Ứng dụng của laser trong đóng tàu

Chia sẻ: Phung Minh Toan | Ngày: | Loại File: DOC | Số trang:10

Thêm vào BST

Báo xấu

128
lượt xem 12
download

Download Vui lòng tải xuống để xem tài liệu đầy đủ

Ưu điểm: Cùng một thiết bị có thể dùng cho cả cắt và hàn. Năng lượng tập trung vào một vùng rất nhỏ (một luồng laser 3 kW có thể tập trung vào một lỗ đường kính 0,2 mm, tạo nên mật độ năng lượng 95 kW/mm2). Tiếng ồn và khói ít. Các góc cắt vuông có chất lượng cao. Cắt các mép vát hàn không có xỉ, vùng bị ảnh hưởng nhiệt nhỏ. Biến dạng cắt và hàn rất nhỏ. Dễ lập trình điều khiển số, có khả năng tự động hóa 3 chiều. Tiết kiệm sử dụng vật liệu....

Chủ đề:

Bình luận(0) Đăng nhập để gửi bình luận!

Lưu

Nội dung Text: Ứng dụng của laser trong đóng tàu

Ứng dụng của laser trong đóng tàu 1.Các ưu điểm chính khi dùng công nghệ laser trong hàn và cắt là: • Cùng một thiết bị có thể dùng cho cả cắt và hàn. • Năng lượng tập trung vào một vùng rất nhỏ (một luồng laser 3 kW có thể tập trung vào một lỗ đường kính 0,2 mm, tạo nên mật độ năng lượng 95 kW/mm2). • Tiếng ồn và khói ít. • Các góc cắt vuông có chất lượng cao. • Cắt các mép vát hàn không có xỉ, vùng bị ảnh hưởng nhiệt nhỏ. • Biến dạng cắt và hàn rất nhỏ. • Dễ lập trình điều khiển số, có khả năng tự động hóa 3 chiều. 2.Các nhược điểm chính là: • Để hoàn vốn đầu tư mức độ sử dụng phải cao. • Chỉ hàn được các thép có C, S và Ph thấp. Phải dùng các cách thử phá hoại mới hoặc cải tiến. • Cần phải có dung sai về độ phẳng và độ dầy riêng. Ứng suất cán được giải phóng khi cắt có thể tạo ra biến dạng tấm. • Mức độ chấp nhận của các cơ quan đăng kiểm: mối hàn có thể bị cracking cứng hóa, một số mối hàn có tiềm năng bị rỉ cục bộ. • Phải thiết kế lại chế độ hàn khi hàn laser (đặc biệt là hàn dầm chữ T). • Các vết cắt phải mài cạnh do rất sắc. • Các mối hàn giáp mối đi một lần chỉ hàn được tôn tới 15 mm. Chưa cạnh tranh được với các kỹ thuật hàn hồ quang điện khi hàn giáp mối. Viện hàn Anh quốc và các cơ quan đăng kiểm đã liên tục tiến hành các thí nghiệm xác định cơ tính vật liệu vùng hàn của tôn dầy 6 và 12 mm trong 10 năm gần đây. Cơ sở dữ liệu về hàn laser đã lớn lên đáng kể nhưng vẫn chưa đủ, dữ liệu về hiện tượng mỏi của mối hàn laser trong khai thác thực tế là không có. Hàn laser các mối hàn giáp mối có khe hở trên 0,5 mm phải tiếp vật liệu vào vùng khe hở. 3.Các kiểu máy hàn, cắt laser chính trong đóng tàu Laser CO2 được phát triển đầu tiên tại Mỹ năm 1964. Nó có công suất lớn nhưng không truyền qua được cáp quang. Dẫn tia laser đến vị trí yêu cầu bằng hệ thống gương chính xác và mỏng manh và dùng chuyển động của chi tiết hoặc của đầu laser hoặc cả hai. Laser CO2 dùng cắt các loại thép ferit (dùng oxy áp suất thấp), thép không rỉ (dùng nitơ cao áp), thép hợp kim titan hoặc manhê (dùng khí acgon). Laser CO2 dùng khí hêli hoặc acgon làm khí bảo vệ khi hàn. Hiệu suất nhiệt đạt 10%, công suất lớn nhất tới 45 kW. Trong ứng dụng, 85% dùng để cắt, 14% hàn và 1% nhiệt luyện. Hiện nay, laser CO2 cắt được tôn dầy đến 20 mm, hàn tôn dầy đến 7 mm trong một lần hành trình. Laser Nd YAG (neodymium-yttrium aluminium garnet) cũng được phát triển lần đầu tại Mỹ năm 1964. Hiệu suất nhiệt của chúng thấp hơn laser CO2 và được ứng dụng khá chậm. Ưu điểm đáng kể so với laser CO2 là tia laser Nd YAG có thể truyền qua cáp quang. Các loại khí bảo vệ cũng giống như laser CO2. Hiệu suất nhiệt tới 2,5%, công suất cực đại 5 kW. Laser Nd YAG dùng 70% trong hàn chính xác, 25% trong cắt và khoan lỗ, 5% trong vạch dấu.
