Giáo trình Lý thuyết gia công CNC (Nghề: Cắt gọt kim loại - Cao đẳng): Phần 2 - Trường CĐ nghề Việt Nam - Hàn Quốc thành phố Hà Nội

Chia sẻ: Hoatudang09 | Ngày: | Loại File: PDF | Số trang:81

Thêm vào BST

Báo xấu

25
lượt xem 5
download

Download Vui lòng tải xuống để xem tài liệu đầy đủ

(NB) Giáo trình Lý thuyết gia công CNC cung cấp một số kiến thức như: Tổng quan về máy CNC; Soạn thảo chương trình CNC; Máy tiện CNC; Soạn thảo chương trình máy tiện CNC; Trung tâm gia công; Chương trình trung tâm gia công. Mời các bạn cùng tham khảo nội dung giáo trình phần 2 dưới đây.

Chủ đề:

Bình luận(0) Đăng nhập để gửi bình luận!

Lưu

Nội dung Text: Giáo trình Lý thuyết gia công CNC (Nghề: Cắt gọt kim loại - Cao đẳng): Phần 2 - Trường CĐ nghề Việt Nam - Hàn Quốc thành phố Hà Nội

Chương 3: Trung tâm gia công Mục tiêu: + Trình bày được đặc điểm, cấu trúc của trung tâm gia công + Trình bày được các lệnh cơ bản thường dùng trên trung tâm gia công + Phân biệt và lựa chọn được các dụng cụ trên trung tâm gia công + Vận dụng các lệnh để viết chương trình trung tâm gia công + Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích cực sáng tạo trong học tập. Nội dung: 3.1 Trung tâm Gia công 3.1.1 Đặc điểm 3.1.1.1 Trung tâm Gia công Trung tâm gia công được hiểu là một máy phay CNC có gắn kèm thiết bị Đổi Dụng cụ Tự động. và một Thiết bị thay đổi bàn gia công tự động (APC). Máy có thể gia công 3D cho cam, tiện ren, khoan, đục lỗ, và tiện cũng như cắt thẳng. Hình 3.70 là loại trung tâm máy dọc, và Hình 3.1 là loại ngang. Hình 3. 2 là ví dụ của công việc gia công và Hình 3. 4 là ví dụ của sản phẩm gia công. Hình 3.1: Trung tâm gia công đứng 137
Hình 3.2: Trung tâm gia công ngang Hình 3. 3: Ví dụ về gia công Hình 3. 4: Ví dụ sản phẩm gia công 3.1.1.2 Lợi ích Trung tâm gia công được tiết kế với khả năng tự chẩn đoán, hướng dẫn vận hành, hiển thị vận hành tốt và chứng năn an toàn tin cậy. Hiệu quả đối với các sản phẩm gia công có cấu hình và các quy trình phức tạp, máy có những lợi ích sau: - ATC có thể thực hiện cắt thẳng, khoan, tiện và khoan mà không cần thay đổi bằng cơ học để rút ngắn thời gian gia công. -Nhờ vào chức năng cắt cung tròn, dao phay ngón có thể sử dụng để khoan mỗi chiều nên không cần thiết phải tạo ra dụng cụ đặc biệt, tiết kiệm chi phí quản lý. 138
