tổng quan về đúc mẫu chảy

Chia sẻ: Ngoman Tri | Ngày: | Loại File: DOCX | Số trang:16

Thêm vào BST

Báo xấu

392
lượt xem 118
download

Download Vui lòng tải xuống để xem tài liệu đầy đủ

Đúc mẫu chảy là một trong những phương pháp chế tạo cổ xưa nhất. Cách đây 5000 năm, người Ai Cập dưới thời các vị vua Pharaohs đã dùng phương pháp này để...

Chủ đề:

Bình luận(0) Đăng nhập để gửi bình luận!

Lưu

Nội dung Text: tổng quan về đúc mẫu chảy

I. TỔNG QUAN VỀ ĐUC MÂU CHAY ́ ̃ ̉ Đúc mẫu chảy là một trong những phương pháp chế tạo cổ xưa nhất. Cách đây 5000 năm, người Ai Cập dưới thời các vị vua Pharaohs đã dùng phương pháp này để chế tạo trang sức bằng vàng. Phương pháp này được dùng để chế tạo chi tiết có hình dạng phức tạp, khó gia công với độ chính xác cao. Hốc khuôn đúc được tạo từ mẫu bằng sáp hoặc các loại vật liệu có thể nung chảy ở nhiệt độ thấp. Mẫu được nhúng vào hỗn hợp huyền phù chịu lửa (tương) để tạo lớp mỏng huyền phù trên bề mặt mẫu, sau đó rắc cát lên bề mặt lớp mỏng để tạo lớp vỏ. Kế đến sấy khô lớp vỏ rồi tiếp tục tạo lớp vỏ kế tiếp. Quá trình tạo lớp vỏ và sấy cứ tiếp tục cho đến khi khuôn đủ độ dày cần thiết. Sau đó, cả bộ khuôn và sáp được đặt vào lò để nung tách sáp. Vì hốc khuôn được tạo thành từ mẫu đơn và không có công đoạn rút mẫu khỏi khuôn (như đúc trong khuôn cát thông thường) nên phương pháp này có thể đúc chính xác các chi tiết có hình dạng phức tạp. Mẫu sáp có thể được chế tạo từ phương pháp ép phun hoặc từ tạo mẫu nhanh. Huyền phù là hỗn hợp của thạch cao (chất kết dính) và bột cát thạch anh (chất chịu lửa) nếu đúc hợp kim có nhiệt độ nóng chảy thấp. Nếu đúc hợp kim có nhiệt độ nóng chảy cao, hỗn hợp huyền phù gồm sillimanite hoặc bột zircon (chất chịu lửa) và silica (chất kết dính). Tùy vào mức độ nhẵn của hốc khuôn mà thêm vào sillimanite và ethyl silicate cho phù hợp. Thành phần của huyền phù thay đổi từ lớp vỏ trong ra ngoài. Khuôn có thể được dùng trực tiếp để đúc những chi tiết nhẹ (đúc vỏ mỏng) hoặc được đặt vào khuôn lớn, bao phủ bằng cát để đúc những chi tiết lớn hơn (đúc khuôn cát). Trước khi rót kim loại vào, khuôn cần được nung lên 900 - 1000ºC để loại bỏ hết sáp dư, làm cứng chất kết dính. Ngoài ra, nung khuôn còn giúp kim loại lỏng điền đầy khuôn hoàn toàn. Quá trình rót có thể được hỗ trợ bởi áp suất, chân không hoặc đơn giản là rót dưới điều kiện thường. Cần chú ý đến vấn đề thoát khí khi rót với sự hỗ trợ của áp suất. Dung sai khoảng 0,5% chiều dài và khoảng 0,15% chiều dài cho các kích thước nhỏ. Vật đúc có thể nặng từ vài gam đến 35kg, trong đó, khoảng khối lượng thường gặp là 200g – 8kg. Chiều dày thành mỏng nhất 0,5mm – 1mm. Hợp kim đúc khá đa dạng, gồm: nhôm, đồng, thép dụng cụ, thép không rỉ, hợp kim Xten-lit (hợp kim của W, Mo, Co, Cr), hastelloy (hợp kim của Ni, Cr, Mo) và kim loại quý. Chi tiết đúc mẫu chảy thường không cần gia công lại. Phương phap đuc mâu chay (LOST WAX CASTING) th ường được ́ ́ ̃ ̉ ứng dung để đuc cac chi tiêt có hinh dang đăc biêt và phức tap, khó gia công ̣ ́ ́ ́ ̀ ́ ̣ ̣ ̣
