zunia.vn

Tuyển sinh 2024 dành cho Gen-Z

zunia.vn

» Kỹ Thuật - Công Nghệ

» Cơ khí - Chế tạo máy

Đề cương môn Công nghệ kim loại

Chia sẻ: Doan Trong Hiep | Ngày: | Loại File: DOC | Số trang:14

Báo xấu

767
lượt xem 124
download

Download Vui lòng tải xuống để xem tài liệu đầy đủ

Tham khảo tài liệu 'đề cương môn công nghệ kim loại', kỹ thuật - công nghệ, cơ khí - chế tạo máy phục vụ nhu cầu học tập, nghiên cứu và làm việc hiệu quả

Chủ đề:

Bình luận(0) Đăng nhập để gửi bình luận!

Lưu

Nội dung Text: Đề cương môn Công nghệ kim loại

Đoàn trọng hiệp kt-ct Đề cương môn Công nghệ kim loại 1. Trình bày định nghĩa, mục đích , đặc điểm , các yếu tố ảnh hưởng, các chỉ tiêu đánh giá nhiệt luyện? • Định nghĩa :Nhiệt luyện là một phương pháp tác động nhiệt độ lên vật chất nhằm làm thay đổi vi cấu trúc chất rắn, đôi khi tác động làm thay đổi thành phần hóa học, đặc tính của vật liệu. Chủ yếu của ứng dụng nhiệt luyện là thuộc về ngành luyện kim • Mục đích: Cải thiện tính công nghê để có thể dễ dàng gia công như biến dạng dẻo và gia công cắt gọt: đây là giai đoạn nhiệt luyện sơ bộ + Cải thiện cơ tính gia tăng độ bền, độ cứng, tính chống mài mòn:đây là giai đoạn kết thúc nhiệt luyện. • Đặc điểm : +Tác động chủ yếu là nhiệt độ +Là phương pháp gia công không có phoi + Không hoặc rất ít thay đổi thể tích của thép  Các yếu tố ảnh hưởng đến QT nhiệt luyện; +Nhiệt độ nung nóng cao hay thấp +Thời gian giữ nhiệt lâu hay nhanh +Tốc độ làm nguội nhanh hay chậm  Các chỉ tiêu đánh giá nhiệt luyện + Độ cứng :Là khả năng chống biến dạng của chi tiết vì vậy nó rất quan trọng nên ta phải thương xuyên kiểm tra sau mỗi quá trình nhiệt luyện.  Tổ chúc tế vi: + Ta cũng phải thường xuyên kiểm tra bằng cách chup trên kính hiển vi đẻ kiểm tra kích thước hạt chiều sâu lớp hóa bền…. sau mỗi quá trình nhiệt luyện.  Độ cong vênh: + Độ cong vênh nằm trong giới hạn cho phép 2. Các p2 Ram thép (trình bày các p.ứ trong mỗi p2 Ram, nhiệt độ, kết quả đạt được sau khi Ram, ứng dụng cua mỗi p2). • Định nghĩa Nung nóng thép đã tôi (có tổ chức máctenxít) đến nhiệt độ thấp hơn điểm tới hạn AC1 để máctenxít và austenít dư phân hóa thành các tổ chức phù hợp với điều kiện làm việc qui định. Sau khi tôi, máctenxít và austenít dư không ổn định, sau khi tôi bao giờ cũng tồn tại ứng suất dư nên các chi tiết sau khi tôi bao giờ cũng cần mang ram tiếp theo. • Các p2 Ram thép:  Ram thấp: Nhiệt độ ram khoảng 150 ÷ 2500C, dùng cho các dụng cụ cắt gọt và những chi tiết yêu cầu có độ cứng cao và khả năng chống mài mòn tốt. Tổ chức nhận được sau khi ram thấp là máctenxít ram có độ cứng hầu như không thay đổi so với khi tôi, nhưng giảm được ứng suất dư. 1
Đoàn trọng hiệp kt-ct Thí dụ: mũi khoan , máy xay nước mía …….  Ram trung bình: Nhiệt độ 350 ÷ 5000C, dùng cho các chi tiết yêu cầu có giới hạn đàn hồi cao như lò xo, nhíp hoặc yêu cầu độ dẻo, độ dai cao như khuôn dập nóng. Khi ram ở khoảng nhiệt độ 350 ÷ 4000C, thép có tổ chức trôxtít ram với độ cứng 35 ÷ 45 HRC nên thường được ứng dụng để ram lò xo. Khi ram ở khoảng nhiệt độ 450 ÷ 5000C đạt độ cứng 35 ÷ 40 HRC nên được dùng nhiều để ram nhíp.  