Xác định hình thức tổ chức sản xuất để cải tiến tính công nghệ

Chia sẻ: Trần Văn Á | Ngày: | Loại File: DOCX | Số trang:35

Thêm vào BST

Báo xấu

110
lượt xem 16
download

Download Vui lòng tải xuống để xem tài liệu đầy đủ

ừa , hàng loạt lớn hay hàng khối ) để từ đó cải tiến tính công nghệ của chi tiết, chọn phương pháp chế tạo phôi,chọn thiết bị công nghệ hợp lý nhất cho việc gia công chi tiết - Các yếu tố phụ thuộc vào : + Sản lượng chi tiết + Khối lượng chi tiết Xác định theo bảng :

Chủ đề:

Bình luận(0) Đăng nhập để gửi bình luận!

Lưu

Nội dung Text: Xác định hình thức tổ chức sản xuất để cải tiến tính công nghệ

2) xác định dạng sản xuất : Mục đích: xác định hình thức tổ chức sản xuất ( đơn chiếc .hàng loạt nhỏ ,hàng loạt vừa , hàng loạt lớn hay hàng khối ) để từ đó cải tiến tính công nghệ của chi tiết, chọn phương pháp chế tạo phôi,chọn thiết bị công nghệ hợp lý nhất cho việc gia công chi tiết - Các yếu tố phụ thuộc vào : + Sản lượng chi tiết + Khối lượng chi tiết Xác định theo bảng : Số lượng chi tiết theo dạng sản xuất (cái) Khối lượng Chi tiết (Kg) Đơn chiếc Loạt nhỏ Loạt vừa Loạt lớn Hàng khối
< 0,1 < 10 10 – 2000 1.500 – 75.000 – >200.000 75.000 200.000 1,0 - 2,5 100.000 1.000 – 50.00 - 2,5 – 5,0 75.000 50.000 100.000 5,0 – 10 50.000 500 – 35.000 – > 10 25.000 35.000 75.000 300 – 25.000 – 25.000 50.000 200 - 10.000 – 10.000 25.000 - tỉ trọng vật liệu: - Khối lượng của chi tiết : Q = 1,046(kg) - Thể tích : 149540,509 mm3 - Loạt vừa : 1.000 50.000 (chiếc ) -Đặc điểm của dạng sản xuất này là sản phẩm tương đối ổn định không ít ,công việc mỗi chỗ làm có tính chất và chu kỳ => So với sản xuất đơn chiếc thì ồn định hơn thiết bị thường dúng là các máy vạn năng trang bị thông dụng vạn năng N = N1.m.(1 + (α+β)/100)(chiếc) N số sản phẩm được sản xuất trong một năm m số chi tiết trong một sản phẩm α số chi tiết phế phẩm (α = 3-6) β số chi tiết được chế tạo dự trữ (β = 5-7) chọn : (α + β) = 5%  N = 30000.1.(1 + (5)/100) = 31500(chiếc) Sản lượng hành năm cùa chi tiết là : N = 31500(chiếc) 3) Chọn phương pháp chế tạo phôi : - Trong gia công cơ khí các dạng phôi có thể là : phôi rèn,phôi đúc,phôi dập,phôi cán - Loại phôi được xác định theo kết cấu của chi tiết,vật liệu ,điều kiện,dạng sản xuất kết cấu chi tiết,vật liệu sử dụng , yêu cầu kỹ thuật hình dáng,kích thước,quy mô sản xuất nên chọn phôi rất khó khăn và hết sức quan trọng .
