Chủ đề: Ngành tinh chế dầu mỏ

Chia sẻ: Nguyễn Tuấn Đạt | Ngày: | Loại File: DOCX | Số trang:22

Thêm vào BST

Báo xấu

153
lượt xem 26
download

Download Vui lòng tải xuống để xem tài liệu đầy đủ

Song song với quá trình công nghiệp hóa hiện đại hóa đất nước là sự phát triển không ngừng của việc tìm kiếm và sản xuất, tinh chế các nguồn nguyên nhiên liệu phục vụ cho các hoạt động phát triển. Trong đó tinh chế dầu mỏ là một nguồn nguyên nhiên liệu chủ chốt.

Chủ đề:

Bình luận(0) Đăng nhập để gửi bình luận!

Lưu

Nội dung Text: Chủ đề: Ngành tinh chế dầu mỏ

TRƯỜNG ĐẠI HỌC LÂM NGHIỆP KHOA QUẢN LÝ TÀI NGUYÊN RỪNG & MÔI TRƯỜNG ----------o0o---------- TIỂU LUẬN MÔN: KIỂM SOÁT Ô NHIỄM Chủ đề: “Ngành tinh chế dầu mỏ” : PGS.TS. Nguyễn Thị Hà Giáo viên Sinh viên thực hiện : Hứa Hữu Phước Hoàng Thị Phượng Phạm Thị Phượng Tạ Thị Phượng Vũ Thị Thúy Phượng Lớp : 53 – KHMT Nhóm : 13 Hà Nội, 2011
Mục lục ĐẶT VẤN ĐỀ ........................................................................................................................................ 2 NỘI DUNG............................................................................................................................................. 3 I. Giới thiệu chung về hoạt động tinh chế dầu mỏ ................................................................................ 3 Hình 1: sơ đồ các quá trình tạo dầu mỏ. ............................................................................................... 4 Hình 2: Các phân đoạn của quá trình tinh chế dầu mỏ. ....................................................................... 5 Hình 3: Sơ đồ dòng chảy vật chất trong quá trình tinh chế dầu mỏ....................................................... 7 II, Lịch sử và một số quá trình tạo dầu mỏ............................................................................................. 8 1, Quá trình chư ng cất ........................................................................................................................... 8 3, Quá trình xúc tác ............................................................................................................................... 8 4, Quá trình điều chế.............................................................................................................................. 9 III, Các quá trình tinh chế dầu mỏ ........................................................................................................... 9 3.2.Chưng cất........................................................................................................................................ 10 III. Các vấn đề về môi trường trong tinh chế dầu mỏ và kiểm soát ô nhiễm. ...................................... 12 Khí thải phát thải trong thời gian ngắn .................................................................................................. 14 Với SO2 .................................................................................................................................................. 15 Với vấn đề về bụi ................................................................................................................................... 16 Hình 4: Sơ đồ hệ thống xử lý nước thải trong quá trình tinh chế dầu mỏ ......................................... 