KHÁI QUÁT VỀ KHỚP NỐI RZEPPA, chương 11

Chia sẻ: Van Teo | Ngày: | Loại File: PDF | Số trang:7

Thêm vào BST

Báo xấu

125
lượt xem 17
download

Download Vui lòng tải xuống để xem tài liệu đầy đủ

Với các trung tâm gia công CNC 5 trục thì mối lo ngại về các hốc kín tồn tại trên chi tiết gia công sẽ không còn vì các trung tâm gia công CNC 5 trục bàn máy có thể chuyển động xoay quanh các trục. Vì vậy phương án này cũng không cần đòi hỏi những dụng cụ cắt phức tạp mà cũng chỉ cần một dụng cụ cắt là dao phay bán cầu vẫn có thể gia công được biên dạng chi tiết. Khó khăn : Đối với phương án này nếu gia công ở Việt Nam sẽ...

Chủ đề:

Bình luận(0) Đăng nhập để gửi bình luận!

Lưu

Nội dung Text: KHÁI QUÁT VỀ KHỚP NỐI RZEPPA, chương 11

Chương 11: Gia công trên trung tâm gia công CNC 5 trục Thuận lợi : Với các trung tâm gia công CNC 5 trục thì mối lo ngại về các hốc kín tồn tại trên chi tiết gia công sẽ không còn vì các trung tâm gia công CNC 5 trục bàn máy có thể chuyển động xoay quanh các trục. Vì vậy phương án này cũng không cần đòi hỏi những dụng cụ cắt phức tạp mà cũng chỉ cần một dụng cụ cắt là dao phay bán cầu vẫn có thể gia công được biên dạng chi tiết. Khó khăn : Đối với phương án này nếu gia công ở Việt Nam sẽ rất bị hạn chế về điều kiện kỹ thuật (máy gia công, chương trình chạy, cũng như khả năng lập trình). *) Gia công trên trung tâm gia công CNC 3 trục với dao phay đầu cầu. Với việc sử dụng dao phay đầu cầu để gia công các rãnh trượt bi sẽ mang lại nhiều thuận lợi cho việc đảm bảo độ chính xác cao trong quá trình thiết kế. Mô hình bề mặt cần gia công sau khi được dựng lên với các thông số có sẵn sẽ được số chương trình lập trình tự động nhận biết tính toán và cho nhà thiết kế quá trình công nghệ gia công bề mặt.
Thuận lợi: Hạn chế được 1 cách tối đa sai số góc giữa các vòng xuyến vì không phải quay chi tiết trong quá trình gia công. Việc so dao và hiệu chỉnh chiều dài dụng cụ cắt dễ dàng khi chi tiết được gá thẳng. Không phải thay đổi, tháo lắp chi tiết trong cả quá trình gia công do đó thời gian chuẩn bị gia công được rút ngắn. Quá trình thiết kế được rút ngắn với sự trợ giúp của máy tính. Khó khăn : Khó khăn ở đây cũng giống như việc sử dụng trung tâm gia công 5 trục CNC là với điều kiện cơ sở Việt Nam hiện tại thì việc sử dụng con dao đầu cầu đem lại cho chúng ta những khó khăn trong việc tìm kiếm dụng cụ gia công. Ngoài ra khi lập trình gia công bằng máy hoàn toàn còn đem lại những yếu điểm như chương trình gia công do máy tính tự động tính toán sẽ rất khó kiểm soát và hiệu chỉnh, do đó nhiều khi thời gian gia công ra chi tiết sẽ rất là dài. *) Gia công trên trung tâm gia công CNC 3 trục với dao phay đầu bán cầu. Với các khó khăn và thuận lợi như trên cùng với điều kiện kỹ thuật hiện có ở công ty Hồng Lĩnh Tôi đã đưa ra một phương án gia công mới : “Gia công các rãnh trượt bi trên máy gia công CNC 3 trục với dụng cụ thông dụng có sự trợ giúp của máy tính kết hợp với lập trình bằng tay”.