-Khi khoảng quay trục chính rộng và có thể di chuyển liên tục, tốc độ RPM kỳ vọng có thể đạt được một cách chính xác và nhanh. - Một người có thể vận hành nhiều máy, dẫn tới giảm chi phí lao động 3.1.2 Cấu trúc 3.1.2.1 Thiết bị thay đổi dụng cụ tự động (ATC) ATC bao gồm các bộ phận thay đổi dụng cụ và hộp chứa dụng cụ. Việc gọi dụng cụ được chia theo thứ tự và lựa chọn ngẫu nhiên. Đối với loại theo thứ tự, số cổng được thống nhất trùng với số dụng cụ. Đối với loại ngẫu nhiên, số dụng cụ được chỉ định và dụng cụ được thay đổi sẽ được ghi nhớ. Dụng cụ trong hộp chứa và dụng cụ trên trục chính được thay đổi. Do đó, số cổng dụng cụ có thể khác với số cổng được chỉ định bởi người vận hành. Hình 3.5 là thiết bị ATC. Hình 3. 5: Thiết bị ATC (Automatic Tool Changer- Thiết bị thay đổi dụng cụ) 3.1.2.2 Hộp chứa dụng cụ Nói chung, hộp chứa dụng cụ được chia thành loại có trống và loại chuỗi. Cũng có hai loại lựa chọn dụng cụ. Đối với loại theo thứ tự, các dụng cụ được lắp vào trụng chính theo thứ tự trong hộp chứa. Tuy nhiên, đối với loại ngẫu nhiên, thứ tự của chúng không cần chú ý tới, các dụng cụ được lắp theo trục chính theo lệnh của số dụng cụ và số cổng. Loại ngẫu nhiên được sử dụng rộng rãi hơn. Hình 3.6 là hộp chứa dụng cụ của trung tâm máy loại đứng.. 139
Hình 3. 6: Khay chứa dụng cụ 3.1.2.3 Thiết bị tự động thay đổi bàn gia công - Automatic Pallet Changer (APC) Thiết bị APC tự động thay đổi bàn gia công để rút ngắn thời gian ngừng gia công. Nói chung, các khay gia công được đổi theo bàn trượt. Bàn được chia thành hai phần 1 và 2. Trong khi chi tiết gia công được gia công trong phần 1, chi tiết tiếp theo có thể được chuyển tới phần 2. Hình 3.7 là APC. Hình. 3. 7: Thiết bị APC (Automatic Pallet Changer- Thay đổi máng gia công tự động) 140
3.2 Điều kiện cắt 3.2.1 Lựa chọn dụng cụ Dựa trên công việc, trung tâm gia công sử dụng dao phay mặt đầu, dao phay, búa khoan, dao khoét, dao khoét côn, ren và các dụng cụ khác. 3.2.1.1 Dao phay Mặt đầu Như minh họa trong Hình 3.8, là một dao phay, dao phay mặt đầu cắt bề mặt rộng. Khi lựa chọn cần xem xét đường kính dao, góc xoắn và góc nghiêng phù hợp với vật liệu và loại công việc. Hình 3. 8: Dao phay mặt đầu Hình 3. 9: Đường kính dao cắt Đường kính dao cắt nên được lựa chọn bằng cách xem xét cường độ máy. Nói chung, tốt hơn nên sử dụng máy phay có đường kính nhỏ cho máy chỏ để tăng độ rộng dần dần. Đối với các chi tiết gia công lớn, cần chú ý hơn tới đường kính dao phay, góc xoắn và góc nghiêng. 141
Sử dụng dao phay quá lớn có thể dẫn tới rung lắc và không thể cài đặt điều kiện cắt một cách tiết kiệm do thiếu cường độ. Như minh họa trong Hình 3. 9, đường kính dao phay nên lớn hơn 1.6-2 lần so với chiều rộng chi tiết gia công, và nên lớn hơn ít nhất là 1.3 lần. D ≒ (1.6 ∼ 2) × W (D ≧ 1.3 × W) Trong đó: D: Đường kính dao cắt (mm) W: Độ rộng chi tiết gia công (mm) δ: Độ nhô ra của dao cắt Độ nhô ra tương ứng của dao cắt nên là ∼ . 