Ram cao: Nhiệt độ 500 ÷ 6500C, dùng cho các chi tiết có yêu cầu cơ tính tổng hợp cao. Sau khi ram cao độ cứng còn khoảng 180 ÷ 250 HB. Ứng suất trong được khử hoàn toàn, độ bền và độ cứng giảm đi một phần, còn độ dẻo, độ dai tăng lên. Ram cao thường dùng cho các chi tiết biên, bu lông, trục trước ô tô, bánh răng, cam, v.v. Tôi và ram cao còn được gọi là nhiệt luyện hóa tốt hoặc là tôi cải thiện (cải tiến). 3. Các phương pháp tôi thể tích thép các bon (tôi 1 môi trương,tôi trong 2 môi trường , tôi phân cấp, tôi đẳng nhiệt) • Định nghĩa Nung nóng thép lên cao quá nhiệt độ tới hạn AC1 để làm xuất hiện tổ chức austenít, giữ nhiệt rồi làm nguội nhanh thích hợp để austenít chuyển biến thành mác ten xít hay các tổ chức không ổn định khác có độ cứng cao • Các phương pháp tôi thép:  Tôi trong 1 môi trường: Chi tiết được nung, giữ nhiệt sau đó đưa vào môi trường tôi cho nguội hoàn toàn trong môi trường đó. Ưu điểm: đơn giản, dễ thực hiện. Nhược điểm: Vì nguội nhanh nên dễ gây biến dạng, nứt…  Tôi trong 2 môi trường : Sau khi nguội trong môi trường 1 (nguội nhanh), chi tiết được chuyển sang môi trường thứ hai (nguội chậm) và để nguội hoàn toàn. Ưu điểm: Thỏa mãn yêu cầu về môi trường tôi. Nhược điểm: Khó xác định được thời điểm chuyển môi trường.  Tôi phân cấp :Có hai môi trường. Môi trường 1: Đẳng nhiệt.nhiệt độ không đổi Môi trường 2: Nguội chậm.dùng dầu hoặc không khí Ưu điểm: Khắc phục được nhược điểm của phương pháp tôi trong hai môi trường. Nhược điểm: Phức tạp.  Tôi đẳng nhiệt: Môi trường tôi : là muối nóng chảy Đẳng nhiệt. (chỉ có 1 môi trường). Ưu điểm: Không cần ram sau khi tôi 4. Trình bày về 3 loại thép cacbon không rỉ đã học. • Thép chứa một hàm lượng lớn các nguyên tố Cr, Ni, Si (thép hợp kim cao) có độ bền chống ăn mòn cao vì các phụ gia trên dễ dàng tạo ra các màng thụ động. Hợp kim có thành phần Cr > 12% dễ dàng bị thụ động trong dung dịch nước do sự khử oxi. 2
Đoàn trọng hiệp kt-ct • Loại thép không gỉ ferit  Loại thép này hàm lượng cacbon thấp, có 16 ÷ 30% Cr, đôi khi có Mo và các nguyên tố khác. Crom là nguyên tố ổn định trạng thái ferit và giữ được cấu trúc mạng lập phương tâm. Thép không gỉ ferit là loại sắt từ. Sự kết tủa của cacbua crom làm giảm độ bền chống ăn mòn ở nhiệt độ cao, nó có khuynh hướng phát triển hạt gây khó khăn cho việc hàn.Thép này được dùng trong công nghiệp hoá chất, thực phẩm và công nghiệp ô tô. • Thép không gỉ Mactensit  Thép này chứa hàm lượng Cr khoảng 13% ÷ 17% và nhiều cacbon hơn thép ferit. Nhiều thép Mactensit có lượng Cr thấp hơn 11% (thực ra không phải là thép không gỉ). Loại thép Mactensit 11,5 ÷ 13,5% Cr có thể bền cứng, nó là loại sắt từ khó hàn, khả năng chống ăn mòn cao. Thép này được sử dụng làm trục bơm, pittông, van của hệ thống thuỷ lực, các chi tiết của tuốc-bin hơi. • Thép không gỉ Ostenit  Khi thêm Ni vào thép không gỉ Cr sẽ mở rộng vùng Ostenit và cải thiện cơ t ính của thép. Loại này có thành phần: 16 ÷ 25% Cr và 8 ÷ 20% Ni, C < 0,08%; nếu có mặt Mo thì khả năng thụ động của thép tăng lên. Thép này có độ dẻo cao, dễ hàn, bền chống ăn mòn trong HNO3 thấp hơn 65% ở nhiệt độ thường và không bền trong HNO3 đặc ở nhiệt độ cao. 5. Trình bày khái niệm và đặc điểm đúc nêu quy trình SX trong khuân cát( vẽ sơ đồ quá trình và trình bày cụ thể bằng lời) • Khái niệm:Đúc : nấu chảy kim loại, rót kim loại lỏng vào lòng khuôn. Khi kim loại đông đặc trong khuôn, ta thu được vật đúc có hình dáng, kích thước đúng như lòng khuôn đúc. Chi tiết đúc : vật đúc đem đi dùng ngay