17 Về vấn đề dầu cặn................................................................................................................................. 18 Hình 5: Sơ đồ hệ thống xử lý dầu cặn trong quá trình tinh chế dầu mỏ ............................................ 18 Hình 6: Sơ đồ đốt chất thải trong lò quay ........................................................................................... 19 KẾT LUẬN .......................................................................................................................................... 21 TÀI LIỆU THAM KHẢO ........................................................................................................................... 22 ĐẶT VẤN ĐỀ Song song với quá trình công nghiệp hóa hiện đại hóa đất nước là sự phát triển không ngừng của việc tìm kiếm và sản xuất, tinh chế các nguồn nguyên nhiên
liệu phục vụ cho các hoạt động phát triển. Trong đó tinh chế dầu mỏ là một nguồn nguyên nhiên liệu chủ chốt. Hoạt động tinh chế dầu mỏ hiện nay ngày càng phát triển nó đã giải quyết được rất nhiều vấn đề xã hội như: Đảm bảo cung cấp nguyên nhiên liệu, tránh khan hiếm, thu hút đầu tư, tăng GDP cho quốc gia, tạo công ăn việc làm cho phần lớn các công nhân trong xã hội, góp phần vào công cuộc phát triển đất nước, nâng cao đời sống của nhân dân…. Tuy nhiên, bên cạnh đó cũng có rất nhiều vấn đề bất lợi do hoạt động này mang lại đó là vấn để gia tăng ô nhiễm môi trường, góp phần gây biến đổi khí hậu toàn cầu, ảnh hưởng đến sức khỏe của người dân… nguyên nhân chính của các ảnh hưởng đó là việc kiểm soát ô nhiễm chưa chặt chẽ, chưa tốt và chưa đảm bảo được yêu cầu nó sẽ gây ảnh hưởng lớn cho không chỉ thế hệ hiện tại mà còn tiềm ẩn khó kiểm soát cho các thế hệ tương lại. Vì vậy trong bài tìm hiểu này nhóm chúng tôi tiến hành thực hiện chuyên đề: “ Kiểm soát ô nhiễm cho hoạt động tinh chế dầu mỏ” với mong muốn góp phần vào công cuộc cải thiện và làm sạch hóa môi trường giúp ích cho sự nghiệp hướng tới phát triểm một đất nước một môi trường bền vững. NỘI DUNG I. Giới thiệu chung về hoạt động tinh chế dầu mỏ
Dầu mỏ là một loại tài nguyên khoáng sản quý mà thiên nhiên ban tặng cho con người. So với các khoáng sản khác như: than đá, đồng, chì, nhôm, sắt…thì dầu mỏ được con người biết đến và sử dụng tương đối muộn hơn. Dầu mỏ là hợp chất hydrocacbon được khai thác lên từ lòng đất, thường ở thể lỏng và thể khí. Ở thể khí, chúng bao gồm khí thiên nhiên và khí đồng hành. Khí thiên nhiên là toàn bộ hydrocacbon ở thể khí khai thác từ giếng khoan bao gồm cả khí ẩm và khí thô. Khí đồng hành là khí tự nhiên nằm trong các vỉ dầu dưới dạng mũ khí hoặc khí hoà tan và được khai thác đồng thời với dầu thô. Trong bảng tuần hoàn Menđêleep, các nguyên tố cacbon và hydro có đặc tính kỳ diệu là trong các điều kiện nhiệt độ và áp suất khác nhau chúng kết hợp và tạo thành những hợp chất hydrocacbon khác nhau. Loài người đã sớm biết sử dụng đặc tính quý giá này để phục vụ nhu cầu . Hoạt động tinh chế dầu mỏ của nhà máy lọc dầu là quá trình công nghiệp nhà máy dầu thô được xử lý và tinh chế thành các sản phẩm dầu mỏ hữu dụng hơn, chẳng hạn như xăng dầu, nhiên liệu diezel, cơ sở nhựa đường, dầu sưởi, dầu hỏa và khí đốt hòa lỏng dầu khí. Tổng quát của quá trình tinh chế dầu mỏ được thể hiện trong hình dưới đây: Hình 1: sơ đồ các quá trình tạo dầu mỏ. Như trên hình 1 ta nhận thấy các công đoạn chính của hoạt động khai thác bao gồm từ việc tìm hiểu và xác định các vỉa dầu tới hoạt động khoan dầu trong lòng đất, tiếp theo khai thác và chưng cất tạo dầu đưa ra sản phẩm sử dụng.