3.2.1.2 Dao phay Để cắt hiệu quả và tiết kiệm, dao phay nên được lựa chọn bằng cách cân nhắc cấu hình chi tiết gia công, hiệu suất cắt, và chất lượng cắt,đường kính dao phay, số lượng lưới, độ dài lưỡi, góc vặn và vật liệu là rất quan trọng. Cũng vậy, số lượng lưỡi là yếu tố quan trọng làm nên chất lượn dao phay. Phay 2 lưỡi được sử dụng chính co cắt rãnh bởi do tính chất hố phôi lớn loại bỏ phôi dễ dàng nhưng các phần nhỏ của chúng thiếu đi độ cứng. Tuy nhiên, dao phay 4 lưỡi thì được sử dụng chủ yếu để cắt cạnh, hoặc để xén tỉa do các bộ phận lớn sẽ tăng độ cứng nhưng các hố phôi nhỏ loại bỏ phôi kém hiệu quả hơn. Do phần nhô ra có ảnh hưởng trực tiếp tới độ cứng của dao phay, nên phần này không cần thiết phải quá dài. Hình. 3.10 là các loại dao phay khác nhau. Hình 3.10: Loại dao phay 142
3.2.2 Lựa chọn điều kiện cắt 3.2.2.1 Tốc độ cắt Tốc độ cắt (V) liên quan tới tốc độ tối đa tương đối giữa dụng cụ và chi tiết gia công tính theo m/min hoặc ft/min. Yếu tố này rất quan trọng với tuổi thọ dụng cụ và là một trong những biến đổi cơ bản bao gồm độ thô của chi tiết và tỉ lệ cắt. Hình 3.11 thể hiện điều kiện cắt ở trung tâm gia công. V= or N= Trong đó, V: Tốc độ Cắt (m/phút) Hình 3. 11: Điều kiện cắt D: Đường kinh Dao (mm) N: Vòng (rpm) Ví dụ: Trong trung tâm máy, nếu muốn cắt SM45C bằng cách sử dụng dao phay với đường kính φ20, vận tốc RPM của trục chính là gì? (Tốc độ cắt: 100m/phút) N= = = 1590(rpm) 3.2.2.2 Tỉ lệ tiến dao Tỉ lệ tiến dao liên quan tới chuyển động tương đối giữa dụng cụ và chi tiết gia công. Tại trung tâm máy, tỉ lệ tiến dao được quyết định bởi tiến dao trên răng và thông thường được tính bằng mm/phút. F = fz × Z × N Trong đó, F: Chuyển động bàn máy (mm/phút) Z: Số răng fz: Dao trên răng (mm/răng) 143
N: Vòng quay (rpm) Nếu tỉ lệ tiến dao tính bằng mm/vòng, nên được đổi thành mm/phút. ① Lưỡi khoan, Dao khoét côn F(mm/phút) = N(rpm) × f(phút/vòng) ② Dao phay F(mm/phút) =N([rpm) × Số lưỡi phay × f(mm/răng) ③ Cắt ren trong và tiện ren F(mm/phút) = N(rpm) × Bước ren Ví dụ: Trong trung tâm gia công, nếu muốn sử dụng dao phay 2 lưỡi có đường kính φ20, tỉ lệ tiến dao là bao nhiêu trên phút? (Tốc độ cắt: 100m/phút; Vòng: 2000; Dao tiến răng: 0.08mm/răng) F = fz × Z × N ＝ 0.08 ×2 × 2000＝320mm/phút Ví dụ: đối với M10×1.5 tiện ren trong, tỉ lệ tiến dao là bao nhiêu? (Vòng: 300rpm) F ＝N × Bước ren ＝300 × 1.5＝450mm/phút 3.2.2.3 Điều kiện cắt đối với các loại công tác khác nhau -Dao phay mặt đầu Dao phay mặt đầu được làm từ kim loại cứng. Phụ thuộc vào vật liệu, đường kính dụng cụ, số lượng lưỡi và độ thô bề mặt, điều kiện cắt sẽ thay đổi lớn. Cụ thể, mỗi điều kiện cắt của dụng cụ gia công, bàn và năng lực thực hiện trung tâm gia công của mỗi công ty và điều kiện cắt được xét tới để xác định tiêu chuẩn dữ liệu. - Đầu lưỡi phay Dầu lưỡi phay chủ yếu được làm từ thép gió, được mạ bằng thép gió và kinh loại cứng. Bảng 3.1 là điều kiện cắt của đầu lưỡi phay. Bảng 3.1. Điều kiện cắt đầu lưỡi phay 144