Khả năng truyền được theo cáp quang làm cho loại laser này có ứng dụng tốt trong các công việc 3 chiều. Nó được dùng rất nhiều trong công nghiệp ô tô và hàng không. Các hệ thống cắt hỗn hợp laser/plasma và hệ thống hàn hỗn hợp laser/hồ quang đang trong giai đoạn nghiên cứu. 4.Một số máy hàn và cắt bằng tia laser
HÌnh 1. Một số hình ảnh về máy hàn và cắt 5 trục bằng tia laser của hãng Alabama Laser Technologies. 5.Công nghệ laser dùng trong cắt và hàn Công nghệ laser có sức hấp dẫn lớn đối với các ngành công nghiệp chế tạo cơ khí, nhất là những ngành dùng các tấm thép mỏng là do vùng bị đốt nhỏ, do đó chất lượng thép ít bị ảnh hưởng. Mặc dù đã có những cố gắng lớn của các nhà chế tạo thiết bị hàn, các trung tâm nghiên cứu,… việc ứng dụng hàn, cắt laser vào ngành đóng tàu còn khá chậm, trong khi những ngành khác như chế tạo ôtô, thiết bị điện tử đã dùng rất nhiều. 6.Các hoạt động thúc đẩy ứng dụng hàn cắt laser trong đóng tàu Đức và Anh có các chương trình quốc gia thúc đẩy, hỗ trợ ứng dung hàn cắt laser. Bộ Khoa học và Công nghệ Đức cấp cho chương trình Laser 2000 một khoản ngân sách hàng năm 35 triệu euro bao gồm đào tạo, chuyển giao công nghệ và hỗ trợ các doanh
nghiệp vừa và nhỏ. Các nhà chế tạo thiết bị laser, cung cấp gas, luyện thép đã phát triển các sản phẩm mới để làm cho thiết bị laser có tính cạnh tranh hơn và khắc phục các hạn chế của những thiết bị hiện tại. Những nhà máy đóng tàu đầu tiên ứng dụng công nghệ laser là Meyer Werft (Đức), Vosper (Anh), Fincantieri (Ý) và Odense (Đan mạch). Những nhà máy đóng các loại tàu khách và các loại tàu dùng nhiều tôn mỏng, có yêu cầu chất lượng cao, độ phẳng cao quan tâm nhiều nhất đến công nghệ này.. 7.Các vấn đề về tự động hóa Thiết bị hàn laser, khác với các công nghệ hàn khác, phải tự động hóa hoàn toàn, không thể hàn bằng tay, bán tự động hoặc cơ khí hóa. Yêu cầu về tự động hóa này, đặc biệt là khi hàn, là một cản trở cho việc ứng dụng vào đóng tàu. Các vấn đề chính là: • Độ chính xác chế tạo của các chi tiết được hàn (dung sai, độ phẳng,…) • Độ chính xác định vị khi hàn: hoặc phải định vị chính xác chi tiết được hàn hoặc định vị chính xác thiết bị hàn. • Khắc phục hoặc bù biến dạng nhiệt. • Độ tin cậy của quá trình hàn. 8.Tự động hóa các quá trình đơn chiếc Lý do chính để phần lớn các công đoạn đóng tàu hiện chưa được tự động hóa nằm trong chính bản chất của việc đóng tàu. Ngoài ra, thị trường người máy hiện nay hầu như hoàn toàn phục vụ cho công nghiệp otô và chế tạo hàng tiêu dùng là những ngành sản xuất hàng loạt khác hẳn đóng tàu. Trong thực tế: • Hầu như không có một nguyên công nào trong đóng tàu là dạng nguyên công được lặp lại giống hệt như trước. Nhiều nguyên công chỉ được thực hiện một lần hoặc một vài lần. • Nhiều nguyên công, đặc biệt là trong lắp ráp, có khối lượng, thể tích và chi phí rất lớn. Hai đặc điểm đó khác xa với công nghệ tự động