Để tiến hành chưng cất dầu mỏ người ta dùng công nghệ tinh chế dầu theo biện pháp chưng cất chia ra các phân đoạn các phân đoạn được thể hiện như hình dưới đây: Hình 2: Các phân đoạn của quá trình tinh chế dầu mỏ. Dầu thô được chia thành các phân số bằng cách chưng cất phân đoạn. Các phân số ở đầu các phân đoạn có nhiệt độ sôi thấp hơn so với các phân số ở phía
dưới. Phân số dưới nặng thường bị nứt thành các sản phẩm nhẹ hơn, hữu ích hơn. Tất cả các phân số được sử lý tiếp tục trong các đơn vị tinh chế khác. Dầu khí nhiên liệu hóa thạch được đốt cháy trong động cơ đốt trong để cung cấp năng lượng cho tàu, xe ô tô, máy bay động cơ, máy cắt cỏ, cưa xích, và các máy khác. Khác nhau ở điểm sôi cho phép các hydrocarbon có thể tách bằng cách chưng cất. Dầu có thể sử dụng bằng nhiều cách khác nhau bởi vì nó có chứa các hydrocarbon khác nhau về khối lượng phân tử, hình thức và độ dài như parafin, chất thơm, naphthense (hặc cycloalkanes), alkene, dienes, và alkynes. Trong khi các phân tử trong dầu thô bao gồm các nguyên tử khác nhau như lưu huỳnh và ni tơ, cá hydrocarbon là hình thức phổ biến nhất của các phân tử. Sự khác biệt trong cấu trúc của các phân tử này là sự khác nhau về tính chất hóa học. Sau khi tách ra và tinh khiết của bất kỳ chất gây ô nhiễm và các tạp chất, nhiên liệu hoặc chất bôi trơn có thể được bán mà không cần tiếp tục xử lý. Các phân tử nhỏ hơn, ví dụ như isobutane và propylene hoặc butylenes có thể được kết hợp lại để đáp ứng cụ thể có chỉ số octane yêu cầu của quá trình như -ankyl hóa, hoặc ít phổ biến hơn, dimerization. Loại có chỉ số octan của xăng cũng có thể được cải thiện bằng xúc tác cải cách , trong đó bao gồm việc loại bỏ hydro từ hydrocarbon sản xuất các hợp chất với xếp hạng chỉ số octan cao hơn như chất thơm . Sản phẩm trung gian như gasoils thậm chí có thể được tái chế để phá vỡ một nặng, dầu xích dài thành một một trong ngắn xích nhẹ hơn, bởi các hình thức khác nhau của nứt như nứt xúc tác chất lỏng , nhiệt nứt , và hydrocracking . Bước cuối cùng trong sản xuất xăng pha trộn nhiên liệu với xếp hạng chỉ số octan khác nhau, áp lực hơi , và các tài sản khác để đáp ứng các chi tiết kỹ thuật sản phẩm . Sơ đồ dòng chảy của một nhà máy lọc dầu điển hình mô tả quá trình đơn vị khác nhau và lưu lượng của dòng sản phẩm trung gian xảy ra giữa các nguyên liệu đầu vào dầu thô và các sản phẩm cuối cùng.
(Nguồn: http://www.cheresources.com/refining15.gif.) Hình 3: Sơ đồ dòng chảy vật chất trong quá trình tinh chế dầu mỏ Quá trình tinh chế phát thải nhiều hóa chất khác nhau vào bầu khí quyển, do đó: có lượng khí thải ô nhiễm không khí đáng kể và một mùi đáng chú ý thông thường đi kèm với sự hiện diện của một nhà máy lọc dầu. Ngoài tác động của ô
nhiễ m không khí cũng có những mối quan tâm xử lý nước thải, rủi ro tai nạn công nghiệp như cháy, nổ, và tiếng ồn ảnh hưởng sức khỏe do tiếng ồn công nghiệp. II, Lịch sử và một số quá trình tạo dầu mỏ. 1, Quá trình chưng cất Nhà máy lọc dầu đầu tiên, mở cửa vào năm 1861, sản xuất dầu hỏa bằng cách chưng cất khí quyển đơn giản. Sản phẩm của mình bằng cách bao gồm tar và naphtha. Đó là sớm phát hiện ra rằng các loại dầu bôi trơn chất lượng cao có thể được sản xuất bằng cách chưng cất dầu khí theo chân không. Tuy nhiên, đối với dầu hỏa tới 30 năm là người tiêu dùng sản phẩm muốn. Hai sự kiện quan trọng thay đổi tình trạng này: phát minh ra ánh sáng đèn điện làm giảm nhu cầu đối với dầu hỏa, và phát minh ra động cơ đốt trong tạo ra nhu cầu cho nhiên liệu diesel và xăng (naphtha). 