Vật liệu nhân Thép Sắt đúc Cấp độ tạo Tốc độ cắt Độ ăn dao Tốc độ cắt Độ ăn dao dụng cụ Thép gió 20~28 0.08~0.2 18~35 0.1~0.25 Carbit kết 30~35 0.08~0.2 45~60 0.1~0.3 - Khoan Như thấy trong hình, độ dài điểm đầu mút khoan, nên xác định h theo yêu cầu để tạo hố chính xác. Sử dụng công thức: Chiều cao (h) = Đường kính tiến dao (d) × k. Hằng số k như bảng 3.2. Bảng 3.2. Hằng số k Góc k Ghi chú 60 0.87 Mũi của mỗi dao phay 90 0.50 chuẩn 118 0.29 125 0.26 145 0.16 150 0.13 Sử dụng hằng số k để xác định độ độ dài điểm đầu mút khoan. Hình. 3.12 Độ dài đầu mút khoan (h). Hinh 3.12: Độ dài đầu mút khoan 145
Ví dụ: Đối với khoan tiêu chuẩn với đường kính of 10mm, độ dài đầu mút là bao nhêu? h = Đường kính khoan (d) × k = 10 × 0.29 =2.9mm Tuy nhiên, hố sâu hơn độ dài điểm đầu mút trong khi gia công thực tế. Cần nhân h với 1/3 đối với khoan tiêu chuẩn. Bảng 3.3 thể hiện điều kiện khoan, cắt ren Bảng 3.3. Điều kiện khoan, Cắt ren Loại dụng cụ và công việc Thép Đúc khuôn Tất cả Đường kính Cấp Tốc độ Tiến Tốc Tiến Tốc Tiến mũi khoan cắt dao độ cắt dao độ cắt dao Khoan 5~10 HSS 25 0.1~0.2 22 0.2 30-45 0.1-0.2 Cacb 50 0.15~0. 42 0.2 50-80 0.25 it 25 10~20 HSS 25 0.25 25 0.25 50 0.25 Cacb 50 0.25 50 0.25 80- 0.25 it 100 20~50 HSS 25 0.3 25 0.3 50 0.25 Cacb 50 0.3 50 0.3 80- 3 it 100 Cắt ren Cắt ren thông 8~12 8~12 trong thường Cắt ren côn 5~8 5~8 3.3 Chương trình trung tâm gia công 3.3.1 Điểm 0 và hệ tọa độ Các trục cơ học và các kí hiệu chuyển động nên giống nhau để tránh nhầm lẫn khi lập trình. Thậm chí khi thứ chuyển động thực là bàn gia công và trục gia 146
công, ta nên viết một chương trình giả thiết rằng dụng cụ di chuyển trong khi các chi tiết gia công cố định. Hướng trục trở thành trục Z. Trục X vuông góc với nó. Bằng cách quay trục X 90 độ so với mặt bằng, chúng ta tạo ra trục Y. Hình 3.13 thể hiện các trục trên trung tâm máy. Hinh 3. 13. Hệ trục tọa độ của trung tâm gia công 3.3.2 Vị trí tham chiếu chương trình Đối với chương trình, nên cài đặt vị trí tham chiếu chương trình.Dựa trên bản vẽ, vị trí tham chiếu được lựa chọn ngẫu nhiên để viết chương trình dễ dàng. Như minh họa trong Hình 3.14, thông thường, độ thao chiếu được đặt trên (a) nhưng có thể đặt trên (b). Hinh 3.14: Hệ trục tọa độ của phôi 3.3.3 Hệ trục tọa độ tương đối và tuyệt đối - Hệ trục tọa độ tuyệt đối 147