hóa và người máy hóa đang được áp dụng đại trà cho những ngành công nghiệp chế tạo hàng loạt lớn như chế tạo otô và hàng tiêu dùng. Ví dụ ta xét ngành công nghiệp ôtô: • Phần lớn các nguyên công lặp lại hàng nghìn chu kỳ hệt như nhau trong một khoảng thời gian giới hạn, tải giới hạn. • Việc lập kế hoạch và tối ưu hóa ngay cả các công đoạn phức tạp nhất cũng có thể thực hiện được không chỉ qua mô phỏng mà còn qua thử và sửa. • Các thao tác tự động có thể tự điều chỉnh qua kinh nghiệm thực hiện. • Độ chính xác có thể thực hiện được nhờ dùng những chi tiết kẹp giữ, định vị rất cứng. • Không có các yêu cầu đặc biệt về an toàn và độ tin cậy. Trong các nhà máy đóng tàu (và nhiều ngành công nghiệp nặng, xây dựng) không một điều kiện nào trong các điều kiện trên là đúng. Ngược lại: • Các nguyên công nói chung là không giống nhau. • Lập kế hoạch và tối ưu hoá chỉ có thể thực hiện qua mô phỏng. • Tải (thời gian, trọng lượng, chi phí) là rất lớn. • Các thiết bị máy tự động không có điều kiện tự học hỏi rút kinh nghiệm được.
• Thường có những yêu cầu rất cao về an toàn và độ tin cậy do chi tiết, cấu kiện có kích thước và trọng lượng rất lớn và giá thành thiết bị cao. 9.Sử dụng ánh sáng - Công nghệ laser Công nghệ laser đã chứng minh là một dụng cụ sản xuất có thể phát triển được. Thời gian cài đặt ngắn và thực sự không cần thiết sử dụng dụng cụ gia công rắn, giúp nó vượt qua các công nghệ gia công khác về mặt ứng dụng. Laser, là khuếch đại ánh sáng bằng phát xạ kích thích, là một quá trình mà nhờ đó một vật liệu có thể bị cắt hoặc đánh dấu bằng cách sử dụng chùm tia laser dưới sự điều khiển của máy tính. Nhiều loại vật liệu đa dạng có thể bị cắt hoặc đánh dấu theo cách này mặc dù ngày nay, chúng có xu hướng chủ yếu là kim loại. Trong hầu hết các ứng dụng gia công kim loại, nhìn chung có hai loại laser được sử dụng. Một loại được gọi là YAG hoặc là yttrium aluminum garnet, và loại còn là CO2 hay còn gọi là cácbon oxit. Nhìn chung, CO2 là loại laser có hoạt tính mạnh hơn, và ứng dụng của nó chủ yếu dùng để cắt kim loại. Cần chú ý rằng công nghệ laser có thể được sử dụng cho 3 ứng dụng khác nhau: cắt, hàn và đánh dấu. Trong ứng dụng cắt, các phần rất nhỏ của phôi gia công bị ăn mòn khỏi vật liệu chủ, thông qua các vụ nổ nhỏ, khi chùm tia laser đi qua, dẫn tới lượng quét bỏ kim loại rất nhanh. Tuy nhiên, khi năng lượng laser tập trung vào chi tiết ở dạng nhiệt, nó làm mềm dẻo chi tiết gia công, cho phép thực hiện quá trình hàn. Laser rất hiệu quả trong việc nối các kim loại không giống nhau, cần hay không cần hàn vật liệu, và chùm laser có thể được biến đổi để thâm nhập vào phôi ở độ sâu quy định.
Theo hướng này, độ sâu thâm nhập được điều khiển cũng cho phép tia laser được sử dụng trong đánh dấu chi tiết gia công. Quá trình đánh dấu nhìn chung được dùng cho khả năng tạo vết của chi tiết, các biểu tượng thương mại và cho các yêu cầu thông tin. Nhưng trong ứng dụng này, cũng như trong các ứng dụng hàn, laser YAG được ưa chuộng hơn là CO2 bởi nó hoạt động ở mức năng lượng thấp hơn, do nó sử dụng môi trường phát sáng khác. Vì thế, nó có khả năng điều khiển tinh hơn, và cường độ ra thấp hơn, tạo ra ít nhiệt hơn trong phôi. Tuy