Công nghệ sửa chữa đầu máy diezel - Chương 6

Chia sẻ: Nguyen Nhi | Ngày: | Loại File: PDF | Số trang:0

Thêm vào BST

Báo xấu

186
lượt xem 48
download

Download Vui lòng tải xuống để xem tài liệu đầy đủ

Tài liệu tham khảo giáo trình Công nghệ sửa chữa đầu máy diezel dành cho sinh viên chuyên ngành đầu máy, toa xe - Chương 6 Sửa chữa một số chi tiết cơ bản của động cơ diezel

Chủ đề:

Bình luận(0) Đăng nhập để gửi bình luận!

Lưu

Nội dung Text: Công nghệ sửa chữa đầu máy diezel - Chương 6

PH N TH HAI S A CH A M T S CHI TI T CƠ B N TRÊN ð U MÁY DIEZEL CHƯƠNG VI S A CH A M T S CHI TI T CƠ B N C A ð NG CƠ DIEZEL 6.1. S a ch a các chi ti t nhóm tr c khu u-tay quay-thanh truy n 6.1.1. S a ch a tr c khu u ð c tính k thu t nói chung và m t s thông s cơ b n c a các chi ti t nhóm tr c khu u-b c tr c ñ ng cơ ñâù máy D9E, D12E, D13E và D18E s d ng Vi t Nam ñư c th hi n trong b ng 6.1. B ng 6.1. ð c tính k thu t c a tr c khu u m t s lo i ñ ng cơ ñ u máy diezel s d ng Vi t Nam T ð c tính k thu t D9E D12E D13E D18E T (1) (2) (3) (4) (5) (6) 1 Nư c ch t o M CH Séc nð B 2 Năm ch t o - 1985 1983 1983 3 Năm s d ng t i 1963 1986 1985 1984 VN 4 Lo i ñ ng cơ Caterpilla K6S ALCO CKL-8TR diezel D398 230 DR 251-D 240 CO 5 Công su t ñ nh 900 1200 1300 1800 m c (ML) 6 Vòng quay ñ nh 1365 1150 1100 1000 m c (v/ph) 7 Vòng quay không 450 500 400 500 t i (v/ph) 8 S xi lamh 12 6 6 8 9 Cách b trí xylanh V ⊥ ⊥ ⊥ 10 ðư ng kính xylanh 158,75 230 228,6 241,3 (mm) 11 Hành trình pittông 203,2 260 266,7 304,8 (mm) 12 S kỳ ñ ng cơ 4 4 4 4 241,12 ± 0,03 146,02-146,05 175,0-0,12 13 ðư ng kính c tr c 215,84 nguyên thu , mm 14 ðư ng kính c tr c 238,07 ± 0,03 nh nh t cho phép, 144,50 - - mm (1) (2) (3) (4) (5) (6) Cnsc.222
15 Lư ng d tr hao mòn c tr c (hai 1,50 - - 3,0 phía), mm 16 ðư ng kính c 182,00 ± 0,02 126,97-127,00 175,0-0,12 152,33 biên nguyên thu , mm 17 ðư ng kính c biên nh nh t cho 125,50 - - 178,95 phép, mm 18 Lư ng d tr hao mòn c biên (hai 1,50 - - 3,0 phía), mm 19 Chi u dài c tr c, 117 97;100;102 142;180 108 mm 20 Chi u dài c biên, 77 85 102 101 mm 21 ðư ng kính b c tr c, mm 184,89 ± 162,20-162,22 229,04 - 249,68 22 -ðư ng kính ngoài 0,01 229,06 175,05 ± 146,17-146,20 215,98 - 241,38 23 -ðư ng kính trong 0,02 216,02 24 ðư ng kính b c biên, mm 184,89 ± -ðư ng kính ngoài 138,20-138,22 162,50 - 190,65 25 0,01 162,52 175,05 ± 127,12-127,14 152,46 - 182,16 26 -ðư ng kính trong 0,02 152,54 119;141,6 27 Chi u dài b c tr c, 54 90,00 90 ; 157 mm 28 Chi u dài b c biên, 47 77 75 83 mm 0,127-0,20 29 Khe h c tr c, 0,14-0,28 0,13 - 0,26-0,50 mm 0,20 0,11-0,183 30 Khe h c - 0,11 - 0,17-0,26 biên,mm 0,18 31 Khe h c tr c l n 0,38 0,28 0,35 0,50 nh t cho phép, mm 32 Khe h c biên l n 0,31 - 0,30 0,26 nh t cho phép, mm K t c u c a m t s lo i tr c khu u ñ ng cơ ñ u máy diezel s d ng Vi t Nam ñư c gi i thi u trên các hình 6.1 - 6.3. . . Cnsc.223
. 3 5 6 1 4 2 A B-B I B II 6-1 12 0° 12 0° B 5-2 4-3 120° A-A II I R9 R9 7.5 7.5 Hình 6.1. K t c u tr c khu u ñ ng cơ ñ u máy D9E 6 5 4 3 2 1 7 Coå Ø 215,84 A-A 6 Coå Ø 152,33 I B II 6-1 A C 120 ° 120 ° Ø432 Ø285 5-2 12 4-3 180 A 72 120° 25 174 174 C 242 242 B 1148 384 1160 1006 1166 1290 1365 1198 1206 1390 2776 B-B C- C Ø4 32 85 2 Ø2 I II oå Ø 3 12 l 12 loå Ø25 R12 R15 10 12 28 Ø3 Ø2 35 Hình 6.2. K t c u tr c khu u ñ ng cơ ñ u máy D13E Cnsc.224