- Sau khi phân tích và tinh toán các thông số của chi tiết có kết cấu hình dáng hình học,vật lệu bằng gang xám GX 16-32 có cơ tính tương đối cao, quy mô sản xuất lớn,khối lượng của sản phẩm lại nhỏ phôi đúc là hợp lý nhất - cơ tính và thành phần hóa học của gang xám 16-32: Gang xám là hợp kim sắt và cacbon co chứa một số nguyên tố khác như 1,5-3% Si 0,5-1% Mn . 0,1-0,2 P. 0,08-0,12 S. Ngoài ra có thêm một nguyên tố khác như Cr Mo Cr Cu ...... Gang xám có độ bền nén chịu mài mòn cao tính đúc tốt, gia công cơ dễ nhẹ , giá thành tương đối rẻ và có thể dập tắt được giao động tránh hiện tượng cộng hưởng tránh hư hỏng máy móc chi tiết - Phôi đúc : khả năng tạo hình và độ chính xác của phương pháp đúc phụ thuộc vào các chế tạo khuôn, có thể đúc được chi tiết từ đơn giản đến phúc tạp ( chi tiết của ta có hình dạng tương đối phức tạp ) phương pháp đúc với cách làm khuôn theo mẫu gỗ hoặc dưỡng đơn giản cho độ chính xác của phôi thấp, phương pháp đúc trong khuôn cát làm khuôn thủ công có phạm vi ứng dụng rộng rãi và phổ biến không bị hạn chế bởi khích thước và khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo phôi thấp, tuy nhiên năng suất không cao …vv. - Sau khi tính toán chi tiết ta chon phôi đúc trong khuôn kim loại có độ chính xác về hình giáng và kích thước cao ,dễ dàng cơ khí hóa ,cho năng xuất cao, phù hợp với dạng sản xuất, khuôn kim loại có thể sử dụng nhiều lần - phôi đúc cấp chính xác là : cấp 2 ,3 4) Phân tích tính công nghệ trong kết cấu : + Trọng lượng sản phẩm là nhỏ nhất + Tính thống nhất trong sử dụng vật liệu kim loại màu và sử dụng vật liệu địa phương ,trong nước rẻ tiền - Vật liệu : gang xám Dùng gang vì độ cứng của gang tương đối cao rẻ tiền lại dễ đúc trong nước có nhiều.cho chi tiết chịu tại va đập không cao nên gang có thể đáp ứng + Chọn dung sai độ nhẵn bóng : Nếu yêu cầu độ chính xác cao một cách không cần thiết thì sẽ làm giá thành của chi tiết quá cao kéo theo các thiết bị gia công phải chính xác cao trình độ tay nghề của công nhân đỏi hỏi phải cao . - Độ chính cao của chi tiết chỉ có 3 lỗ làm việc Ф 51 và hai lỗ R15 đạt độ chính các cấp 7 . + Dung sai : - Tùy vào nhưng mặt quan trọng mà ta chọn dung sai chính xác theo từng cấp độ khác nhau .
5) Thiết kế quy trình công nghệ gia công của chi tiết : 5.1 Xác định đường lối công nghệ : ta phải dự vào hình giáng hình học của chi tiết kết cấu của chi tiết dạng sản xuất ,tập trung nguyên công , gia công nhiều vị trí ,nhiều dao , gia công tuần tự và song song . 5.2 Chọn phương pháp gia công : các bề mặt làm việc có độ chính xác là H7 .độ bóng đạt cấp 7 .