được. Phôi đúc : Vật đúc ra phải đưa qua gia công cơ khí để nâng cao độ chính xác của kích thước và độ bóng bề mặt. • Đặc điểm của đúc:Mọi loại vật liệu khi nấu chảy lỏng đều đúc được. - Tạo ra vật đúc có kết cấu phức tạp, có khối lượng lớn. - Sản phẩm tạo ra có chất lượng cao, độ bóng, độ chính xác cao. - Có khả năng cơ khí hóa, hoặc tự động hoá cao. - Giá thành của sản xuất đúc hạ hơn so với các dạng sản xuất khác. - Đúc trong khuôn cát phôi có độ bóng, độ chính xác thấp. - Khuyết tật vật đúc: rỗ khí, rỗ co, tạp chất… - Hao phí kim loại cho hệ thống rót, đậu hơi, đậu ngót 3
Đoàn trọng hiệp kt-ct • qQuy trình sản xuất đúc bằng khuân cát qQuá trình đúc một vật đúc được tiến hành như sau: .Bộ phận kỹ thuật: thiết kế vật đúc, thể hiện qua bản vẽ vật đúc.Dựa trên bản vẽ 1 chi tiết để thiết kế bản vẽ vật đúc. Bản vẽ vật đúc cần phải thể hiện mặt phân khuôn, lõi, độ dốc đúc, kính thước có kể đến lượng dư gia công cơ và dung sai khi đúc. 2. Bộ phận mộc mẫu: căn cứ vào bản vẽ vật đúc dể chế tạo ra bộ mẫu gồm:.Mẫu vật đúc: dùng để tảo ra hình dạng lòng khuon, nhờ đó tạo ra hình dạng bên ngoài vật đúc.Để thuận lợi khi làm khuôn, mẫu được làm thành 2 nửa, lắp với nhau bằng các chốt định vị..Hộp lõi: dùng để làm lõi. Lõi có tác dụng tạ ra phần lõm hoặc lỗ rỗng bên trong vật đúc. Để thuận lợi khi làm lõi, hộp lõi được làm thành 2 nửa, lắp với nhau bằng các chốt định vị..Mẫu hệ thống rót, mẫu đậu hơi, mẫu đậu ngót: dùng để tạo ra hệ thống rót, đậu hơi, đậu ngót khi làm khuôn.Hệ thống rót le hệ thống dãn kim loại lỏng từ thùng rót vào lòng khuôn.Đậu hơi để tăng cường thoát khí trong lòng khuôn khi rót khuôn.Đậu ngót dùng để bổ sung kim loại khi đông đặc, tránh phế phẩm do lõm co hình thành vật đúc khi kim loại co ngót trong quá trình đông đặc. 4
Đoàn trọng hiệp kt-ct 3.Bộ phận làm khuôn: phối trộn hỗn hợp làm khuôn(cát khuôn), dùng bộ mẫu và hỗn hợp làm khuôn để làm khuôn. -khuôn được làm thành 2 nửa để có thể rút mẫu khi làm khuôn -Nửa khuôn trên làm trong hòm khuôn trên. Nửa khuôn dưới làm trong hòm khuôn dưới. Các hòm khuôn trên và dưới thường làm bằng gỗ hay gang đúc, xung quanh thành hòm khuôn có khoan nhiều lỗ để thoát khí. -Để đẫn kim loại lỏng vào khuôn, trong khuôn có hện thống rót. Đậungót dùng để bổ sung kim loại khi ngót và đậu hơi dùng để tăng cường thoát khí trong lòng khuôn. 4. Bộ phận làm lõi: phối trộn hỗn hợp làm lõi(cát lõi), dùng hộp lõi và hỗn hợp làm lõi ,để chế tạo lõi. 5. Sấy khuôn và lõi. 6. Lắp ráp khuôn và lõi -Lõi tựa vũng trong khuôn nhờ các gỗi lõi và các mã đỡhoặc mã chống. -Dùng các gân hòm khuôn(xương khuôn) để nâng cao dộ bền khuôn. -Xiên các lỗ thoát khí để tăng khả năng thoát khí khi rót khuôn. -Hai hòm khuôn lắp chính xác với nhau nhờ các nêm và các chốt định vị. -Kẹp chặt hai hòm khuôn bằng các bu lông hoặc dùng tải trọng đè. 7.Rót khuôn: rót kim loại lỏng vào khuôn 8.Dỡ khuôn, phá lõi. 9.Làm sạch và kiểm tra vật đúc Câu 6.Tính dúc của hợp kim và các yếu tố ảnh hưởng tới chất lượng vật đúc; • Tính đúc của hợp kim  -Tính chảy loãng Là mức độ loãng hay sệt của hợp kim đúc. Tính chảy loãng cao dễ điền đầy, dễ đúc tạo thành mỏng, ít gây thiếu hụt và ngược lại.  - Độ co ngót Là sự giảm kích thước và thể tích của vật đúc khi đông đặc. Sự co ngót là nguyên nhân gây ra các khuyết tật lõm co, rỗ co và biến dạng vật đúc. Độ co ngót càng lớn thì vật càng khó đúc.  - Tính thiên tích Là sự không đồng đều về thành phần hóa học trong vật đúc khi hợp kim kết tinh. Thiên tích dẫn đến sự phân bố không đều về tổ chức, về trọng lượng do đó làm ảnh hưởng đến cơ tính của vật đúc.  Tính hòa tan khí Là sự xâm nhập của các chất khí (ôxy, hyđrô, ôxýt cácbon…) trong môi trường vào vật đúc khi nấu chảy kim loại, khi rót kim loại và cả khi kết tinh. Các loại khí hòa tan là nguyên nhân gây rỗ khí trong vật đúc 5