nhiên, các ứng dụng mới với các máy laser đa trục, chuyên dụng dùng để cắt mép hoặc cải biến các bộ phận đã được hình thành, thường dùng cho các mẫu thử và các biến thể có dung tích nhỏ. Cũng có những máy khác được phát triển đặc biệt cho việc cắt ống của bất cứ hình dạng nào như hình tròn, oval hay chữ nhật. Sự phát triển của các máy này đã mở ra tiềm năng cho các chuỗi sản xuất mới được phát triển riêng biệt xung quanh quá trình, và người ta đoán trước rằng sẽ có các phát triển thú vị trong gia công ống. Trong một từ - tốc độ Lợi ích toàn diện của laser đối với khách hàng là khả năng xoay vòng. Nó đưa đến một trong những lợi ích quan trọng hơn của công nghệ laser, là thời gian và vì thế, tiết kiệm chi phí. Những tiết kiệm này thường đạt được mà không cần dụng cụ gia công rắn. Và bởi vì không cần phải chống lại áp lực dao cắt, các yêu cầu về dụng cụ gia công và gá kẹp được giảm rõ nét. Những đòi hỏi kẹp giữ chi tiết gia công được đơn giản hóa, cho phép một trình tự được cài đặt và chạy mà không cần thời gian sớm cần thiết cho sản xuất và lắp đặt các gá kẹp. Điều này cho phép các nhà sản xuất kiểm soát kế hoạch sản xuất tốt hơn, và các cải tiến về lưu lượng này cũng có thể giúp giảm bớt mức dự trữ một cách rõ nét. Vì những lí do này, việc sử dụng laser trở nên phổ biến trong sản xuất nguyên mẫu, nơi mà các cải biến có thể được thực hiện ngay tức khắc và các mẫu được sản xuất trong vòng vài giờ.
Laser, là khuếch đại ánh sáng bằng phát xạ kích thích, là quá trình mà nhờ đó một vật liệu có thể bị cắt hoặc đánh dấu bằng cách sử dụng chùm tia laser dưới sự điều khiển của máy tính. Việc tiết kiệm sử dụng vật liệu cũng là một lợi ích chính khác trong sử dụng công nghệ laser. Các bộ phận cắt laser, tùy vào hình dạng, có thể được lắp rất gần để đạt được sản lượng tối đa và vì thế chi phí thấp nhất. Điều này có thể đạt được bằng cách tải các chi tiết được tạo từ CAD và lập trình các máy cắt laser. Các mô hình toán học trên bộ xử lý máy tính gần như được tái tạo một cách chính xác trong quá trình tạo nguyên mẫu, sau đó được đưa vào dây chuyền sản xuất với độ chính xác thống kê vốn không thể thực hiện với các kỹ thuật gia công khác. Trước tiên, điều này là do quá trình cắt bằng laser không gây ra ứng suất hoặc làm méo chi tiết do nhiệt. Nó để lại mép chi tiết sạch và loại trừ các hoạt động thứ cấp như là mài nhẵn. Điều này có thể xảy ra do các máy laser có khả năng tạo ra các xung sóng cực đại với dạng sóng hình chữ nhật, cho phép sản xuất các chi tiết với tốc độ cực lớn mà không phải hy sinh độ chính xác hoặc chất lượng mép ưu việt. Vì thế, chúng lý tưởng cho các vật liệu phôi mỏng vốn khó giữ trên các dụng cụ máy cắt kim loại thông thường. Hơn thế nữa, chúng cung cấp tốc độ cực tốt cho việc cắt lỗ với các kích thước khác nhau, và cũng dùng cho các vết cắt phức tạp hoặc là các dấu trên bề mặt nhấp nhô, và lỗ đục và các mẫu lỗ với hầu hết các hình dạng và kích thước khác nhau có thể được cắt thường xuyên và có thể đoán trước được. Nó cung cấp cho khách hàng các sản phẩm được gia công ổn định vốn, trong hầu hết các trường hợp, có thể được kết hợp ngay tức khắc vào trong sản phẩm. Nhưng trong nhiều trường hợp, bất cứ thiết bị thay thế