độ chính xác đạt cấp 3 , chọn phương pháp gia công là phay thô , phay bán tinh , phay tinh ,khoan ,khoét , doa. 5.3 Lập tiến trình công nghệ : Để dễ dàng cho việc diễn đạt các bề mặt gia công và không gia công .các bề mặt định vị để gia công ta sẽ đánh số thứ tự cho các bề mặt mà sẽ sử dụng đến nó ,và người đọc khi nhìn có thể hiểu: Các bề mặt cần gia công của chi tiết : - + Mặt đầu II và IV + Mặt đầu I và V + Mặt đầu lỗ bulong X và XII + Mặt trụ trong IX + Mặt lỗ III + Mặt lỗ VIII + Cắt rãnh XI + Mặt VI và VII Đánh số các bề mặt của chi tiết : Bề mặt Bề mặt Dao cắt Stt Tên Máy Định Nguyên Nguyên công Nguyên Gia công công công Vị 1 Phay II, IV XIII,I Máy phay Dao phay đĩa 3 mặt gắn mảnh ngang thép gió P18
2 Khoét ,doa IX XIII,II Máy khoan Mũi khoét thô tinh cần ,mũi doa 3 Phay I, V ,VI, VII II, IX, Máy phay Dao phay đĩa 3 mặt gắn mảnh ngang thép gió P18 Máy khoan Mũi khoan ruột gà, 4 Khoan, doa VIII IX, IV cần mũi doa thép gió 5 Phay X, XII IX, IV, Máy phay Dao phay đĩa 3 mặt răng thép gió III ngang Máy khoan Mũi khoan ruột gà 6 Khoan III IX, IV, cần đuôi trụ thép gió III Dao phay cắt rãnh 7 Phay rãnh XI IX, IV, Máy phay III ngang thép gió
BẢNG THÔNG SỐ CỦA DAO TÊN DỤNG CỤ KÍCH THƯỚC D TUỔI BỀN (phút) (mm) GIA CÔNG GIA CÔNG GANG THÉP DAO PHAY 90 70 100 ĐĨA BA MẶT THÉP GIÓ 47 60 MŨI KHOÉT(BK8) 51 60 MŨI DOA 14,8 60 (P18) MŨI KHOAN (RUỘT GÀ) DAO PHAY 300 240 400
MẶT ĐẦU HỢP KIM CỨNG 5.4 Chọn máy : sau khi xác định được phương pháp gia công ,chọn máy phụ thuộc vào độ chính xác và độ bóng bề mặt gia công . khich thước bàn máy phải phù hợp với khích thước gia công theo yêu cầu + Máy phải đảm bảo được năng xuất gia công + Máy phải có khả năng làm việc với chế độ cắt tối ưu + Nên chọn máy vạn năng , máy chuyên dùng phù hợp với điều kiện sản xuất thực tế ,trình độ khoa học kỹ thuật phát triển ở việt nam + máy phay ngang 6H82: - Đường kính lỗ trục chính :290. - Độ công trục chính : N03 - Đường kính trục gá dao : 32:50mm. - Kích thước bàn máy : lxB = 1250x320. - Khối lượng máy : 2700kg. - Số cấp độ trục chính : 18. - Phạm vi tốc độ trục chính : 30 : 1500(vg/ph). - Công suất động cơ chính : 7Kw. - Công suất đông cơ chay dao: 1,7Kw. - Dịch chuyển lớn nhất bàn máy : + dọc : 700mm. + ngang : 260mm. + thẳng đứng :320mm. - Số cấp bước tiến bán máy : 18. - Bước tiến bàn máy: (mm/ph). + dọc 23,5 : 1180 + ngang :23,5 : 1180 + Máy khoan cần 2H55 - Độ côn trục chính : N 50 -kích thước bàn máy : 1xB1 = 1650x968 - số cấp độ trục chính : 21 - phạm vi tốc độ trục chính : 20 : 2000(vg/ph)