2, Quá trình Cracking nhiệt. Với sự ra đời của sản xuất hàng loạt và chiến tranh thế giới I, số lượng xe chạy bằng xăng dầu tăng lên đáng kể và nhu cầu về xăng dầu tăng cho phù hợp. Tuy nhiên, quá trình chưng cất được sản xuất chỉ có một số tiền nhất định của xăng từ dầu thô. Năm 1913, quá trình nhiệt nứt đã được phát triển, mà phải chịu các loại nhiên liệu nặng cho cả hai áp lực và nhiệt độ cao, thể chất phá vỡ các phân tử lớn thành những cái nhỏ hơn để sản xuất xăng và nhiên liệu chưng cất. Visbreaking, một dạng khác của nứt nhiệt, được phát triển vào cuối những năm 1930 để sản xuất các sản phẩm mong muốn và có giá trị hơn. 3, Quá trình xúc tác Động cơ xăng nén cao cần phải có chỉ số octan cao hơn xăng với các đặc tính antiknock tốt hơn. Việc giới thiệu nứt xúc tác và quá trình trùng hợp giữa đến cuối 1930 đáp ứng được nhu cầu bằng cách cung cấp sản lượng xăng được cải thiện và số octane cao hơn. Ankyl hóa, một quá trình xúc tác phát triển vào đầu những năm
1940, sản xuất nhiều xăng dầu hàng không có chỉ số octan cao và nguyên liệu hóa dầu vật liệu nổ và cao su tổng hợp. Sau đó, đồng phân xúc tác đã được phát triển để chuyển đổi các hydrocarbon để sản xuất số lượng gia tăng của nguyên liệu-ankyl hóa. Chất xúc tác và phương pháp cải thiện quá trình như hydrocracking và cải cách được phát triển trong suốt những năm 1960 để tăng sản lượng xăng và cải thiện đặc tính antiknock. Những quá trình xúc tác cũng sản xuất các phân tử hydrocarbon với một liên kết đôi (alkene) và hình thành cơ sở của ngành công nghiệp hóa dầu hiện đại. 4, Quá trình điều chế Trong suốt lịch sử của lọc dầu, các phương pháp điều trị khác nhau đã được sử dụng để loại bỏ nonhydrocarbons, tạp chất, và các thành phần khác ảnh hưởng xấu đến các tính chất của sản phẩm hoàn chỉnh hoặc làm giảm hiệu quả của quá trình chuyển đổi. Điều trị có thể liên quan đến phản ứng hóa học và / hoặc tách vật lý. Ví dụ điển hình của điều trị hóa chất làm ngọt, acid điều trị, liên lạc với đất sét, rửa ăn da, hydrotreating, sấy khô, tách chiết dung môi, và dewaxing dung môi. Hợp chất làm ngọt và axit desulfurize dầu thô trước khi sản phẩm chế biến và điều trị trong và sau khi chế biến. Sản phẩm dầu khí thường được nhóm lại thành ba loại: sản phẩ m chưng cất ánh sáng (LPG, xăng dầu, naphtha), giữa sản phẩ m chưng cất (dầu hỏa, dầu diesel), các sản phẩm chưng cất nặng và châ t ho a học cặn (dầu nhiên liệu nặng, dầu bôi trơn, sáp, nhựa đường). Phân loại này được dựa trên dầu thô được chưng cất và tách thành các số thập phân (được gọi là sản phẩm chưng cất và chất hoá học cặn. III, Các quá trình tinh chế dầu mỏ Dầu được dùng chủ yếu để:
- Làm nhiên liệu cho động cơ - Làm nhiên liệu trong công nghệ hóa chất. - Tạo ra nhiều sản phẩm dùng trong nhiều ngành khác. - Dầu có nhiều loại khác nhau, nên phải dùng nhiều phương pháp hóa lý khác nhau để chế biến dầu. Qúa trình chế biến dầu bao gồm các công đoạn chủ yếu sau: - Xử lý dầu trước khi chế biến. - Chưng phân đoạn để tách mazut với các phần chưng cất khác. - Chưng madút. - Ðiều chế xăng bằng cách crắcking, madút và các phần chưng. - Tổng hợp các cấu tử có chỉ số óctan cao của nhiên liệu động cơ. - Tinh chế các sản phẩm dầu mỏ. 3.1. Xử lý dầu sơ bộ trước khi chế biến: Trước khi chế biến, dầu phải được loại các tạp chất. - Trước hết phải tách khí đồng hành, nó là sản phẩ m có