như thân đông cơ ô tô, đồ trang tri,... và ứng dung quan trong nhât cua ̣ ́ ̣ ̣ ́ ̉ phương phap nay là trong nganh hang không, vũ trụ và trong quân sự, dung ́ ̀ ̀ ̀ ̀ để đuc cac đông cơ phan lực, tuabin, canh may bay và cac chi tiêt cua xe ́ ́ ̣ ̉ ́ ́ ́ ́ ̉ tăng, cua cac loai vũ khí và thiêt bị dung trong quân đôi, .... ̉ ́ ̣ ́ ̀ ̣ ̀ ́ ̃ ̉ II. QUY TRINH ĐUC MÂU CHAY – Thiết kế và chế tạo khuôn ép mẫu. – Sử dụng khuôn ép đã chế tạo để ép mẫu, hệ thống rót bằng vật liệu dễ chảy. – Lắp ghép mẫu và hệ thống rót thành chùm gọi là chùm mẫu hoặc nhánh cây. Khi lắp ghép phải đảm bảo dòng chảy kim loại trong khuôn êm, dễ dàng điền đầy hốc khuôn. – Tạo lớp vỏ khuôn bằng cách nhúng nhánh cây vào một dung dịch huyền phù gồm có chất dính và bột chịu lửa, rắc 1 lớp cát lên bề mặt mẫu và sấy khô. Quá trình nhúng huyền phù – rắc cát – sấy khô được lặp lại nhiều lần tuỳ theo kích thước và yêu cầu của chi tiết đúc. Trước khi nhúng mẫu vào dung dịch huyền phù phải làm sạch dầu nhớt bôi khuôn khỏi bề mặt mẫu, có thể phủ thêm một lớp chất trung gian để làm giảm sức căng bề mặt giữa dung dịch huyền phù và mẫu, tăng khả năng bám dính của dung dịch lên mẫu. Dung dịch huyền phù phải được khử bọt khí cẩn thận để đảm bảo độ chính xác của bề mặt vật đúc. Ngoài ra còn có cách chế tạo khuôn khối bằng cách cho chùm mẫu vào hòm khuôn, đổ hỗn hợp làm khuôn rồi tiến hành rung lèn chặt. – Nung chảy mẫu khỏi khuôn. – Nung khuôn đến nhiệt độ cao để thiêu kết tạo vỏ gốm. Quá trình nung này còn tạo các khe nứt tế vi trong vỏ khuôn để tăng độ thông khí cho khuôn, đuổi hết vật liệu làm mẫu, hơi nước và các chất sinh khí khác ra khỏi khuôn. – Rót khuôn ngay sau khi nung. – Phá khuôn, cắt vật đúc ra khỏi nhánh cây và làm sạch vật đúc.
Hinh 1 :Sơ đồ quy trinh đuc mâu chay ̀ ̀ ́ ̃ ̉ Trong qui trình đúc khuôn mẫu chảy quan trọng nhất là vật liệu chế tạo mẫu và dung dịch huyền phù. III. Nguyên tắc thiết kế đúc mẫu chảy Thiêt kế đuc mâu chay là cơ sở để hình thành bản thiết kế hợp lý, đảm ́ ́ ̃ ̉ bảo khả năng sản xuất được và tuổi thọ của chi tiết. a. Các nguyên tắc chung đối với chi tiết đúc mẫu chảy Chi tiết hình dạng phức tạp, khó gia công có thể được sản xuất nhanh và tiết kiệm bằng phương pháp đúc này. Trong nhiều trường hợp, chi tiết gồm nhiều phần riêng biệt có thể được gom thành một chi tiết duy nh ất nhằm loại bỏ các nguyên công lắp ráp. Cho phép lựa chọn kim loại và hợp kim đúc trong khoảng rộng (tham khảo bảng 1). Một cách lý tưởng, quyết định dùng phương pháp đúc mẫu ch ảy để ch ế tạo chi tiết có thể được cân nhắc ngay từ khâu thiết kế. Khi thiết kế đúc mẫu chảy, cần xem xét đồng thời khả năng chế tạo khuôn ép sáp và khuôn vỏ.
