Phần học Kỹ thuật tiện - GV. Vũ Thị Thanh

Chia sẻ: Gia Long | Ngày: | Loại File: DOC | Số trang:13

Thêm vào BST

Báo xấu

192
lượt xem 30
download

Download Vui lòng tải xuống để xem tài liệu đầy đủ

Công dụng của máy tiện, máy tiện, các bề mặt của chi tiết cần gia công, các lọai dao tiện,... là những nội dung chính trong tài liệu "Phần học Kỹ thuật tiện". Mời các bạn cùng tham khảo để có thêm tài liệu phục vụ nhu cầu học tập và nghiên cứu.

Chủ đề:

Bình luận(0) Đăng nhập để gửi bình luận!

Lưu

Nội dung Text: Phần học Kỹ thuật tiện - GV. Vũ Thị Thanh

PHẦN HỌC KỸ THUẬT TIỆN Cán bộ giảng dạy: Cô Vũ thị Thanh Ban Giảng Dạy Thực hành – Khoa Cơ Khí An tòan trên máy tiện: Nếu bạn có các mối lo nghĩ … Bạn hãy mặc quần áo đúng tai nạn không xếp đặt gì cả. qui định. Dùng các thanh Hãy nghĩ đến mảnh rất nguy hãy giữ lấy hiểm thời gian sắp xếp dụng cụ. Để làm vệ sinh máy tiện Hãy dùng móc. Phải dừng máy khi cần kiểm tra kích thước
U động phải đẩy lùi lớn nhất. Chú ý : Không làm tinh bằng miếng vải có bột mài (giấy nhám) vào trong các lỗ có đường kính nhỏ Trước khi làm việc, cần phải : Mặc áo bảo hộ lao động. Quan sát kỹ các cơ cấu truyền động như truyền động đai, hộp vi sai. Kiểm tra xem máy có được nối tiếp đất không. Kiểm tra đèn chiếu sáng chỗ gia công. Kiểm tra máy khi cho chạy không tải. Dọn vệ sinh chỗ làm việc và tất cả các vật thừa trên máy. Chuẩn bị đồ gá, dụng cụ cắt và dụng cụ đo. Khi gá phôi có khối lượng lớn hơn 20kg cần sử dụng cơ cấu nâng hạ. Kẹp chặt phôi cẩn thận. Không để chìa khóa mâm cặp trên mâm cặp sau khi kẹp và tháo phôi. Kẹp dao chắc chắn. Sử dụng ít miếng đệm khi gá dao. Khi làm việc : Không đeo găng tay khi làm việc. Sử dụng tấm chắn mâm cặp.
Sử dụng cơ cấu bẻ phoi Dọn phoi bằng cái móc hay bàn chải. Sau khi làm việc : Tắt động cơ máy. Dọn sạch chỗ làm việc. Lau sạch máy. Xếp phôi và chi tiết gia công vào nơi qui định. I/ Công dụng của máy tiện : Trong những phương pháp chế tạo chi tiết cho các lọai máy, cơ cấu, khí cụ, cũng như cho các sản phẩm khác, phương pháp cắt gọt được sử dụng rộng ri nhất đó là phương pháp Tiện, Phay, Bào, Nguội, Khoan, Mài … Thực chất của phương pháp cắt gọt là tạo nên những bề mặt mới bằng các làm biến dạng, sau đó bớt đi những lớp kim lọai bề mặt để tạo thành phoi. Các chi tiết thường là trịn xoay như trục, Puli, bánh răng và các chi tiết khác, đều được gia công trên máy tiện, hình thức ny được gọi là gia công tiện. II/ Máy tiện : Máy tiện là lọai máy cắt kim lọai được dùng rộng ri nhất để gia công các chi tiết trịn xoay, cc chi tiết định hình, my tiện chiếm khỏang 40% - 50% số lượng máy cắt kim lọai trong phân xưởng cơ khí, với nhiều chủng lọai và kích thước khác nhau. Công dụng của máy tiện : Máy tiện dùng để gia công các chi tiết có dạng trụ trịn, dạng cơn, dạng định hình, cắt ren, cắt rnh, cắt đứt.