giá trị. Sau đó dầu được đưa sang bể lắng để tách các tạp chất cơ học ( cát, đất, sét), nước và các muối khoáng (NaCl, MgCl2, CaCl2) trong thiết bị lắng, nước và các tạp chất cơ học được lấy ra ở đáy bể, nước tạo với dầu thành các hạt nhũ tương (0,1 - 100 mm) do đó biện pháp lắng không kết quả đối với nước; cần phải phá nhũ tương trên dòng điệ n xoay chiều: dầu được đưa vào thiết bị khử nước, có các điện cực chịu điện áp cao (30000 - 40000 V) dưới tác dụng của điện cực xoay chiều, các hạt nhũ tương bị phá hủy kết hợp với nhau tạo thành hạt lớn lắng xuống đáy. Ðể tách muối ðýợc hoàn toàn hõn, ngýời ta trộn dầu với nýớc nóng. Sau khi xử lý bằng nhiệt và điện, khí dầu được đưa về xí nghiệp chế biến. Trước tiên họ phân loại và trộn thành phần tương đối đên, rồi xử lý bằng kiềm hoặc Amôniac để trung hòa axít, Sunfua và các tạp chất. 3.2.Chưng cất
Hệ thống chưng cất phổ biến trong công nghiệp chế biến dầu là hệ thống chưng chân không - áp suất thường. Hệ thống này chia làm 2 giai đoạn: - Chưng ở áp suất thuờng: - Chưng chân không: Tháp chưng chân không dùng để chưng mazut. Chưng chân không nhằm hạ nhiệt độ sôi của mazu1t, để mazut khỏi bị phân hủy, P=60 mm Hg ( p để làm việc) Từ tháp chưng chân không, lấy ra được các loại dầu bôi trơn và nhựa đường; gồm các loại dầu bôi trơn: - Dầu công nghiệp để bôi trơn các máy móc và dầu truyền động. - Dầu bôi trơn cho động cơ đốt trong - Dầu máy nén tuabin. - Dầu đặc biệt. Phần còn lại sau khi chưng là opiđron ( hắc ín) 3.3. Tinh chế các sản phẩm dầu mỏ : Trong sản phẩm dầu mỏ có chứa chứa một số tạp chất có hại cần phải loại bỏ - Các hợp chất của lưu huỳnh ,khi cháy tạo thành SO2có tác dụng ăn mòn thiết bị và đầu độc xúc tác. - Các axit hữu cơ có tác dụng ăn mòn thiết bị - Các tạp chất có nhựa, có khả năng kết tủa và làm nhiên liệu khó cháy - Các hợp chất không no làm sản phẩ m dầu mỏ kém bền. a) Tinh chế bằng kiềm : Ðây là phương pháp phổ biến nhất dể tinh chế xăng ;lidroin và dầu hỏa. Phương pháp này loại được H2S, mecaptan, phenon, các axit naptanic. Phương pháp nay dùng dung dịch kiềm đậm đặc và metanol 30% - 40%: Quá trình được thực hiện ở 40oC và áp suất là 5 - 7 atm. b)Tinh chế bằng axit
Xử lý bằng axit H2SO4 có thể tách được các tạp chất có nhựa, phá hủy H2S và mecaptan; Các Sunfua SR' và Disunfua RSSR' thì tan trong acid; còn lại các hợp chất không no thì tạo thành các axit sunfonic RSO2OH. Xử lý bằng axit có nhiều nhược điểm : - Tốn kém chi phí cho việc mua axit - Mất nhiềt sản phẩm dầu mỏ. - Tạo nhiều bã thải . Do vậy ngày nay ta dùng phương pháp này để làm sạch dầu bôi trơn. c) Chiết chọn lọc bằng dung môi: Phương pháp này được sử dụng phổ biến trong những năm gần đây; chủ yếu để tinh chế dầu bôi trơn, xăng, dầu hỏa. Nguyên lý của phương pháp này là: dung môi không hòa tan dầu mà chỉ hòa tan các tạp chất cần loại bỏ ( nhựa, hợp chất Sunfua, hợp chất không no). Tùy theo tính chất của dầu, tạp chất và mức độ tinh chế mà chọn các dung môi khác nhau. Thường dùng dung môi fufurol, phenol, nitrobenzen và nhiều dung môi hữu cơ khác. III. Các vấn đề về môi trường trong tinh chế dầu mỏ và kiểm soát ô nhiễm. Các vấn đề về môi trường tiềm ẩn liên quan đến hoạt động tinh chế dầu mỏ bao gồm những vấn đề sau đây : • Khí thải và các vấn đề ô nhiễm không khí • Nước thải và ô nhiễm nước thải • Các chất độc hại có • Chất thải ở dạng rắn Tỷ lệ một số loại chất thải và phương pháp xử lý chất thải trong hoạt động tinh chế dầu mỏ được thể hiện trong bảng sau: Bảng 1: Tỷ lệ một số loại chất thải và phương pháp xử lý chất thải trong hoạt động tinh chế dầu mỏ STT Chất thải Tỷ lệ (%) Biện pháp xử lý