Sáp được ép vào khuôn do đó yêu cầu sử dụng mặt phân khuôn phẳng, đúng vị trí; bản thiết kế thích hợp và tránh các ba via. Nên dùng các góc lượn và bán kính lớn để làm chi tiết đẹp và bền hơn.  Bề dày thành nhỏ nhất Bề dày thành vật đúc nhỏ nhất được quyết định trước tiên bởi độ ch ảy loãng của hợp kim. Ngoài ra, nó còn phụ thuộc vào chiều dài c ủa ti ết di ện liên quan. Nếu tiết diện dài thì thành phải dày hơn. Bang 1: Bề dày thành nhỏ nhất cho các hợp kim đúc mẫu chảy ̉ Hợp kim Bề day thanh nhỏ nhât (mm) ̀ ̀ ́ ́ ́ Thep cacbon thâp 1,8 ́ Thep cacbon cao 1,5 Thep hợp kim thâp ́ ́ 1,5 ́ ̉ ̀ Thep không ri, dong 300 1,0 ́ ̉ ̀ Thep không ri, dong 400 1,5 Hợp kim trên cơ sở cô – ban 0,75 Nhôm 1 Hợp kim Cu - Be 0,75 ̀ Đông thau 1 ̀ Đông thanh 1,5  Độ phẳng và độ thẳng Sai lệch về độ thẳng và độ phẳng giảm được bằng cách dùng kết hợp các gân và miếng đệm liên kết trong chi tiết.
Do sự co của mẫu sáp, khuôn và kim loại trong quá trình đông đ ặc nên vật đúc có xu hướng bị lõm co ở bề mặt có độ dày lớn. Lõm co có th ể được giảm thiểu bằng cách đồng đều hóa bề dày thành của chi tiết (Hình 2). Hinh 2: Giữ bề day thanh đêu để tranh lom ̀ ̀ ̀ ̀ ́ ̃  Bán kính Dù đúc được nhưng các góc nhọn nên được bo tròn. Góc lượn và bán kính lớn tạo điều kiện thuận lợi cho kim loại đi ền đ ầy khuôn, giúp v ật đúc có kích thước chính xác và chất lượng tốt hơn (hình 3). Bán kính góc lượn tối thiểu là 0,75mm, trong một số trường hợp là 1,5-3mm. Hinh 3: Nên dung cac ban kinh và goc lượn ̀ ̀ ́ ́ ́ ́  Các bề mặt cong Cả bề mặt lồi và lõm đều đúc được dễ dàng. Tuy nhiên, bề mặt lõm đúc được chính xác hơn vì khi đông đặc và co, kim loại có khuynh h ướng ôm lấy thay vì tách rời khỏi vỏ khuôn.  Các tiết diện song song Chi tiết có tiết diện song song có thể chia ra làm 2 nhóm chính: (1) d ạng chạc ba và (2) dạng kẹp vòng. Mỗi nhóm có nh ững khó khăn riêng khi đúc. Trong hình 4, T là độ dày, L là độ dài mỗi nhánh và W là chiều rộng khe giữa hai nhánh chạc ba. Khi T tăng, W cũng phải tăng theo để hỗn hợp làm khuôn có thể đi vào khe giữa hai nhánh chạc ba.
Độ dày T Chiều rộng nhỏ nhất (mm) W (mm) 1,5 1,5 6 2,4 10 3 13 5 25 6 Hinh 4: Môi liên hệ giữa W và T cua chi tiêt dang chac ba ̀ ́ ̉ ́ ̣ ̣ Đối với chi tiết dạng kẹp vòng (hình 5), chiều rộng W nhỏ nhất đối với gang thép là 1,5mm và kim loại màu là 1,0mm ̀ ́ ̣ ̣ ̀ Hinh 5: Chi tiêt dang kep vong  Tiết diện dạng chìa khóa và rãnh ổ khóa Đối với chi tiết dạng này, để đảm bảo tính đúc, cần đảm bảo tỉ s ố gi ữa chiều rộng và chiều cao ≥ 1. Ngoài ra, chiều rộng then tối thiểu là 2,3mm cho gang thép và 1,5mm cho kim loại màu.