quá trình cắt hoặc đánh dấu có thể, trong điều kiện tốt nhất, đắt hoặc, thỉnh thoảng, không thể thực hiện. Sự thật là người ta có thể sử dụng laser trong các quy trình chính xác rất cao với dung sai được đo ở micron, nhưng phần lớn sản phẩm đi qua xưởng có bản chất khá bình thường nên không thể yêu cầu dung sai cực nhỏ được. Tuy nhiên, chúng đang được sử dụng ngày càng nhiều trong các lĩnh vực như là hàng không và các ngành công nghiệp khác đòi hỏi công nghệ và độ chính xác cao. Tính vạn năng của laser giúp nó phù hợp với các ứng dụng trong nhiều ngành công nghiệp đa dạng từ làm khuôn mẫu tới đóng tàu. Khả năng tạo ra các bán thành phẩm mà không đòi hỏi dụng cụ gia công phức tạp không những giảm rất thấp chi phí sản xuất các nguyên mẫu mà còn giảm thời gian cần thiết đi rất nhiều. Hơn thế nữa, độ hẹp rãnh của chùm tia laser có thể tạo điều kiện thuận tiện cho việc ghép các vật liệu khác mà trước đây có nghĩa là tốn rất nhiều công đoạn và phung phí nhiều vật liệu, vì vậy, nó giúp cho việc cải biến được thực hiện nhanh chóng và dễ dàng. Thật ra, ngày nay nhiều chi tiết được sản xuất bằng cắt laser không thể thực hiện bằng các phương pháp khác hoặc nếu có thì chi phí cao đến mức không thể sản xuất được. Hiện nay, công nghệ cắt laser được sử dụng để tạo ra các quan niệm đột phá, đặc biệt với việc sử dụng uốn cong mềm. Đây là một quá trình mà các khe hở được cắt thành tiết diện để có thể uốn bằng tay. Nói tóm lại, tốc độ đồng nghĩa với công nghệ laser. Nhìn chung, tốc độ cắt cao hơn của laser khiến chúng vượt trội đến nỗi sự chênh lệch thời gian giữa các kỹ thuật gia công khác không còn là yếu tố ảnh hưởng đến cách lập kế hoạch công việc. Điều cân nhắc chính là đưa công việc đến khách hàng trong thời gian ngắn nhất có thể. Điều đó
thường có nghĩa là tìm cách dễ dàng nhất để thực hiện công việc, vốn càng ngày càng thiên về sử dụng laser. 10.Những điều cần lưu ý khi hàn laser Khi hàn bằng tia laser không có vật liệu tiếp xúc với chi tiết hàn nên mối hàn không bị bẩn. Phương pháp hàn này hàn vật liệu trong môi trường không khí, trong khí đó hàn bằng tia điện tử phải thực hiện trong môi trường chân không. Vùng ảnh hưởng nhiệt khi hàn bằng tia laser rất nhỏ. Đây là đặc tính rất quan trọng khi hàn những chỗ gần các yếu tố nhạy về nhiệt. Hàn bằng tia laser được áp dụng phổ biến trong công nghệ chế tạo vi mạch. Nhờ phương pháp này có thể nối các đầu nối với tấm mạch in. Hàn bằng tia laser còn được áp dụng trong công nghệ làm kín vỏ trong các mạch tích hợp. Phương pháp này cũng có thể nối các kim loại có tính chất lý hóa khác nhau, nối kim loại với phi kim loại.. Mỗi loại vật liệu có khả năng hàn bằng tia laser khác nhau. Bảng 1 so sánh khả năng hàn của hai loại laser CO2 và Nd:YAG đối với nhiều loại vật liệu khác nhau. Thép, hợp kim nickel và hợp kim titan rất dễ hàn bằng laser CO2 hoặc laser Nd:YAG. Nhôm và hợp kim ziriconi (zirconium) thì dễ hàn với laser Nd:YAG. Những vật liệu có độ phản chiếu cao như đồng, vàng và bạc có vẻ khó được hàn bằng laser CO2. Sỡ dĩ như vậy là vì sóng bước dài hơn của laser CO2 phản chiếu một cách hiệu quả do bề mặt vật liệu có độ hấp thụ bé và độ phản chiếu cao. Sóng laser Nd:YAG có bước ngắn hơn