Ngịai cc dạng gia cơng cơ bản trên máy tiện được trình by ở hình vẽ trn my tiện cịn cĩ thể thực hiện cc nguyn cơng khc như khoan, khóet, doa, mài, lăn nhám và cắt ren bằng bàn ren, ta rô. Về công dụng có thể phân thành máy tiện vạn năng và máy tiện chuyên dùng theo kết cấu máy, kết hợp với công dụng , máy tiện có thể được phân thành các dạng sau : Máy tiện ren vít vạn năng : Máy tiện ren vít vạn năng là lọai máy thông dụng nhất trong nhóm máy tiện, có lịch sử phát triển lâu đời, các nhà máy công cụ trên thế giới không ngừng cho ra đời những lọai máy mới với mức độ hịan chỉnh ngy càng cao. Máy tiện ren vít có thể gia công được rất nhiều lọai chi tiết, nhưng chủ yếu là các chi tiết dạng trịn xoay v cắt ren trn cc dạng phơi khc nhau. Các bộ phận chính của máy tiện ren vít vạn năng : Thân máy : là bộ phận quan trọng, trên thân máy được lắp tất cả những bộ phận chính yếu của máy, bộ phận quan trọng nhất là sống trượt, trên sống trượt lắp những bộ phận máy có thể di động như : ụ động, giá đỡ, bàn trượt dọc. Kết cấu máy rất đa dạng. Hộp trục chính : bao gồm có hộp tốc độ để điều chỉnh các cấp vận tốc cần thiết của trục chính. Khi đó được gọi là hộp tốc độ trục chính. Hình dng chung của my tiện ren vít vạn năng 1- hộp tốc độ trục chính; 2- cần điều khiển tốc độ quay của trục chính; 3 – mâm cặp; 4- ổ gá
dao tiện; 5- bàn trượt dọc trên; 6 - ụ động; 7- trục vítme; 8- trục trơn; 9- trục khởi động; 10- thanh răng; 11- cần khởi động máy; 12- bàn trượt dọc và hộp xe dao; 13- thân máy; 14- cần điều khiển tốc độ chạy dao; 15- hộp chạy dao. Sống trượt trên thân máy 1- sống trượt dẫn hướng cho bàn trượt dọc; 2 - sống trượt dẫn hướng chi ụ động. Kết cấu hộp tốc độ trục chính của máy tiện ren vít vạn năng Hình my tiện ren vít vạn năng có hộp tốc độ riêng được đặt ở phía dưới Bàn dao : là bộ phận máy lắp trên hộp xe dao và di trượt trên sống trượt của băng máy, bàn dao có nhiệm vụ kẹp chặt dao, thực hiện chuyển động chạy dao dọc và chuyển động chạy dao ngang, bàn dao có 4 bộ phận chính : bàn trượt dọc, bàn trượt ngang, bàn trượt dọc trên và oå gá dao. Bàn trượt dọc : di trượt trên sống trượt dẫn hướng của băng máy theo chiều dọc thông qua bộ truyền thanh răng – bánh răng. Bàn trượt ngang : di trượt trên sống trượt đuôi én của bàn trượt dọc theo phương ngang thông qua cơ cấu vít me – đai ốc ngang. Bàn trượt dọc trên : cĩ thể xoay xung quanh trục của nĩ khi mở hai ốc ở hai bn bn quay trịn. Ổ dao : dùng để kẹp chặt dao tiện trong quá trình gia cơng, ổ dao dng trn my tiện thường có hai dạng vuông vaø oå dao tháo lắp nhanh. Ổ dao vuông : có thể lắp được 4 dao tiện trên 4 cạnh của ổ dao, lọai ổ này rất mất nhiều thời gian.