Hinh 6: Chi tiêt dang chia khoa và ranh ổ khoa ̀ ́ ̣ ̀ ́ ̃ ́ Trong đó: W là chiều rộng, D là chiều cao.  Lỗ Để đảm bảo khả năng đúc được, đường kính lỗ nên ≥ 1,5mm cho vật đúc kim loại màu và ≥ 2,2mm cho vật đúc gang thép.  Lỗ kín Không nên đúc lỗ kín vì nếu thợ làm khuôn không cẩn thận có thể gây ra bọng khí dẫn đến hình thành các khối bi tròn bên trong lỗ sau đúc. Ngoài ra, chiều sâu lỗ lớn khiến khó rút mẫu sáp, từ đó gây khuyết tật bên trong lỗ. Tuy nhiên, nếu quá cần thiết, có thể đúc lỗ kín với chiều sâu không lớn hơn đường kính lỗ.  Lỗ suốt Trong nhiều trường hợp đúc lỗ suốt mang lại hiệu quả kinh tế cao hơn so với đúc đặc rồi gia công lỗ. Thêm vào đó, lỗ suốt giúp chi ều dày thành v ật đúc đồng đều, từ đó tránh hiện tượng lõm bề mặt, rỗ bên trong. Dung sai cho lỗ suốt giống như lỗ kín. Tỷ lệ giữa chiều dài (L) và đường kính (D) của lỗ suốt không nên vượt quá 4:1 cho gang, thép và 5:1 cho hợp kim đồng, nhôm.  Ruột gốm Ruột gốm được dùng để tạo phần không gian phức tạp bên trong vật đúc mẫu chảy. Ruột gốm đặc biệt cần thiết khi đúc cánh tua bin ph ức t ạp hoặc ren trong của hợp kim khó gia công. Sau khi đúc xong, ru ột gốm đ ược lấy ra. Do đó, phần kết cấu khuôn mẫu cho chi tiết có ruột gốm cần đảm bảo đỡ được ruột gốm khi ép sáp vào khuôn.  Độ xiên thành Dù độ xiên thành không phải là vấn đề trong đúc mẫu chảy nh ưng nên thêm một lượng nhỏ độ xiên thành (khoảng 1/4 – 1/2o) để đảm bảo vi ệc rút mẫu sáp khỏi khuôn ép.
Hinh 7: Nên có độ xiên thanh để dễ rut mâu sap khoi khuôn ̀ ̀ ́ ̃ ́ ̉  Ren vít Ren vít, cả trong lẫn ngoài, có thể được đúc trực tiếp. Tuy nhiên, trong nhiều trường hợp, kết quả ren từ gia công vẫn tốt hơn đúc. Lý do chính: - Ren đúc thường được làm tinh sau khi đúc để có được bề mặt nhẵn với kích thước chính xác hơn. - Rất khó tạo tiết diện ren cho mẫu sáp hoặc mẫu nhựa. Nếu đúc ren trong, lỗ ren phải là lỗ suốt để dễ làm sạch vật đúc.  Khía trên bề mặt (undercut) Các khía trên bề mặt không ảnh hưởng đến quá trình đúc nhưng lại có nhiều ảnh hưởng trong quá trình tạo mẫu sáp và cần tránh nếu có thể. b. Các nguyên tắc về kích thước Kim loại co ngót đông đặc là nhân tố quan trọng nhất ảnh hưởng đến sự chính xác kích thước vật đúc mẫu. Mẫu sáp, vật liệu làm khuôn, và h ợp kim đúc có độ co khác nhau. Mặc dù theo lý thuy ết có th ể ước l ượng đ ược các giá trị này nhưng giá trị trong thực tế thường khác với giá trị lý thuy ết và ảnh hưởng đến độ chính