. . 3151 235 7 x 343 171, 5 171, 5 171, 5 171, 5 1 01 108 Ø315 Ø220 Hình 6.3. K t c u tr c khu u ñ ng cơ ñ u máy D18E 1. Các hư h ng thư ng g p và nguyên nhân hư h ng a. Các hư h ng thư ng g p Tr c khu u thư ng ñư c ch t o t thép cacbon 45, 50 có gi i h n ñàn h i l n, hàm lư ng ph t pho và lưu huỳnh nh , ñ ng th i hàm lư ng mănggan tương ñ i cao. M t s tr c khu u ñư c ch t o b ng thép h p kim cao như 18X2H4BA, 18XH8A, 40XA. Tr c khu u còn ñư c nhi t luy n b ng cách tôi cao t n c tr c và c biên, chi u sâu l p tôi kho ng 2-6 mm, ñ c ng b m t HRC=50-60. Các chi ti t nhóm tr c khu u-b c tr c (các c tr c, c biên, các b c tr c, b c biên) làm vi c trong ñi u ki n h t s c n ng nh c xét c v m t bôi trơn cũng như v m t ch u l c. Vi c s a ch a nh ng chi ti t này khá ph c t p, ñ mòn c a các c tr c khu u là nguyên nhân d n ñ n vi c ñ i tu ñ ng cơ t i nhà máy. Tr c khu u thư ng có các hư h ng sau: - C tr c và c biên thư ng b mòn côn, mòn ô van; - C tr c và c biên b cào xư c, tróc, xây sát ho c có th b cháy; - Các góc lư n b mòn v t; - Tr c b cong, n t, g y; - Các ñư ng ren m t bích b h ng; - Tr c khu u b t c ñư ng d u bôi trơn; - Tr c khu u có th b bi n màu; - Tr c khu u b ch y d u hai ñ u. Cnsc.225
Ngoài ra tùy thu c vào k t c u riêng bi t c a t ng lo i tr c khu u mà nó có nh ng hư h ng riêng như cơ c u ch ng dao ñ ng xo n b mòn ch t và b c, ho c ch t b tu t làm cho ñ ng cơ b hư h ng. b. Nguyên nhân hư h ng c a tr c khu u Tr c khu u thư ng ít khi b hư h ng (n t ho c g y) n u ñư c l p ñ t chính xác và v n hành trong nh ng ñi u ki n bình thư ng. M t s ñi u ki n có th tác ñ ng ñ n s hư h ng c a tr c khu u bao g m: a. B o qu n ho c v n chuy n không h p lý; b. T c ñ ñ ng cơ quá cao, ñi u này có th gây ra s rung ñ ng tr c khu u vư t quá kh năng c a b gi m rung; c. Bán kính cong không chu n các ñ u tr c và các l d u, có th gây ra các v t n t m i; d. B kh rung ho c ñ i tr ng cân b ng c a tr c khu u b l ng, do l c si t không ñ ho c do b hư h ng trong khi b o qu n ho c l p ñ t. Trong trư ng h p ñó, s rung ñ ng c a tr c khu u s quá cao, gây ra ng su t xo n ph n khu u; e. L p ñ t n p g i ñ không chu n, n p g i ñ b l ng, ñi u này làm cho tr c khu u ñư c ñ không chu n, có th b cong theo t ng vòng quay; f. S l ch các g i ñ chính, làm cho tr c b l ch, ho c g i ñ b mòn, do ñó làm cho tr c b cong theo hai chi u; g. S không th ng hàng c a b chuy n ñ i mômen xo n, b truy n ñ ng, máy phát ñi n… so v i h p bánh ñà. S không th ng hàng này làm tăng t i các c biên n i thanh truy n và ñ chính phía sau; h. Khe h quá l n, do ñó thi u d u bôi trơn các b m t ch n, d n d n d n ñ n các v t n t m i, mài mòn, ho c quá nhi t. S k t h p gi a mài mòn và nhi t có th làm cho tr c ch u t i tr ng c c b quá l n, gây ra ng su t u n; i. D u bôi trơn không ñ , không ñúng ch ng lo i, ho c d u b nhi m b n; k. Tr c khu u ñ ng cơ có th b l ch do l p ñ t ñ ng cơ không chính xác, kh i xylanh có th b xo n. 2. Các phương pháp ki m tra phát hi n hư h ng Tháo tr c khu u ra kh i ñông cơ, lau chùi s ch và xem xét tr ng thái b m t c a tr c b ng m t thư ng ho c kính lúp. Dùng máy dò v t n t b ng t trư ng ho c siêu âm ñ ki m tra các c tr c chính, c biên và các góc lư n. C tr c và c biên b cào xư c, tróc, xây sát ñư c phát hi n b ng m t thư ng ho c kính lúp. Các góc lư n b mòn v t ñư c xác ñ nh b ng m t thư ng. a. Ki m tra ñ mòn c tr c và b c tr c Nhìn chung ñ mòn c a các c tr c là không gi ng nhau. N u vùng hao mòn l n nh t c a c biên n m trên tr c ñ i x ng c a má khu u, thì ñ c trưng và tr s hao mòn c a các c biên là khác nhau. ð mòn l n nh t thư ng th y các c tr c s Cnsc.226