Đoàn trọng hiệp kt-ct • Các yếu tố ảnh hưởng tới chát lượng vật đúc:  Ảnh hưởng của vật liệu nấu và điều kiện nấu Những nguyên tố chủ yếu trong thành phần của vật liệu nấu chảy hầu hết được chuyển vào vật đúc. Khi nấu luyện cần phải tuân thủ đúng quy trình kỹ thuật để khử những tạp chất có hại và khử khí, xỉ.  - Ảnh hưởng của khoảng nhiệt độ kết tinh Khỏang kết tinh hẹp hình thành tinh thể hình trụ, khoảng kết tinh rộng hình thành tinh thể hình nhánh cây. Tinh thể hình trụ tạo nên cơ tính tốt hơn tinh thể hình nhánh cây.  - Ảnh hưởng của sự biến tính Biến tính là sự gia công kim loại lỏng bằng cách cho thêm những chất phụ vào kim loại lỏng trước khi rót để làm nhỏ hạt trong quá trình kết tinh lần thứ nhất làm hợp kim đều chắc và đồng nhất, có cơ tính tốt. Có hai cách biến tính : -Chất phụ tạo màng hoạt tính bao bọc xung quanh những tâm mầm hay tinh thể đang lớn để ngăn chúng phát triển. Ví dụ : cho manhê vào gang lỏng để tạo graphít dạng cầu. -Chất phụ tạo thêm nhiều tâm mầm làm cho tổ chức kim loại thu được là hạt nhỏ. Ví dụ : cho fero hợp kim vào kim loại lỏng.  - Ảnh hưởng của tốc độ nguội Tốc độ nguội nhanh làm hạt nhỏ mịn, cơ tính tăng cao. Những nơi vật đúc có thành mỏng sẽ có hạt nhỏ mịn hơn  Ảnh hưởng của tác dụng cơ học đến sự kết tinh Bằng thực nghiệm người ta đã chứng minh rung khuôn hoặc tác dụng bằng siêu âm khi kết tinh làm tinh thể hình nhánh cây bị vỡ vụn. Những mảnh vụn đó là những tâm mầm kết tinh mới làm tăng số lượng mầm kết tinh nên tổ chức hạt nhỏ. Câu 7:Nêu mục đích và các hiện tượng sảy ra khi nung nóng kim loại để gia công áp lực? • Mục đích nung nóng:  Tăng độ dẻo của vật liệu để thuận lợi cho quá trình biến dạng dẻo của vật liệu  Giảm ma sát nâng cao tuổi thọ của thiết bị  Tạo tổ chúc 1 pha đồng nhất khi gia công áp lực  Đưa đến kiểu mạng có khả năng biến dạng dẻo cao  Tận dụng hiệu ứng kết tinh lại • Các hiện tượng sảy ra khi nung nóng  Sự ôxy hóa:Khi nung nóng kim loại trong lò, do phản ứng hoá học với ôxy và các chất khí trong lò mà các bề mặt của kim loại bị ôxy hóa tạo thành các vẩy oxýt Lượng ôxy và các hợp chất của nó trong lò như hơi nước, các loại khí CO, SO2 càng nhiều, nhiệt độ lò càng cao, thời gian nung càng kéo dài thì sự ôxy hóa diễn ra càng mạnh Sự ôxy hóa có ảnh hưởng xấu đến quá trình gia công áp lực.  Hiện tượng quá nhiệt:Là hiện tượng kim loại bị nung lên quá nhiệt độ cho phép, lúc đó chúng có tổ chức là các hạt lớn làm cho độ dẻo giảm nhiều. Khi gia công áp lực chúng dễ bị nứt. -Thời gian giữ nhiệt tại nhiệt độ cao càng lâu thì tổ chức hạt càng lớn và kim loại càng kém dẻo - Khi vật bị quá nhiệt ta có thể khắc phục bằng cách ủ.  Hiện tượng cháy 6