Từ điểm tham chiếu, vị trí hiện tại thể hiện giá trị tuyệt đối. Điểm đầu được đặt lệnh với trục được xác định trước. Mã G90 được sử dụng để đặt lệnh. - Hệ trục tọa độ gia tăng Từ các điểm trước, điểm hiện tại được thể hiện thông qua giá trịnh tịnh tiến, Ký hiệu được xác định theo hướng từ điểm cuối cùng tới điểm đầu tiên. Mã G91 được sử dụng để đặt lệnh. G90 G00 X30.0 Y20.0; G91 G00 X-20.0 Y10.0; Hình 3. 15:Phương pháp đặt lệnh 3.3.4 Trở lại điểm tham chiếu - Tự động trở lại điểm tham chiếu Đối với chế độ tự động hoặc bán tự động (MDI), Mã G28 được sử dụng để trả trục X, Y và Z về vị trí tham chiếu. Nói chung, các mã sau được sử dụng phổ biến nhất: G28 G91 X0.0 Y0.0 Z0.0;. Điều này có nghĩa là các máy trả lại về điểm tham chiếu trực tiếp. -Xác nhận Trở lại điểm Tham chiếu Chức năng này kiểm tra nếu máy trở lại điểm tham chiếu chính xác. Nếu rả lại điểm tham chiếu thành công, đèn trở lại được bật lên. Nếu không, đèn tắt. -Trở lại Vị trí tham chiếu 2nd, 3rd, và 4th 148
P2, P3 và P4; lần lượt liên quan tới các vị trí thứ 2. 3 và 4 theo thứ tự. Nếu P bị bỏ sót, vị trí thứ 2 được lựa chọn. Các vị trí tham chiếu 2,3,4 được xác định trước nhờ thiết bị đo. Lệnh này được sử dụng khi vị trí thiết bị thay đổi dụng cụ tự động khác với vị trí tham chiếu. Trong trường hợp này, trục trung tâm nên trở về vị trí tham chiếu đầu tiên và sau đó lệnh G20 được đặt để quay trở về vị trí tham chiếu thứ 2 để thay đổi dụng cụ. Nếu thứ tự này không được theo sau. Cần chú ý cẩn thận để không trục chính không va chạm với ATC. Với G30 G91 Z100.0; các lệnh, chỉ trục Z quay trở về vị trí tham chiếu thứ 2 bằng Z100.0. Lệnh này được sử dụng để di chuyển máy tới vị trí thay đổi dụng cụ. 3.3.5 Hệ tọa độ Kích thước của dụng cụ được gửi tới CNC và CNC di chuyển dụng cụ tới đúng kích cỡ. Điểm tới được hiển thị trên máy, chi tiết gia công, hoặc hệ nội bộ. - Hệ trục máy Hệ thống này được sử dụng để di chuyển máy tới vị trí thay đổi dụng cụ hoặc vị trí gốc, và chỉ có hiệu quả với lệnh tuyệt đối.G53 chỉ có hiệu quả theo khối đặt lệnh. Hệ tọa độ lệnh được xác nhận chỉ khi máy trở về điểm tham chiếu sau khi điện được bật. - Hệ tọa độ chi tiết gia công Một điểm bất kì trong bản vẽ được thiết kế như điểm tham chiếu để thiết lập dễ dàng.Theo cách này, hệ tọa độ chi tiết được tạo ra. * Lệnh G92 149
Để xác định vị chí tham chiếu, sử dụng G92 để đặt khoảng cách tới vị trí tham chiếu máy.. Như minh họa trong Hình 3.16, nếu dụng cụ được đặt tại X213.436 Y159.201 Z201.053 từ vị trí tham chiếu, chương trình nên được cài G92 G90 X213.436 Y159.201 Z201.053;. Tuy nhiên, trong trương hợp này, máy uôn quay trở về điểm tham chiếu Như minh họa trong Hình 3.17, vị trí tham chiếu có thể là G92 G90 X70.0 Y100.0 Z30.0. Hình 3. 16: Hệ tọa độ máy Hình 3. 17: Hệ tọa độ chi tiết gia công (G92) * G54∼G59 150