Kim loại Tái chế, thu hồi 1 7,800 Chất vô cơ Tách các thành phần có thể 2 22,200 tái chế Chất thải thủy tinh Tái chế 3 4,200 Hỗn hợp nhựa hoặc vật liệu 5,400 Tái chế, chôn lấp hợp vệ 4 nhựa, cao su… sinh, phương pháp nhiệt G ỗ vụn Tái sử dụng, phương pháp 5 7,200 nhiệt Bìa và giấy loại Tái chế, phương pháp nhiệt 6 9,600 Các loại khác 7 3,600 Dầu thô, cặn dầu thô, dầu thải, Phương pháp nhiệt 8 24, 684 bùn nhiễm dầu, nước nhiễm dầu, hóa chất gốc dầu Giẻ dầu, vỏ bao, rác hóa chất và Phương pháp nhiệt 9 14,600 các rác thải công nghiệp khác, các loại thùng đựng: sơn, dầu mỡ, hóa chất gốc dầu Acquy, pin thải Đóng rắn, chôn lấp an toàn 10 0,016 Bóng đèn huỳnh quang và bóng Đóng rắn, chôn lấp an toàn 11 0,048 đèn cao áp Pháo hoa, pháo hiệu thải Đóng rắn, chôn lấp an toàn 12 0,004 Dung dịch hữu cơ, sơn thải Phương pháp nhiệt 13 0,244 Dung dịch axit, kiề m, nước 14 0,396 Trung hòa nhiễ m axit, nhiễ m kiềm C ặ n dầ u Phương pháp nhiệt, thu hồi 15 Nước thải nhiễm dầu, kim loại Tách dầu nước, hệ thống 16 nặng xử lý nước thải nhiễm dầu Tro sinh ra từ quá trình đốt Đóng rắn, chôn lấp an toàn 17 Phát thải gây ô nhiễm không khí. Khí thải và phát thải khí thải từ ngành tinh chế dầu mỏ là kết quả chủ yếu từ quá trình đốt cháy khí gas và dầu diesel dùng cho tua bin, nồi hơi,máy nén và các
động cơ nhiệt và năng lượng khác.. Các khí phát thải chủ yếu là CO, CO2. NOx. Khí thải cũng được phát sinh từ nồi hơi thải nhiệt của một số quá trình như quá trình tái sinh các chất xúc tác hoặc đốt phần than cốc ở dạng lỏng. Khí thải cũng được phát thải từ ống khói vào khí quyển từ các công đoạn thổi nhựa đường, từ việc tuần hoàn chất xúc tác trong công đoạn Cracking xúc tác bằng chất lỏng (FCCU) và lượng dư thừa của quá trình Cracking, và lượng lưu huỳnh có thể chứa một lượng nhỏ oxit lưu huỳnh. Phòng ngừa ô nhiễm và các biện pháp kiểm soát có thể ứng dụng trong trường hợp rò rỉ khí gas: - Thực hiện tối đa việc giảm thiểu sự phát thải, rò rỉ khí tại nguồn. - Tối ưu hóa kích thước và số lượng vòi phun đốt; - Tối đa hóa hiệu quả đốt cháy bằng cách kiểm soát và tối ưu hóa khả năng cháy của dòng nhiên liệu, không khí; - Giảm thiểu nguy cơ sự cố nổ cầu chì tổng; - Sử dụng hệ thống đánh lửa đảm bảo an toàn; - Lắp đặt hệ thống ngăn chặn sự ngưng tụ của khí thải; - Thực hiện bảo trì và thay thế ổ - Định lượng khí sử dụng cho quá trình đốt. - Giảm thiểu lượng chất lỏng bị cuốn theo trong dòng khí thải bằng hệ thống tách chất lỏng phù hợp. Khí thải phát thải trong thời gian ngắn Sự phát thải nhất thời trong quá trình tinh chế dầu mỏ liên quan tới ống thông hơi, rò rỉ đường ống, van, đầu nối, quá trình nạp khí vào bình, hệ thống vận chuyển khí, van giảm áp lực... Tùy thuộc vào từng nhà máy mà khí thải không bền vững có thể là một trong các loại khí sau: - Hydro; - Metan;