Đoàn trọng hiệp kt-ct Là sự ôxy hóa xảy ra không những trên bề mặt mà còn ở sâu trong lòng kim loại. Hiện tượng này làm phá hủy tinh giới các hạt, phá vỡ sự liên kết giữa các mặt, làm mất tính liên tục của kim loại dẫn đến làm phá hủy hoàn toàn độ bền và độ dẻo của kim l o ại Hiện tượng này có thể tránh bằng cách không nung kim loại lên nhiệt độ quá cao  Hiện tượng nứt Nguyên nhân là do nung nóng kim loại không đều, tốc độ nung nóng không hợp lý…sinh ra ứng súât nhiệt.  Hiện tượng thoát cácbon -Thoát cácbon trên bề mặt thép là do cácbon trên bề mặt tác dụng với ôxy, khí CO2 và hơi nước trong lò nung. Fe3C + CO2 = 3Fe + 2CO Fe3C + H2O = 3Fe + CO + H2 - Các phản ứng trên làm bề mặt thép mất dần cácbon. Thép có hàm lượng cácbon càng cao thì càng dễ bị thoát cácbon - Thoát cácbon làm cho chi tiết khi nhiệt luyện không đạt yêu cầu, đặc biệt là đối với thép dụng cụ. -Có thể khắc phục thoát cácbon bằng cách + Chừa lượng dư gia công khoảng 2 ÷ 3 mm + Thấm cácbon lên bề mặt chi tiết hay sơn phủ bề mặt trước khi nung Câu 8:Thế nào la gia công áp lực, nêu các p2 gia công áp lực (cán, kéo, ép, rèn tự do,rèn khuân, dập tấm. chủ yếu là khái niệm) • Định nghĩa gia công áp lực:Gia công áp lực là dùng thiết bị làm cho kim loại bị biến dạng dẻo theo hình dạng yêu cầu mà không bị phá hủy. Gia công áp lực là phương pháp gia công không có phoi, ít hao tổn kim loại và năng suất cao. • Các p2 gia công áp lực:  Cán:là Phương pháp gia công bằng áp lực được thực hiện bằng cách cho kim loại đi qua khe hở giữa 2 trục quay của máy cán, phôi biến dạng và di chuyển nhờ sự quay liên tục của trục cán và sự ma sát giữa trục cán với phôi. Chiều cao của phôi giảm, chiều dài và chiều rộng tăng. Kim loại được ép mỏng dần và tạo thành sản phẩm có tiết diện giống khe hở của trục cán  Kéo sợi kim loại: Là 1 p2 gia công bằng áp lực được thục hiện băng cách kéo dài phôi qua lỗ khuân kéo dưới tác dụng của lực kéo. Sản phẩm kéo có hình dạng và kích thước nhỏ hơn tiến diện của phôi. Kéo sợi có ưu điểm là bề mặt sp nhẵn bóng, độ chính xác cao, nên thường được dùng để chế tạo các sợi, thỏi hoặc ống có chiều dài không hạn chế. • Quá trình kéo phôi qua lỗ khuôn kéo làm cho tiết diện ngang giảm và chiều dài tăng. • Hình dạng và kích thước của chi tiết giống hình dạng và kích thước lỗ khuôn kéo. • Mỗi lần kéo tiết diện của phôi có thể giảm từ 15÷35%. • Tỉ lệ đường kính trước và sau khi kéo được gọi là hệ số kéo dài K. • Hệ số kéo dài K cho phép có thể tính theo công thức: 7
Đoàn trọng hiệp kt-ct σ d0 K = = 1+ p(1 + f cot gα ) d1 • • α là góc nghiêng của lỗ khuôn. d0, d1: đường kính trước và sau khi kéo (mm). p là áp lực của khuôn ép lên kim loại (N/mm2 • f là hệ số ma sát giữa khuôn và vật kéo • σ là giới hạn bền của kim loại (N/mm2). • Tiến hành trong một khuôn hoặc một số khuôn kéo nếu tỉ số giữa Ф phôi và Ф • . của SP vượt quá hệ số kéo dài cho phép  Ép kim loại Là một p2 gia công bằng áp lực được thục hiện bằng cách nén kim loại trong khuân kín qua lỗ khuân ép để nhận được hình dạng và kích thước cúa chi tiết cần chế tạo • KL chứa trong buồng ép kín hình trụ, • Dưới tác dụng chày ép phôi bị biến dạng, đẩy qua lỗ của khuôn ép có tiết diện giống tiết diện ngang SP. • Tiết diện của SP không thay đổi theo chiều dài. Tỉ lệ giữa tốc độ đi ra SP v1 và tốc độ chày ép v0 bằng tỉ lệ tiết diện buồng ép Fb_ep với tiết diện SP là Fsp (tiết diện của lỗ khuôn). v1 F • = b _ ep v0 Fsp • Đặc biệt ép thanh dày 5÷200 mm, • Chiều dày thành