intTypePromotion=1

Sơ lược về công nghệ sản xuất xi măng

Chia sẻ: Nguyễn Khắc Bách | Ngày: | Loại File: DOC | Số trang:3

1
436
lượt xem
199
download

Sơ lược về công nghệ sản xuất xi măng

Mô tả tài liệu
  Download Vui lòng tải xuống để xem tài liệu đầy đủ

1. Giai đoạn chuẩn bị nguyên liệu Đá vôi: Đá vôi được khai thác bằng phương pháp khoan nổ, cắt tầng theo đúng quy trình và quy hoạch khai thác, sau đó đá vôi được xúc và vận chuyển tới máy đập búa bằng các thiết bị vận chuyển có trọng tải lớn, tại đây đá vôi được đập nhỏ thành đá dăm cỡ 25 x 25 và vận chuyển bằng băng tải về kho đồng nhất sơ bộ rải thành 2 đống riêng biệt, mỗi đống khoảng 15.000 tấn....

Chủ đề:
Lưu

Nội dung Text: Sơ lược về công nghệ sản xuất xi măng

  1. Sơ lược về công nghệ sản xuất xi măng 1. Giai đoạn chuẩn bị nguyên liệu Đá vôi: Đá vôi được khai thác bằng phương pháp khoan nổ, cắt tầng theo đúng quy trình và quy hoạch khai thác, sau đó đá vôi được xúc và vận chuyển tới máy đập búa bằng các thiết bị vận chuyển có trọng tải lớn, tại đây đá vôi được đập nhỏ thành đá dăm cỡ 25 x 25 và vận chuyển bằng băng tải về kho đồng nhất sơ bộ rải thành 2 đống riêng biệt, mỗi đống khoảng 15.000 tấn.
  2. Đá sét: Đá sét được khai thác bằng phương pháp cày ủi hoặc khoan nổ mìn và bốc xúc vận chuyển bằng các thiết bị vận tải có trọng tải lớn về máy đập búa. Đá sét được đập bằng máy đập búa xuống kích thước 75 mm (đập lần 1) và đập bằng máy cán trục xuống kích thước 25 mm (đập lần 2). Sau đập đá sét được vận chuyển về rải thành 2 đống riêng biệt trong kho đồng nhất sơ bộ, mỗi đống khoảng 6.600 tấn. Phụ gia điều chỉnh: Để đảm bảo chất lượng Clanh-ke, Công ty kiểm soát quá trình gia công và chế biến hỗn hợp phối liệu theo đúng các Modun, hệ số được xác định. Do đó ngoài đá vôi và đá sét còn có các nguyên liệu điều chỉnh là quặng sắt (giàu hàm lượng ô xít Fe2O3), quặng bôxit (giàu hàm lượng ô xít Al2O3) và đá Silíc ( giàu hàm lượng SiO2). 2. Nghiền Nguyên Liệu Đá vôi, đá sét và phụ gia điều chỉnh được cấp vào máy nghiền qua hệ thống cân DOSIMAT và cân băng điện tử. Máy nghiền nguyên liệu sử dụng hệ thống nghiền bi sấy nghiền liên hợp có phân ly trung gian, năng suất máy nghiền dây chuyền 1 là 248 tấn/giờ, máy nghiền nguyên liệu dây chuyền 2 năng suất máy nghiền 300tấn/h. Các bộ điều khiển tự động khống chế tỷ lệ % của đá vôi, đá sét, bô xít và quặng sắt cấp vào nghiền được điều khiển bằng máy tính điện tử thông qua các số liệu phân tích của hệ thống QCX, đảm bảo khống chế các hệ số chế tạo theo yêu cầu. Bột liệu sau máy nghiền được vận chuyển đến các xilô đồng nhất, bằng hệ thống gầu nâng, máng khí động. Bột liệu có thành phần hoá: KH= , KH có giá trị 0,81÷1. LSF= , LSF có giá trị bằng 85 ÷ 100. SiM = , SiM có giá trị 1,7 ÷ 3,5. AIM , có giá trị 0,7 ÷ 2 3. Lò Nung Lò nung là một công đoạn chủ yếu quan trọng nhất để tạo ra sản phẩm xi măng. Lò nung là một ống thép hình trụ đặc biệt đường kính từ 2,5÷ 5,5 m, đặt nghiêng theo phương ngang góc 5o, được điều khiển quay với tốc độ từ 1,8 ÷ 4,5 vòng trên phút. Lò nung là công đoạn thiết bị tạo ra sản phẩm là Clinke, Clinke chiếm tới 75 ÷ 80 % thành phần của sản phẩm xi măng, quá trình tạo ra nó như sau : Bột liệu từ Xilô chứa qua hệ thống trao đổi nhiệt được cấp liên tục vào lò nung trong quá trình lò nung hoạt động, do lò quay nung quay theo trục nghiêng theo phương ngang lên bột liệu sẽ tự chảy dọc theo xuốt chiều dài của lò. Đồng thời nhiên liệu là hỗn hợp gồm 85% than cám 3 và 15% dầu MFO cũng được cấp vào lò nung nhiệt lượng nhiên liệu cháy tạo ra tại zon nung lên đến 1480oc làm bột liệu nóng chảy chuyển thành sản phẩm Clinke. 4. Nghiền Xi Măng. Clanh-ke từ các xilô, Thạch cao và Phụ gia từ kho chứa tổng hợp được vận chuyển lên két máy nghiền bằng hệ thống băng tải và gầu nâng, từ két máy nghiền clanh-ke, Thạch cao, Phụ gia cấp vào máy nghiền được định lượng bằng hệ thống cân DOSIMAS.Sản phẩm đầu ra sau máy nghiền là bột xi măng, độ mịn đạt 3.200 cm2/g, được vận chuyển tới xilô chứa xi măng bột bằng hệ thống băng tải, máng khí động.
  3. 5. Đóng bao Xi măng Xuất. Từ đáy các xilô chứa, qua hệ thống cửa tháo liệu xi măng được vận chuyển tới các két chứa của máy đóng bao, hoặc các bộ phận xuất xi măng rời đường bộ. Hệ thống máy đóng bao gồm: Xi măng bột được các máy đóng bao đóng vào các bao xi măng khối lượng tiêu chuẩn 50kg ±0,5. Sau khi được đóng xong qua hệ thống băng tải sẽ được vận chuyển đến các máng xuất đường bộ, đường sắt và đường thuỷ cung cấp ra thị trường. 6. Các nguồn phát thải và các loại chất thải phát tán ra môi trường sản xuất Tại các công đoạn sản xuất ở các mục 1,2,3,4,5 đều phát chất thải là bột vô cơ mịn của các chất nêu trong công thức thành phần hoá mục2. Riêng trong mục 3 công đoạn sản xuất nung luyện clinke thực nguyên công nung luyện nên ngoài chất thải là bột mịn các chất hữu cơ còn có chất thải dạng khí, cơ bản gồm: CO ≈ 0,1% , CO2 có hàm lượng cao có thể tính toán được dựa trên thành phần đá vôi trong bột liệu và sự giả phóng ra CO2 trong nung luyện ( C có mặt trong sản phẩm clinke được giới hạn nhỏ hơn 1% ), NOx ≈ 450 ppm 7. Biên pháp khắc phát tán chất thải vào môi trường trong công nghiệp sản xuất xi măng: Khắc phục phát chất thải bui vào không khí Trong công nghiệp sản xuất xi măng ở các công đoạn thuộc mục 1,2,3,4,5 người ta dùng các loại lọc bụi tay áo. Ở các mục 3,4 người ta còn dùng lọc bụi tĩnh điện. Đảm bảo chỉ tiêu khí thải vào không khí có hàm lượng bụi ≤ 100mg/ m3

CÓ THỂ BẠN MUỐN DOWNLOAD

 

Đồng bộ tài khoản