xác kích thước vật đúc. Ảnh hưởng của co ngót sẽ rõ rệt đối với các vật đúc có thành quá dày hay không đ ồng đ ều. L ượng dư bù co thông thường giữa mẫu sáp và chi tiết cuối cùng cho từng ph ương pháp đúc như sau: - Phương pháp khuôn vỏ mỏng: 1,6 – 1,7 %. - Phương pháp khuôn cát: 1,1 %. Các yếu tố ảnh hưởng xấu đến việc kiểm soát kích thước là: - Biến đổi nhiệt độ khi rót - Độ chảy loãng của hợp kim đúc
- Biến đổi kích thước mẫu và khuôn ép mẫu - Cong vênh mẫu trong quá trình thao tác - Khuôn gốm bị nứt và các biến đổi khác - Mẫu sáp co và lún theo thời gian c. Dung sai Dung sai khuyến khích cho góc, kính thước dài nói chung, đ ộ tròn, mặt phẳng được thể hiện ở hình 8 và bang 2 và bang 4. ̉ ̉ ̀ Hinh 8: Dung sai cho góc: (a) góc mở A (± 1,5o); (b) góc giữa hai mặt B (± 0,5oC); (c) song song (± 2,0o). Bang 2: Dung sai cho kich thước dai noi chung ̉ ́ ̀ ́ Kich thước ́ Binh thường ̀ ́ Khăc khe ≤6 ± 0,4 ± 0,08 6 – 13 ± 0,4 ± 0,1 13 – 25 ± 0,4 ± 0,13 25 – 50 ± 0,4 ± 0,18 50 – 100 ± 0,8 ± 0,4 100 – 150 ± 1,1 ± 0,6 ≥ 150 ± 1,5 ± 0,8 Bang 3: Độ không tron đôi với tiêt diên tron, dang ông ̉ ̀ ́ ́ ̣ ̀ ̣ ́
́ ̣ Tiêt diên đăc ̣ Đường kinh danh nghia (mm) ́ ̃ Độ không tron khuyên khich (mm) ̀ ́ ́ < 13 0,15 13 – 25 0,25 25 – 38 0,33 38 – 50 0,38 ́ ̣ ̣ ́ Tiêt diên dang ông tube Đường kinh ngoai (mm) ́ ̀ Độ không tron khuyên khich (mm) ̀ ́ ́ < 25 0,25 25 – 38 0,33 38 – 50 0,38 50 – 75 0,63 Bang 4: Dung sai cho độ phăng và độ thăng ̉ ̉ ̉ ̀ ̀ ̉ ́ ̣ Chiêu dai cua tiêt diên (mm) Độ lêch cho phep ̣ ́
- Phân bố nhiệt độ trong vật đúc cần đảm bảo thuận lợi cho quá trình đông đặc, kết tinh. - Có thể dùng thêm mạng lọc để lọc xỉ, tạp chất. Khi thiết kế hệ thống rót cần tính đến trọng lượng và hình dạng v ật đúc, độ chảy loãng và khả năng oxi hóa của hợp kim. Dù có nhi ều ki ểu h ệ thống rót nhưng chung quy lại, chúng cần đảm bảo yêu cầu tiết kiệm kim loại, giảm chi phí làm khuôn và làm sạch vật đúc sau này. Hệ thống rót trong đúc mẫu chảy thường có dạng nhánh cây với chiều cao ống rót (nhánh chính) lớn. Do đó, kim loại lỏng rót vào khuôn d ễ bị bắn tóe và tạo thành dòng xoáy. Hiện tượng này làm gia tăng nguy c ơ xói mòn khuôn, oxi hóa dòng chảy. Để giảm thiểu hiện tượng này, đáy ống rót nên có dạng chỏm cầu. Nếu có thể, bề mặt ống rót nên có được vát nghiêng. Tác dụng của bề mặt nghiêng này là giảm xoáy cuộn, giúp ống rót đầy. Đối với vật đúc thép, nên rót vào thành dày để tạo đông đặc có hướng.  