Ổ dao tháo lắp nhanh : lọai này chỉ có ưu điểm là gá lắp nhanh nhưng chỉ gá được 1 dao. ụ động : được dặt trên sống trượt của băng máy có thể di trượt dọc theo sống trượt tới vị trí bất kỳ bằng tay. Dùng để đỡ các chi tiết dài hay cịn cĩ thể khoan trn my tiện 1- đế của ụ động được lắp trên các rnh trượt của băng máy; 2- thân ụ động; 3- nịng ụ động; 4- trục vít me; 5- đai ốc ăn khớp với trục vít me; 6- bộ phận hm ụ động với băng máy; 7- tay quay nịng ụ động; 8- tay hm nịng ụ động; 9- mũi tâm ụ động. Máy tiện cụt : dùng để gia công các đường kính lớn hơn nhiều lần chiều dài, máy tiện cụt khác với máy tiện ren vít là không có ụ động, gia công trên máy tiện cụt thường khó gá đặt và điều chỉnh phôi mất nhiều thời gian nên ít được sử dụng và được thay bằng máy tiện đứng. Máy tiện đứng : để gia công chi tiết có đường kính lớn, nặng và có hình dng phức tạp, cĩ mm cặp nằm ngang. Máy tiện rơ vôn ve : dùng để gia công hàng lọat các chi tiết trịn với nhiều nguyn cơng, cĩ ổ dao hình lục gic khi gia cơng một chi tiết ta khơng cần phải thay dao nhiều lần, giảm thời gian g lắp dẫn đến năng suất cao. Máy tiện nửa tự động và tự động : dùng để gia công hàng lọat lớn hay hàng khối. Máy tiện chuyên dùng : chỉ gia công một chi tiết nhất định mà thôi My tiện chp hình: thường được trang bị bàn dao chép hình để gia công các chi tiết có hình dng đặc biệt. Chuyển động trên máy tiện : Để thực hiện nhiệm vụ gia cơng, hình thnh cc bề mặt cần thiết trn chi tiết gia cơng, my cần phải cĩ những chuyển động tương đối giữa dao và chi tiết gia công theo một quy luật nhất định được gọi là chuyển động tạo hình về mặt cơng nghệ, chuyển động tạo hình trn my tiện có 2 dạng cơ bản sau: Chuyển động chính là chuyển động quay của chi tiết gia công. Phần lớn công suất của máy được tiêu hao cho chuyển động này. Chuyển động tiến : là chuyển động tịnh tiến dao trong quá trình cắt bảo đảm cho dao cắt liên tục vào những lớp kim lọai mới. Chuyển động tiến gồm chuyển động tiến dọc là chuyển dọc theo đường tiến của phôi, chuyển động tiến ngang là phương vuông góc với đường tâm của phôi, chuyển động xiên so với đường tâm của phôi một góc (khi tiện côn) và chuyển động tiến theo một quỹ đạo cong (khi tiện định hình). II/ Các bề mặt của chi tiết cần gia công :
Bề mặt của chi tiết gia công Mặt chưa gia công : là bề mặt của phôi mà từ đó mới cắt một lớp kim lọai. Mặt đ gia cơng : là bề mặt được tạo thành trên phôi sau khi đ căt đi một lớp kim lọai . Mặt đang gia công (măt cắt gọt) : là mặt do lưỡi dao trực tiếp cắt gọt tạo thành, mặt cắt gọt có thể là mặt côn, trụ, phẳng và mặt định hình ty theo hình dạng v vị trí của mặt cắt trên dao. Tên gọi các bề mặt tiện : Phân loại theo bề mặt đạt được : Mặt phẳng 1 * Mặt côn trụ 4 Mặt trụ 2 * Mặt cong 5 Mặt côn 3 * Mặt xoắn 6 Phân loại theo yếu tố gia công : * Các bề mặt ngoài : * Rãnh mặt đầu và hướng kính 7 * Cắt rãnh 13 * Rãnh hốc 8 * Vai 14 * Mặt tựa 9 * Bán kính 15 * Lăn nhám 10 * Góc lượn 16 * Côn 11 * Ren 17 *Vát góc 12 * Các bề mặt trong : * Mặt thoát dao 18 * Lỗ khoan 22 * Lỗ 19 * Lỗ côn 23 * ren 20 * Rãnh thoát 24 * Mũi tâm 21 III/ Các lọai dao tiện :