thì hễ bị hấp thu bởi các vật liệu kể trên. Sự chuyển năng lượng laser được chuyển thành nhiệt khiến cho kim loại phải trải qua một sự thay đổi pha từ rắn sang lỏng và khi năng lượng đó không còn nữa, kim loại trở về trạng thái rắn. Quá trình hàn chảy kim loại này được dùng để tạo ra mối hàn điểm hay lớp hàn liên tục. Chiều sâu ngấu khi hàn bằng tia laser khá nhỏ vì nó phụ thuôc vào tốc độ truyền nhiệt từ năng lượng trên bề mặt chi tiết. Tuy nhiên đối với hàn laser năng lượng cao thì chùm tia tạo một lỗ trên vật liệu và năng lượng laser tập trung vào đáy lỗ, cho phép đạt được chiều sâu ngấu lớn hơn.
Hình 3 thể hiện mối quan hệ giữa công suất và chiều sâu ngấu khi hàn thép 304 bằng laser CO2 với các tốc độ hàn khác nhau. ME (MES Lab.) tổng hợp Khi hàn bằng tia laser không có vật liệu tiếp xúc với chi tiết hàn nên mối hàn không bị bẩn. Phương pháp hàn này hàn vật liệu trong môi trường không khí, trong khí đó hàn bằng tia điện tử phải thực hiện trong môi trường chân không. Vùng ảnh hưởng nhiệt khi hàn bằng tia laser rất nhỏ. Đây là đặc tính rất quan trọng khi hàn những chỗ gần các yếu tố nhạy về nhiệt. Hàn bằng tia laser được áp dụng phổ biến trong công nghệ chế tạo vi mạch. Nhờ phương pháp này có thể nối các đầu nối với tấm mạch in. Hàn bằng tia laser còn được áp dụng trong công nghệ làm kín vỏ trong các mạch tích hợp. Phương pháp này cũng có thể nối các kim loại có tính chất lý hóa khác nhau, nối kim loại với phi kim loại. 11.Các phương pháp căng tim hệ trục .Phương pháp căng tim bằng ánh sáng Ở phương pháp này cần chọn hai điểm chuẩn có khoét lỗ φ1 : thông thường, điểm chuẩn thứ nhất được chọn tại giá treo trục chân vịt phía đuôi, còn điểm kia nằm trên vách trước buồng máy. Dụng cụ cần thiết là một bóng đèn (500 ÷ 1000) W , một ống nhòm và các đích ngắm. Công việc căng tim được thực hiện về ban đêm. Bóng đèn được đặt trước phía mũi của điểm chuẩn trên vách buồng máy. Dùng ống nhòm nhìn từ sau đuôi qua 2 điểm chuẩn (Hình 3.35). Sau đó chỉnh dần các đích ngắm sao cho tia sáng từ đèn đi qua lỗ nhỏ của tất cả các đích ngắm. Và như vậy tia sáng này xác định đường tâm của hệ trục. Phương pháp này đơn giản và chính xác do tia sáng hoàn toàn không bị gãy khúc. Tuy nhiên, ánh sáng dễ bị phân tán qua các đích ngắm, khối lượng công việc ở phương pháp này khá lớn. Phương pháp này thường được sử dụng cho các tàu có hệ trục dài.
Hình 3.35- Căng tim hệ trục bằng phương pháp ánh sáng 1. Bóng đèn; 2. Đích ngắm (bộ chỉnh tâm); 3. Giá đỡ; 4. Ống nhòm Trên cơ sở ánh sáng Lade là ánh sáng màu và có thể tạo được chùm tia song song nên có thể dùng nó để căng tim hệ trục. Lúc này chỉ cần có nguồn phát chùm tia Lade song song hình trụ với đường kính đủ nhỏ, để đảm bảo độ chính xác, và tấm chắn kín để đưa và xác định vị trí đường tâm hệ trục tại các vị trí cần xác định. Cách tiến hành như sau: Đầu tiên sơ bộ khoét lỗ ở các khu vực đường tâm sẽ đi qua, sau đó, đặt nguồn sáng Lade tại điểm chuẩn phía lái và điều chỉnh cho chùm tia sáng hướng đúng đích là điểm chuẩn ở phía mũi, rồi cố định nó. Tiếp đến lần lượt từ lái về phía mũi hoặc ngược lại đặt tấm chắn tại các vị trí cần xác định tâm hệ tục đi qua để lấy dấu và vạch các vòng tròn làm dấu.