m t; ñ mòn c a nó tính trung bình b ng kho ng 20-30% l n hơn so v i các c tr c khác. C tr c cu i cùng thư ng là mòn ít nh t. Phương pháp ño c tr c và b c ñư c th hi n trên hình 6.4. Hình 6.4. V trí ño c tr c và b c tr c Ki m tra ñ côn và ôvan c a các c tr c và các c biên tr c khu u: dùng panme có ñ chính xác 0,01mm ñ ño ñư ng kính, m i ti t di n ño t i hai ñư ng kính: m t ñư ng kính trong m t ph ng c a tâm c tr c khu u, m t ñư ng kính trong m t ph ng vuông góc v i m t ph ng trư c. Ti n hành ño t ng c tr c cho ñ n khi nh n ñư c ñư ng kính nh nh t, t i ñây ta ño hai l n, m t bên trái và m t bên ph i. Th c hi n các ño ñ c riêng r t i t ng v trí theo góc 900. Hi u s các k t qu ño vuông góc s xác ñ nh ñ ôvan và theo chi u dài s xác ñ nh ñ côn. ð tăng ñ chính xác có th ño ba l n, t i m i v trí ño riêng r , th c hi n các ño ñ c t ng v trí theo m t góc là 600, t c là 6 v trí ño, khi ñó s ñ t ñư c ñ chính xác cao hơn. Khi ño các c biên l p thanh truy n, ñ mòn, ñ ô van và c ñ côn s l n hơn so v i các c tr c chính. ði u này là do ngõng tr c l p v i thanh truy n, áp su t d u và lư ng d u th p hơn và l c tác d ng cao hơn. Sau khi ño ta ghi k t qu ño và l p b ng ñ tính ñ côn và ñ ô van c a t ng c tr c khu u và t ng c biên, t ñó xác ñ nh ñ hao mòn. Nguyên nhân c a mòn côn là do t i tr ng tác d ng không ñ u theo chi u dài các c . Nguyên nhân c a mòn ôvan ch y u là do tác d ng c a l c quán tính ly tâm. Trong khi ño ñư ng kính c a các c ñ xác ñ nh ñ côn và ñ ôvan ngư i ta xác ñ nh h n ñ còn dùng ñư c c a tr c khu u và xác ñ nh kích thư c s a ch a tr c khu u. b. Ki m tra ñ xo n, ñ cong c a tr c khu u Tr c khu u b cong s làm cho ñư ng tâm xylanh không vuông góc v i ñư ng tâm tr c khu u, gây hư h ng cho xylanh, pittông và thanh truy n. Tr c khu u cong làm cho b m t các c khu u và b c c ti p xúc không ñ u hay không ti p xúc làm cháy các b c ñ . Cnsc.227
ð cong c a tr c khu u có th chia ra: tr c cong theo m t chi u và cong theo nhi u chi u. ð cong ñư c xác ñ nh b ng hi u s gi a tr s l n nh t và nh nh t trên ñ ng h ño. Khi ki m tra c n phân ño n ñ ki m tra, ñ cong chung c a n a ñ u và n a cu i tr c. ð ño ñ cong (ñ l ch tâm) c a tr c khu u, có th gá tr c khu u gi a các tâm trên máy ti n ho c máy mài tr c khu u, ho c ñ t tr c trên các kh i V ñã ñư c bôi trơn. ð i v i các tr c có chi u dài l n có th ñ thêm luy-net ph n gi a. Khi ki m tra cong theo m t chi u, ta ñ t tr c khu u lên hai g i ñ ch V và dùng ñ ng h ñ ño ñ võng t i c gi a. ð cong ñư c xác ñ nh b ng hi u s gi a tr s l n nh t và nh nh t trên ñ ng h ño. Khi ki m tra tr c khu u cong theo nhi u chi u, ta s d ng hai g i ñ ch V, ñ ng h ño và bàn máp. Quá trình ño ñ cong c a tr c khu u ñ ng cơ ñ u máy D9E t i Xí nghi p có th tham kh o trên hình 6.5. 3 5 1 6 4 2 8 9 8 8 9 8 8 A B A c B d d A c A B B Hình 6.5. Sơ ñ ño ñ cong c a tr c khu u 1÷7. Th t các c tr c; 8. Các ñ ng h ño; 9. ð ch V; A-A, B-B, c-c, d-d: Các v trí ño. Cnsc.228
Gá tr c khu u lên thi t b ño chuyên dùng, dùng hai mũi tâm c a máy áp vào hai l tâm hai ñ u tr c khu u. Dùng ñ ng h so ño t ng c tr c, ghi s ño và th ng kê giá tr ñ tính s ño ñ cong c a tr c khu u. ð i chi u k t qu v i gi i h n ñ cong cho phép ñ quy t ñ nh s d ng l i hay có bi n pháp s a ch a thích h p. Khi ño, v trí ñ t ñ ng h ño ñ u tiên nên ch n b m t không b mòn ho c b mòn ít làm chu n. Cách th c hi n ño như sau: 1. Dùng hai ñ ch V ñ t trên bàn máp hay n n bê tông c ng, ñ t tr c khu u lên kh i ch V v trí c tr c s 2 và c tr c s 6; 2. Ki m tra s c ñ nh c a ñ V và tr c khu u, tr c khu u quay trên ñ V nhưng không ñư c xê d ch d c theo chi u tr c. ð gi m b t ma sát gi a ñ V và c tr c t i ch ti p xúc, có th nh d u bôi trơn vào ñ V và c tr c; 3. Dùng m t ñ thép có ba chân ñ gi ñ ng h so, ñ t c a ñ ng h ñ t lên ñ thép, ñ t ty c a ñ ng h lên c tr c s 1, ty c a ñ ng h ph i vuông góc v i tr c khu u và n m ngang, ñi m ti p xúc v m t bên c a l ñ u tr c khu u. Sau ñó ch nh kim ñ ng h v v trí s 0; 4. Quay tr c khu u 3600 và ghi l i tr s dao ñ ng l n nh t c a ñ ng h (gi a tr s l n nh t và tr s nh nh t c a ñ ng h ). Chú ý không ñ l d u ti p xúc v i ñ V; 5. Di chuy n ñ ng h ñ n các c tr c s 3, 5, 7 và th c hi n ño, quay tr c khu u và ghi tr s