net/ckm2001/bai-1-khai-niem-chung- ve-ren-vuong
5.3 http://sv.cdnnt.edu.vn/FileManager/Document/tien%20ren %20truyen%20dong%20.pdf 5.4 http://hienswebsite.yolasite.com/ky-thuat-tien/ti-n-r-nh