Phân tích quy trình chế tạo chân vịt, chương 12

Chia sẻ: Nguyen Van Luong | Ngày: | Loại File: PDF | Số trang:7

Thêm vào BST

Báo xấu

170
lượt xem 61
download

Download Vui lòng tải xuống để xem tài liệu đầy đủ

Qua quá trình khảo sát thực tế em nhận thấy quy trình chế tạo chân vịt trong nước hiện nay có những ưu nhược điểm sau: 3.1 ƯU ĐIỂM - Ưu điểm lớn nhất của quy trình đúc hiện nay là đáp ứng nhu cầu chế tạo đơn lẻ, phù hợp với mỗi tàu cá. - Tận dụng được những nguyên vật liệu có sẵn ở trong nước và dễ kiếm như cát để làm khuôn, gỗ để làm mẫu chân vịt,… - Quy trình đúc phù hợp với một số nơi trên nước ta có nền kinh tế chưa...

Chủ đề:

Bình luận(0) Đăng nhập để gửi bình luận!

Lưu

Nội dung Text: Phân tích quy trình chế tạo chân vịt, chương 12

CHƯƠNG 12 PHÂN TÍCH CÁC ƯU NHƯỢC ĐIỂM VÀ ĐỀ XUẤT CÁC GIẢI PHÁP Qua quá trình khảo sát thực tế em nhận thấy quy trình chế tạo chân vịt trong nước hiện nay có những ưu nhược điểm sau: 3.1 ƯU ĐIỂM - Ưu điểm lớn nhất của quy trình đúc hiện nay là đáp ứng nhu cầu chế tạo đơn lẻ, phù hợp với mỗi tàu cá. - Tận dụng được những nguyên vật liệu có sẵn ở trong nước và dễ kiếm như cát để làm khuôn, gỗ để làm mẫu chân vịt,… - Quy trình đúc phù hợp với một số nơi trên nước ta có nền kinh tế chưa phát triển cao. 3.2 NHƯỢC ĐIỂM CỦA QUY TRÌNH ĐÚC HIỆN NAY VÀ CÁC GIẢI PHÁP ĐỀ XUẤT. Quy trình đúc hiện nay có những nhược điểm sau: 3.2.1 Độ chính xác không cao. Chân vịt hiện nay đúc ra có độ chính xác không cao do những nguyên nhân sau: - Hiện nay hầu như ở các cơ sở chế tạo chân vịt mẫu bằng gỗ đều do người thợ mộc chế tạo theo kinh nghiệm. Sau đó dùng chân vịt mẫu gỗ để đúc ra chân vịt mẫu bằng nhôm. Mặt khác khi chế
tạo xong mẫu không được kiểm tra nên chắc chắn độ chính xác sẽ không đảm bảo. - Đối với chân vịt đúc khó nhất là khâu thiết kế công nghệ đúc và làm mẫu. Nếu thiết kế công nghệ sai thì rất khó ra được sản phẩm, làm mẫu sai thì đương nhiên sai sản phẩm hoặc thợ làm khuôn rất khó. - Công nghệ đúc dựa theo kinh nghiệm từ mẫu chân vịt ở dân gian, mẫu chân vịt chưa thật tốt. Do đó chất lượng sản phẩm còn phụ thuộc vào tay nghề, kinh nghiệm mẫu đúc của từng cơ sở. Nên theo ý kiến tôi, khi chân vịt mẫu bằng gỗ chế tạo xong phải được kiểm tra đầy đủ các thông số. - Do đúc bằng khuôn cát nên lượng dư gia công nhiều. Khi gia công phải mất công đoạn cắt biên dạng cánh. - Việc tạo khuôn đúc ở các cơ sở hiện nay chủ yếu làm bằng tay. Nên sản phẩm làm ra không nhiều, và chất lượng khuôn đúc phụ thuộc vào tay nghề người thợ. Theo em được biết các nước tiên tiến trên thế giới đều đúc bằng khuôn kim loại. Nên các cơ sở chế tạo có thể thay khuôn đúc bằng cát bằng khuôn kim loại khi sản xuất trên quy mô rộng lớn. Ưu điểm của khuôn kim loại: - Năng suất cao: Tăng 2 – 5 lần so với khuôn cát, vì khuôn được dùng lâu, với một khuôn có thể đúc được hàng trăm vật đúc bằng thép, gang hoặc hàng ngàn vật đúc bằng hợp kim màu.
- Chất lượng tốt: vật đúc có tổ chức sít chặt, cơ tính cao (tăng 10 – 30 % so với khuôn cát), độ chính xác và độ nhẵn bề mặt tốt, lượng dư gia công nhỏ (Giảm 2÷3 lần so với đúc trong khuôn cát). Trong một số trường hợp không cần và không nên gia công cơ vì bề mặt vật đúc có khả năng chịu mài mòn và chống ăn mòn tốt. - Tiết kiệm kim loại và vật liệu làm khuôn, diện tích xưởng và thời gian gia công cơ. - Dễ cơ khí hóa, tự động hóa, vì các khâu làm khuôn, ráp khuôn, phá khuôn bị loại bỏ. - Giá thành sản phẩm giảm nếu sản lượng đúc phù hợp. - Không đòi hỏi tay nghề thợ cao. - Đặc điểm về tương tác giữa khuôn kim loại và vật đúc ổn định hơn so với khuôn cát, do đó giảm các yếu tố chủ quan và chủ quan gây phế phẩm vật đúc. - Giảm ô nhiễm môi trường. * Thiết kế lòng khuôn kim loại thường sử dụng phần mềm Pro/engineer. Các bước thiết kế lòng khuôn: - Phân khuôn: - Đặc điểm chân vịt có tỉ số mặt đĩa lớn (nhằm tránh hiện tượng bọt khí) dẫn đến hình chiếu cánh có phần giao nhau. Chính sự giao nhau này đã làm cho việc lựa chọn mặt phân khuôn trở nên phức
tạp, ta không thể phân theo 2 mặt khuôn đứng hoặc ngang. Mà phải tạo các mặt phân khuôn như hình 2.29. Hình 2.29 Khuôn được phân thành bốn miếng giống nhau và được ghép vào nhau theo phương hướng kính như sau: Hình 2.30: Hình dạng mỗi tấm khuôn.
Hình 2.31: Các tấm khuôn được ghép với nhau.
Hình 2.32: Khuôn được ghép hoàn chỉnh.