như ño c tr c s 1; 6. Di chuy n hai ñ V ñ n dư i c tr c s 3 và c tr c s 5 ñ ti n hành ño các c tr c 2, 4, 6 gi ng như ño các c tr c 3, 5, 7; 7. N u tr s dao ñ ng l n nh t c a ñ ng h trên cùng m t c tr c nào l n hơn 0,13mm (0,005 inch) thì không ñư c ti p t c s d ng tr c khu u ñó ñ l p vào máy. Lưu ý khi ño có hai tr s dao ñ ng l n nh t c a ñ ng h trên cùng m t c tr c thì c n ki m tra ñ ô van c a c tr c, ho c tr s ño không ñúng do l nh t trên c tr c ti p xúc v i ñ V; ð t ñ ng h so vào ngõng tr c chính gi a, ch nh ñ ng h v 0, quay ch m tr c khu u và ghi k t qu ño. C n b o ñ m ñ ng h ño t a lên b m t có ñ bóng cao và ñư c ñ nh v ñ ñ ng h không b xê d ch trong khi ño. ð l ch trung bình cho phép là 0,0025 inch (0,06 mm). C n ki m tra t t c k t qu ño t ng ngõng tr c chính. Ví d , m t ngõng tr c là +0,001inch và ngõng tr c k c n là -0.002 inch, ñ l ch s là 0,003 inch. N u ñ l ch vư t quá các yêu c u k thu t cho phép, tr c này ph i ñư c n n th ng. 3. Các phương pháp s a ch a tr c khu u Tùy theo k t c u c th c a tr c khu u mà ngư i ta s a ch a theo các bư c công ngh khác nhau. Trình t t ng quát s a ch a tr c khu u như sau: 1. Gi i th , làm s ch chi ti t; 2. Ki m tra tr ng thái chi ti t, phát hi n và phân phân tích nguyên nhân hư h ng; 3. So sánh k t qu ki m tra các thông s k thu t v i h n ñ s a ch a; N u các thông s ki m tra vư t quá h n ñ lo i b thì ti n hành lo i b chi ti t ñó. Cnsc.229
N u các thông s ki m tra n m trong gi i h n cho phép c a h n ñ s a ch a thì ti n hành s a ch a chi ti t. N u các thông s ki m tra n m trong h n ñ cho phép s d ng thì ti n hành s d ng l i chi ti t ñó mà không c n s a ch a. 4. L p qui trình s a ch a chi ti t; 5. S a ch a chi ti t; 6. Th nghi m sau s a ch a (n u có); 7. Nghi m thu, bàn giao. Tr c khu u ph i thay th n u có các khuy t t t sau: - Có v t n t b t kỳ v trí nào; - ðư ng kính c tr c chính nh hơn gi i h n cho phép; - ðư ng kính c biên nh hơn gi i h n cho phép; - ð ôvan và ñ côn c a c tr c và c biên l n hơn 0,15 mm mà không th kh c ph c ñư c b ng phương pháp mài; - C tr c và c biên có v t r n, cháy sém mà không th mài h t ñư c. Trên b m t c tr c và c biên cho phép có các v t mòn g , v t xây sát nh ho c ñ m ñen sâu không quá 0,1mm, t ng di n tích m i c không quá 1 cm2 và không quá hai ch . Cho phép các v t xư c vòng sâu không quá 0,1mm và không quá hai ch trên m t c tr c ho c c biên. a. S a ch a tr c khu u b ng phương pháp n n N u ñ cong c a tr c khu u nh hơn 0,1mm, ngư i ta ti n hành mài ngay ñ kh ñ côn, ô van và ñ cong mà không c n n n. N u ñ cong l n hơn 0,1mm ti n hành n n l i. Tr c khu u có th ñư c n n b ng các phương pháp: - Phương pháp s d ng ngo i l c Khi n n tr c khu u b ng ngo i l c, thư ng s d ng cơ c u vam ho c máy ép chuyên dùng ho c . Khi n n c n cho tr c khu u bi n d ng kho ng 10-15 l n so v i ñ cong, gi t i tr ng ép t 1,0-1,5 phút. - Phương pháp s d ng nhi t (ñ t nóng c c b ) N u ñ cong c a tr c nh hơn tr s 2,5 mm có th n n l i như sau: ð t nóng tr c khu u trong lò trong th i gian 90 phút ñ n nhi t ñ 177oC- 232 oC. ð t hai ñ ñ hai bên c tr c c n n n r i sau ñó ki m tra các b m t ti p xúc. Quay tr c khu u sao cho ñi m cong nh t trên c tr c ti p xúc v i ñ u ép, ñ t ñ ng h so ñ theo dõi ñ n n khi ép. ð t ñ u n n ti p xúc v i c tr c. C n chú ý là b m t ti p xúc c a ñ u ép và các ñ ñ ph i ñư c làm b ng thép m m ho c b ng ñ ng và chi u r ng c a các b m t ñó ph i nh hơn chi u r ng c a c tr c ñ tránh làm h ng góc lư n c a c tr c khu u. Không dùng ñ V ñ thay th ñ ñ . Cnsc.230