- công suất động cơ chính : 4Kw - công suất động cơ nâng cần : 2,2Kw - dịch chuyển lớn nhất bàn máy : * dọc : 7000mm * ngang : 260mm * thẳng đứng : 320mm - số cấp bước tiến trục chính : 12 - phạm vi bước tiến : 0,056 : 2,5(mm/vg) 5.5 chọn dụng cụ cắt : dụng cụ cắt được thết kế theo bề mặt gia công ,vật liệu ,độ chính xác , năng suất yêu cầu , 5.1.1 NGUYÊN CÔNG 1: phay mặt II và IV - sơ đồ gá đặt : Dùng chốt tỳ khống chế 1 bậc tự do - Phương án kẹp chặt : dùng khối V tạo lực kẹp để kẹp bề mặt trụ ngoài của chi tiết vào phiến tỳ cố định • Chọn dụng cụ cắt : Dao phay đĩa ba mặt răng gắn mảnh thép thép gió p18
+ đường kính dao phay : D = 315(mm) + đường kính lỗ của giao phay : d = 50(mm) + bề rộng dao phay : B = 40mm + số răng : 26 răng Phay mặt II sau đó trở đầu phay tiếp mặt 4 còn lại 5.1.2 nguyên công 2: khoét doa mặt IX Ф51H7 Sơ đồ gá đặt :
` Dùng phiến tỳ định vị mặt đầu II khống chế 3 bậc tự do - - Dùng khối V ngắn định vị mặt trụ lớn ngoài khống chế 2 bậc tự do • Phương án kẹp chặt : - Dùng cơ cấu kẹp tạo ra lực kẹp đẩy bề mặt II của chi tiết ép vào phiến tỳ
Dùng máy khoan cần 2h55 • • Chọn dụng cụ cắt : - Mũi khoét thô: Vật liệu : thép hợp kim cứng bk8 Góc trước :ϒ = 50 Góc sau : ϒ= 100 - 170 Góc nghiêng lưỡi cắt phụ : α = 30-60o Góc nghiêng của rãnh xoắn vít : w = 100 Kích thước kết cấu : Mũi khoét thô 1 : d =47 , l = 90 , l =22 Mũi khoét thô 2: d = 50 , l = 90 , l =22 Chu kỳ bền : t = 60 phút Mũi khoét tinh : Vật liệu : thép hợp kim cứng BK8 Góc trước :ϒ = 50 Góc sau : ϒ= 100 - 170 Góc nghiêng lưỡi cắt phụ : α = 30-60o Góc nghiêng của rãnh xoắn vít : w = 100 Kích thước kết cấu : Mũi khoét thô 1 : d =50 , l = 90 , l =22 Chu kỳ bền : t = 60 phút Mũi doa tinh : Vật liệu : thép gió P18 Góc trước :ϒ = 00 Góc sau : ϒ= 60 - 180 Góc nghiêng chính : ϕ = 150 Góc nghiêng phụ : ϕ = 300 Góc nghiêng của rãnh xoắn vít : w = 801 Kích thước kết cấu : D = 51 , L = 90 , L= 40 Chu kỳ bền : T = 60 phút 5.1.4 nguyên công 3 phay mặt I, V ,VI và VII
* sơ đồ gá đặt : * chọn máy : máy phay đứng gắn dao đĩa phay ngang * chọn dụng cụ cắt : - dao phay đĩa 2 mặt răng thép gió : D = 110mm d= 20mm z= 14 răng - Chu kỳ bền :T = 150 phút . 5.1.5 nguyên công 4 : khoan doa mặt IIX Sơ đồ gá đặt :khoan doa mặt IIX • Sơ đồ gá đặt
` Phương án gia công : • Khoan lỗ đạt cấp chính xác ,doa tinh đạt cấp chính xác Ra= 2,5µm - Định vị : • Dùng phiến tỳ định vị mặt đầu II sẽ khống chế được 1 bậc tự do - Dùng chốt trụ dài định vị mặt trụ trong IX (Ф51) khống chế được 4 bậc tự do - Dùng khối V khống chế 1 bậc tự do - Phương án kẹp chặt : • Dùng bulong kẹp chặt, tạo lực ép bề mặt 2 của chi tiết vào phiến tỳ - Chọn máy khoan cần : • Chọn dụng cụ cắt : • Mũi khoan ruột gà đuôi trụ thép gió P18 - d = 14,8mm l = 111mm l = 56mm Chu kỳ bền T = 60 phút - Mũi doa thép gió đuôi trụ d= 15mm L= 100mm l= 52mm •