Vật liệu phần cắt của dao tiện : Phải có độ cứng cao, tuổi bền nhiệt cao (giữ được độ cứng khi bị nung nóng), độ chống mòn vao và độ dai cao (có khả năng chống va đập). Ta thường dùng các lọai vật liệu như thép gió – tuổi bền nhiệt của thép gió có thể đạt tới 6500C và hợp kim cứng được chế tạo thành từng mảnh có kích thước khác nhau, tuổi bền nhiệt của hợp kim cứng có thể đạt tới 10000 C. Dao tiện gồm có thân (cán dao) và đầu dao (phần làm việc), cán dao dùng để kẹp trên ổ dao, đầu dao gồm có các yếu tố sau : Năng suất cắt gọt của dụng cụ cắt phụ thuộc vào khả năng giữ được tính cắt gọt trong một khỏang thời gian dài của vật liệu làm dao. Măt trước : là mặt coù taùc duïng ñeå thoaùt phoi. Mặt sau : (gồm có mặt sau chính và mặt sau phụ) là mặt đối diện với chi tiết cần gia công. Lưỡi cắt gọt : gồm có lưỡi cắt chính (là giao tuyến giữa mặt sau chính và mặt trước của dao) và lưỡi cắt phụ (là giao tuyến giữa mặt sau phụ và mặt trước). Mũi dao : là chỗ tiếp giáp giữa lưỡi cắt chính và lưỡi cắt phụ, mũi dao có thể nhọn, lượn trịn hay mi vt. Để đảm bảo được năng suất và chất lượng gia công thì đầu dao phải có những thông số hình học hợp lý. Các góc độ của dao
Góc sau α : là góc tạo bởi mặt phẳng cắt gọt và mặt sau chính của dao trong tiết diện chính, góc sau thường được chọn trong khỏang α = 40 ÷ 120, thép gió ta chọn α=60 ÷ 120 ; dao hợp kim cứng chọn α = 40 ÷ 120 góc sau của dao có tác dụng giảm ma sát giữa mặt sau với bề mặt đang gia công. Khi chọn góc sau cần phải chú ý tới điều kiện tản nhiệt, độ bền của mũi dao và giảm sự ma sát với bề mặt gia công. Khi gia công vật liệu dẻo cần chọn góc sau lớn. Khi gia công vật liệu giòn chọn góc sau nhỏ tăng độ bền của dao và tăng khả năng dẫn nhiệt. Góc sắc β : là góc tạo bởi giữa mặt trước và mặt sau chính của dao Khi cắt vật liệu mềm góc sắc được chọn trong khỏang β = 400 ÷ 500 Kh cắt vật liệu dẻo góc sắc được chọn trong khỏang β = 550 ÷ 750 Khi cắt vật liệu giòn góc sắc được chọn trong khỏang β = 750 ÷ 850 Góc trước γ : là góc tạo bởi mặt trước của dao và mặt phẳng đáy thường chọn trong khỏang γ = 50 ÷ 400 Góc cắt δ : là góc tạo bởi giữa mặt trước và mặt phẳng cắt gọt. β = 900 - α – γ δ = 900 - γ Ngòai ra còn có các góc theo hình chiếu bằng : + Góc nghiêng chính φ : là góc giữa hình chiếu của lưỡi cắt chính trên mặt đáy của dao. + Góc nghiêng phụ φ1 : là góc giữa hình chiếu của lưỡi cắt phụ trên mặt đáy của dao và theo chiều ngược với phương chạy dao. Các góc độ dao phụ thuộc vào vật liệu gia công
Tùy thuộc vào hướng chạy dao ta phân biệt : + Dao tiện phải : chạy dao từ phải sang trái. + Dao tiện trái : chạy dao từ trái sang phải Các lọai đầu dao tiện a) dao đầu thẳng b) dao đầu cong c) các đầu dao vuốt Phân lọai các lọai dao tiện theo chức năng Chế độ cắt khi tiện :