- Các chất hữu cơ dễ bay hơi (VOCs): benzen, methanol, etanol, MTBE.... - Các chất vòng thơm ngưng tụ (PAHs) và các hợp chất hữu cơ bán bay hơi; - Các khí vô cơ, bao gồm các khí axit flohidric HCl, H2S, SO2, CO.... Ngăn chặn và kiểm soát lượng khí thải này có thể áp dụng một số biện pháp sau: - Dựa trên quá trình và sơ đồ thiết bị công nghệ, xác định các đường ống và thiết bị có khả năng phát thải lượng khí VOCs, ưu tiên việc thực hiện quá trình giám sát bằng các thiết bị phát hiện dòng khí, tiến hành bảo dưỡng hoặc thay thế các thiết bị khi cần thiết. - Lựa chọn các van, đường ống, thùng chứa phù hợp, tránh rò rỉ trong quá trình vận chuyển và lưu trữ. - Quá trình thiêu đốt khí phải tiến hành ở nhiệt độ cao (khoảng 8000C) để đảm bảo tiêu hủy hoàn toàn các thành phần như các axit hữu cơ, các hợp chất của phenol, giảm thiểu khí thải và ảnh hưởng do mùi; - Xem xét việc sử dụng máy lọc khí trong ống khói hoặc lỗ thông hơi để loại bỏ dầu và các sản phẩm của quá trình oxy hóa từ trong các hơi, sương thoát ra từ các quá trình cụ thể như sản xuất nhựa đường; - Lắp đặt các thiết bị thu hồi các khí benzen, methanol, etanol, MTBE.... Với SO2 SO2 và H2S có thể phát thải ra từ nồi hơi, lò sưởi và các thiết bị xử lý khác, hàm lượng phụ thuộc vào lượng lưu huỳnh có trong dầu thô cần được tinh chế. SO2 và SO3 có thể được phát thải ra từ quá trình tuần hoàn axit sunfuric trong việc sử dụng vào quá trình ankyl hóa. Phòng ngừa ô nhiễm và giảm thiểu bằng các biện pháp sau: - Giảm thiểu phát thải thông qua khử lưu huỳnh của nhiên liệu, giám sát các công đoạn hoặc quá trình sử dụng lượng lớn lưu huỳnh hoặc có sử dụng các thiết bị kiểm soát sự phát thải.
- Cài đặt thiết bị lọc ở dạng hơi, sương mù để loại bỏ axit sunfuric ở dạ ng sương mù. Với vấn đề về bụi Phát thải bụi từ quá trình lọc dầu liên quan tới sự phát thải các chất khí từ các lò, lượng chất xúc tác dư thừa phát thải từ quá trình tái sinh cracking hóa lỏng chất xúc tác và các loại chất lỏng khác; quá trình xử lý than côc và tro được tạo ra trong quá trình thiêu đốt cặn. Bụi có thể chứa kim loại. Các biện pháp phòng ngừa ô nhiễm và giảm thiểu: - Cài đặt các thiết bị lọc bụi như lọc bụi tĩnh điện, lọc ống tay áo hoặc tách bụi ướt để giảm lượng khí thải của các hạt bụi từ nguồn điểm. Sự phối kết hợp giữa các hệ thống có thể làm giảm bớt được tới 99% lượng bụi phát sinh; - Thực hiện các kỹ thuật giảm phát thải bụi trong các giai đoạn xử lý than cốc, bao gồm: + Giữ than cốc ở trạng thái ẩm; + Nghiền than trong máy nghiền và vận chuyển nó đến nơi lưu trữ. + Lưu trữ than cốc với số lượng lớn ở những khu vực kín, được che phủ; + Sử dụng hệ thống chụp thu bụi từ than cốc; + Sử dụng băng tải, băng chuyền có mái che trong các thiết bị vận xuất. Về vấn đề nước thải: Hệ thống nước thải của hoạt động tinh chế được thể hiện trong sơ đồ xử lý sau:
Hình 4: Sơ đồ hệ thống xử lý nước thải trong quá trình tinh chế dầu mỏ Nước thải từ bể gom sẽ được đưa qua bể trung hòa I và II, tùy theo tính chất nước thải (nhiễm axit hay bazơ, pH) hóa chất sẽ được cho vào tương ứng để trung hòa. Nước thải đầu ra sẽ được đưa vào bể điều hòa của hệ thống xử lý nước thải nhiễm dầu/kim loại nặng. Nước thải nhiễm dầu/kim loại nặng thu gom từ các đơn vị dầu khí hoặc thu gom từ hệ thống thu gom nước thải của cơ sở (nước từ hệ thống thu hồi dầu, hệ thống trung hòa chất thải lỏng…) sẽ được đưa về hệ thống xử lý nước thải nhiễm dầu. Tại đây, dầu được tách bằng phương pháp tuyển nổi sau đó được đưa sang bể điều hòa trước khi được bơm sang bể khuấy trộn nhanh để điều chỉnh pH, tạo bông và khử kim loại nặng. Sau khi qua hai bể lắng, một lần nữa nước thải sẽ được điều chỉnh pH trước khi qua bể lọc cát. Nước sau bể lọc sẽ được thải ra ngoài. Bùn thải từ quá trình xử lý nước sẽ được đưa sang bể chứa bùn, bể ép bùn và sau đó đưa vào máy ép bùn. Bùn khô sau xử lý sẽ được chôn lấp như chất thải nguy hại.