Sáu hệ tọa độ duy nhết được xác định trước. Như chỉ ra trong hình bên dưới, một trong sáu hệ., Hệ tọa độ G54∼G59 có thể được lựa chọn. Trong trường hợp này, G54 được lựa chọn khi điện được bật. Tại điểm này, X_____ Y_____ Z_____chỉ khoảng cách giữa tham chiếu máy và chi tiết gia công. Ví dụ, G54 G90 G00 X0.0 Y0.0 Z200.0; có nghĩa là độ dài được điều chỉnh bởi G54 và máy được đặt trực tiếp tới X0.0, Y0.0, Z200.0. Hình. 3.18 Chỉ hệ trục được tạo ra nhờ G54 - G59. Hình 3. 18: Hệ tọa độ chi tiết gia công(G54 ∼ G59) 3.3.2 Cấu trúc chương trình 3.3.2.1 Chuẩn bị Bảng 3.4 là bước sự chuẩn bị mà chương trình trung tâm máy sử dụng. Một vài chức năng tương tự với máy tiện CNC. Bảng 3.4. Mã chuẩn bị cho trung tâm máy Mã Nhóm Chức năng ★G00 Định vị G01 Nội suy tuyến tính 01 G02 Nội suy đường cung theo chiều kim đồng hồ G03 Nội suy đường cung ngược chiều kim đồng hồ G04 Thực hiện dùng tạm thời G10 00 Thay đổi hệ tọa độ phôi G11 Hủy thay đổi hệ tọa độ phôi 151
G17 Chọn mặt phẳng gia công Xp Yp G18 02 Chọn mặt phẳng gia công Zp Xp G19 Chọn mặt phẳng gia công Yp Zp G20 Đặt đơn vị gia công hệ inch 06 G21 Đặt đơn vị gia công hệ mm G27 Quay trở về gốc máy G28 Quay về gốc máy tự động G29 00 Quay từ gốc máy tự động G30 Quay từ gốc máy thứ 2, thứ 3, thứ 4 G31 Bỏ qua mã lệnh ★G40 Hủy bỏ bù trừ bán kính dụng cụ G41 07 Hủy bỏ bù trừ bán kính dụng cụ bên trái G42 Hủy bỏ bù trừ bán kính dụng cụ bên phải G43 Bù chiều dài dụng cụ + 08 G44 Bù chiều dài dụng cụ, - G45 00 Bù vị trí dụng cụ tăng G46 Bù vị trí dụng cụgiảm G47 Bù vị trí dụng cụ tăng hai lần 00 G48 Bù vị trí dụng cụ giảm hai lần ★G49 Hủy bù trừ chiều dài dụng cụ ★G54 Lựa chọn hệ tọa độ máy 1 G55 Lựa chọn hệ tọa độ máy 2 G56 Lựa chọn hệ tọa độ máy 3 14 G57 Lựa chọn hệ tọa độ máy 4 G58 Lựa chọn hệ tọa độ máy 5 G59 Lựa chọn hệ tọa độ máy 6 G61 Mã lệnh dừng chính xác 15 G62 Chế độ ngoặt tự động 152
G63 Chế độ taro ★G64 Chế độ cắt gọt G65 00 Gọi Macro G66 Gọi nhóm Macro 12 ★G67 Hủy gọi nhóm Macro G68 Quay hệ 16 ★G69 Hủy quay hệ G73 Gia công lỗ sâu tốc độ cao G74 Chu kỳ ren ngược G76 Chu kỳ khoan nhỏ Hủy chu kỳ khoan định sẵn/ hủy chức năng vận ★G80 hành từ ngoài Chu trình khoan lỗ cạn hoặc chứng năng vận hành G81 09 từ ngoài G82 Chu trình khoan lỗ bậc G83 Chu trình khoan lỗ sâu G84 Chu trình taro G85 Chu trình khoét lỗ G86 Chu trình khoét lỗ G87 Chu trình khoét lỗ mặt sau G88 Chu trình khoét lỗ 09 G89 Chu trình khoét lỗ ★G90 Đặt hệ tọa độ tuyệt đối 03 ★G91 Đặt hệ tọa độ tương đối G92 Đổi hệ tọa độ phôi hoặc tốc độ quay lớn nhất 00 G92.1 Đặt hệ tọa độ chi tiết gia công ★G94 Đặt tốc độ tiến dao / phút 05 G95 Đặt tốc độ tiến dao /vòng 153