Ti n hành ép tr c xu ng và quan sát ñ n n trên ñ ng h , hành trình ép không ñư c vư t quá 1/2 tr s ño ñư c c a c tr c ñó khi ño ñ cong. Nh ñ u ép ra và ki m tra c tr c khu u ñã b n n nhi u hay ít. ð t ty ñ ng h vào c tr c r i quay 3600, n u tr s dao ñ ng c a ñ ng h l n hơn 0,13 mm thì ti p t c ép v i hành trình là 0,13 mm r i ño l i m t l n n a. Ti p t c tăng l c ép t t cho ñ n khi ño c tr c th y tr s dao ñ ng c a kim ñ ng h nh hơn hay b ng 0,13 mm. C n chú ý không nên ép tr c quá m nh vì có th làm cho tr c b cong theo chi u ngư c l i và b n t. Làm t t c như qui trình trên cho b t c c tr c nào khác b cong. Sau khi n n tr c xong, c n ti n hành ño l i ñ cong c a tr c. Sau khi n n c n nung nóng trong d u t 180-200 oC và gi nhi t ñ này trong 5-6 gi ñ ñ phòng tr c khu u cong tr l i trong quá trình s d ng. - Phương pháp n n b ng bi n c ng (gõ búa) Phương pháp bi n c ng ñư c s d ng ñ i v i tr c khu u cong không quá 0,3 mm. Hình 6.6. Sơ ñ n n tr c khu u ð n n b ng phương pháp bi n b ng phương pháp bi n c ng c ng ngư i ta s d ng m t búa b ng khí nén có ñ u m vuông góc v i má khu u. T i v trí bi n c ng các s i kim lo i b dãn ra, do ñó tr c nh n ñư c bi n d ng d o n ñ nh. N n b ng phương pháp bi n c ng có năng su t cao và không làm gi m ñ b n m i c a tr c khu u. Sơ ñ n n b ng bi n c ng (phương pháp gõ búa) ñư c th hi n trên hình 6.6. Tr c khu u sau khi n n c n ti n hành ki m tra ñ phát hi n v t n t có th phát sinh trong quá trình n n, sau ñó m i ti n hành theo các nguyên công s a ch a ti p theo. C n ki m tra v t n t c a tr c khu u t i các c tr c ñư c n n s a, ñ t bi t chú ý v trí góc lư n c a c tr c, v trí ñ i di n v i ñ u ép vì t i ñây là nơi t p trung ng su t l n nh t. K t c u ñ u búa thu l c dùng ñ n n b ng phương pháp bi n c ng ñư c th hi n trên hình 6.7. Cnsc.231
A-A A A Hình 6.7. ð u búa thu l c n n tr c khu u b ng phương pháp bi n c ng b. Mài tr c khu u theo kích thư c s a ch a ð kh c ph c ñ mòn côn, ô van c tr c và c biên tr c khu u có th ti n hành b ng hai phương pháp: - Mài l i theo kích thư c s a ch a; - M crôm ñ khôi ph c l i kích thư c thi t k c a tr c khu u. Phương pháp mài theo kích thư c s a ch a ñư c s d ng r ng rãi. Tr c khu u thư ng ñư c mài trên các máy mài chuyên dùng. - Mài các c tr c khu u Vi c mài các c tr c khu u ñư c ti n hành trên máy mài tròn ngoài. Sơ ñ mài c tr c khu u ñư c th hi n trên hình 6.8. Khi gá l p ngư i ta s d ng m t vát trong l hai ñ u tr c khu u, m t bích hay d ng c chuyên dùng ñ gá lên máy. Yêu c u khi k p ch t không làm xây xư c b m t l p ghép hay làm vi c c a tr c. Chu n ñ gá là các b m t không b mài mòn, ñã ñư c s d ng ñ làm chu n trong quá trình n n tr c khu u. Trong quá trình mài c tr c khu u ph i dùng luy-net ñ ñ vào c ñang mài. Khi mài tr c khu u b ng thép ta s d ng ñá mài 9K46CT3, 7K46CT2 thành ph n ch y u là ôxit nhôm ñi n phân. Khi mài tr c khu u b ng gang dùng ñá mài K4-K46CM2, K4-K46M2 thành ph n ch y u là các-bíc silíc. Ch ñ mài: T c ñ c a ñá: 20 ÷ 30m/phút; T c ñ quay c a c tr c: 10 ÷ 12m/phút; Tr c khu u quay cùng chi u v i ñá. . Cnsc.232
5 6 7 4 3 1 Hình 6.8. Sơ ñ mài c tr c khu u 1,3. Luynet; 2. C ñi u ch nh; 4. Tr c khu u; 5. ðá mài; 6. Tr c ñá mài; 7. Tr c chính máy mài. - Mài các c biên tr c khu u C biên tr c khu u ñư c mài trên máy mài chuyên dùng. Sơ ñ mài c biên tr c khu u ñư c th hi n trên hình 6.9. Tr c khu u ñư c b t lên hai c a máy mài chuyên dùng và ñi u ch nh cho tâm c a các c biên c n mài trùng v i tâm c a máy mài. Vi c ñi u ch nh th c ch t là ñánh l ch mâm c p c a máy mài ñi m t c ly b ng bán kính tay quay c a tr c khu u. Khi gá xong ph i ñ t ñ i tr ng ñ cân b ng. 5 6 7 7 A A 4 3 1 Hình 6.9. Sơ ñ mài c biên tr c khu u 1,3. Luynet; 2. C ñi u ch nh; 4. Tr c khu u; Cnsc.233