Về vấn đề dầu cặn Các dầu cặn tạo ra cần thực hiện tái chế tối ưu nhất mang lại hiệu quả kinh tế và môi trường. dầu cặn được tái chế theo sơ đồ: C nd u Gia nhi t tách T p thô Lò đốt t p ch t Tách c n ly C n nhuy n Tách n c H th ng x u N c nhi m du lý nước D u thu h i Hình 5: Sơ đồ hệ thống xử lý dầu cặn trong quá trình tinh chế dầu mỏ Cặn dầu tại cơ sở xử lý được chứa trong thùng chứa chuyên dụng. Thùng này liên kết với một ngăn khuấy trộn – gia nhiệt. Cặn dầu tự chảy từ thùng chứa qua lưới chắn bằng kim loại vào ngăn gia nhiệt. Lưới kim loại này có nhiệm vụ tách các tạp thô, tạp chất bám trên lưới được nâng lên trên và đổ vào thùng chứa tự động nhờ cơ cấu lưới quay. Trong ngăn gia nhiệt dầu được nung đến nhiệt độ 700C nhờ hệ thống điện trở. Hệ thống này tự động ngắt khi nhiệt độ đạt yêu cầu, do đó luôn bảo đảm an toàn cháy nổ. Tiếp theo, dầu được bơm qua xiclon thủy lực. Trong xiclon dầu chuyển động xoáy, tạo ra lực ly tâm. Dưới tác dụng của lực ly tâm các tạp rắn sẽ di chuyển ra thành thiết bị và rơi vào thùng chứa. Còn dầu sạch cùng với nước tập trung tại phần tâm của thiết bị và đi vào thiết bị tách nước.
Trong thiết bị tách nước hỗn hợp dầu và nước được ủ nhiệt ở 700C trong điều kiện tĩnh, khi đó nước nặng hơn nên sẽ lắng xuống đáy với thời gian khoảng 1 ngày và được xả gián đoạn vào thiết bị tách dầu. Phần dầu sạch sau khi tách nước được bơm vào các bồn chứa. Phần nước thải nhiễm dầu sẽ được dẫn đến hệ thống xử lý nước thải nhiễm dầu/kim loại nặng. Về vấn đề chất thải rắn. Các chất thải rắn tạo ra do quá trình tinh chế dầu mỏ tuy không nhiều bằng nguồn ô nhiễm không khí và nguồn nước nhưng cũng cần phải quan tâm và đưa ra biện pháp hợp lý để tránh những tác động của chúng tới môi trường. Có thể áp dụng một số biện pháp như: - Biện pháp đốt trong lò quay cơ chế và cấu tạo theo sơ đồ sau: Hình 6: Sơ đồ đốt chất thải trong lò quay
- Biện pháp chôn lấp hợp vệ sinh: Trong một cơ sở xử lý chất thải thì khu vực chôn lấp là khâu xử lý cuối cùng không thể thiếu trong quá trình xử lý chất thải. Để chôn lấp, khu vực này được chia ra thành nhiều ô nhỏ. Có hai khu vực chôn lấp riêng biệt:  Khu vực chôn lấp hợp vệ sinh: Dành cho CTKNH.  Khu vực chôn lấp an toàn: Dành cho CTNH và tro sinh ra từ quá trình đốt. Bãi chôn lấp an toàn được thiết kế theo TCXD- VN 320:2004.