ống từ 1,5 đến 8mm. Ống có đư • Làm ép KL ở trạng thái nóng với lực ép lớn đến hàng vạn tấn. • được nhiều sản phẩm với các tiết diện khác nhau đường kính trong tới 800mm  Rèn tự do Là một p2 gia công biến dạng kim loại dưới tác dụng lực dập của búa hoặc lực ép của máy ép. Quá trình biến dạng tự do của kim loại không bị hạn chế trong một khuân khổ nhất định. • Gia công KL bằng áp lực ở nhiệt độ cao. • Dùng áp lực làm biến dạng KL để được hình dáng, kích thước sản phẩm theo yêu cầu. • Trong quá trình biến dạng, KL không bị khống chế bởi bề mặt nào khác ngoài mặt đỡ và diện tích tiếp xúc trực tiếp của dụng cụ gia công. Rèn tự do có một số đặc điểm riêng cần chú ý sau: • Độ chính xác về kích thước và độ bóng bề mặt thấp, năng suất và hiệu quả kinh tế không cao, nhưng thiết bị đơn giản. • Gia công chi tiết đơn giản hay bề mặt không quá phức tạp. • Yêu cầu lượng dư gia công lớn, dung sai chế tạo nhiều và thời gian phục vụ dài. 8
Đoàn trọng hiệp kt-ct • Chất lượng toàn bộ SP làm ra phụ thuộc trình độ tay nghề người công nhân.  Dập tấm:Là phương pháp chế tạo chi tiết phôi từ phôi liệu ở dạng tấm. sự biến dạng của kim loại trong khuân dập có hình dáng, kích thước xác định, dập tấm thường được tiến hành ở dạng nguội nên còn được gọi là dập nguội. Câu 9: khái niệm về dập tấm và trình bày các nguyên công cắt đứt trong dập tấm ( các loại máy để cắt phôi ) ? • Khái niệm dập tấm:Là phương pháp chế tạo chi tiết phôi từ phôi liệu ở dạng tấm. sự biến dạng của kim loại trong khuân dập có hình dáng, kích thước xác định, dập tấm thường được tiến hành ở dạng nguội nên còn được gọi là dập nguội. • Các nguyên công cắt đứt trong dập tấm: • Chia nhóm cắt phôi và nhóm tạo hình. Các nguyên công cắt phôi • Cắt phôi là nguyên công chia phôi liệu thành nhiều phần theo nhưng đường cắt kín hay hở • Các nguyên công cắt phôi được chia làm hai loại :Nguyên công cắt đứt, nguyên công cắt hình và đột lỗ.  Cắt đứt • Cắt phôi thành từng miếng theo đường cắt hở • Cắt tấm thành từng dải có chiều rộng cần thiết, • Cắt thành từng miếng nhỏ từ những phôi tấm lớn. • Máy cắt lưỡi song song, lưỡi cắt nghiêng hay lưỡi cắt đĩa. Máy cắt lưỡi dao song song • Hai lưỡi dao song song,lưỡi cắt dưới 3 cố định nằm ngang, Lưỡi dao trên 1 nằm ngang tịnh tiến lên xuống tạo ra chuyển động cắt • Dưới tác dụng lực P dao cắt 1 ép phôi 2 làm phôi biến dạng đàn hồi, biến dạng dẻo rồi bị phá huỷ. • Cắt thẳng, phẳng và đẹp, hành trình dao nhỏ • Lực cắt tương đối lớn, • Không cắt được đường cong và đường cắt dài Máy cắt lưỡi dao nghiêng 9
Đoàn trọng hiệp kt-ct Lưỡi dao bên dưới 1 nằm ngang và cố định Lưỡi dao trên 2 nghiêng với lưỡi dao dưới một góc khoảng 2÷6O. • Lưỡi dao 1 tiếp xúc dần vật cắt 3 từ trái qua phải, lực cắt không đồng thời trên chiều dài, đường cắt, lực cắt giảm. • Cắt được tấm dày, đường cong, đường cắt không phẳng và đẹp • Hành trình của dao lớn hơn Máy cắt lưỡi dao đĩa • Hai đĩa cắt tròn quay ngược chiều nhau và có hai loại: - Loại I chỉ có một cặp đĩa có trục song song với nhau dùng để cắt các đường thẳng và cong tuỳ ý. - Loại II có nhiều cặp đĩa dùng để cắt đồng thời nhiều dải song song. • Máy cắt dao bằng đĩa thường dùng để cắt những tấm mỏng. Câu 10: Trình bày khái niệm ,đặc điểm của hàn, sơ lược cách phân loại ? • Khái niệm • Nối các chi tiết máy lại với nhau bằng cách