5. ðá mài; 6. Tr c ñá mài; 7. Mâm c p tr c máy mài. Ch ñ mài: T c ñ quay c a ñá mài c biên: 25 ÷30m/phút; T c ñ quay c a tr c khu u: 18 ÷ 20m/phút; Lư ng ti n dao c a ñá mài thô: s = 0,1mm/vòng; Lư ng ti n dao c a ñá mài tinh: s = 0,006mm/vòng. Khi mài các c biên c n ch ng luy-net vào c ñang mài ñ kh c ph c sai s do cong tr c. Khi mài c tr c và c biên ta có th mài theo phương pháp ñ ng tâm hay l ch tâm. Th c t thư ng s d ng phương pháp mài l ch tâm. Vì mài l ch tâm có l i là thao tác l p ghép và ñi u ch nh ñơn gi n hơn và tăng ñư c th i gian s d ng so v i phương pháp mài ñ ng tâm, nhưng c n ph i kh ng ch sai s n m trong gi i h n cho phép. Khi mài các góc lư n c n ph i ñ m ñúng qui ñ nh, ñ tránh t p trung ng su t và gây gi m ñ b n m i. Trong quá trình mài c n b o ñ m làm mát b ng dung d ch ñ tránh làm cho b m t các c mài b r n n t. Tr c khu u sau khi mài ph i ñ m b o ñ côn và ñ côn c a các c tr c và c biên không l n quá 0,1 mm; b m t c tr c và c biên ph i bóng nh n, không có v t h n d p ho c v t xây sát nào. Khi mài ph i ñ m b o bán kính các góc lư n ñúng theo qui ñ nh. c. ðánh bóng các c tr c khu u ð ñ m b o ñ bóng b m t các c tr c và c biên theo yêu c u k thu t và kh nh ng v t xư c ñ l i sau khi mài, tr c khu u c n ñư c ñánh bóng. Tr c khu u có th ñư c ñánh bóng b ng tay ñánh bóng ho c b ng nhi u lo i máy chuyên dùng khác nhau. Máy ñánh bóng chuyên dùng hi n ñ i nh t và có nhi u ưu ñi m nh t là máy ñánh bóng s d ng tay ñánh bóng chuyên dùng (hình 6.10). Cnsc.234
Hình 6.10. Sơ ñ t ng th tay ñánh bóng chuyên dùng 1. Cơ c u bình hành; 2. Cánh tay ñòn; 3. Ch t quay; 4. Tay ñòn; 5. Vít k p; 6. Cung trên; 7. Mi ng ñ m; 8. Cung dư i; 9. Ch t; 10. Xylanh th y l c; 11. Tr c l c. 4. Ki m tra tr c khu u sau khi s a ch a Sau khi s a ch a xong, tr c khu u c n ñư c ki m tra các thông s sau: - Ki m tra ñ côn và ñ ôvan, ñ chính xác c a ñư ng kính c tr c và c biên, bán kính tay quay gi a ñư ng tâm c tr c và ñư ng tâm c biên; - Ki m tra ñ ñ ng tâm gi a các c tr c và ñ ñ ng tâm gi a các c biên; - Ki m tra các góc lư n theo dư ng m u; - Ti n hành cân b ng tĩnh và cân b ng ñ ng; - Ki m tra s rò r c a d u bôi trơn các b m t l p ghép ñ b t kín ñư ng d u trong tr c khu u. Câu h i ki m tra 1. Trình bày các hư h ng và phương pháp s a ch a các chi ti t nhóm tr c khu ư tay quay- thanh truy n. 2. Trình bày các hư h ng và phương pháp s a ch a các chi ti t nhóm pitông- xecmăng- xilanh. 3. Trình bày các hư h ng và phương pháp s a ch a các chi ti t c u ph i khí, ñi u ch nh cơ c u ph i khí. Cnsc.235
4. Trình bày các hư h ng và phương pháp s a ch a các chi ti t nhóm pitông- pơlông-giơ bơm cao áp và vòi phun. ði u ch nh, th nghi m bơm cao áp và vòi phun. Cnsc.236
6.1.2. Sửa chữa thanh truyền 1. Các hư hỏng thường gặp Thanh truyền của động cơ diesel thường được chế tạo từ thép cácbon 40, 45 hoặc thép hợp kim crôm-niken (40X, 45  2, 18XHBA, v.v...). Kết cấu của thanh truyền động cơ đầu máy D9E được thể hiện trên hình 6.11. Tùy theo kết cấu của thanh truyền m nó có những hư hỏng khác nhau. à Những hư hỏng chung của các loại thanh truyền: - Nứt ở các vị trí bất kỳ; - Thanh truyền bị biến mầu và giảm độ cứng so với qui định; - Độ song song và xoắn của tâm lỗ đầu nhỏ và tâm lỗ đầu to không đảm bảo qui định cho phép; - Độ mòn của bạc đầu nhỏ và máng đệm đầu to vượt quá qui định cho phép. - Chốt lắp ghép thanh truyền không đảm bảo độ dôi. Hư hỏng của thanh truyền thường do các nguyên nhân về ứng suất mỏi, do tốc độ vòng quay động cơ vượt quá giới hạn, do các hư hỏng của pittông, do tạp chất trong xylanh hoặc do hệ thống bôi trơn bị tắc nghẽn, v.v... Sự hư hỏng thanh truyền do các ổ đỡ hoặc các ống lót bị mòn thường ít xảy ra. Việc lắp đặt một cách chuẩn xác, siết chặt các bulông thanh truyền theo đúng yêu cầu, thường xuyên kiểm tra và đo đạc các dung sai cho phép là một những biện pháp có thể kéo dài thời gian sử dụng của thanh truyền. 5,5x45° ỉ72,25 ỉ62,25 60 45 457,17 80 ỉ10 5,5x45° ỉ140,10 ỉ127,10 58 185 Cnsc.235
