Chương I: Phân tích chi tiết gia công

Chia sẻ: Trần Phương | Ngày: | Loại File: DOCX | Số trang:3

Thêm vào BST

Báo xấu

250
lượt xem 30
download

Download Vui lòng tải xuống để xem tài liệu đầy đủ

1.Công dụng của chi tiết: -Chi tiết gia công có dạng càng dùng để điều chỉnh sự hoạt động của các chi tiết gắn vào với nó, nó chuyển động đc nhờ 1 trục gắn vào lỗ là việc chính có đường kính Ф = 30mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục. Nhờ trục này sẽ điều khiển được các chi tiết được gắn ở hai đầu càng có đường kính lần lượt là Ф = 16mm và rãnh dài Ф = 9mm...

Chủ đề:

Bình luận(0) Đăng nhập để gửi bình luận!

Lưu

Nội dung Text: Chương I: Phân tích chi tiết gia công

Chương I: Phân tích chi tiết gia công 1. Công dụng của chi tiết: - Chi tiết gia công có dạng càng dùng để điều ch ỉnh s ự ho ạt đ ộng c ủa các chi ti ết gắn vào với nó, nó chuyển động đc nhờ 1 trục gắn vào lỗ là vi ệc chính có đường kính Ф = 30mm (lỗ 4) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục. Nh ờ trục này sẽ điều khiển được các chi tiết được gắn ở hai đầu càng có đ ường kính l ần lượt là Ф = 16mm và rãnh dài Ф = 9mm. - Độ vuông góc giữa đường tâm của lỗ và mặt đầu cần phải được bảo đảm. 2. Các yếu tố kỹ thuật: - Các chi tiết gia công thuộc họ càng và ta chọn lỗ Ф = 30mm là mặt làm việc chính dựa vào bề mặt làm việc chính để gia công các lỗ còn lại (l ỗ 2 và l ỗ 6) - Vị trí tương quan giữa các bề mặt: Độ song song giữa các l ỗ làm vi ệc chính so với 2 lỗ ở 2 đầu càng là 0.1/100mm - Độ nhám bề mặt: + Lỗ 4 có Ф = 30mm làm việc chính ở độ nhám bề mặt tương đối cao R a= 1.6µm + Lỗ 2 và lỗ 7 có Ф = 16mm và Ф = 9mm ở hai đầu càng có đ ộ nhám th ấp h ơn Ra= 2.5µm + Các bề mặt 1-3-5-7-9 và 10 có độ nhám Ra= 3.2µm + Các bề mặt còn lại không gia công có Rz= 80µm + Các góc lượn R= 3mm - Các kích thước không ghi chế tạo theo cấp chính xác ± IT15/2. 3. Vật liệu chi tiết: - Chi tiết là gang xám, ký hiệu GX15-32. Theo (8, trang 237, bang 11) ta có các thông số sau: • Giới hạn bền kéo 150 N/mm2 • Độ giãn dài δ ≈ 0,5% • Giới hạn bền uốn 320 N/mm2 • Giới hạn bền nén 600 N/mm2 • Độ cứng 170-229 HB, chọn HB = 190 • Dạng grafit: tấm nhỏ mịn Tính chất hóa – lý đủ đáp ứng chức năng phục vụ và công nghệ chế tạo Chương II: Xác định dạng sản xuất 1. Sản lượng chi tiết cần chế tạo: - Số lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm tính theo công th ức: N = N0 .m.(1 + α/100).(1 + β/100) (chiếc/năm) Trong đó: m = 1 : Số lượng chi tiết như nhau trong một đơn vị sản ph ẩm. α = 10-20% : Số % chi tiết dùng làm phụ tùng, chọn α = 10% β = 5 – 7%: Số % chi tiết phế phẩm trong quá trình chế t ạo. Ta có: β=5% N0 = 10000 là sản lượng trong một năm theo kế ho ạch Ta được: N = 10000 . 1 . (1 +10/100).(1 + 5/100) = 11550 (chi ếc/năm) 2. Khối lượng chi tiết:
• Tính thể tích: V1 = 16.. (112 - 82 + 10 2- 4,52) = 6873,8 mm3 V2 = 60..(202 - 152) = 32986,7 mm3 V3 = 11.25.16 = 4400 mm3 V4 = (40.25 – .202/4)12 = 8230 mm3 V5 = 31.70.12 – .15,62 = 25275,5 mm3 Thể tích chi tiết: V = V1 + V2 + V3 + V4 + V5 = 6873,8 + 32986,7 + 4400 + 8230 + 25275,5 = 77715,5 mm3 • Tỷ trọng gang xám 7,8 kg/dm3 • Khối lượng chi tiết G = 7,8.0777155 = 0,606 kg 3. Dạng sản xuất và đặc trưng của nó: • Dựa theo sản lượng chi tiết đã cho và khối lượng chi ti ết, tra (5, trang 24, bảng 2.1) ta xác định gần đúng dạng sản xuất là loại vừa • Đặc trưng sản xuất này có tính ổn định và lập lại, sử d ụng máy vạn năng-trang bị công nghệ chuyên dùng (đồ gá chuyên dùng) m ới đem l ại hiệu quả kinh tế-kỹ thuật Chương III: Chọn dạng phân và phương pháp chế tạo phôi 1. Dạng phôi: - Chi tiết dạng càng, vật liệu chế tạo chi tiết là gang xám GX 15-32, ph ương pháp chế tạo phôi là đúc. 2. Chọn phương pháp chế tạo phôi: - Vì dạng sản xuất là hàng loạt vừa và vật liệu chi tiết là gang xám GX 15-32 dùng phương pháp đúc trong khuôn cắt mẫu kim lo ại, làm khuôn b ằng máy, v ới CCX II. Loại phôi này có CCX kích thước là IT15 ÷ IT16 (theo tài li ệu HDTK trang 27 và theo tài liệu sổ tay công nghệ tập 1 trang 44, bảng 28-1). Do kích th ước lớn nhất là 121 mm, nên ta chọn lượng dư gia công cho các b ề m ặt sau: + Lượng dư cho bề mặt (1-5-7-9-10): 3 mm + Lượng dư cho bề mặt (3): 4 mm + Lượng dư cho bề mặt (4): 3 mm + Góc thoát khuôn bằng 30 + Bán kính góc lượn R = 3 mm Bản vẽ phôi: 3. Từ kích thước trên bản vẽ chi tiết ta có kích thước cho bản vẽ phôi là: - Kích thước phôi = kích thước chi tiết + kích thước lượng dư - Các góc lượn lấy R = 3 mm - Góc thoát khuôn bằng 30 - Dung sai kích thước phôi theo cấp chính xác đối xứng (theo b ảng ph ụ l ục 17) - Theo hướng dẫn đồ án CNCTM thì dung sai kích thước là ±IT (ghi trên bản v ẽ - phôi) Độ nhám Rz = 80µm - • Dung sai kích thước chi tiết đúc (mm), lấy theo IT15: Kích thước danh nghĩa > 0 ÷ 6 : 0,480
> 6 ÷ 10 : 0,580 > 10 ÷ 18 : 0,700 > 18 ÷ 30 : 0,840 > 30 ÷ 50 : 1,000 > 50 ÷ 80 : 1,200 > 80 ÷ 120 : 1,400 > 120 ÷ 180 : 1,600 • Quá trình hình thành phôi: Theo (7, trang 63) qua trình hình thành phôi trải qua các b ước sau: Trước hết bộ phận kỹ thuật phải vẽ bản vẽ vật đúc. Căn cứ vào bản vẽ vật đúc - bộ phận mộc mẫu chế tạo ra mẫu và hộp lõi. Ở bộ phận làm khuôn người ta dùng mẫu và hỗn hợp làm khuôn để chế tạo ra khuôn. Ở b ộ ph ận làm lõi ng ười ta dùng hộp lõi và hỗn hợp làm lõi để chế tạo ra lõi. Tiến hành các b ước tiếp theo như rót kim loại vào khuôn, mở khuôn lấy vậy đúc, phá lõi kh ỏi v ật đúc, làm sạch vật đúc và kiểm nghiệm. Chi tiết được làm sạch bằng các thiết bị phun cát khô và phun cát ước t ự đ ộng - và bán tự động. • Khôi lượng phôi tính tương tự khối lượng chi tiết: M = V. 7,8 = 0,09831.7,8 = 0,767 kg