nung nóng chỗ nối đến trạng thái hàn (chảy hoặc dẻo) sau đó KL hoá rắn • Hoặc thông qua lực ép, chỗ nối tạo thành mối liên kết bền vững không thể tháo ra (nếu không phá huỷ) gọi là mối hàn. • Phát triển và sử dụng rộng rãi trong các ngành kinh tế Ưu điểm: • Tiết kiệm kim loại rất nhiều. So với tán đinh, ghép bu lông hàn tiết kiệm 10÷35% khối lượng So với đúc, hàn tiết kiệm được 50% khối lượng KL • Có thể nối được các KL có tính chất khác nhau. • Nối KL đen với KL đen, KL màu với KL đen, KL với phi kim… • Thiết bị hàn đơn giản và dễ chế tạo. • Máy hàn gồm có máy biến thế 220V xuống điện áp cần thiết… 10
Đoàn trọng hiệp kt-ct • Tạo các chi tiết máy, kết cấu phức tạp mà phương pháp khác không thể hoặc gặp nhiều khó khăn. • Mối nối có độ bền cao, kín, áp suất cao nên hàn dùng chế tạo các bình chứa, nồi hơi, ống dẫn,…chịu áp lực cao. Nhược điểm: • Tồn tại ứng suất dư, tổ chức Kl gần mối hàn không tốt làm giảm khả năng chịu tải trọng động của mối hàn. • Vật hàn dễ bị biến dạng cong vênh… Hàn đã và đang được dùng rộng rãi trong ngành công nghiệp và ngành kinh tế quốc dân khác. Phân loại các phương pháp hàn Có hàng trăm phương pháp hàn khác nhau dưới đây ta phân ra làm 2 nhóm hàn chính Hai nhóm: nhóm hàn nóng chảy và nhóm hàn áp lực. Hàn nóng chảy: • KL mép hàn và KL que hàn nóng chảy, sau đó kết tinh hoàn toàn tạo thành mối hàn. • Nguồn nhiệt phải có công suất đủ lớn đảm bảo cho việc nung mép hàn và que hàn tới T nóng chảy. • Khi hàn các khí ở xung quanh nguồn nhiệt ảnh hưởng rất lớn đến quá trình luyện kim và hình thành mối hàn. • Cần dùng các biện pháp công nghệ cao như dùng thuốc bảo vệ, khí bảo vệ, hàn trong chân không,… Hàn bằng áp lực hay hàn ở trạng thái dẻo: • KL chỗ nối được nung đến dẻo sau ép để tăng khả năng thẩm thấu, khuếch tán…của các phần tử vật chất làm cho các chi tiết liên kết chặt lại với nhau tạo thành mối hàn bền vững. Hàn dưới tác dụng của nguồn nhiệt và áp lực: • Nguồn nhiệt tác động để hàn là rất lớn. • KL cơ bản bị nung đến T bắt đầu chảy như hàn điểm, đường. • KL cơ bản được nung đến dẻo như hàn tiếp xúc điện trở, hàn khuếch tán,… • Liên kết hàn xảy ra do khuếch tán ở trạng thái rắn có sự tác dụng của nhiệt độ và của áp lực. Hàn dưới tác dụng của áp lực: • Liên kết hàn chỉ do tác dụng lực, hoàn toàn không có nhiệt cung cấp như hàn nguội, hàn nổ, hàn siêu âm,… Câu 11: Trình bày các chế độ hàn hồ quang tay? • Tổ hợp tính chất cơ bản quá trình hàn để đảm bảo mối hàn có hình dạng, kích thước và chất lượng mong muốn. • Đặc trưng là đường kính que hàn, cường độ dòng điện hàn, tốc độ chuyển động của que hàn, điện thế hàn,số lớp phải hàn, thời gian hàn. 1. Đường kính que hàn (dq) • Hàn giáp mối phụ thuộc vào chiều dày chi tiết hàn S theo công thức: Dq = S/2 + 1 • Hàn chữ T căn cứ vào cạnh mối hàn K theo công thức: Dq = K/2 + 2 11