Hình 6. 11. Kết cấu thanh truyền động cơ đầu máy D9E 2. Phương pháp kiểm tra phát hiện hư hỏng Khi đưa thanh truyền vào sửa chữa phải ép các bạc đầu trên (đầu nhỏ), tháo bạc đầu dưới của thanh truyền phụ (nếu có) và tháo mảng đệm đầu to ra khỏi thanh truyền. Sử dụng phương pháp dò khuyết tật từ để phát hiện các vết nứt, đặc biệt chú ý vào phần gân phía trên lỗ đầu to thanh truyền và phía dưới lỗ chốt pittông. Sau đó, tiến hành kiểm tra độ song song của các lỗ đầu to và đầu nhỏ, độ xoắn và hạn độ của đường kính các lỗ đầu nhỏ, lỗ đầu to và lỗ lắp chốt thanh truyền phụ (nếu có). Kiểm tra bề mặt lắp ghép giữa nắp và thanh truyền, kiểm tra bulông lắp ghép, chốt côn lắp ghép. Độ song song và độ xoắn của tâm các lỗ đầu thanh truyền được kiểm tra trên thiết bị chuyên dùng (hình 6.12). Kiểm tra và bảo đảm thân biên và các đầu biên phải cùng trên một mặt phẳng song song với đường tâm thân biên. Mặt khác, phải bảo đảm bề mặt của các đầu biên thẳng góc với đường tâm thân biên. Kiểm tra khoảng cách giữa hai tâm đầu biên so với kích thước nguyên hình cho phép sai lệch 0,07mm trên chiều dài là 100mm. Độ cong hoặc xoắn trung bình là 0,2mm. Hình 6.12. Dụng cụ chuyên dùng kiểm tra độ song song và độ xoắn của các lỗ đầu thanh truyền 1. Bàn kiểm tra; 2,3. Chốt kiểm tra; 4. Tấm cữ; 5. Dụng cụ đo; 6. Khối chữ V; 7. Giá đỡ; 8. Gối tựa. Cnsc.236
Hình 6.13. Sơ đồ kiểm tra khoảng cách giữa các đường tâm lỗ 1. Các trục gá; 2. Cần kiểm tra; 3. Đồng hồ có thang đo 1/100 mm; 4.L ò xo; 5. Chốt giữ hai cầu. 3. Các phương pháp sửa chữa thanh truyền Thanh truyền của động cơ được sửa chữa theo các bước công nghệ sau: - Nắn thanh truyền; - Phay mặt lắp ghép hay doa lại bề mặt lỗ lắp ghép của nắp và thân thanh truyền; - Gia công các lỗ đầu thanh truyền; - Sửa chữa, thay thế, gia công bạc đầu to và bạc đầu nhỏ thanh truyền ; - Kiểm tra thanh truyền. Thanh truyền phải được loại bỏ và thay thế khi: - Có vết nứt với bất kỳ kích thước nào và ở bất kỳ vị trí nào; - Có vết mòn rỗ trên bề mặt thân biên dưới dạng lấm chấm sâu quá 0,1mm, tổng diện tích vượt quá 2cm2 và ở quá 2 vị trí; - Không được phép tiến hành bất kỳ công tác hàn chữa nào đối với thân biên. Khi sửa chữa lớn, phải tiến hành tháo bạc đầu nhỏ và máng đệm đầu to ra khỏi thanh truyền. Thường bạc các đầu nhỏ và bạc đầu dưới của thanh truyền phụ (nếu có) người ta ép ra bằng cơ cấu ép chuyên dùng. a. Nắn thanh truyền Nếu thanh truyền bị biến dạng, bị cong và bị xoắn, cho phép sửa chữa bằng phương pháp nắn nguội. Thanh truyền bị cong được nắn lại trên máy ép thủy lực hoặc cơ cấu trục vít. Độ cong cho phép sau khi nắn của thanh truyền không được lớn hơn 0,15 mm/200 mm. Thanh truyền bị xoắn có thể nắn lại bằng cơ cấu kẹp và cờlê chuyên dùng, độ xoắn cho phép không lớn hơn 0,15 mm/100 mm. Cnsc.237
b. Phay mặt lắp ghép hay doa lại bề mặt lỗ lắp ghép của nắp và thân chính thanh truyền Sau khi đã nắn thanh truyền xong, tiến hành phay mặt lắp ghép giữa nắp và thân thanh truyền (mặt lắp ghép là mặt phẳng hay rãnh); phay hay doa lại bề mặt lỗ lắp ghép của nắp và thân chính thanh truyền. Sau đó lắp chặt nắp với thân rồi gia công lại lỗ lắp máng đệm (lắp bạc). Đối với loại thanh truyền sử dụng chốt côn để ghép nắp với thân phải tiến hành doa lại lỗ lắp chốt côn đến cốt sửa chữa tiếp theo và tiến hành lắp ghép bằng chốt côn mới. Vết tiếp xúc giữa chốt và lỗ không nhỏ hơn 70% bề mặt của lỗ. Độ căng của chốt lắp ghép và lỗ côn phải được kiểm tra trên dụng cụ chuyên dùng. c. Gia công các lỗ đầu thanh truyền (khoét lỗ đầu thanh truyền) Sau khi sửa chữa mặt lắp ghép giữa nắp và thân, nắn và mài mặt đầu, tiến hành gia