Chi tiết sẽ được gá thẳng trên bàn máy, rồi tiến hành gia công 6 rãnh trượt bi cùng một lần gá theo từng lớp. Lúc này chúng ta xem bề mặt cần gia công là tập hợp gồm những contour khép kín xếp song song với nhau (Hình 3.3). Do đó trong quá trình gia công dụng cụ cắt sẽ tạo hình bề mặt theo từng lớp và lưỡi cắt chỉ được tạo hình bằng 1 điểm trực tiếp trên dụng cụ cắt còn phần phía dưới của dụng cụ cắt có nhiệm vụ phá phôi làm giảm lượng dư cho lưỡi cắt chính. Hình 3.3: Bề mặt chi tiết cần gia công biểu diễn theo từng lớp. Với phương án tạo hình như trên thì sau mỗi quá trình gia công một lớp và chuyển sang lớp tiếp theo sẽ có một bước nhảy vì
vậy mà bề mặt sản phẩm sẽ có dạng nhấp nhô bậc thang. Để đạt được độ bóng cần thiết theo yêu cầu kỹ thuật Tôi lựa chọn kích thước khoảng cách giữa 2 lớp: 0,1mm. Với bước nhảy như vậy thì giá trị cực đại của độ nhấp nhô trên bề mặt sau khi gia công tinh chỉ là 0,013 mm (Hình vẽ 3.4). Như chúng ta đã phân tích ở trên thì rãnh trượt bi gồm 2 phần là: phần làm việc chính và phần làm việc phụ. Trong đó phần làm việc phụ chỉ đóng vai trò cho quá trình tháo lắp vỏ cầu với các chi tiết khác của khớp đẳng tốc và với cách gá chi tiết như đã chọn thì bề mặt của phần làm việc phụ chỉ là các bề mặt nhìn thấy (Bề mặt khi ta nhìn thẳng từ phía trên chi tiết xuống mà vẫn thấy được hay bề mặt không bị che khuất). Với phần phụ này để đơn giản quá trình chuẩn bị gia công chúng ta vẫn chỉ tiến hành gia công trực tiếp bằng dụng cụ cắt bình thường (dao phay đầu bán cầu) với bề mặt chi tiết được mô hình hóa và nhập vào chương trình tự động để tính toán các đường chạy dao gia công.
Hình 3.4: Kích thước độ nhấp nhô bề mặt. Với phương án gia công như trên sẽ khắc phục được hầu hết các khuyết điểm của các phương án đã nêu trên như : Khó khăn về điều kiện máy móc cùng dụng cụ cắt, khó khăn trong việc kiểm soát chưong trình, xử lý hốc kín trên chi tiết với dung sai cho phép…Tuy nhiên song song với những ưu điểm thì phương án này cũng có những khuyết điểm đặc trưng riêng: Thời gian chuẩn bị sản xuất sẽ dài, quá trình gia công sẽ phức tạp hơn. Ngoài ra với cách gia công theo contour như ở trên còn có một nhược điểm lớn đó là: nếu chúng ta cứ gia công như vậy theo suốt chiều dài của phần làm việc rãnh trượt bi với các contour là biên dạng thực của chi tiết thì khi dụng cụ cắt đạt đến một kích
thước độ sâu nhất định thì sẽ xảy ra hiện tượng cắt lẹm, hay là hiện tượng những điểm cắt nằm phía dưới điểm tạo hình trên dụng cụ cắt sẽ cắt vào bề mặt làm việc của chi tiết trước khi điểm tạo hình tham gia tạo hình bề mặt cho chi tiết (Hình 3.5). Hình 3.5: Hiện tượng cắt lẹm Vì xảy ra hiện tượng cắt lẹm nên trong quá trình gia công phần làm việc ở rãnh trượt bi trên vỏ cầu Tôi phải chia ra làm 2 giai đoạn, ứng với mỗi một giai đoạn sẽ gia công một phần chiều dài ở phần làm việc (Hình 3.6). Phần thứ nhất là từ mặt đầu 2 của vỏ cầu đến mặt phẳng song song với mặt đầu 2 có chứa các tâm vòng xuyến, trong đoạn này các contour được dựng vẫn là các biên dạng thực của chi tiết cần gia công.
Phần thứ 2 (phần này là phần xảy ra hiện tượng cắt lẹm) là từ mặt phẳng song song với mặt đầu 3 có chứa các tâm vòng xuyến đến mặt phẳng song song với mặt đầu 3 và cách mặt đầu 3 một khoảng là: 23,15 mm. Để gia công và tránh hiện tượng cắt lẹm đối với phần dưới của chi tiết, chúng tôi phải đi xác định một contour thực sau khi bù trừ kích thước dao để gia công mà vẫn đảm bảo được độ chính xác bề mặt của chi tiết với sự hiệu chỉnh chiều dài dụng cụ cắt .