G96 Điều khiển tốc độ bề mặt không đổi 13 ★G97 Hủy tốc độ bề mặt không đổi ★G98 Quay trở về điểm ban đầu trong chu trình định sẵn 10 G99 Quay trở về điểm R trong chu trình định sẵn -★:Khi điện được bật, máy thiết lập ở chế độ chuẩn bị - Nếu chức năng không được liệt kê được lệnh, tắt cảnh báo (P/S 10) - Nếu hai hoặc hiều hơn hai mã G được gọi lệnh trong cùng một nhóm, mã lệnh gọi sau sẽ được kích hoạt. - Hai hoặc nhiều hơn hai mã G được gọi lệnh trong cùng một khối 3.3.2.2 Chức năng phụ Đối với chức năng con để kiểm soát máy, các mã M sau được sử dụng. Bảng 3.5 chỉ chức năng con phổ biến được sử dụng bởi trung tâm máy. Bảng 3.5. Chức năng khác Mã Chức năng M00 Dừng chương trình M01 Dừng chương trình có điều kiện M02 Kết thúc chương trình M03 Trục chính quay theo chiều kim đồng hồ (CW) M04 Trục chính quay ngược chiều kim đồng hồ (CCW) M05 Dừng trục M06 Thay đổi dụng cụ M08 BẬT dung dịch trơn nguội M09 TẮT dung dịch trơn nguội M19 Khóa trục chính Kết thúc chương trình và quay trở về đầu chương M30 trình M48 TẮT hủy mã lệnh ghi đè 154
M49 BẬT hủy mã lệnh ghi đè M98 Gọi chương trình con M99 Kết thúc chương trình con 3.3.2.3 Chức năng trục chính S theo sau 4 hoặc bộ kí tự ít hơn thiết lập tốc độ RPM trục chính Cũng vậy, M03 hoặc M04 nên được sử dụng để lệnh hướng quay. Ví dụ, S1300 chỉ trục chính quay với tốc độ 1300 rpm theo chiều kim đồng hồ. 3.3.2.4 Chức năng tiến dao Nói chung, trung tâm gia công sử dụng G94. Tuy nhiên, khi điện bật chức năng này được đặt trong thiết bị đo. Nên lệnh G94 bị bỏ. Ví dụ F200; chỉ tỉ lệ tiến dao là 200 mm/phút. 3.3.3 Chức năng nội suy * Chạy dao nhanh không cắt gọt Lệnh G00 được sử dụng để di chuyển dụng cụ tới vị trí xác định. Với trục tọa độ tuyệt đối, dụng cụ tới vị trí được xác định trên các trục X, Y và Z. Với hệ tọa độ tương đối, vị trí của dụng cụ được xác định bằng cách thêm vào vị trí hiện tại. Như minh họa trong Hình 3.19, Nội suy tuyến tính hoặc phi tuyến tính được sử dụng để định vị - Nội suy tuyến tính: Dụng cụ tạo một đường thẳng trong giới hạn tiến dao. -Nội suy phi tuyến tính: Mỗi trục xác định vị trí độc lập để di chuyển dụng cụ trên đường phi tuyến tính. 155
Hình 3. 19: Xác định vị trí tuyến tính & Xác định vị trí phi tuyến tính Ví dụ: Sử dụng G00 để viết chương trình sau với các lệnh tuyệt đối và tương đối. Tuyệt đối: G90 G00 X50.0 Y60.0; Tương đối: G91 G00 X-50.0 Y30.0; Ví dụ: Viết một trương trình để xác định vị trí dụng cụ với lệnh tuyệt đối và tương đối B ắt đầu K ết thúc Tuyệt đối: G90 G00 X20.0 Y20.0; Z10.0; 156