công (khoét) lỗ đầu nhỏ và đầu to thanh truyền đến cấp sửa chữa tiếp theo trên dụng cụ chuyên dùng (hình 6.14). Nếu bề mặt trong của lỗ đầu to (trục khuỷu) bị hư hỏng, bị lệch hoặc bị lõm, có thể sửa chữa bằng cách gia công lại kích cỡ lỗ. Trước hết tiến hành đo chiều dài thanh truyền, vì chiều dài thanh truyền là thông số quan trọng xác định tỉ số nén, tránh pittông va đập với các xupap. Nếu chiều dài thanh truyền quá ngắn thì không thể định lại kích thước cho lỗ đầu to được. Trước khi đo, cần siết chặt nắp theo yêu cầu và định vị thanh truyền. Thanh truyền được kẹp chặt trong ngàm kẹp thích hợp với đệm lót mềm để tránh xoay hoặc uốn cong. Nắp thanh truyền cần được kẹp chặt để không thể dịch chuyển trong khi gia công (mài). Điều này cũng sẽ đảm bảo sự thẳng hàng của các bu lông thanh truyền theo các lỗ và sự tiếp xúc hợp lý giữa các bề mặt lắp ghép, diện tích tiếp xúc phải lớn hơn 80%. Diện tích tiếp xúc có thể kiểm tra bằng chất nhuộm màu trên các bề mặt tương ứng. Các lỗ đầu thanh truyền được gia công bằng phương pháp khoét, doa hoặc mài khôn. Đá mài được chọn phải mài được đến độ bóng 70 m hoặc chính xác hơn. Khi gia công lỗ các đầu thanh truyền cần phải đảm bảo tâm lỗ nằm trong một mặt phẳng. Sai số về khoảng cách hai tâm phải nhỏ hơn 0,2 mm, độ côn và độ ô van của lỗ không lớn hơn 0,03 mm. d. Sửa chữa và gia công bạc đầu nhỏ và bạc đầu to của thanh truyền Bao gồm: ép bạc đầu nhỏ của biên chính và biên phụ hoặc bạc đầu dưới của biên phụ, thay thế bạc đầu nhỏ và máng đệm đầu to, khoét máng đệm và bạc đầu trên của thanh truyền. Khi bạc đầu to và đầu nhỏ thanh truyền bị hao mòn vượt quá giới hạn, có thể gia công lại bằng thiết bị khoét hoặc doa. Khi bạc không còn khả năng sửa chữa, cần ép bạc ra khỏi thanh truyền, thay bạc mới và gia công tới kích thước phù hợp. Việc ép bạc đầu trên của biên chính và biên phụ (nếu có) hoặc bạc đầu dưới của biên phụ (nếu có) được tiến hành bằng phương pháp gia công áp lực hoặc đốt nóng thanh truyền trong lò điện hay trong thùng dầu đến nhiệt độ 120-170 oC, sau đó tiến hành ép bạc mới vào lỗ đầu trên của thanh truyền. Độ dôi của bạc và lỗ là 0,072-0,052 mm, t ốc độ ép khoảng 5 mm/giây. Cnsc.238
Bạc đầu nhỏ phải được doa trong dụng cụ được định vị thích hợp để bảo đảm chiều dài chính xác giữa các tâm, ngoài ra cũng có thể đánh bóng lỗ đầu nhỏ theo kích thước sửa chữa. Kiểm tra khe hở làm việc giữa ổ đỡ thanh truyền và cổ biên trục khuỷu bằng phương pháp tương tự phương pháp kiểm tra khe hở làm việc của các ổ đỡ cổ trục chính. Sau khi ép bạc và lắp máng đệm, tiến hành gá thanh truyền lên máy khoét chuyên dùng và khoét theo chế độ gia công sau: tốc độ quay của trục dao 2000 vòng/phút, lượng dịch dao 0,02-0,04 mm/vòng. Tiếp theo tiến hành vát mép của bạc máng đệm và doa mép. Hình 6.14. Dụng cụ chuyên dùng để doa lỗ đầu to thanh truyền Chốt định tâm; 1. Ống tựa; 2. Đĩa kẹp; 3. Vỏ; 4. Máng kẹp; 5. Chốt tựa. 6. 4. Phương pháp kiểm tra sau khi sửa chữa Thanh truyền sau khi sửa chữa phải bảo đảm các yêu cầu sau: - Sai số cho phép về khoảng cách giữa tâm lỗ bạc đầu nhỏ và tâm lỗ đầu to của thanh truyền không lớn hơn 0,2 mm; - Độ không song song và độ xoắn của tâm lỗ bạc đầu nhỏ và tâm lỗ đầu to không lớn hơn 0,15 mm/200 mm; - Độ côn và ô van của lỗ bạc không cho phép lớn hơn 0,02 mm. Sau khi sửa chữa xong, thanh truyền được phân theo các nhóm. Sự chênh lệch về trọng lượng của các thanh truyền trong một nhóm cùng cấp sửa chữa không được quá 10 gam. Sau khi đã lắp các chi tiết của thanh truy gồm bạc, nắp thanh truyền, ền bulông, phải kiểm tra khoảng cách giữa tâm đầu nhỏ và tâm đầu to. Khoảng cách này không được sai lệch quá 0,07mm trên chiều dài 100mm so với kích thước thiết kế. Cnsc.239