Đoàn trọng hiệp kt-ct 2.Cường độ dòng điện hàn (Ih) • Căn cứ chiều dày vật hàn, KL vật hàn và vị trí của mối hàn,… • Hàn thép ở vị trí sấp, công thức tính cường độ dòng điện hàn như sau: Ih = (β+α.dq)dq (A) • α, β là hệ số thực nghiệm, hàn que hàn thép lấy α = 20, β = 6. vật hàn dày S > 3dq thì Ih tăng thêm 15%; vật mỏng S < 1,5dq thì Ih giảm đi 15%; hàn trần Ih giảm từ 15÷20%. • Theo kinh nghiệm: Ih = (40÷50).dq (A) 3. Điện thế hàn (Uh) • Hàn hồ quang tay điện thế hàn biến động trong một phạm vi hẹp, thường dùng Uh = • (20÷30)V. γV LV G vh = = = = d d d (mm / s ) γFd t γFd t t Fd t 4. Số lớp cần phải hàn • Khi chiều dày mối hàn lớn, để đảm bảo chất lượng ta không thể hàn một lớp được mà phải hàn nhiều lớp. • n là số lớp cần hàn; • Fd là diện tích tiết diện ngang của kim loại đắp; • F0 diện tích tiết diện ngang lớp hàn đầu tiên. F0 = (6÷8)dq; • Fn diện tích tiết diện ngang mỗi lớp tiếp theo. Fn = (8÷12)dq 5. Tốc độ hàn γVd L Vd Gd vh = = = = (mm / s ) t Fd t γFd t γFd t L : chiều dài mối hàn (mm). • t : Thời gian hàn (s). • γ : Khối lượng riêng kim loại mối hàn (g/cm3). • Gd : Khối lượng kim loại đắp lên mối hàn. Gd = αd.Ih.t (g) • • αd là hệ số đắp (g/A.h), thường lấy αd = 7 ÷ 11 α .I h .t 1 Vh = h . γ.Fα.t 3600 6. Thời gian hàn (th) : 12
Đoàn trọng hiệp kt-ct • Gồm thời gian máy tm (tức thời gian hồ quang cháy) và thời gian phụ cho công việc hàn tp th = t m, + t p • tăng năng suất cần giảm thời gian phụ và thời gian máy Gd = αd . Ih . tm / 3600 ⇒ tm = 3600Gd / (αd . Ih) Mặt khác Gd = γ .L.Fd nên tm = 3600γ .L.Fd / (αd . Ih) Muốn giảm tm • Giảm tiết diện ngang Fd và chiều dài L của mối hàn, • Tăng hệ số đắp αd và • Tăng cường độ dòng điện hàn Ih. Câu 12 Điều kiện cắt kim loại bằng Oxy các khí sủ dụng khi hàn và cắt bằng khí ?  Điều kiện cắt kim loại bằng khí • KL phải có T0 cháy nhỏ hơn T0 nóng chảy của nó. • T0 nóng chảy ôxýt KL nhỏ hơn T0 nóng chảy KL tạo ra oxýt đó • Phản ứng cháy trong cắt phải sinh đủ nhiệt để duy trì quá trình cắt liên tục, nếu không quá trình cắt bị gián đoạn. • Tính dẫn nhiệt KL không cao quá, nhiệt lượng bị truyền xung quanh làm cho T0 chỗ cắt không đủ, gây ra sự gián đoạn. • Độ chảy loãng ôxýt cần cao để KL dễ dàng bị thổi khỏi rãnh cắt. Ngược lại cản trở dòng ôxy nghĩa là cản trở quá trình cắt. • KL cắt bằng khí phải hạn chế bớt nồng độ một số chất làm cản trở quá trình cắt như C, Cr, Si,…và một số chất nâng cao tính sôi của thép như Mo, W,… • Vật liệu không đủ các điều kiện cắt dùng thuốc cắt, hoặc cắt bằng plasma, laser, …  Các khí sử dụng khi hàn và cắt bằng khí  Ôxy kỹ thuật • Độ tinh khiết 98,5÷99,5%, còn 0,5÷1,5% là tạp chất (nitơ và ácgông). • độ tinh khiết còn 97÷98% tlượng ôxy tiêu hao tăng 1,5%.  Axêtylen kỹ thuật (C2H2) • Đất đèn CaC2 tác dụng với nước H2O cho Axêtylen CaC2 + H2O → C2H2 + Ca(OH)2 + Q  Các loại khí khác Khí hyđrô: • Không màu, không vị, ít trong không khí. • Điều chế bằng điện phân hoặc bằng những phương pháp khác. • Nhiệt lượng thấp và T0 cháy không cao, hàn nhôm, chì, và hàn những tấm mỏng hoặc để nung nóng vật liệu khi cắt bằng ôxy. 13
Đoàn trọng hiệp kt-ct Khí than đá : • Chưng cất từ than đá, tạo T0 không cao, hàn những tấm mỏng. • Không được có lưu huỳnh, nếu có, cường độ mối hàn sẽ kém. Hơi của dầu xăng và benzin: • Sau khi hoá khí cho chạy lẫn với ôxy. 14

CÓ THỂ BẠN MUỐN DOWNLOAD

LV.15: Bộ Đồ Án Tốt Nghiệp Chuyên Ngành Cơ Khí

65 tài liệu

2430 lượt tải

THÔNG TIN

TRỢ GIÚP

HỖ TRỢ KHÁCH HÀNG

Theo dõi chúng tôi

Chịu trách nhiệm nội dung:

Nguyễn Công Hà - Giám đốc Công ty TNHH TÀI LIỆU TRỰC TUYẾN VI NA

LIÊN HỆ

Địa chỉ: P402, 54A Nơ Trang Long, Phường 14, Q.Bình Thạnh, TP.HCM

Hotline: 093 303 0098

Email: support@tailieu.vn

Giấy phép Mạng Xã Hội số: 670/GP-BTTTT cấp ngày 30/11/2015 Copyright © 2022-2032 TaiLieu.VN. All rights reserved.