Chiều sâu cắt t (mm) : là lớp kim lọai được Tiện đi trong một đường chuyển dao chiều sâu cắt được đo theo phương vuông góc với bề mặt gia công. D-d t = ------------- (mm) 2 Trong đó : D : là đường kính đang gia công (mm) d: là đường kính đã gia công (mm) Khi tiện đường kính lỗ chiều sâu cắt là nửa hiệu của đường kính lỗ sau khi gia công và đường kính lỗ trước khi gia công. Khi tiện mặt đầu chiều sâu cắt là kích thước của lớp kim lọai bớt đi theo phương vuông góc với mặt đầu. Khi tiện cắt đứt chiều sâu cắt là bề rộng của rãnh được cắt. Lượng chạy dao s (mm/vòng) : là quãng đường dịch chuyển của đỉnh dao theo phương chạy dao trong một vòng quay của phôi. Tốc độ cắt V (m/phút) : Tốc độ cắt là quãng đường đi được của một điểm xa nhất trên bề mặt cắt tương đối so với đỉnh dao trong một đơn vị thời gian, thì được gọi là tốc độ. Trong hình trên ta thấy đường kính D của phôi càng lớn thì tốc độ cắt V càng lớn với cùng một số vòng quay n của trục chính (của chi tiết). Khi biết tốc độ cắt V và đường kính của chi tiết D có thể tính được số vòng quay n của phôi (của trục chính) và điều chỉnh hộp tốc độ để có số vòng quay
1000V n = ------------- πD Phương pháp mài dao tiện : Trong quá trình cắt gọt dao thường bị mài mòn và dẫn đến thời điểm nào đó sự mài mòn của dao đạt tới độ mài mòn cho phép thì phải mài lại dao. Mài sắc dao tiện được sử dụng mài trên máy mài 2 đá Trình tự mài như sau: Mài mặt sau chính Kiểm tra góc sau chính sau khi mài Mài mặt sau phụ Kiểm tra góc sau phụ bằng dưỡng mài dao Mài mặt trước Kiểm tra góc trước khi mài Mài bán kính mũi dao Rà tinh. Những điều cần chú ý trong khi mài dao : Tư thế cầm dao phải chính xác, các ngón tay phải ổn định không rung. Khi mài bằng thép gió phải thường xuyên làm mát để tránh cho dao khỏi bị cháy. Khi mài trên đá không mài bên hông của đá. Khi mài, cho dao di động hết bề ngang của đá, không nên mài một chỗ trên đá mài. Khi mài không nên dùng lực quá lớn để tránh bị trượt tay đập vào đá mài. Khi mài phải đứng về một bên của đá để tránh các hạt mài bắn vào mặt, tốt nhất là đeo kiếng bảo hộ. Khi bề ngòai của đá không tròn đều, bị đảo thì không nên mài tiếp mà phải dùng cây sửa đá để sửa cho tròn đều. Khi đá mài quay chưa ổn định thì không được đưa dao vào mài. Cách gá dao : Gá lắp dao một cách chính xác có ảnh hưởng lớn quá trình cắt gọt và độ bóng bề mặt chi tiết gia công, một dao tiện có các góc hợp lý, nhưng nếu gá lắp không đúng thì các góc của dao sẽ bị thay đổi
Khi tiện trụ ngòai : Khi gá dao ngang tâm thì các góc độ của dao không thay đổi. Chiều dài nhô ra khỏi ổ dao không được vượt quá 1,5h (h là chiều cao của thân dao), nếu gá dao với chiều dài nhô ra lớn hơn 1,5h thì trong quá trình cắt gọt dưới tác dụng của lực cắt P sẽ làm cho dao bị uốn hay có thể gẫy dao, khi dao bị uốn mũi dao sẽ ở vị trí thấp tâm dẫn đến kích thước và độ bóng bề mặt chi tiết sẽ thay đổi. Khi gá dao cao hơn tâm máy một khỏang, mặt phẳng cắt gọt và mặt phẳng đáy thay đổi dẫn đến góc sau và góc trước của dao thay đổi nghĩa là góc sau giảm , góc trước tăng. Khi gá cao tâm góc trước tăng góc sau giảm mặt sau chính của dao tựa vào chi tiết gia công gây nênrung động trong quá trình cắt – độ bóng sẽ không cao. Khi gá dao thấp hơn tâm máy do mặt phẳng cắt và mặt phẳng đáy thay đổi dẫn tới góc sau tăng và góc trước giảm do góc trước giảm điều kiện thóat phoi khó khăn dẫn đến lực cắt tăng.