Các nguyên tắc về quá trình đông đặc Trái với các phương pháp đúc thông thường, quá trình đông đặc trong đúc mẫu chảy phụ thuộc nhiều vào hai hiện tượng truy ền nhi ệt b ức x ạ và đối lưu. Do đó, cần lưu ý điểm này khi thiết kế chùm mẫu. Nguyên t ắc chung: - Để tạo đông đặc có hướng nên rót kim loại lỏng vào thành dày và hướng thành dày về phía nhánh chính. Cách làm này một mặt giúp kim lo ại chỗ rót vào có nhiệt độ cao mặt khác tận dụng được nhiệt bức xạ từ nhánh chính để duy trì nhiệt độ cao tại thành dày. Từ đó làm tăng hi ệu qu ả bù ngót. - Tùy vào dạng vật đúc mà quyết định chế độ làm nguội. Ví dụ, đối với vật đúc có thành mỏng thì không nên dùng quạt th ổi (đ ối l ưu c ưỡng bức) để làm nguội (nếu thực hiện sẽ tăng nguy cơ nứt nóng, cong vênh…); thay vào đó nên dùng các chụp hoặc bột phát nhiệt để giúp vật đúc nguội chậm. - Nên có khoảng cách hợp lý từ vật đúc đến nhánh chính. Nếu được bố trí quá gần nhánh chính thì vật đúc có nhiều nguy cơ xu ất hiện r ỗ ngót, cong vênh vì nhiệt bức xạ. Nếu vật đúc được bố trí quá xa thì gây lãng phí kim loại. - Hiệu ứng góc nhọn có ảnh hưởng rất mạnh đến thời gian đông đặc. Trong đó, hiệu ứng dương (góc nhọn hướng vào kim loại) có tác d ụng làm tăng thời gian đông đăc; hiệu ứng âm (góc nhọn hướng vào khuôn) có tác dụng làm giảm thời gian đông đặc. Sử dụng các định hướng và nguyên tắc trên kết hợp cùng công cụ mô phỏng sẽ cho phương án đúc hợp lý.
IV. Cac khuyêt tât thường găp ́ ́ ̣ ̣  Thieáu huït kim loaïi : Laø do moät soá nguyeân nhaân nhö sau: nhieät ñoä roùt khoâng ñaït yeâu caàu, mieäng roùt cuûa chi tieát ñöôïc thieát keá nhoû vaø coù theå ñaët khoâng ñuùng choã hoaëc ít miêng rot. Tôc ̣ ́ ́ độ rot châm, nhiêt độ nung khuôn thâp so với yêu câu đăt ra, höôùng ́ ̣ ̣ ́ ̀ ̣ raùp maãu khoâng ñuùng laøm cho doøng kim loaïi loûng khoù ñieàn ñaày loøng khuoân, vaø cuõng coù theå do caùc ñöôøng ñaãn kim loaïi hoaëc caùc nhaùnh caây nhoû khoâng ñuû cho löôïng kim loaïi loûng chaûy vaøo loøng khuoân.  Bot khi: Do nhiêt độ nung khuôn quá cao dân đên khí hoa tan nhiêu vao ̣ ́ ̣ ̃ ́ ̀ ̀ ̀ bên trong kim loai long, độ thoat khí cua khuôn không tôt, chât khử khị́ ̉ ́ ̉ ́ ́ cho vao kim loai không đat yêu câu, miêng rot cua mâu ngăn cung có thể ̀ ̣ ̣ ̀ ̣ ́ ̉ ̃ ́ ̃ dân đên bot khí do kim loai đông đăc trước khi khí thoat ra khoi long ̃ ́ ̣ ̣ ̣ ́ ̉ ̀ khuôn cua chi tiêt, đường dân từ cac nhanh cây có găn mâu đên nhanh ̉ ́ ̃ ́ ́ ́ ̃ ́ ́ cây chinh ở phia trên gân miêng rot quá ngăn cung có thể sinh ra bot khi ́ ́ ́ ̀ ̣ ́ ́ ̃ ̣ do khí thoat lên miêng rot chưa kip trước khi kim loai đông đăc. Ngoai ́ ̣ ́ ̣ ̣ ̣ ̀ ra bot khí cung có thể là do hướng rap nhanh không tao cho dong kim ̣ ̃ ́ ́ ̣ ̀ loai long dễ chay vao long khuôn cua chi tiêt .... ̣ ̉ ̉ ̀ ̀ ̉ ́  Bot cat: Là do trong quá trinh nâu kim loai ta lây xỉ không hêt cho nên ̣ ́ ̀ ́ ̣ ́ ́ trong kim loai long con nhiêu tap chât, cat, ... , do thung rot co ́ nhiêu tap ̣ ̉ ̀ ̀ ̣ ́ ́ ̀ ́ ̀ ̣ chât mà ta vệ sinh không kỹ như hat bôt cua chât tré thung rot, trong sap ́ ̣ ̣ ̉ ́ ̀ ́ ́ lam mâu và sap lam nhanh cây đôi khi có cat và cac tap chât trong đó cho ̀ ̃ ́ ̀ ́ ́ ́ ̣ ́ nên con đong lai trong long khuôn, đang lưu ý nhât là sap lam nhanh cây ̀ ̣ ̣ ̀ ́ ́ ́ ̀ ́ do sap nay là sap hôn hợp được tai sử dung từ cac loai sap trước. ́ ̀ ́ ̃ ́ ̣ ́ ̣ ́ Môt viêc cung khá quan trong là cat rơi vao khuôn trong quá trinh lưu ̣ ̣ ̃ ̣ ́ ̀ ̀ trữ, cho nên trong quá trinh lưu trữ khuôn, cac khuôn phai được đăc ̀ ́ ̉ ̣ miêng rot luôn up xuông ở những nơi sach sẽ và khô rao. ̣ ́ ́ ́ ̣ ́  Xì khuôn: Là do môt số nguyên nhân sau: ̣ - Do vỏ khuôn được lam khô không tôt nên lớp vỏ khuôn con yêu, dê ̃ bi ̣ ̀ ́ ̀ ́ xì trong khi rot kim loai ở nhiêt độ cao, do kỹ thuât nhung khuôn ́ ̣ ̣ ̣ ́ chưa đat yêu câu nên vỏ khuôn bị yêu. ̣ ̀ ́ - Do chi tiêt có những lỗ nho, ranh nhỏ khó phủ đây đủ cac lớp cat cho ́ ̉ ̃ ̀ ́ ́ nên lớp vỏ khuôn bị mong và bị yêu ngay tai đó cung có thể dân đên ̉ ́ ̣ ̃ ̃ ́ xì khuôn. - Do nhiêt độ nung khuôn quá cao dân đên khuôn bị gion, dê ̃ bi ̣ xi ̀ va ̀ bê ̉ ̣ ̃ ́ ̀ khuôn trong khi rot kim loai. ́ ̣ - Cach rap mâu quá khit nhau lam cho lớp cat giữa hai mâu mong cung ́ ́ ̃ ́ ̀ ́ ̃ ̉ ̃ dễ lam xì khuôn trong khi rot kim loai hoăc hướng rap mâu lam cho ̀ ́ ̣ ̣ ́ ̃ ̀ quá trinh nhung kho, không tao được lớp vỏ khuôn đat yêu câu cung ̀ ́ ́ ̣ ̣ ̀ ̃ có thể dân đên xì khuôn,... ̃ ́
 Vât đuc vị rỗ bề măt: Là do sap lam mâu chay và bôc hơi không hêt ̣ ́ ̣ ́ ̀ ̃ ́ ́ ́ trong quá trinh nung khuôn cho nên chiêm môt phân thể tich trong long ̀ ́ ̣ ̀ ́ ̀ khuôn cua chi tiêt, cho nên khi kim loai long được rot vao sẽ gây ra hiên ̉ ́ ̣ ̉ ́ ̀ ̣ tượng rỗ bề măt, do hiên tượng xâm thực khí vao bề măt cua chi tiêt, do ̣ ̣ ̀ ̣ ̉ ́ quá trinh nhung mâu trước khi nhung lớp hôn hợp dung dich đâu tiên ta ̀ ́ ̃ ́ ̃ ̣ ̀ thôi nước không sach nên con bot nước ở trên bề măt mâu tao ra môt lỗ ̉ ̣ ̀ ̣ ̣ ̃ ̣ ̣ trông, trường hợp nay gây ra trên bề măt chi tiêt dư kim loai. ́ ̀ ̣ ́ ̣  Vât đuc bị lôi lom bề măt: Là do mâu sap được tao ra ở khâu ep bị sê, ̣ ́ ̀ ̃ ̣ ̃ ́ ̣ ́ ̣ không phat hiên sớm trước khi rap nhanh và nhung phủ cat, do lực ep ́ ̣ ́ ́ ́ ́ ́ sap không đat yêu câu cho nên mâu sap tao ra bị co rut vượt quá giới han ́ ̣ ̀ ̃ ́ ̣ ́ ̣ cho phep, đó là nguyên nhân gây ra hiên tượng lom bề măt cua chi tiêt ́ ̣ ̃ ̣ ̉ ́ kim loai. Do vỏ bị yêu trong quá trinh lam khuôn cho nên có độ co gian ̣ ́ ̀ ̀ ̃ trong khi kim loai long được rot vao khuôn. Ngoai ra nhiêt độ phong ep ̣ ̉ ́ ̀ ̀ ̣ ̀ ́ sap cung anh hưởng đên độ cong vênh cua mâu, đây là nguyên nhân gây ́ ̃ ̉ ́ ̉ ̃ ra hiên tượng cong vênh cho vât đuc về sau. ̣ ̣ ́ ́ ̣ ́ ̣ ́  Cac dang khuyêt tât khac: - Không điên đây, đây cung là loai khuyêt tậ thường thây trong đuc mâu ̀ ̀ ̃ ̣ ́ ́ ́ ̃ chay. Thông thường nguyên nhân là do nhiêt độ rot không đủ cao, tiêt ̉ ̣ ́ ́ diên ranh dân nhỏ ̣ ̃ ̃ - Quá trinh căt nhanh bị pham vao chi tiêt, mai pham, quá trinh quay cat ̀ ́ ́ ̣ ̀ ́ ̀ ̣ ̀ ́ và băn bị pham hêt lượng dư cho phep, chi tiêt bị gay và nứt trong ́ ̣ ́ ́ ́ ̃ quá trinh xử ly,.... ̀ ́ ́ V. kêt luân ̣ ̃ ̉ ̣ Ñuùc mâu chay laø môt trong nhöõng quaù trình cuûa coâng ngheä Quickcast. Quaù trình naøy ñaõ taïo ra moät khaû naêng caïnh tranh môùi cho ngaønh coâng nghieäp ñuùc vôùi nhöõng ñaëc ñieåm nhö : giaûm thôøi gian thieát keá, thôøi gian saûn xuaát vaø chi phí cho quaù trình saûn xuaát ñuùc . ̃ ̉ Coâng ngheä ñuùc mâu chay ñaõ söû duïng saùp coâng nghieäp laøm maãu, ngoaøi ra coøn söû duïng moät soá maãu cuûa caùc coâng ngheä khaùc nhö : maãu SLA ,SLS LOM v.v.v. laø nhöõng coâng ngheä hieän ñaïi trong coâng nghieäp taïo maãu nhanh, cho pheùp taêng naêng suaát thieát keá vaø saûn xuaát, ñoàng thôøi ñaûm baûo ñoä chính xaùc vaø chaát löôïng cuûa vaät ñuùc . ̃ ̉ Ñuùc mâu chay coù theå saûn xuaát ra nhöõng vaät ñuùc coù hình daïng phöùc taïp, kích thöôùc töông ñoái chính xaùc, löôïng dö gia coâng nhoû, saûn löôïng saûn xuaát vöøa, coù theå phuø hôïp cho caùc nhaø maùy ñuùc ôû nöôùc ta. Do ñoù vieäc tieáp caän vaø öùng duïng coâng ngheä naøy laø caàn thieát vaø caáp baùch, noù seõ môû ra moät höôùng phaùt trieån môùi ñaày höùa heïn cho ngaønh ñuùc noù noù rieâng vaø ngaønh cô khí cheá taïo maùy cuûa VIEÄT NAM noùi chung .
Hinh anh môt số chi tiêt được chế tao băng phương phap đuc mâu chay: ̀ ̉ ̣ ́ ̣ ̀ ́ ́ ̃ ̉ Thân đông cơ ̣