5.1.7 NGUYÊN CÔNG 5: phay mặt X và XII * sơ đồ gá đặt :
Định vị : • Dùng phiến tỳ định vị mặt đầu IV sẽ khống chế được 3 bậc tự do -
Dùng chốt trụ ngắn định vị mặt trụ trong (Ф51) sẽ khống chế được 2 bậc tự do - - Dùng chốt tỳ khống chế được 1 bậc tự do • Phương án kẹp chặt : - Kẹp bằng bulong ép bề mặt II của chi tiết vào phiến tỳ • Chọn máy: máy phay ngang • Chọn dụng cụ cắt : - Dụng cụ cắt : * dao phay đĩa ba mặt răng thép gió D = 110mm d= 32mm Z = 14 răng Chu kỳ bền : T = 60 phút 5.1.7 NGUYÊN CÔNG 6: khoan mặt III (Ф15)
* sơ đồ gá đặt Định vị : • Dùng phiến tỳ định vị mặt đầu IV sẽ khống chế được 3 bậc tự do - Dùng chốt trụ ngắn định vị mặt trụ trong X(Ф51) sẽ khống chế được 2 bậc tự do - Dùng chốt trámđịnh vị mặt lỗ IIX sẽ khống chế 1 bậc tự do -
Phương án kẹp chặt : dùng bulong kẹp chặt tạo ra lực ép bề mặt II của chi tiết • vào bề mặt phiến tỳ . • Chọn dụng cụ cắt : - Mũi khoan ruột gà đuôi trụ thép gió P18 D = 15mm l = 111mm l = 56mm 5.1.8 NGUYÊN CÔNG 7: phay rãnh X I Sơ đồ gá dặt :
Định vị : • Dùng phiến tỳ định vị mặt đầu II se khống chế được 3 bậc tự do - Dùng chốt trụ ngắn định vị mặt trụ trong IX (Ф52) sẽ khống chế được 2 bậc tự - do Dùng chốt chám định vị mặt lỗ Ф15 sẽ khống chế được 1 bậc tự do • Phương án kẹp chặt : dùng bulong kẹp chặt ép bề mặt II của chi tiết vào bề mặt • phiến tỳ Chọn máy : máy phay ngang 6H82 • Chọn dụng cụ cắt : • Dao phay đĩa để phay rãnh bằng đĩa thép gió P18 - D = 150mm B = 8mm d = 32m z = 60 răng
Chu kỳ bền : T = 180 phút - Tính Lượng Dư Gia Công I: NGUYÊN CÔNG 1 Phay hai mặt đầu chi tiết , kích thước L=800.03mm. Phay bằng dao phay mặt đầu. - Vật liệu GX16-32. - Đường kính khối trụ d=64mm. - Phôi đúc cấp chính xác II. ( Bảng 10/ tkda/trang41) Rz0+T0=250+350=600 - Sau bước thứ nhất có thể bỏ qua T vì vật liệu là kim loại màu GX16-32. -Sai số không gian của mặt đầu phôi đúc là do độ công vênh tạo ra. Ta có thể xác định theo công thức : cv=cv.D cv: Độ công vênh đơn vị của mặt đầu =0.7 (/mm) D: là đường kính max của mặt đầu cần tính, D=64(mm) Do đó: cv=0.7x64=44.8() -Dung sai kích thước mặt đầu phôi đúc CCXII ph=1.6mm (bảng 1.34/35 STCN 2) * phay thô: - sau khi phay thô, chất lượng bề mặt Rz =50, CCX13, cấp độ nhám bề mặt 3(1.24/27) vì vật liệu là gang xám nên ta có thể được bỏ. Sai số không gian được tính theo công thức: ct =ky.p=0.06*44.8=2.688(mm) +trong đó:ky là hệ số chính xác hóa:0.06 -sai số gá đặt chi tiết gd = -=120 (bảng B23/49. SHD) -Tra bảng =300=0.3 (mm) -Lượng dư gia công: Zi=(Rzp+Tp) +p+gd = 800+44.8+300=1.1448 (mm) *Phay tinh: -CCX 10: Rz=20. -sai số không gian ct= px0.04 = 2.688x0.04